DE2847005A1 - Crackkatalysator - Google Patents

Crackkatalysator

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DE2847005A1
DE2847005A1 DE19782847005 DE2847005A DE2847005A1 DE 2847005 A1 DE2847005 A1 DE 2847005A1 DE 19782847005 DE19782847005 DE 19782847005 DE 2847005 A DE2847005 A DE 2847005A DE 2847005 A1 DE2847005 A1 DE 2847005A1
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Edwin Wolf Albers
Sen James Jerome Blazek
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    • C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G11/02—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils characterised by the catalyst used
    • C10G11/04—Oxides
    • C10G11/05—Crystalline alumino-silicates, e.g. molecular sieves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01J29/08—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the faujasite type, e.g. type X or Y
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Description

Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Zusammensetzung, die sich als Katalysator zum Cracken von Kohlenwasserstoffen mit hohem Molekulargewicht in Produkte mit niedrigerem Molekulargewicht eignet. Insbesondere betrifft sie eine Zusammensetzung, die in wirtschaftlicher Weise Beschickungen, die Schwefel und/oder Schwermetalle enthalten, einschließlich von Erdölrückstandsfraktionen in Produkte, wie Benzin und Heizöl,umwandelt.
In den vergangenen Jahren hat die Erdöl Refining Industrie beträchtlichen Wert auf das Cracken von Beschickungen mit hohem Molekulargewicht gelegt, um die Erzeugung von Benzin und Heizölprodukten zu optimieren. Um dem Bedarf an diesen Produkten gerecht zu werden, wurden zunehmende Mengen an Beschickungen, die verhältnismäßig hohe Schwefel- und/oder Schwermetallgehalte aufweisen, katalytischen Crackverfahren unterworfen.
Es ist allgemein bekannt, daß Crackkatalysatoren dazu neigen, ihre erwünschten Aktivitäts- und Selektivitätseigenschaften zu verlieren, wenn sie mit Schwermetallen, wie Nickel und Vanadium, verunreinigt werden. Darüber hinaus führt das katalytisch» Cracken von Beschickungen mit hohem Schwefelgehalt zur Emission ökologisch nicht akzeptierbarer Mengen
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an Schwefeloxiden <SO„), Es wurden Vorschriften erlassen, bzw. sind in Aussicht genommen, die die Mengen an Kohlenmonoxid, die aus dem Regeneratorabzug eines mit einem Katalysator arbeitenden Crackers an die Atmosphäre abgegeben werden dürfen, beschränken.
Man hat bisher vorgeschlagen, die SO -Emissionen aus mit Katalysatoren arbeitenden Crackern durch Modifizierung des Katalysators in solcher Weise zu reduzieren, daß der Schwefel im Produktbeschickungsstrom der Anlage verbleibt.
Beispiele für solche Versuche zur Verringerung der beim katalytischen Cracken auftretenden unerwünschten Emissionen gehen aus dem US-Patent 3 835 031, dem südafrikanischen Patent 74/4642 und den US-Patenten 3 944 482 und 3 501 hervor.
Es sind technische Crackkatalysatoren mit Eigenschaften zugänglich, die es ermöglichen, in Kohlenwasserstoffumwandlern die Kohlenmonoxid-Emissionen zu kontrollieren und die Rückstandsöle in verhältnismäßig wirtschaftlicher Weise zu behandeln. Bis jetzt ist für die Industrie jedoch noch kein technischer Katalysator zugänglich, der die SO und Kohlenmonoxid-Emissionen zu steuern und außerdem der Entaktivierungswirkung schwermetallhaltiger Beschickungen zu widerstehen vermag.
S0981Ö/0972
Die Erfindung stellt eine Zusammensetzung zur Verfügung, die einen Zeolith-Crackkatalysator bekannter Art zusammen mit anderen Komponenten aufweist. Diese Zusammensetzung kann zur Umwandlung einer Vielzahl Schwefel und/oder Schwermetalle enthaltender Beschickungen unter Erzielung hoher Ausbeuten an Benzinfraktionen verwendet werden, wobei gleichzeitig ökologisch nicht akzeptierbare CO- und SO -Emissionen gesteuert oder verringert werden.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung eignet sich als Katalysator zum Cracken von Kohlenwasserstoffen und enthält:
a) etwa 12 bis 60 Gew.% Zeolith, der aufgrund von Ionenaustausch Metalle der Gruppenll bis VIII enthält,
b) gegebenenfalls bis zu 75 Gew.% Ton,
c) etwa 20 bis 50 Gew.%oC-Aluminiumoxidtrihydrat,
d) ein anorganisches Oxidbindemittel, wobei der Zeolith, der Ton, das Aluminiumoxid und das Bindemittel zu Katalysatorteilchen vereinigt sind, "und
e) etwa 0,1 bis 20 ppm Platin, Palladium oder deren Gemische.
Der bevorzugte Zeolith der erfindungsgemäßen Zusammensetzung ist ein Zeolith vom Typ Y. Die Menge dieses Zeoliths kann zweckmäßig 17 bis 60 Gew.% der Zusammensetzung ausmachen.
Die obigen Komponenten können durch folgendes typisches Herstellungsverfahren zu einer feinteiligen Katalysatorzusammen-
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setzung vereinigt werden:
1) Ein saures anorganisches Oxid-Sol-Bindemittel wird durch Vermischen einer Natriumsilikatlösung mit einer anorganischen Säure, wie Schwefelsäure und/oder einer sauren Salzlösung, wie einer Aluminiumsulfatlösung, unter Bildung eines Sols mit einem pH-Wert von etwa 2,9 bis 4,0 hergestellt.
2) Der Ton und das Aluminiumoxid werden zu dem Sol gegeben oder zu den solbildenden Komponenten.
3) Die Zeolithkomponente wird mit Wasser aufgeschlämmt, wobei man, falls erforderlich, den pH-Wert auf 3,5 bis 4,5 einstellt. Die Zeolithkomponente kann in ihrer synthetisierten Form vorliegen, die nur Alkalimetallkationen enthält, oder sie kann bereits einem Ionenaustausch mit Seltenen Erden unterzogen worden sein.
4) Die Sol//Ton/Aluminiumoxid-Mischung und die Zeolithaufschlämmung werden zu einer Beschickungsmischung für einen Sprühtrockner vereinigt, die einen pH-Wert von etwa 2,9 bis 4,0 aufweist.
5) Diese Mischung wird dann unter Bildung eines teilchenförmigen Katalysators sprühgetrocknet, die gewaschen und/ oder einem Ionenaustausch unterzogen wird, um lösliche Salze, wie Natrium und Sulfat, zu entfernen und wird dann einem Ionenaustausch mit Seltenen Erdmetallionen unterworfen, wenn ein solcher Ionenaustausch im Zeolith noch nicht vorgenommen worden war.
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Die sprühgetrocknete Zusammensetzung, die zur Entfernung löslicher Salze gewaschen wurde, kann dann mit einer Lösung von Platin- und/oder Palladiumsalzen imprägniert werden, um die gewünschte Konzentration an Edelmetall zu verleihen. Alternativ kann der Platinbestandteil in Form eines getrennten platinimprägnierten Zusatzes, wie von Platin imprägnierten Mikrokügelchen aus Mullith, Aluminiumoxid oder Siliciumdioxid-Aluminiumoxid mit einer Teilchengröße und -dichte, die etwa der des zeolithhaltigen Katalysators entspricht, in die Zusammensetzung eingearbeitet werden.
Der erfindungsgemäß verwendete, einem Ionenaustausch unterworfene Zeolith besteht vorzugsweise aus einem Zeolith vom Typ Y, der einem Ionenaustausch mit Seltenen Erden unterworfen wurde. Dieser Zeolith kann einen calcinierten Zeolith umfassen, der einem Ionenaustausch mit Seltenen Erden unterzogen wurde, wie er als CREY-Zeolith in der US-PS 3 402 (McDaniel) bezeichnet ist. Auch thermisch stabilisierte Zeolithe, wie Z-14-US, der in der US-PS 3 293 192 (Mäher) beschrieben ist, kann verwendet werden, wenn er einem Ionenaustausch mit Seltenen Erden unterzogen wird, z.B. Z-14-US RE. Ferner kann auch der Z-14-US Zeolith in Verbindung mit einem calcinierten, einem Ionenaustausch mit Seltenen Erden unterworfenen Zeolith (CREY) d.h. Z-14-US/CREY verwendet werden, und/oder Kombinationen aus CREY und NaY,
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in dem das NaY nachfolgend durch Ionenaustausch des sprühgetrockneten Katalysators ausgetauscht wird. Auch der einem partiellen Ionenaustausch mit Seltenen Erden unterworfene calcinierte Zeolith vom Typ Y, der in der US-PS 3 607 043 (PCY) beschrieben ist, oder der einem Ionenaustausch mit Seltenen Erden unterworfene Zeolith in der Wasserstoffform (REHY), der in der US-PS 3 676 368 beschrieben ist, können verwendet werden. Ein anderer, einem Austausch unterworfener Zeolith, der in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung vorhanden sein kann, ist ein Calcium-Schaum-Seltene Erdenbeladener Zeolith (CaREY).
Im allgemeinen wird die Art des bei der Herstellung des Katalysators verwendeten,einem Ionenaustausch mit Seltenen Erden unterworfenen Zeoliths durch die Selektivitätseigenschaften bestimmt, die vom endgültigen Katalysator erwartet werden. Wenn z.B. hohe Ausbeuten an C3- und C.-Olefinen erwünscht sind, welche die Oktanzahl der gebildeten Benzinfraktionen erhöhen, hat man im allgemeinen gefunden, daß Z-14-US RE, Z-14-US in Kombination mit CREY, oder PCY Zeolith bevorzugt wird. Wenn ferner der Katalysator zur Umwandlung von schweren Rückstandsölen verwendet werden soll, die wesentliche Mengen an Schwermetallen, wie Nickel und Vanadium, enthalten, bevorzugt man im allgemeinen einen Zeolith vom Typ Y, der einem Ionenaustausch mit Seltenen Erden unterworfen wurde (REY) und der etwa 11 bis 22 Gew.% Seltene Erdmetallionen enthält.
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Wenn es schließlich erwünscht ist, ein besonders hohes Ausmaß an SO -Kontrolle in den Emissionsgasen des Regeneratorauslasses des katalytischen Crackers zu erreichen, sowie restliche Crackfähigkeit, so bevorzugt man im allgemeinen die Verwendung eines Zeoliths, wie von CREY.
Der Tonbestandteil des Katalysators kann Rohkaolin oder einen thermisch modifizierten oder mit Säure behandelten Ton, wie Metakaolin sowie andere Tone, wie z.B. Chlorit, umfassen.
Der Aluminiumoxidbestandteil des erfindungsgemäßen Katalysators wird in Form von freiem Aluminiumoxidhydrat, das aus vielen Quellen im Handel erhältlich ist, in den Katalysator eingearbeitet. Das freie Aluminiumoxidhydrat wird im allgemeinen als CjC-Trihydrat bezeichnet. Man nimmt an, daß das Aluminiumoxid in diesen Katalysatoren zusammen mit dem Zeolith, den Seltenen Erden und dem Natrium sowie dem Edelmetall als ein Adsorptions- und Umwandlungsmittel für das SO während der thermischen/oxydativen Regenerierung des Katalysators wirkt und die Schwefelverbindungen während des Regenerierungsteils des katalytischen Crackprozesses als Schwefeloxide zurückhält. Der regenerierte Katalysator wird in die Crackzone zurückgeführt, wo die Schwefelverbindungen zu Schwefelwasserstoff reduziert werden, der im Produktstrom aus dem Cracker gesammelt und nachfolgend durch
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Fraktionierung und/oder Adsorption abgetrennt werden kann.
Das für die Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren verwendbare anorganische Solbindemittel wird im allgemeinen als saures Solbindemittel bezeichnet, das nach den Verfahren der US-PS 3 867 308 und 3 957 689 hergestellt wird. Diese Patentschriften (Elliott und Ostermeier) geben auch genau allgemeinen Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Katalysatoren an.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen enthalten geringere Mengen, d.h. etwa 0,1 bis 20 Teile je Million eines Edelmetalls, Platin und/oder Palladium. Diese geringere Menge Edelmetall oxydiert im Regeneratorabschnitt des katalytischen Crackers das Kohlenmonoxid zu Kohlendioxid. Außerdem ist die Gegenwart des Platins oder Palladiums für die Kontrolle der SO -Gase, die mit den Abzugsgasen aus dem Regeneratorabschnitt des katalytischen Crackers abströmen, kritisch. Man hat gefunden, daß, wenn die schwefelhaltigen Komponenten als schwefelreicher Kohlenstoff, der auf dem verbrauchten Katalysator abgelagert ist, aus der Crackzone der Anlage in den Regeneratorabschnitt gebracht werden,die Gegenwart von Platin in diesem Abschnitt die Oxydation der Schwefelverbindungen zu SO3 begünstigt, das sich mit dem Aluminiumoxid und den anderen vorhandenen Metalloxiden, wie den Seltenen Erden und Natriumoxid, zu einer beständigen Form des Schwefels vereinigt, die
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nicht zusammen mit den Abzugsgasen aus dem Regenerator entfernt wird. Der SO4~haltige regenerierte Katalysator wird dann in die Reduktionszone zurückgeführt, d.h. in die Wasserstoffatmosphäre der Crackzone, wo das SO4 reduziert und zu Schwefelwasserstoff hydrolysiert wird, der im Produktstrom des katalytischen Crackers verbleibt.
Die Edelmetallkomponente wird vorzugsweise im allgemeinen durch Imprägnieren der sprühgetrockneten und gewaschenen Katalysatorzusammensetzung mit einer verdünnten Lösung des Platin- und/oder Palladiumsalzes, wie Pt(NH3J4(NO3)- und Pd (NH3)4(NO3)2 zugefügt.
In typischer Weise wird die Imprägnierung durch Aufsprühen einer Lösung des gewünschten Metallsalzes auf die Katalysatorzusammensetzung erreicht.
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen besitzen hohe Aktivität für das Cracken von Kohlenwasserstoffen. Sie wirken durch Auswahl des gewünschten Zeolithpromotors besonders selektiv auf die Bildung von Benzinfraktionen mit erhöhter Oktanzahl. Ferner sind sie, wie oben erwähnt, widerstandsfähig gegen die Vergiftung durch Schwermetalle, wie Nickel- und Vanadiumkomponenten, die in Rückstandsölen enthalten sind. Sie können auch zur wirksamen Kontrolle der SO - und Kraftstoff-Emissionen aus üblichen katalytischen Crackanlagen eingesetzt werden.
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In Form sprühgetrockneter Teilchen besitzt die erfindungsgemäße Zusammensetzung im allgemeinen eine Oberfläche von
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etwa 100 bis 550 m /g und ein Porenvolumen von etwa 0,1 bis 0,5.
Beispiel 1
Ein Kieselsäuresol gebundener Katalysator wurde nach einem Verfahren ähnlich dem in der US-PS 3 957 689 beschriebenen (Ostermeier und Elliott) hergestellt. Die Herstellung eines gepufferten Kieselsäurehydrosolbindemittels erfolgte wie nachstehend angegeben:
Eine saure Alaunlösung wurde dadurch hergestellt, daß man 8,03 1 einer Al^SO.-Lösung, die 84 g Al^O^/Liter enthielt, zu 12,78 1 einer Schwefelsäurelösung von 18° Be gab. In der erhaltenen Lösung waren 40 % der Wasserstoffionenäquivalente als Aluminium Al vorhanden.
Die saure Alaunlösung wurde in einen mit hoher Geschwindigkeit laufenden Mischer mit einer Geschwindigkeit von 555 ecm je Minute gepumpt, wo sie mit einer Natriumsilikatlösung von 18 Be vermischt wurde, die ein SiO2/Na2O-Verhältnis von 3,25 aufwies» Die Silikatlösung war dem Mischer mit einer Geschwindigkeit von 1,5 1 je Minute zugeführt worden. Das gebildete Hydrosol hatte einen pH-Wert zwischen 2,5 und 3,0. Sein Überschuß an saurem Aluminiumsulfat betrug 20 % über die zur Neutralisation des im Silikat enthaltenen Na2O
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erforderlichen Menge.
Zur Herstellung von 10.000 g des endgültigen Katalysators (Trockenbasis) wurden 3.500 g o*—Aluminiumoxidtrihydrat zu 30.000 g des Kieselsäure-Aluminiumoxid-Sols gegeben, worauf eine Aufschlämmung entstand. Nach beendeter Vermischung wurden 3.500 g CREY Zeolith in 10 1 entionisiertem Wasser (pH mit verdünnter Schwefelsäure auf 4,0 eingestellt) unter gutem Rühren zu der Aufschlämmung gegeben.
Nach 5 bis 10 Minuten langem heftigen Rühren wurde die gebildete Aufschlämmung in einer typischen Versuchsanlage für halbtechnische Zwecke (Durchmesser 1,8 m, Bowen-2-Sprühtrockner) sprühgetrocknet. Das sprühgetrocknete Material wurde zur Entfernung des Na~0 mit Ammoniumsulfat gewaschen, dann zur Entfernung von überschüssigem Sulfat mit Wasser und schließlich getrocknet. Die endgültige Zusammensetzung bestand aus 35 % CREY, 30 % SiO2 und 35 % Al2O3 als << -Trihydrat.
Vor der Untersuchung auf restliche Crackaktivität und die Fähigkeit zur Reduktion von SO wurde eine erforderliche Menge des getrockneten Katalysators mit einer verdünnten Lösung von Pt (NH3) .(NO3)„ imprägniert, um einen Platingehalt des fertigen Katalysators von 3 ppm zu erreichen. Das imprägnierte Material wurde hinsichtlich der Empfindlichkeit
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gegenüber Metallen mit handelsüblichen Katalysatoren verglichen, wofür man ein Mikroaktivitäts-Testverfahren anwandte, bei dem die Katalysatoren mit verschiedenen Mengen entaktivierender Metalle zusammengebracht wurden, die eine Mischung von 2 Molen V je Mol Ni enthielten. Die Aktivität der Katalysatoren wurde nach dem Verfahren von Ciapetta und Henderson, Oil & Gas Journal, 16. Oktober 1967, Seiten bis 93, ermittelt. Die Daten für die Empfindlichkeit gegenüber Metallen sind in der Tabelle I zusammengestellt. Sie zeigen die erhebliche Verbesserung, die mit den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen gegenüber den Standardkatalysatoren erreicht wird.
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Tabelle I
Selektivitätsdaten für Katalysatoren bei verschiedenen Metallgehalten
Katalysator
Metallgehalt Gew.% (Ni/V: 1/2) Umwandlung: Vol% H2: t %
Kohlenstoff: t % frische Beschickung Standard
0 0, 5 1, 0 2, 0
70 46 32 22
0, 04 0, 44 0, 58 0, 60
2,2 2,8
2,7
3,0
Katalysator Metallgehalt: Gew.% (Ni/V: 1/2) Umwandlung: Vo1% H2. t %
Kohlenstoff: t % frische Beschickung
Beispiel 1
86 0,39
4,0 0,5
69
0,36 0,39
2,0
4,4
3,6
48 0,30
2,3
Entaktivierung: 73O°C, 100 % Wasserdampf, 1,05 kg/cm , 8 Stunden Testbedingungen: 16 WHSV, 3 c/o, 48O°C.
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Beispiel 2
Nach dem Verfahren des Beispiels 1 wurde unter Verwendung der gleichen Materialien ein Katalysator hergestellt mit der Abweichung, daß der Zeolith aus NaY bestand und der sprühgetrocknete Katalysator einem Ionenaustausch mit einer Chloridlösung Seltener Erden bis auf einen Gehalt von 7,5 Gew.% REVO.,, nach dem Waschen mit Ammoniumsulfat unterworfen wurde. Nach dem Ionenaustausch wurde der Katalysator weiter mit Wasser gewaschen, um überschüssiges Chlorid zu entfernen, und getrocknet.
Beispiel 3
Ein Katalysator wurde durch Vereinigung eines Kieselsäurehydrosol-Bindemittels, von cC-Aluminiumoxidtrihydrat und eines Kieselsäure-Aluminiumoxid-Gels hergestellt, das 80 % Al-O., enthielt. Die endgültige Zusammensetzung bestand aus:
25 % Al2O3 (Ok-Trihydrat) , 27 % (80 % Al3O3, 20 % SiO2 Gel), 25 % NaY und 23 % SiO2 (als Bindemittel).
Die Zusammensetzung wurde sprühgetrocknet, mit Ammoniumsulfat gewaschen, einem Ionenaustausch mit einer Chloridlösung von Seltenen Erden bis auf einen Gehalt von 4,5 Gew.% RE„0-. unterworfen und mit 3 ppm Platin imprägniert.
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Beispiel 4
Nach dem Verfahren des Beispiels 1 wurde ein Katalysator hergestellt, jedoch wurden als Zeolith 17 % NaY und 12 % Z-14-US zugefügt, wie in der US-PS 3 293 192 (Mäher und McDaniel) beschrieben, ferner 25 % Al2O.. in Form von o£. -Trihydrat, 16 % Kaolinton und 30 % SiO~ als Bindemittel,
Nach dem Sprühtrocknen wurde der Katalysator mit Ammoniumsulfat gewaschen, einem Ionenaustausch mit einer Chloridlösung Seltener Erden bis auf einen Gehalt von 4,3 Gew.% RE2O., unterworfen und mit 3 ppm Platin imprägniert.
Beispiel 5
Nach dem Verfahren des Beispiels 1 wurde ein Katalysator hergestellt, jedoch wurde als Zeolith 25 % NaY zugefügt, ferner 25 % Al2^o in Form von oC-Aluminiumoxidtrihydrat, 27 % Kaolinton und 23 % SiO2 als Bindemittel.
Wie im Beispiel 4 oben wurde die Katalysatoraufschläinmung sprühgetrocknet, danach mit Ammoniumsulfat gewaschen und dann einem Ionenaustausch mit einer Chloridlösung Seltener Erden bis auf einen Gehalt von 4,5 Gew.% RE2 O3 unterworfen, worauf man mit 3 ppm Platin imprägnierte.
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Testverfahren
Um die Fähigkeit eines erfindungsgemäßen Katalysators, Schwefeloxide bei hohen Temperaturen zu adsorbieren und festzuhalten, nachzuweisen, wurde eine Probe des Katalysators des Beispiels 5 mit einer Probe eines handelsüblichen Katalysators (CBZ-1) verglichen, der einen einem Ionenaustausch unterworfenen Zeolith vom Typ Y in einer Kieselsäure-Aluminiumoxid/Ton Matrix aufwies. Die Katalysatorproben wurden 12 Minuten bei 620° C einem Gasstrom ausgesetzt, der 2000 ppm SO-, 4 % O2 und als Rest N2 enthielt. Die Katalysatorproben wurden dann auf die Erhöhung ihres Sulfatgehaltes (SO.) analysiert. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle II zusammengestellt:
Tabelle II
Katalysator SO.-Gehalt, Gew.%
vor dem Test nach dem Test
erfindungsgemäß,
Beispiel 5 0,3 0,5
Stand der Technik,
CBZ-1 1,0 1,0
Aus diesen Werten geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen die Fähigkeit haben, bei erhöhten Temperaturen in Gegenwart von 0„ und N2 das SO2 zu adsorbieren, während der bekannte CBZ-1-Katalysator diese Fähigkeit
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nicht besitzt. Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen haben auch die Fähigkeit, Schwefeloxide in der Regenerierungszone einer üblichen katalytischen Crackanlage zu adsorbieren. Man nimmt an, daß die adsorbierten Oxide während des katalytischen Crackverfahrens zu H_S reduziert werden, und daß das H„S aus dem gecrackten Kohlenwasserstoff gasstrom leicht gewonnen werden kann. Daraus kann man schließen, daß die erfindungsgemäßen Katalysatoren die Fähigkeit besitzen, die Abgabe von Schwefeloxiden an die Atmosphäre zu verringern.
sch:cm
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Claims (1)

  1. Als Katalysator zum Cracken von Kohlenwasserstoffen geeignete Zusammensetzung, enthaltend
    a) etwa 12 bis 60 Gew.% eines Zeolithes, der aufgrund von Ionenaustausch Seltene Erden enthält,
    b) gegebenenfalls bis zu 75 Gew.% Ton und
    c) ein anorganisches Oxidbindemittel, wobei der Zeolith, der Ton und das Bindemittel in Teilchenform vereinigt sind,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung außerdem
    d) 20 bis 50 Gew.% ^-Aluminiumoxidtrihydrat und
    e) etwa 0,1 bis 20 ppm Platin, Palladium oder deren Gemische enthält.
    Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith ein Typ-Y Zeolith ist.
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    3. Zusammensetzung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith aus mindestens einem der Zeolithe REY, Z-14-US RE, PCY, CaREY, REHY, CREY gegebenenfalls mit Zumischung von Z-14-US besteht.
    4. Zusammensetzung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith aus REY besteht, der etwa 11 bis 22 Gew.% Seltene Erdmetallionen enthält.
    5. Zusammensetzung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel in Mengen von etwa 15 bis 40 Gew.% des Katalysators vorliegt.
    6. Zusammensetzung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 2 bis 10 Teile je Million Edelmetall enthält.
    7. Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorteilchen mit dem Edelmetall imprägniert sind.
    8. Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein teilchenformiger anorganischer Oxidträger mit dem Edelmetall imprägniert ist und dieser mit dem Katalysator vermischt ist.
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    9. Verfahren zur Herstellung der Zusammensetzung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponenten (c) und (d) und gegebenenfalls die Komponente (b) mit der Komponente (a) in der Natriumform mischt, die Mischung in Teilchenform bringt und dann die Teilchen einem Ionenaustausch mit dem Seltenen Erdmetall unterwirft.
    10. Verfahren zur Herstellung der Zusammensetzung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponenten (c) und (d) und gegebenenfalls die Komponente (b) mit der Komponente (a) als Zeolith in der Seltenen Erdmetallform mischt und die Mischung in Teilchenform bringt.
    11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die zeolithhaltigen Teilchen mit einem Edelmetall imprägniert.
    12. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Teilchen des anorganischen Oxidbindemittels mit einem Edelmetall imprägniert und die imprägnierten Teilchen mit den zeolithhaltigen Teilchen mischt.
    9098 18/0 972
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