DE3104444A1 - Verfahren zum anspinnen von garn an offenendspinneinheiten und vorrichtung zum durchfuehren dieses verfahrens - Google Patents

Verfahren zum anspinnen von garn an offenendspinneinheiten und vorrichtung zum durchfuehren dieses verfahrens

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Karel Dipl.-Ing. Choceñ Mikulecký
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    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/50—Piecing arrangements; Control therefor for rotor spinning

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  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

Vyzkumny üstav bavlnärsky Usti nad Orlici
CSSR
Verfahren zum Anspinnen von Garn an Offenendspinneinheiten und Vorrichtung zum Durchführen dieses
Verfahrens
Die Erfindung betrifft einerseits ein Garnanspinnverfahren an einer Offenendspinneinheit mit einem Spinnrotor, welchem eine Faserauflösevorrichtung mit einer Faserbandspeisevorrichtung und einer Faserauflösewalze vorgeordnet ist, bei dem Garn durch Wirkung einer Anspinnvorrichtung in den Spinnrotor rückgeführt wird, um an ein sich in einer Sammelrinne des Spinnrotors durch Wiederingangsetzen der in der vorigen Spinnphase ausgeschalteten Speisevorrichtung bildendes Faserbändchen angeschlossen zu werden, worauf das Garn nach dem Anschluß wieder vom Spinnrotor an abgezogen wird, wobei der Anspinnvorgang nach der Reini-
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gung des Spinnrotors anfängt, und andererseits eine Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens an einer Offenendspinneinheit mit einem mittels Speisekanals mit einer
eine Speise- und eine Auflösewalze umfassenden Faserauflösevorrichtung verbundenen Spinnrotor, welche Vorrichtung mit einer das Garnende in den Spinnrotor zum Anspinnen
rückführenden Anspinnvorrichtung versehen ist.
Herkömmliche Offenendspinnmaschinen sind in der Regel mit einem Mechanismus zum automatischen Anspinnen von Garn beim Fadenbruch oder beim Wiederanlassen der Maschine ausgerüstet. Der Anspinnprozeß besteht im wesentlichen aus
der Rückkehr des Garnes -in den Spinnrotor.
Zusammen mit dem stets wachsenden Bestreben zum Steigern der Produktivität des Rotorspinnprozesses treten die
die Qualität der Anspinnstelle im Garn betreffenden Probleme immer mehr in den Vordergrund.
Bei den OE-Spinneinheiten, wo Fasern von einer hochtourigen Auflösewalze vereinzelt werden und wo beim Fadenbruch die Faserzulieferung durch die Speisevorrichtung abgestellt wird, wird die Qualität des Fadenansetzers dadurch beeinträchtigt, daß ein von der ausgeschalteten Speisevorrichtung gehaltener Faserbart durch den Beschlag der Auflösewalze intensiv angegriffen wird. Dieser Angriff hat eine starke Beschädigung und Verkürzung der Fasern an dem den
Faserbart bildenden Faserbandende zur Folge, was nachher
die Güteparameter des Fadenansetzers ungünstig beeinflußt.
Mehrere auf eine Lösung der Problematik der Qualität
des Fadenansetzers zielende Maßnahmen sind bekannt.
Nach einer solchen Lösung wird beim Fadenbruch zusammen mit der Speisevorrichtung auch die Auflösewalze still-
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gesetzt. Infolge hoher Drehgeschwindigkeit, des Gewichts der Auflösewalze und ihrer Trägheit bleibt jedoch die Walze nicht unmittelbar stehen, so daß sowohl beim Ausais auch beim Anlauf eine gewisse Beschädigung der Fasern vor sich geht.
Eine weitere Gruppe der Maßnahmen ist bestrebt, solche Probleme durch Entfernen des Faserbündelendes nach dem Stillsetzen der Speisevorrichtung aus dem Bereich der Auflösewalze zu lösen, was z. B. der CS-PS 140 957 entnehmbar ist. Nichtsdestoweniger kommt es auch in diesem Falle beim Wiederannähern des Faserbartes der rotierenden Auflösewalze zur Beschädigung von Endfasern, so daß unerwünschte Faserverkürzungen und -beschädigungen nur teilweise vermieden werden.
Gleichfalls ist eine andere Lösung des Problems bekannt, nach welcher die rotierende Auflösewalze und der Faserbart voneinander mit Hilfe einer eingelegten, die Beschädigung des letztgenannten von der erstgenannten verhindernden Blende getrennt werden. Eine solche Lösung weist jedoch einen unterschiedlichen Nachteil auf; nach dem Abblenden des Faserbartes dringen Zähne des Auflösewalzenbeschlags jäh ins Fasermaterial ein und reißen vom Faserbart Faserbüschel heraus, die nachträglich die Qualität des Fadenansetzers verschlechtern, da dieser einen beträchtlichen Noppenanteil enthält. Darüber hinaus verursacht die Gewichtsabnahme infolge der fehlenden, im Büschel enthaltenen Fasern, daß unmittelbar hinter dem Fadenansetzer ein kurzer Garnabschnitt dünner ist, wobei dieser Abschnitt eine Quelle von Störungen bei der nachfolgenden mechanischen Garnverarbeitung darstellt. Als negative Folgen dieser Lösung kann man also den jähen Angriff des Auflösewalzenbeschlags und das unstabile Anlassen des Auflösevorgangs - d. h. die Lieferung von Faserbüscheln und
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-noppen am Anfang des Anspinnprozesses - ansehen.
Der Anspinnprozeß wird in der Regel nach manueller oder mechanischer Reinigung des Spinnrotors von Garnresten, Staub und anderen Verunreinigungen vorgenommen. Beim Anlauf des Spinnrotors kommt es - insbesondere bei hochtourigen Maschinen - zum Auskämmen von Fasern aus dem Faserbart ohne vorheriges Ingangsetzen der Faserspeisung; diese minderwertigen Fasern werden dann der Sammelrinne des Spinnrotors zugeliefert und füllen sie noch vor dem eigentlichen Anspinnen aus. Diese Erscheinung, die sich insbesondere beim Ausspinnen von feinen Garnsorten bemerkbar macht, setzt im wesentlichen die Anspinnbarkeit herab. Aber auch beim Ausspinnen von gröberen Garnsorten, bei dem die Anspinnbarkeit nicht durch das vorzeitige Ausfüllen der Sammelrinne beeinflußt wird, verschlechtert sich die Güte des Fadenansetzers.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde? ein verbessertes Garnanspinnverfahren an OE-Spinneinheiten zu schaffen, das die Steigerung der Güte des Fadenansetzers auf ein mit der Qualität der gesamten Garnlänge vergleichbares Niveau ermöglicht, und außerdem eine einfache und betriebsverläßliche Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens an OE-Spinneinheiten zu entwickeln.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die in einem Faserbart am Ende des in der Speisevorrichtung geklemmten Faserbündels enthaltenen Fasern durch Ablenken aus dem Fasertransportweg zwischen der Speisevorrichtung und dem Spinnrotor aus dem Anspinnvorgang beseitigt werden.
Das Ausscheiden von beschädigten Fasern aus dem Anspinnprozeß erfolgt unmittelbar vor dessen Anfang, nach Be-
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endigung aller Vorbereitsvorgänge für diesen Prozeß, nach dem Beendigen der Reinigung des Spinnrotors und während des Anlaufs des letztgenannten. Dabei braucht die Auflösewalze während des gesamten Anspinnprozesses nicht stillgesetzt zu werden, da die von ihr beschädigten Fasern bei dem Prozeß außerhalb des Spinnrotors abgeleitet werden. Daraus ergibt sich auch eine Schonung der die Auflösewalze betätigenden Mittel.
Die Vorrichtung der eingangs genannten Art zum Durchführen des Verfahrens ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einer Ablenkvorrichtung zum Ablenken der Fasern während des Anspinnvorgangs aus dem Fasertransport· weg zwischen der Speisevorrichtung und dem Spinnrotor ausgebildet ist.
Nach einer der vorzugsweisen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Ablenkvorrichtung einerseits durch einen in einer Stirnwand einer im wesentlichen zylindrischen, im Gehäuse der Auflösevorrichtung vorgesehenen Ausnehmung mündenden Saugkanal, andererseits durch eine pneumatische Vorrichtung zum Vernichten einer technologischen Saugwirkung im Faserspeisekanal beim Anspinnvorgang gebildet.
Vorzugsweise ist die Mündung des Saugkanals entweder vor oder hinter dem Eintritt des Faserspeisekanals im Sinne des Faserflusses von der Speisevorrichtung an zum Speisekanal oder an einer anderen geeigneten Stelle im Bereich der Wand der walzenförmigen, die Auflösewalze lagernden Ausnehmung zwischen der Speisevorrichtung und dem geraden Kanal vorgesehen.
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Unter Verwendung eines Spinnrotors, in dessen Stirnöffnung in der Rotorarbeitslage ein ortsfester, am Gehäuse der Auflösevorrichtung vorgesehener Faserseparator ragt, in dem der Faserspeisekanal, dessen Achse zur Innenwand des Separators gerichtet ist, ausmündet, ist eine pneumatische Vorrichtung vorteilhaft, die durch eine im Körper des Separators vorgesehene Düse gebildet ist, deren an der inneren Stirnfläche des Separators befindliche Mündung zum Austritt des Speisekanals gerichtet ist und die durch eine Steuereinheit in Abhängigkeit von den einzelnen Phasen des Anspinnvorgangs steuerbar ist.
Einige beispielsweisen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sollen anhand der schematischen Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Offenendspinneinheit ohne Abzugs- und Spulvorrichtung in einem entlang der Spinnrotorachse geführten Vertikalschnitt;
Fig. 2 eine vergrößerte Detailschnittansicht des Spinnrotorbereichs;
Fig. 3 ein Blockschema der Offenendspinneinheit; und
Fig. 4 und 5 vergrößerte Detailschnittansichten des Spinnrotorbereichs in einzelnen Phasen des Anspinnprozesses.
Die Offenendspinneinheit besteht aus einer in einem ortsfesten Gehäuse 2 angeordneten Auflösevorrichtung 1 und einer in einem Gehäuse 4 angeordneten Garnverdrehvorrichtung 3. Das Gehäuse 4 ist um einen am Gehäuse 2 festgehaltenen Zapfen 5 abkippbar gelagert (Fig. 1, 2).
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Im Gehäuse 4 der Garnverdrehvorrichtung 3 ist in Lagern 6, 7 ein Rotor 8 gelagert/ der als Welle eines in einer Kammer 10 angebrachten Spinnrotors 9 gestaltet ist. Diese Kammer 10 entsteht aus zwei in gegenüberliegenden Teilen der Gehäuse 2, 4 vorgesehenen Ausnehmungen 10a, 10b nach der Zusammensetzung beider Gehäuse. Der Rotor 8 ist ein Bestandteil eines Hochfrequenz-Elektromotors, dessen Stator 11 im Gehäuse 4 der Garnverdrehvorrichtung 3 festgehalten ist. Der Mechanismus der Garnverdrehvorrichtung 3 ist mit einer Haube 12 geschützt. In den Hohlraum des Spinnrotors 9 ragt ein Separator 13, der vom Boden 14· der im Gehäuse 2 vorgesehenen Ausnehmung 10b ausgeht. Der Separator 13 weist eine äußere und eine innere Stirnwand 13a bzw. 13b auf.
Die Faserauflösevorrichtung 1 besteht aus einer Speisevorrichtung 15, welcher ein Verdichter 16 vorgeordnet ist, und einer in einer im wesentlichen zylindrischen Ausnehmung 19 im Gehäuse 2 gelagerten und mit Kämmelementen versehenen Auflösewalze 17.
Die Speisevorrichtung 15, von der ein Faserband P der Auflösewalze 17 zugeliefert wird, besteht aus einer Speisewalze 20, gegen welche ein Druckschuh 22 von einer Feder 21 gedrückt wird. Der Antrieb der Auflösewalze 17 in Pfeilrichtung 23 und der Speisewalze 20 in Pfeilrichtung 24 ist mittels nicht dargestellter Übersetzungselemente vom Antriebsmotor der Spinneinheit vorgenommen, wobei die Speisewalze mittels einer elektromagnetischen Kupplung angetrieben wird, wie fernerhin beschrieben wird.
Im Gehäuse 2 der Auflösevorrichtung 1 ist ein gerader Kanal 25 vorgesehen, der in Tangentialrichtung gegenüber der Auflösewalze 17 läuft und die äußere Atmosphäre mit dem Hohl-
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raum des Spinnrotors 9 verbindet. Der Kanal 25 mündet im Boden 14 der einen die Kammer 10 bildenden, im Gehäuse 2 gegenüber der inneren Stirnwand 13b des Separators 13 vorgesehenen Ausnehmung 10b aus. Der hinter der Auflösewalze 17 (in Faserflußrichtung) befindliche Teil des geraden Kanals 25 bildet einen Speisekanal 26 zum Zuführen von Einzelfasern zum Spinnrotor 9.
Am Gehäuse 4 ist ein Halter 27 befestigt, der ein mit seinem trichterförmigen Eintritt 20a in den Hohlraum des Spinnrotors 9 ragendes Garnabzugsrohr 28 trägt. Die. Kammer 10 steht mit einem durchlaufenden Abführungskanal 29 in Verbindung; dieser Kanal 29 bedient die ganze Reihe von Spinneinheiten an der Maschine und ist an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angeschlossen. Den Arbeitsdruck im Spinnrotor 9, der sich durch Saugwirkung im Abzugsrohr 28 und im geraden Kanal 25 auswirkt, kann man gleichfalls durch Drehung des Spinnrotors 9 erzeugen, welcher in diesem Falle die Funktion eines Ventilators annimmt.
Fig. 3 zeigt ein Blockschema der Offenendspinneinheit.
Das im Spinnrotor 9 ausgesponnene und in Pfeilrichtung 31 durch das Abzugsrohr 28 von den Abzugswalzen 32, 33 abgezogene Garn 30 wird mittels eines Changiermechanismus 34 auf eine Spule 35 aufgewickelt; diese ist in einem schwenkbar angeordneten Spulenhalter 37 gelagert und wird von einer Spulwalze 36 in Drehung versetzt. Da es sich um einen gebräuchlichen Spulmechanismus von OE-Spinnmaschinen handelt, soll er hier nicht eingehend beschrieben werden.
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Zum Beheben eines im normalen Spinnvorgang oder durch Abstellen der Spinneinheit entstandenen Fadenbruchs ist die Spinneinheit mit einer Anspinnvorrichtung versehen. Zweck einer solchen Vorrichtung ist, das Ende des gebrochenen Garnes 30 im Falle eines normalen Betriebsfadenbruches im Abzugsrohr 28 im Bereich der Unterdruckwirkung zum Stehen zu bringen, eine vorbestimmte Garnlänge in den Spinnrotor 9 zum Anschließen an ein in der Sammelrinne 47 des Spinnrotors 9 neu gebildetes Faserbändchen rückzuführen und den Garnabzug sowie den Spinnprozeß wiederherzustellen.
Als Anspinnvorrichtung kann beispielsweise der Anspinnmechanismus gemäß der DE-AS 15 10 986 verwendet werden.
Nach einem Ausführungsbeispiel ist die Spulwalze mit dem Antriebsmechanismus mittels einer Reversierkupplung gekuppelt, die deren Abstellen, Rücklauf und wieder Normalgang ermöglicht. Die Reversierkupplung - wie z. B. im Maschinenwesen allgemein bekannt ist - besteht aus zwei elektromagnetischen Kupplungen, die sich abwechselnd an gegensinnig rotierende Antriebe anschließen. Die Einrückung der einen Kupplung bewirkt den Garnabzug, der zweiten Kupplung den Rücklauf und die Ausrückung beider Kupplungen die Abstellung des Abzugs.
Der Antrieb der Abzugswalze 33 erfolgt z. B. durch einen Zahnriemen 39 von der Spulwalze 36.
Die Zeitfolge der Tätigkeit der einzelnen Arbeitsorgane der Spinneinheit sichert eine Steuereinheit 40, die
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mittels einer Leitung 41 mit einer Anspinnvorrichtung 38, mittels einer Leitung 42 mit einem am nicht dargestellten Rahmen zwischen dem Gehäuse 4 und den Abzugswalzen 32, 33 angebrachten Fadenbruchwächter 43, mittels einer Leitung mitjdem Hochfrequenz-Elektromotor des Spinnrotors 9, mittels einer Leitung 45 mit einer elektromagnetischen, in den Antrieb der Speisewalze 20 eingeschalteten Kupplung (siehe Ausführung nach der DE-OS 20 18 701) und mittels einer Leitung 56 mit einem elektromagnetischen pneumatischen Ventil 53 verbunden ist.
Als Steuereinheit 40 kann beispielsweise die Vorrichtung gemäß der DE-OS 24 13 632 verwendet werden.
Aus einem durch die Speisevorrichtung gelieferten Faserband P werden Fasern von der Auflösewalze 17 ausgekämmt und weiterhin durch den Speisekanal 26 über die innere Stirnwand 13b des Separators 13 und die Rutschwand 46 des Spinnrotors 9 in seine Sammelrinne 47 befördert. In dieser bildet sich ein Faserbändchen, das auf bekannte Art und Weise zu Garn 30 verdreht wird. Das Garn wird von den Abzugswalzen 32, 33 abgezogen und zuletzt auf die Spule aufgewickelt.
Erfindungsgemäß ist die Spinneinheit mit einer Abführvorrichtung zum Abführen von Fasern aus dem Transportweg zwischen der Speisevorrichtung 15 und dem Spinnrotor 9 versehen.
Die Abführvorrichtung ist z. B. einerseits durch einen Saugkanal 48, der in der Wand 19' der walzenförmigen Ausnehmung 19 des Gehäuses 2 unmittelbar hinter dem Eintritt in den Speisekanal 26 ausmündet, und andererseits durch eine pneumatische Vorrichtung zum Vernichten einer Saugwirkung im Speisekanal 26 beim Anspinnprozeß gebildet.
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Der Saugkanal 48 schließt sich an einen durchlaufenden, für eine ganfce Reihe von Spinneinheiten gemeinsamen Sammelkanal 49 an, der mit einer nicht dargestellten, einen Unterdruck von niedrigerem Wert als dem im Spinnrotor 9 erzeugenden Unterdruckquelle in Verbindung steht.
Die pneumatische Vorrichtung ist durch eine Düse 50 gebildet, deren an der inneren Stirnwand 13b des Separators 13 befindliche Mündung 51 zum Austritt aus dem Speisekanal 26 gerichtet ist. Durch einen im Separator 13 und im Gehäuse 2 vorgesehenen Kanal 52 ist die Düse 50 über das elektromagnetische Ventil 53 und durch eine Rohrleitung 54 an eine durchlaufende, für eine ganze Reihe von Spinneinheiten gemeinsame Rohrleitung 55 angeschlossen, die mit einer nicht dargestellten überdruckquelle (Fig. 1, 2) in Verbindung steht. Das elektromagnetische Ventil 53 ist mittels einer Leitung 56 an die Steuereinheit 40 angeschlossen.
Ein Fadenbruch im normalen Spinnvorgang wird durch eine Spinnspannungsabnähme gemeldet. Der Fadenbruchwächter 43 löst einen Impuls der Steuereinheit 40 aus, die die Anspinnvorrichtung 38 in Gang setzt, die elektromagnetische Kupplung der Speisewalze 20 einrückt und die Stromzuleitung zum Elektromotor des Spinnrotors 9 unterbricht. Die elektromagnetische Kupplfung hält die Bewegung der Speisewalze 20 an, wodurch sie die Faserzufuhr der Auflösewalze 17 unterbricht, worauf die Anspinnvorrichtung 38 mittels der Reversierkupplung die Spulwalze 36 und die Abzugswalzen 32, 33 so kurzzeitig reversiert, daß das Ende des gebrochenen Garnes im Abzugsrohr 28 stehen bleibt. Gleichzeitig mit dem Garnlauf reversiert die Spulwalze 36 auch die Spule 35, wie der Fig. entnehmbar ist.
Nach dem Stillsetzen des Spinnrotors 9 kippt die Bedienung das Gehäuse 4 ab, reinigt die Sammelrinne 47 des Spinn-
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rotors 9 von Garn- und Faserresten und Verunreinigungen und gibt dem Garn eine zum Anspinnen geeignete Form und Länge. Die zwei letztgenannten Leistungen können automatisch mit Hilfe eines der bekannten Mechanismen vorgenommen werden.
Der eigentliche Anspinnprozeß fängt mit dem Anlauf des Spinnrotors 9 an. Die Steuereinheit 40 schaltet die Stromzulieferung zum Elektromotor des Spinnrotors 9 und gleichzeitig - oder unmittelbar darauf - auch das elektromagnetische Ventil 53 ein.
Eine solche Arbeitsfolge vermeidet die Bildung eines minderwertigen Faserbändchens in der Sammelrinne des Spinnrotors 9 aus den von der Auflösewalze 17 aus einem durch die Speisevorrichtung 15 in dem Augenblick, wenn die elektromagnetische Kupplung der Speisewalze 20 noch nicht eingerückt worden ist, gehaltenen Faserbart ausgekämmten Fasern. Nach einem kurzen Zeitintervall - d. h. nachdem der Spinnrotor 9 seine Arbeitsgeschwindigkeit erreicht hat rückt die Steuereinheit 40 die elektromagnetische Kupplung der Speisewalze 20 ein, welch letztere die Faserzufuhr der Auflösewalze 17 wiederherstellt. Das in Gang gesetzte elektromagnetische Ventil 53 läßt die Überdruckluft in die Düse 50 ein. Durch einen zum Austritt aus dem Speisekanal 26 gerichteten Luftstrom 57 bildet sich in diesem Kanal ein "Luftstopfen", der die aus dem Faserbart vor dem Anlassen (sog. nachgekämmte Fasern) und beim Anlassen der Speisewalze 20 ausgekämmten und von der Oberfläche der Auflösewalze 17 abfliegenden Einzelfasern V hindert, in den Speisekanal 26 einzudringen, so daß diese Fasern V durch den Saugkanal 48 in die durchlaufende Rohrleitung 49 (Fig. 2) abgeführt werden.
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Deshalb kann das beschädigte bzw. minderwertige, einerseits die durch die Auflösewalze 17 aus dem Faserbart nach- und ausgekämmten Fasern, andererseits Fasern ais dem beschädigten Faserbart nach dem Wiederherstellen der Faserzufuhr durch die Speisewalze 20 umfassende Fasermaterial nicht in die Sammelrinne 47 des Spinnrotors 9 gelangen. . In beiden Fällen handelt es sich um verkürzte, eine niedrigere Festigkeit aufweisende Fasern.
Nach einem bestimmten, versuchsweise ermittelten Zeitintervall, das zum Abführen aller beschädigten Fasern aus dem Faserbart und zum Wiederherstellen des stationären, insbesondere von der Sorte und Feinheit des zuzuliefernden Faserbandes sowie vom Typ der Auflösewalze abhängigen Arbeitszustandes der Auflösevorrichtung unbedingt nötig ist, wird die Druckluftzufuhr der Düse 50 durch die Steuereinheit 40 wieder unterbrochen, so daß die Einzelfasern V infolge des Arbeitsunterdruckes im Spinnrotor 9, der höher ist als der Unterdruck in der Mündung des Saugkanals 48, ihren üblichen Weg durch den Speisekanal 26, über den Separator 13 und die Rutschwand 46 in die Sammelrinne 47 des Spinnrotors 9, die bis zu diesem Augenblick faserfrei war, wieder verfolgen können (Fig. 4, 5).
Gleichzeitig mit der Bildung des Faserbändchens 58 in der Sammelrinne 47 fängt das im Abzugsrohr 28 befindliche Garnende an, durch Reversieren der Spulvorrichtung und der Abzugswalzen unter Zusammenwirkung des Saugeffekts in diesem Rohr in Pfeilrichtung 59 zur Sammelrinne 47 hin rüekgeführt zu werden (Fig. 4).
Die Faserlieferung und die Rückkehr des Garnendes in den Spinnrotor 9 - d. h. der Augenblick, wenn die Garnrückkehr anfängt, und der Augenblick, wenn der Überdruckluftstrom aus der Düse 50 endet - werden so gesteuert, daß
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im Augenblick der Berührung des Garnes mit dem Faserbänchen 58 das Bändchen ein bestimmtes, der Feinheit des ausgesponnenen Garnes entsprechendes Gewicht aufweist. Unmittelbar nach der Berührung des Garnendes mit dem Faserbändchen 58 (Fig. 5) nimmt die Garnspannung zu, so daß der Fadenbruchwächter 43 die Garnabzugs- und Garnwickelvorrichtung mittels der Steuereinheit 40 und der Anspinnvorrichtung 38 in normalen Gang setzt und das Garn 30 wieder vom Spinnrotor 9 in Pfeilrichtung 31 abgezogen und auf die Spule 35 aufgewickelt wird. Die Situation bein normalen Spinnprozeß ist in Fig. 1 veranschaulicht.
Das Ergebnis des derart durchgeführten Anspinnvorganges ist ein Fadenansetzer, dessen Aussehen und mechanische Eigenschaften mit jenen des ausgesponnenen Garnes vergleichbar sind/ so daß beim Prüfen ein solcher Ansetzer nicht für einen Garnfehler gehalten wird.
Unter Umständen und nach Bedarf kann man zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens auch andere analoge Vorrichtungen schaffen, da es für einen durchschnittlichen Fachmann kein Problem ist, die durch die Erfindung gestellte Aufgabe auch mit anderen Mitteln zu lösen. Das gemeinsame Merkmal aller solcher Vorrichtungen ist eine Maßnahme von technischem Charakter, die minderwertige Fasern hindern soll, beim Anspinnprozeß in den Spinnrotor einzudringen und ins Garn zu gelangen.
Solche Vorrichtungen können beispielsweise auf einem mechanischen, pneumatischen oder elektromagnetischen Prinzip beruhen, nach welchem Überdruckluft in die Kammer 10 des Spinnrotors 9 kurzzeitig eingeführt wird, um seine im
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Erzeugen des Unterdrucks bestehende Funktion zu vernichten.
Nach einer anderen Alternative wird der Saugkanal 48 durch Anschluß an eine entsprechende Unterdruckquelle (z. B. Injektor) einer kurzzeitigen gesteuerten Erhöhung der Saugwirkung ausgesetzt, wodurch die Saugwirkung des Spinnrotors 9 vernachlässigbar wird.
Gleichfalls ist es auch möglich, den Speisekanal 26 an den Saugkanal mittels eines mechanisch oder elektromagnetisch betätigbaren Elements, wie Ventil, Blende, Weiche od. dgl., anzuschließen.
Für die fehlerfreie Arbeitsweise der Vorrichtung ist die Lokalisierung des Saugkanals 48 in bezug auf die Stelle des Speisekanals 26 nicht maßgebend. Fig. 1 zeigt z. B. gestrichelt zwei weitere Möglichkeiten der Anbringung der Saugkanäle 48', 48". Eventuell kann man für die Abfuhr von zum Anspinnen ungeeigneten Fasern eine übliche, im Abschnitt der Stirnwand 19' der walzenförmigen Ausnehmung 19 befindliche öffnung zum Abscheiden von Verunreinigungen verwenden.
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Claims (6)

  1. Ansprüche
    . Garn anspinnverfahren an einer Offenendspinneinheit mit einem Spinnrotor, welchem eine Faserauflösevorrichtung mit einer Faserbandspeisevorrichtung und einer Faserauflösewalze vorgeordnet ist, bei dem Garn durch Wirkung einer Anspinnvorrichtung in den Spinnrotor rückgeführt wird, um an ein sich in einer Sammelrinne des Spinnrotors durch Wiederingangsetzen der in der vorigen Spinnphase ausgeschalteten Speisevorrichtung bildendes Faserbändchen angeschlossen zu werden, worauf das Garn nach dem Anschluß wieder vom Spinnrotor an abgezogen wird, wobei der Ansp.innvorgang nach der Reinigung des Spinnrotors anfängt,
    dadurch gekennzeichnet, daß die in einem Faserbart am Ende des in der Speisevorrichtung geklemmten Faserbündels enthaltenen Fasern durch Ablenken aus dem Fasertransportweg zwischen der Speisevorrichtung und dem Spinnrotor aus dem Anspinnvorgang beseitigt werden.
  2. 2. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch an einer Offenendspinneinheit mit einem mittels Speisekanals mit einer eine Speise- und eine Auflösewalze umfassenden Faserauflösevorrichtung verbundenen Spinnrotor, welche Vorrichtung mit einer das Garnende in den Spinnrotor zum Anspinnen rückführenden Anspinnvorrichtung versehen ist,
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    dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einer Ablenkvorrichtung zum Ablenken der Fasern während des Anspinnvorgangs aus dem Fasertransportweg zwischen der Speisevorrichtung (15) und dem Spinnrotor (9) ausgebildet ist.
  3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablenkvorrichtung einerseits durch einen in einer Stirnwand (19') einer im wesentlichen zylindrischen, im Gehäuse
    (2) der Auflösevorrichtung (1) vorgesehenen Ausnehmung (19) mündenden Saugkanal (48), andererseits durch eine pneumatische Vorrichtung zum Vernichten einer technologischen Saugwirkung im Faserspeisekanal (26) beim Anspinnvorgang gebildet ist.
  4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung des Saugkanals (48) hinter dem Eintritt des Speisekanals (26) im Sinne des Faserflusses von der Speisevorrichtung (15) an zum Speisekanal (26) vorgesehen ist.
  5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung des Saugkanals (48') vor dem Eintritt des Speisekanals (26) im Sinne des Faserflusses von der Speisevorrichtung (15) an zum Speisekanal (26) vorgesehen ist.
  6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 3 mit einem Spinnrotor, in dessen Stirnöffnung in der Rotorarbeitslage ein ortsfester, am Gehäuse der Auflösevorrichtung vorgesehener Faserseparator ragt, in dem der Faserspeisekanal, dessen Achse zur Innenwand des Separators gerichtet ist, ausmündet, dadurch gekennzeichnet, daß die pneumatische Vorrichtung durch eine im Körper des Separators (13) vorgesehene Düse (50) gebildet ist, deren an der inneren Stirnfläche (13b) des Separators (13) be-
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    findliche Mündung (51) zum Austritt des Speisekanals (26) gerichtet ist und die durch eine Steuereinheit (40) in Abhängigkeit von den einzelnen Phasen des Anspinnvorgangs steuerbar ist.
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DE3104444A 1980-02-13 1981-02-09 Garnanspinnverfahren an einer Offenendspinnvorrichtung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Expired DE3104444C2 (de)

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DE3104444A1 true DE3104444A1 (de) 1981-12-24
DE3104444C2 DE3104444C2 (de) 1985-05-02

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