DE3035824C2 - - Google Patents
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- D06M13/50—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with non-macromolecular organic compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with organometallic compounds; with organic compounds containing boron, silicon, selenium or tellurium atoms
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Hydrophobieren von Fasermaterial, wobei die Fasermaterialien
mit wäßrigen Flotten behandelt werden, die ein
emulgiertes Organopolysiloxan mit mindestens zwei,
gegebenenfalls modifizierten Hydroxylgruppen, eine
Polykieselsäureesteremulsion und ein Umsetzungsprodukt,
das durch Einwirkung mindestens eine Halogenhydrin-
und/oder Epoxygruppe enthaltenden organischen
Verbindung auf eine Stickstoff-gebundene Wasserstoffatome
enthaltende organische Verbindung erhalten worden
ist, das in Form seines Salzes wasserlöslich oder zumindestens
wasserdispergierbar ist, enthalten.
Aus der DE-OS 20 47 919 und der US-PS 38 48 022 ist
es bekannt, Umsetzungsprodukte aus Halogenhydrin- und/oder
Epoxygruppen enthaltenden Verbindungen und solchen
Verbindungen, die stickstoffgebundene Wasserstoffatome
enthalten (bei diesen Verbindungen handelt es
sich z. B. um Mischungen aus Harnstoff und Aminen oder
um aminierte Polymere) als Emulgatoren bzw. Härter
für Organopolysiloxane im Rahmen der Textilausrüstung
einzusetzen. Polykieselsäureester werden nach diesem
Stand der Technik nicht verwendet und weiterhin ist
hervorzuheben, daß bei diesen bekannten Gegenständen
besonders das Arbeiten mit Organowasserstoffpolysiloxanen
empfohlen wird.
Aus der GB-PS 9 49 959 ist eine Zusammensetzung bekannt,
die neben Polydimethylsiloxanen, Methylwasserstoffpolysiloxanen
und Metallkatalysator auch Alkylpolysilikate
enthält. Nach dieser Druckschrift werden also
Organowasserstoffpolysiloxane zwangsweise mitverwendet,
so daß hier die positiven Eigenschaften bei der Verwendung
von Polykieselsäureestern nicht zu entnehmen
waren, vor allem wurde nicht erkennbar, daß sich durch
den Einsatz von Polykieselsäureestern die Mitverwendung
von Organowasserstoffpolysiloxanen im Rahmen der Hydrophobierung
von Fasermaterial erübrigt.
Aus der DE-AS 12 82 597 schließlich ist ein Verfahren
zum Wasserabstoßendmachen von Textilien bekannt, wobei
dieselben mit wäßrigen Emulsionen von Hydroxylgruppen
enthaltenden Organopolysiloxanen, Kieselsäureestern
und einer Katalysatorkombination aus Estern der Zirkon-
oder Titansäure mit aliphatischen tertiären Aminen,
die mindestens 2-β-Hydroxyalkylgruppen tragen, und
wasserlöslichen Salzen des Zinks oder Cadmiums mit
organischen oder anorganischen Säuren behandelt und
anschließend kurzzeitig erhitzt werden. Dieses bekannte
Verfahren liefert nur ungenügende Hydrophobiereffekte,
die den heutigen Anforderungen nicht mehr gerecht werden
(siehe Vergleichsversuche im Beispiel 1).
Um gute Hydrophobiereffekte auf Fasermaterialien zu
erzielen, ist man deshalb immer noch darauf angewiesen,
als Organopolysiloxan stets Alkylwasserstoffpolysiloxane
einzusetzen oder sie zumindest als Vernetzungsmittel
für Organopolysiloxane einzusetzen, die zur
Vernetzung befähigte Gruppen enthalten. Diese Alkylwasserstoffpolysiloxane
neigen zur Abspaltung von Wasserstoff, was zu einer
Einbuße ihrer Wirksamkeit führt. Außerdem ist die Lagerhaltung
erschwert.
Der vorliegenden Erfindung lag also die Aufgabe zugrunde,
in Abwesenheit von Organowasserstoffpolysiloxanen
gute Hydrophobiereffekte auf Fasermaterialien zu erhalten.
Diese Aufgabe wurde durch das erfindungsgemäße
Verfahren gelöst.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren
zum Hydrophobieren von Fasermaterial durch Behandeln
des Fasermaterials mit einer wäßrigen Flotte, die als
wesentliche Komponenten enthält:
- A) ein emulgiertes Organopolysiloxan mit mindestens 2, vorzugsweise endständigen, gegebenenfalls vernetzungsfähig modifizierten Hydroxylgruppen, das mit mindestens 4 Gew.-%, bezogen auf das Organopolysiloxan, eines nichtionischen oder kationischen Emulgators emulgiert worden ist,
- B) eine Emulsion eines Polykieselsäureesters von einwertigen Alkoholen mit 1 bis 4 C-Atomen mit einem Molekulargewicht von etwa 300 bis 750, der mit Hilfe eines nichtionogenen Emulgators emulgiert worden ist, wobei die Emulsion einen pH-Wert von 5 bis 7,5 aufweist,
- C) ein Umsetzungsprodukt, das durch Einwirkung einer mindestens eine Halogenhydrin- und/oder Epoxygruppe enthaltenden organischen Verbindung auf eine stickstoffgebundene Wasserstoffatome enthaltende organische Verbindung erhalten worden ist, das in Form seines Salzes wasserlöslich oder zumindest wasserdispergierbar ist sowie
- D) Wasser.
Die verwendeten Organopolysiloxane sind bekannt (siehe
z. B. "Ullmanns
Encyclopädie der technischen Chemie", Verlag Urban & Schwarzenberg,
München-Berlin, Band 15, (1964), Seiten 784 ff, Abschnitt "Silikonkautschuk").
Vorzugsweise werden solche Organopolysiloxane verwendet,
die endständige Hydroxylgruppen tragen. Diese Hydroxylgruppen können
aber durchaus auch modifiziert sein, wobei aber die Vernetzungsfähigkeit
dieser Gruppen gewährleistet sein muß. Im übrigen handelt es sich
bei den Organopolysiloxanen um übliche, gegebenenfalls durch spezielle
Substituenten abgewandelte Dialkyl-, insbesondere Dimethylpolysiloxane.
Die Alkyl-, insbesondere Methylgruppen in den reaktionsfähige Endgruppen
enthaltenden Polysiloxanen können dabei durch Phenyl-, Benzyl-,
Äthylphenyl- oder Äthylgruppen substituiert sein. Daneben spielen auch
Organopolysiloxane eine Rolle, bei denen ein Teil der Alkylgruppen
durch ungesättigte organische Gruppen, z. B. Vinylgruppen, ersetzt ist.
Die beschriebenen Organopolysiloxane werden mit Hilfe von nichtionogenen
oder kationenaktiven Emulgatoren emulgiert. Dabei kommen als nichtionogene
Emulgatoren insbesondere Polyvinylalkohole in Betracht. Aber auch
Äthylenoxydumsetzungsprodukte von höheren Fettsäuren, Fettalkoholen,
Fettsäureamiden und höheren Aminen sind geeignet. Die Äthoxylierungsprodukte
der höheren Amine können dabei auch in Form ihrer Salze mit
niedrigen Carbonsäuren, wie Essig-, Ameisen- oder Propionsäuren oder
Mineralsäuren, wie Salzsäure, Bromwasserstoffsäure oder Schwefelsäure
verwendet werden.
Beispiele für derartige Emulgatoren sind z. B. in der GB-PS 14 04 356
und der US-PS 37 48 275 beschrieben.
Als kationische Emulgatoren seien quaternäre Ammoniumsalze genannt.
Beispiele für derartige Verbindungen sind Lauryl- bzw. Cetylbenzyldimethylammoniumchlorid
oder Octadecyloxymethylpyridiniumchlorid.
Besonders bevorzugt werden als Emulgatoren für die Organopolysiloxane
die Umsetzungsprodukte C) eingesetzt (siehe nachfolgende Ausführungen).
Dadurch erübrigt sich der gesonderte Zusatz dieser Umsetzungsprodukte
zur Ausrüstungsflotte, wodurch deren Herstellung noch wesentlich vereinfacht
wird.
Die genannten Emulgatoren werden in einer Menge von mindestens 4 Gew.-%,
insbesondere 10-40 Gew.-% - gerechnet als 100%iger Emulgator -
bezogen auf das Organopolysiloxan mit mindestens zwei, vorzugsweise
endständigen, gegebenenfalls verätherten bzw. vernetzungsfähig veresterten
Hydroxylgruppen, eingesetzt.
Die Herstellung der Organopolysiloxanemulsionen A) gelingt nach bekannten
Verfahren, so daß sich hierzu weitere Ausführungen erübrigen.
Ein gängiges Verfahren ist z. B. in der bereits genannten GB-PS 14 04 356
beschrieben.
Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Polykieselsäureestern, die sich
von Kieselsäureestern von 1-wertigen Alkoholen mit 1 bis 4 C-Atomen
ableiten, handelt es sich um solche mit einem Molekulargewicht von
etwa 300 bis 750. Als Beispiele seien Methyl-, n-Propyl-, n-Butylpolysilikat
und insbesondere Äthylpolysilikat genannt. Wie Vergleichsversuche
gezeigt haben, sind monomere Kieselsäureester für das erfindungsgemäße
Verfahren weniger geeignet und es ist überraschend, daß
die beschriebenen Polykieselsäureester den Hydrophobiereffekt in so
hervorragender Weise günstig beeinflussen.
Die genannten Polykieselsäureester werden mit Hilfe von nichtionogenen
Emulgatoren emulgiert. Als nichtionogene Emulgatoren können dabei die
oben bereits genannten Verbindungen eingesetzt werden, wobei diese Verbindungen
in einer Menge von etwa 4 bis 40 Gew.-%, bezogen auf den
Polykieselsäureester, zur Anwendung gelangen.
Die Herstellung der Emulsionen der Polykieselsäureester kann in bekannter
Weise vorgenommen werden. Dazu wird zuerst eine Voremulsion
hergestellt, die dann z. B. durch Hochdruckhomogenisierung in eine beständige,
lagerfähige Emulsion übergeführt wird. Werden nichtionogene
Emulgatoren zur Herstellung der Emulsionen B) verwendet, so ist es
ohne weiteres möglich, die Emulgierung des Organopolysiloxans zusammen
mit der Emulgierung des Polykieselsäureesters vorzunehmen.
Die erfindungsgemäß weiterhin eingesetzten Umsetzungsprodukte C) sind
als solche bekannt. Sie werden in der Literatur als Emulgatoren für
wasserunlösliche Substanzen, aber auch als Härtungsmittel für Silikone
beschrieben (siehe US-PSS 33 20 197, 38 48 022, 37 29 437 und 32 11 580
sowie GB-PS 10 56 808). Diese Umsetzungsprodukte werden generell dadurch
erhalten, daß organische Verbindungen, die mindestens eine Halogenhydrin-
und/oder Epoxygruppe enthalten, mit einer Verbindung, die stickstoffgebundene
Wasserstoffatome aufweist, zur Reaktion gebracht werden, wobei
Umsetzungsprodukte entstehen, die in Form der Salze wasserlöslich
oder wenigstens wasserdispergierbar sind.
Als organische Verbindungen mit mindestens einer Halogenhydrin- und/oder
Epoxygruppe seien beispielsweise Glycidyl- bzw. Halogen-, insbesondere
Chlorhydrinäther von polyvalenten Phenolen, wie 4,4′-Dihydroxydiphenylpropan
und -methan, Resorcinol oder von polyvalenten aliphatischen
Alkoholen, wie Äthylen- und Propylenglykol, Glycerin, Polyalkylenglykolen
und Sorbit oder die Glycidyl- bzw. Halogenhydrinester von Dicarbonsäuren,
wie Adipinsäure oder Terephthalsäure sowie Mischungen
der genannten Verbindungen genannt. Auch Epoxygruppen enthaltende
Organopolysiloxane sind durchaus geeignet. Die Epoxygruppen enthaltenden
Verbindungen werden aus praktischen Überlegungen im allgemeinen
bevorzugt.
Als organische Verbindungen mit stickstoffgebundenen Wasserstoffatomen
seien folgende aufgeführt: Di- oder Polyamine, wie Äthylen-
und Propylendiamin, Diäthylentriamin, Triäthylentetramin, Dipropylentriamin,
cycloaliphatische Diamine, wie 1,4-Diaminocyclohexan und
heterocyclische Verbindungen mit mindestens 2 sekundären Amingruppen,
wie Piperazin.
Als derartige Verbindungen kommen auch Harnstoff oder Iminoharnstoff
bzw. deren Derivate (z. B. Dicyandiamid, Cyanamid, Aryl- oder Alkylguanamine,
Melamin) oder die Erhitzungsprodukte derselben in Betracht.
Werden diese Verbindungen zur Herstellung der Umsetzungsprodukte C)
eingesetzt, so ist es notwendig, zusätzlich noch Verbindungen der
Formel
mitzuverwenden, in der R₁ eine Alkylgruppe mit 2 bis 4 Kohlenwasserstoffatomen
oder eine Alkanolgruppe mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen, R₂ und
R₃ unabhängig voneinander Wasserstoff, eine Alkylgruppe mit 1 bis 4
Kohlenstoffatomen oder eine Alkanolgruppe mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen
ist und im Molekül mindestens 2 reaktive Wasserstoffatome enthalten
sind. Sofern R₂ und R₃ Wasserstoff ist, können diese Verbindungen
auch in Abwesenheit von Harnstoff bzw. den Harnstoffderivaten zur
Herstellung der Umsetzungsprodukte C) herangezogen werden. Beispiele
für diese Verbindungen werden in der US-PS 37 25 502 beschrieben.
Sowohl die organischen Verbindungen mit mindestens einer Halogenhydrin-
und/oder Epoxygruppe als auch diejenigen mit stickstoffgebundenen
Wasserstoffatomen können ganz oder teilweise durch lipophile Reste,
wie höhermolekulare Alkyl-, Alkylcyloalkyl- und/oder Alkylarylreste
mit wenigstens 8, vorzugsweise 12 bis 18 C-Atomen substituiert sein.
Als Beispiele für lipophile Gruppen enthaltende Halogenhydrin- und/oder
Epoxyverbindungen seien das Umsetzungsprodukt von 1 Mol Kokosfettamin
mit 2 Mol Epichlorhydrin und der Bischlorhydrinäther des Glycerinmonolaurinylsäureesters
aufgeführt. Beispiele für die weiterhin genannten
Verbindungen sind: N-Stearyläthylendiamin, N-Acylamidoamine und Umsetzungsprodukte
von Fettalkoholmonochlorhydrinäthern bzw. Fettsäurechlorhydrinestern
mit Di- oder Polyaminen. Bei Verwendung der die
lipophilen Reste enthaltenden Ausgangsverbindungen genügt es auch,
wenn nur eine der Reaktionskomponenten zur Herstellung der Umsetzungsprodukte
C) ganz oder zum Teil lipophile Reste aufweist.
Die verwendeten Mengen an den genannten Substanzen zur Herstellung der
Umsetzungsprodukte C) sind in den aufgeführten Patentschriften im
Detail beschrieben (siehe auch Patentansprüche). Auch die Herstellung
ist im einzelnen angegeben. Im allgemeinen werden die Ausgangssubstanzen
in wäßriger, wäßrig/alkoholischer oder alkoholischer Lösung bei erhöhter
Temperatur bis zu 1 Stunde miteinander umgesetzt und dann -
sofern notwendig - durch Zugabe von flüchtigen Säuren, z. B. Essigsäure
oder Salzsäure, die Reaktion abgestoppt und mit Wasser auf die
gewünschte Konzentration eingestellt.
Wie bereits oben erwähnt, ist es besonders vorteilhaft, die Umsetzungsprodukte
C) als Emulgatoren für die oben bereits näher beschriebenen
Organopolysiloxane einzusetzen, da dadurch eine vereinfachte Lagerhaltung
und Flottenherstellung möglich ist. Auch werden in diesem
Fall bessere Hydrophobiereffekte erhalten. Von den Umsetzungsprodukten
C) werden besonders diejenigen bevorzugt, deren Herstellung in der
US-PS 33 20 197 und US-PS 32 11 580 beschrieben ist, da hiermit besonders
günstige Hydrophobierwerte erhalten werden.
Die Herstellung der Behandlungsflotten gelingt in einfacher Weise
durch Zusammengeben der Bestandteile A), B) und C) und Verdünnen mit
Wasser sowie Einstellen des pH-Wertes auf 5,5 bis 7,5, insbesondere
6 bis 7 in bekannter Weise mit vorzugsweise flüchtigen Säuren. Dabei
wird von der üblicherweise 20 bis 40gew.-%igen Polysiloxanemulsion A)
soviel eingesetzt, daß die Flotte mindestens 6, insbesondere 8 bis 50 g
Organopolysiloxan je Liter enthält. Von der Polykieselsäureesterdispersion
je Liter enthält. Von der Polykieselsäureesterdispersion
B), die allgemein 35 bis 65 Gew.-% Polykieselsäureester enthält,
werden 2 bis 30 g, insbesondere 2 bis 20 g je Liter Ausrüstungsflotte
verwendet. Das Umsetzungsprodukt C), das im allgemeinen eine
8 bis 25%ige Lösung ist, kommt in solchen Mengen zum Einsatz, daß
mindestens 6 Gew.-%, insbesondere 10 bis 40 Gew.-% an 100%igem Umsetzungsprodukt
C), bezogen auf Organopolysiloxan, in der Flotte zugegen sind.
Wird das Umsetzungsprodukt C) als Emulgator für die Organopolysiloxanemulsion
A) herangezogen, was bevorzugt ist, so kommen die gleichen
Mengen zum Einsatz und es erübrigt sich selbstverständlich eine nachträgliche
Zugabe derselben.
Die erhaltenen Behandlungsflotten sind äußerst beständig, so daß die
guten Hydrophobiereffekte auch noch nach einer Standzeit von 12 bis 24
Stunden erhalten werden.
Die Ausrüstungsflotte wird durch Foulardieren, Pflatschen, Sprühen
oder andere bekannte Methoden auf das Material in üblichen Mengen
(Flottenaufnahme in Abhängigkeit vom Fasermaterial 40 bis 120 Gew.-%)
aufgebracht und abschließend durch einfaches Erhitzen fertiggestellt.
Im allgemeinen wird bei bis zu 100°C getrocknet und etwa 2 bis 5 Minuten
bei 130 bis 170°C kondensiert. Es ist aber auch möglich, die Nachbehandlung
während 10 bis 20 Minuten bei 110°C vorzunehmen. Es ist ein
besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß schon niedrige
Temperaturen ausreichen, um die guten Hydrophobiereffekte zu erhalten.
Das vorliegende Verfahren zur Hydrophobierung von Fasermaterialien,
insbesondere Textilien, kann mit einer üblichen Knitterfreiausrüstung
kombiniert werden. Dabei sind die bekannten Kunstharze einsetzbar. Als
Katalysatoren sind übliche Verbindungen, wie Magnesiumchlorid, Zn-Salze
und Aminhydrochloride geeignet.
In der beschriebenen Weise werden Fasermaterialien aller Art behandelt.
Unter Fasermaterialien sind dabei Leder, Kunstleder, Papier, Vliese
und insbesondere Textilien zu verstehen. Das Fasermaterial besteht
vorzugsweise aus natürlicher oder regenerierter Cellulose oder
Mischungen von Cellulose mit tierischen oder synthetischen Fasern.
Selbstverständlich können auch Fasermaterialien, die tierische, insbesondere
Wolle, oder synthetische Fasern, insbesondere Polyester-,
Polyamid- und Polyacrylnitrilfasern allein oder in Mischungen untereinander
enthalten, erfindungsgemäß ausgerüstet werden. Besonders
bevorzugt werden Cellulose- bzw. Cellulose enthaltende Textilien
hydrophobiert.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber dem angegebenen
Stand der Technik liegen vor allem in der wesentlich verbesserten
Hydrophobierwirkung. Es konnte nicht erwartet werden, daß durch die
Verwendung der Polykieselsäureester anstelle der einfachen Kieselsäureester
zusammen mit den Umsetzungsprodukten C) die wasserabweisenden
Effekte in so gravierender Weise verbessert werden. Während nämlich
nach dem Stand der Technik die Hydrophobiereffekte ohne Alkylwasserstoffpolysiloxane
völlig unzureichend sind, wird nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren nunmehr in Abwesenheit von Organowasserstoffpolysiloxanen
eine Hydrophobierung erhalten, wie sie bisher nur unter
Mitverwendung von Alkylwasserstoffpolysiloxanen erreicht werden konnte.
Besonders günstig sind die Effekte dabei, wenn die Umsetzungsprodukte
C) von vornherein als Emulgatoren für die Organopolysiloxanemulsionen
A) verwendet werden.
Die in den nachfolgenden Beispielen angegebenen Werte für die Wasserabweisung
und den Abperleffekt wurden nach DIN 53 888 bestimmt.
Ein Baumwollpopelinegewebe (ca. 230 g/m²) wird mit einer wäßrigen
Flotte imprägniert, die 125 g/l der nachfolgend angegebenen Emulsion
und 40 g/l des im Beispiel 1 der US-PS 33 20 197 verwendeten Epoxyaminumsetzungsproduktes
enthält (pH-Wert 7,2), auf eine Flottenaufnahme
von 72% abgequetscht und dann 10 Minuten bei 100°C getrocknet
sowie 5 Minuten bei 150°C kondensiert.
Das so ausgerüstete Gewebe weist eine Wasseraufnahme von 17% und einen
sehr guten Abperleffekt (4/4/4) auf.
Die verwendete Emulsion wurde wie folgt hergestellt:
1830 g Wasser und 600 g einer 10%igen Polyvinylalkohollösung (Polyvinylalkohol mit einer Verseifungszahl von 140 und einer Viskosität von 25 mPa · s bei 20°C in 4%iger Lösung) werden vorgelegt und eine Lösung von 360 g OH-Gruppen endblockiertem Dimethylpolysiloxan (5000 mPa · s bei 20°C) und 60 g Äthylpolysilikat (Daten siehe Beispiel 2) in 750 g Methylenchlorid unter dem Schnellrührer einemulgiert und das Ganze anschließend auf der Hochdruckhomogenisiermaschine bei 200 bar homogenisiert, wobei die Temperatur unter 25°C gehalten wird.
1830 g Wasser und 600 g einer 10%igen Polyvinylalkohollösung (Polyvinylalkohol mit einer Verseifungszahl von 140 und einer Viskosität von 25 mPa · s bei 20°C in 4%iger Lösung) werden vorgelegt und eine Lösung von 360 g OH-Gruppen endblockiertem Dimethylpolysiloxan (5000 mPa · s bei 20°C) und 60 g Äthylpolysilikat (Daten siehe Beispiel 2) in 750 g Methylenchlorid unter dem Schnellrührer einemulgiert und das Ganze anschließend auf der Hochdruckhomogenisiermaschine bei 200 bar homogenisiert, wobei die Temperatur unter 25°C gehalten wird.
Zum Vergleich wird entsprechend dem Stand der Technik (DE-AS 12 82 597)
der gleiche Baumwollpopeline ausgerüstet, wobei ebenfalls 125 g/l der
Emulsion, die aber anstelle des Äthylpolysilikats die gleiche Menge
Kieselsäuretetraisopropylester und anstelle des Epoxyaminumsetzungsproduktes
die im Beispiel der genannten DE-AS angegebene Katalysatorlösung
enthält. Der pH-Wert der Ausrüstungsflotte liegt ebenso wie
im obigen Fall bei 7,2.
Das so ausgerüstete Gewebe weist eine Wasseraufnahme von 72% und
einen ungenügenden Abperleffekt (1) auf. Damit ist die Überlegenheit
des erfindungsgemäßen Verfahrens deutlich erkennbar.
Zur Herstellung von Behandlungsflotten werden folgende Emulsionen bereitet:
650 g des im Beispiel 7 der US-PS 33 20 197 verwendeten Epoxyaminumsetzungsproduktes und 20 g Wasser werden vorgelegt und in diese Lösung eine Lösung von 250 g OH-Gruppen endblockiertem Dimethylpolysiloxan (Viskosität siehe Beispiel 1) in 80 g Tetrachloräthylen unter dem Schnellrührer einemulgiert und die erhaltene Voremulsion auf einer Hochdruckhomogenisiermaschine bei 300 bar und maximal 30°C homogenisiert.
650 g des im Beispiel 7 der US-PS 33 20 197 verwendeten Epoxyaminumsetzungsproduktes und 20 g Wasser werden vorgelegt und in diese Lösung eine Lösung von 250 g OH-Gruppen endblockiertem Dimethylpolysiloxan (Viskosität siehe Beispiel 1) in 80 g Tetrachloräthylen unter dem Schnellrührer einemulgiert und die erhaltene Voremulsion auf einer Hochdruckhomogenisiermaschine bei 300 bar und maximal 30°C homogenisiert.
240 g einer 10%igen Polyvinylalkohollösung (Daten siehe Beispiel 1)
und 310 g Wasser werden vorgelegt und in diese Lösung 450 g Äthylpolysilikat
(durchschnittliches Molekulargewicht 610; Dichte bei 20°C
1,05 bis 1,06) mittels eines Schnellrührers eingerührt und die erhaltene
Voremulsion bei 200 bar und 20 bis 25°C homogenisiert.
40 g/l der Organopolysiloxanemulsion und
8 g/l der Äthylpolysilikatemulsion.
Der pH-Wert der Flotte beträgt 7,3.
8 g/l der Äthylpolysilikatemulsion.
Der pH-Wert der Flotte beträgt 7,3.
Wie Flotte A, wobei zusätzlich 20 g/l des nach Beispiel 1 der US-PS
41 02 840 hergestellten Kondensationsproduktes und 6 ml/l einer
30%igen wäßrigen Zinknitratlösung (pH-Wert ca. 1) zugesetzt werden.
Der pH-Wert der Flotte beträgt 6,5.
Wie Flotte B, wobei aber 6 g/l Magnesiumchloridhexahydrat als Katalysator
eingesetzt werden. Der pH-Wert der Flotte beträgt 6,9.
Wie Flotte B, aber mit 8 ml/l einer wäßrigen 40%igen 2-Amino-2-methylpropanolhydrochloridlösung
(pH-Wert ca. 7) als Katalysator. Der
pH-Wert dieser Flotte liegt ebenfalls bei 6,9.
Mit diesen Flotten wird der im Beispiel 1 genannte Baumwollpopeline sofort
nach der Herstellung, nach 2 Stunden und 12 Stunden Standzeit
unter den in Beispiel 1 genannten Bedingungen ausgerüstet. Die erhaltenen
Hydrophobiereffekte sind in der nachfolgend aufgeführten
Tabelle zusammengestellt (a = Wasseraufnahme; b = Abperleffekt):
Wird bei den Flotten A bis D der pH-Wert mit 60%iger Essigsäure auf
5,0 (Flotte A), 5,6 (Flotte B), 5,6 (Flotte C) und 5,8 (Flotte D) eingestellt,
so sind insgesamt gesehen die Anfangseffekte etwas niedriger,
doch erhöht sich dadurch die Haltbarkeit der Flotten und es findet
keine Abnahme der Effekte auch bei Ausrüstung nach 12 Stunden statt.
Eine Flotte zur Ausrüstung von Baumwollpopeline mit etwa 200 g/m²
wird wie folgt bereitet:
40 g einer Organopolysiloxanemulsion (Herstellung siehe Beispiel 2, wobei aber ein α,ω-Dipropoxydimethylpolysiloxan mit einer Viskosität von 20 000 mPa · s verwendet wird) und 18 g/l einer Butylpolysilikatemulsion (Herstellung analog den Angaben im Beispiel 2; durchschnittliches Molekulargewicht des Butylpolysilikats 700) werden in einem Liter Wasser dispergiert. Der pH-Wert der Flotte stellt sich auf 7,2 ein (Flotte A). Mit Essigsäure wird der pH-Wert außerdem auf 6,5 (Flotte B) eingestellt.
40 g einer Organopolysiloxanemulsion (Herstellung siehe Beispiel 2, wobei aber ein α,ω-Dipropoxydimethylpolysiloxan mit einer Viskosität von 20 000 mPa · s verwendet wird) und 18 g/l einer Butylpolysilikatemulsion (Herstellung analog den Angaben im Beispiel 2; durchschnittliches Molekulargewicht des Butylpolysilikats 700) werden in einem Liter Wasser dispergiert. Der pH-Wert der Flotte stellt sich auf 7,2 ein (Flotte A). Mit Essigsäure wird der pH-Wert außerdem auf 6,5 (Flotte B) eingestellt.
Mit diesen Flotten wird der oben beschriebene Baumwollpopeline
foulardiert (Flottenaufnahme etwa 65%) und dann 15 Minuten bei 110°C
getrocknet.
Die erhaltenen Effekte sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt:
Es ist also nach dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, schon durch
einfaches Trocknen sehr gute wasserabweisende Effekte zu erhalten.
Ein Baumwollpopeline (150 g/m²) wird mit einer wäßrigen Flotte, die
im Liter 40 g der nach Beispiel 4 der GB-PS 14 04 356 hergestellten
α,ω-Dihydroxydimethylpolysiloxanemulsion, 15 g des nach Beispiel 1a
der GB-PS 10 56 808 hergestellten Epoxyaminumsetzungsproduktes und
10 g der im Beispiel 2 hergestellten Äthylpolysilikatemulsion enthält,
foulardiert (Flottenaufnahme ca. 68%) und abschließend 20 Minuten
bei 110°C getrocknet und kondensiert.
Das so ausgerüstete Gewebe weist eine sehr gute Wasserabweisung und
einen guten Abperleffekt auf.
Zur Ausrüstung von Polyester/Baumwollmischgewebe 65 : 35 (220 g/m²)
und Polyester/Viskosezellmischgewebe 67 : 33 (300 g/m²) werden
folgende wäßrigen Flotten bereitet:
40 g der im Beispiel 2 beschriebenen Organopolysiloxanemulsion,
8 g/l einer Methylpolysilikatemulsion (durchschnittliches Molekulargewicht
360 bis 470; Dichte bei 20°C 1,14 bis 1,16; Herstellung analog
den Angaben im Beispiel 2). Der pH-Wert der Lösung stellt sich auf
7,5 ein.
Wie Flotte A, wobei zusätzlicch 20 g/l einer 75%igen Aminoplastharzlösung
(mit Methanol verätherter Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff)
und 8 g/l einer 40%igen wäßrigen 2-Amino-2-methylpropanolhydrochloridlösung
enthalten sind (pH-Wert 7,2).
Wie Flotte B, wobei aber als Aminoplastharzlösung 30 g/l eines
60%igen mit Methanol verätherten Pentamethylolmelamins eingesetzt wird
(pH-Wert 6,8).
wie Flotte B, wobei aber als Aminoplastharz 30 g/l einer 68%igen
Mischung aus mit Methanol veräthertem Hexamethylolmelamin und mit
Methanol veräthertem Dimethylolharnstoff im Verhältnis 6 : 4 eingesetzt
wird (pH-Wert 6,7).
Die oben beschriebenen Gewebe werden mit den angegebenen Flotten
foulardiert (Flottenaufnahme 55 bis 60%), dann 10 Minuten bei 100°C
getrocknet und 3 Minuten bei 160°C kondensiert. Die erhaltenen Effekte
sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefaßt:
Die durchwegs guten Ergebnisse lassen die Überlegenheit des erfindungsgemäßen
Verfahrens besonders deutlich werden.
Zur Herstellung von Behandlungsflotten werden folgende Organopolysiloxanemulsionen
bereitet:
25 g einer wäßrig/alkoholischen Lösung von Cetyldimethylbenzylammoniumchlorid (50%ig) und 650 g Wasser werden vorgelegt und in diese Lösung eine Lösung von 250 g α,ω-Dihydroxydimethylpolysiloxan (Viskosität 750 mPa · s bei 20°C) in 80 g Tetrachloräthylen unter dem Schnellrührer einemulgiert und die erhaltene Voremulsion auf einer Hochdruckhomogenisiermaschine bei 300 bar und maximal 30°C homogenisiert (Emulsion A).
25 g einer wäßrig/alkoholischen Lösung von Cetyldimethylbenzylammoniumchlorid (50%ig) und 650 g Wasser werden vorgelegt und in diese Lösung eine Lösung von 250 g α,ω-Dihydroxydimethylpolysiloxan (Viskosität 750 mPa · s bei 20°C) in 80 g Tetrachloräthylen unter dem Schnellrührer einemulgiert und die erhaltene Voremulsion auf einer Hochdruckhomogenisiermaschine bei 300 bar und maximal 30°C homogenisiert (Emulsion A).
In gleicher Weise wird eine Emulsion hergestellt unter Verwendung von
5 g Nonylphenolpolyglykoläther (10 Mol Äthylenoxyd je Mol Nonylphenol)
als Emulgator (Emulsion B).
40 g/l der Organopolysiloxanemulsion (A),
20 g/l einer Lösung eines Epoxyaminumsetzungsproduktes (Herstellung siehe Beispiel 7 der US-PS 33 20 197) und
22 g/l der im Beispiel 2 beschriebenen Äthylpolysilikatemulsion.
20 g/l einer Lösung eines Epoxyaminumsetzungsproduktes (Herstellung siehe Beispiel 7 der US-PS 33 20 197) und
22 g/l der im Beispiel 2 beschriebenen Äthylpolysilikatemulsion.
Wie Flotte A, aber mit 30 g/l des Epoxyaminumsetzungsproduktes.
Wie Flotte A, aber mit 40 g/l der Organopolysiloxanemulsion (B).
Wie Flotte C, aber mit 30 g/l des Epoxyaminumsetzungsproduktes.
Der pH-Wert der Flotten A) bis D) liegt bei 7,1 bis 7,3.
Mit diesen Flotten wird der im Beispiel 1 genannte Baumwollpopeline
unter den dort genannten Bedingungen ausgerüstet. Die erhaltenen Hydrophobiereffekte
sind in der nachfolgend aufgeführten Tabelle zusammengestellt:
Claims (6)
1. Verfahren zum Hydrophobieren von Fasermaterial durch
Behandeln des Fasermaterials mit einer wäßrigen
Flotte, die als wesentliche Komponente enthält:
- A) ein emulgiertes Organopolysiloxan mit mindestens 2, vorzugsweise endständigen, gegebenenfalls vernetzungsfähig modifizierten Hydroxylgruppen, das mit mindestens 4 Gew.-%, bezogen auf das Organopolysiloxan, eines nichtionischen oder kationischen Emulgators emulgiert worden ist,
- B) eine Emulsion eines Polykieselsäureesters von einwertigen Alkoholen mit 1 bis 4 C-Atomen mit einem Molekulargewicht von etwa 300 bis 750, der mit Hilfe eines nichtionogenen Emulgators emulgiert worden ist, wobei die Emulsion einen pH-Wert von 5 bis 7,5 aufweist,
- C) ein Umsetzungsprodukt, das durch Einwirkung einer mindestens eine Halogenhydrin- und/oder Epoxygruppe enthaltenden organischen Verbindung auf eine Stickstoff-gebundene Wasserstoffatome enthaltende organische Verbindung erhalten worden ist, das in Form seines Salzes wasserlöslich oder zumindest wasserdispergierbar ist sowie
- D) Wasser.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Komponente C) ein Umsetzungsprodukt
ist, das durch Einwirkung von Epoxyverbindungen
auf Di- und/oder Polyamine erhalten worden ist,
wobei das Verhältnis von Epoxyverbindung zu Amin
so gewählt wird, daß je Epoxygruppe 1/3 bis 10
Aminwasserstoffatome zur Umsetzung kommen.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Komponente C) ein Umsetzungsprodukt
ist, das durch Einwirkung unter Erhitzen von
0,25 bis 2,5 Mol einer Verbindung, die im Molekül
durchschnittlich mehr als eine Epoxygruppe enthält,
auf 1 Mol Harnstoff oder Iminoharnstoff bzw. deren
Derivate, oder den Erhitzungsprodukten derselben
und 0,1 bis 2 Mol eines Amins der Formel
in der R₁ eine Alkylgruppe mit 2 bis 4 C-Atomen
oder eine Alkanolgruppe mit 2 bis 5 C-Atomen,
R₂ sowie R₃ Wasserstoff, eine Alkylgruppe mit 1
bis 4 C-Atomen oder eine Alkanolgruppe mit 2 bis
5 C-Atomen bedeuten, wobei R₂ bzw. R₃ gleiche oder
verschiedene Gruppen darstellen, und im Molekül
mindestens 2 reaktive Wasserstoffatome enthalten
sind, erhalten worden ist.
4. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Komponente C) ein Umsetzungsprodukt
ist, das durch Einwirkung einer Epihalogenhydrinverbindung
und/oder einer mehr als eine Halogenhydringruppe
im Molekül enthaltenden Verbindung
auf eine mehr als eine primäre und/oder sekundäre
Aminogruppe enthaltende Verbindung erhalten worden
ist, wobei das Verhältnis der Halogenhydringruppen
zu den an Aminostickstoffatome gebundenen Wasserstoffatomen
0,6 : 1 bis 1,5 : 1 beträgt und das
Umsetzungsprodukt einen höhermolekularen lipophilen
Rest von wenigstens 8 C-Atomen enthält.
5. Verfahren nach den Patentansprüchen 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß das Umsetzungsprodukt C) als
Emulgator für die beschriebenen Organopolysiloxane
verwendet wird.
6. Verfahren nach den Patentansprüchen 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der Polykieselsäureester der
Emulsion B) ein Äthylpolysilikat ist.
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