DE1904816A1

DE1904816A1 - Textilfasern oder -faeden und ihre Herstellung

Info

Publication number: DE1904816A1
Application number: DE19691904816
Authority: DE
Inventors: Ryan Jun James Francis
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1968-02-29
Filing date: 1969-01-31
Publication date: 1970-08-27
Also published as: BE729012A; US3488217A

Description

Textilfasern oder -fäden und ihre Herstellung Die Erfindung betrifft die Ausrüstung von künstlichen und natürlichen Fasern und Fäden, insbesondere eine Ausrüstung der Kunstfaser, welohe die Faser bleibend weich und glatt macht, so dass sie den ästhetisch höherstehenden Tierfasern, wie Kaschmir, zu ähneln vermag.
Eine Herstellung von Kunstfasern mit dem dauerhaften, weichen, glatten Griff des Kaschmire ist bisher unmöglich gewesen. Man hat mit der einen oder anderen, temporären Präparation einen Kaschmirgriff bei Fasern erhalten, aber diese Präparationen werden beim Waschen wieder verloren. So liefern Kondensationsprodukte von langkettigen Fettsäuren oder den Bäurechloriden oder -anhydriden ait Alkanolaminen Präparationen, die den Fasern einen weichen glatten Griff erteilen, aber nicht waschecht sind.
Die vorliegende Erfindung betrifft dauerhafte, weiche, glatte Ausrüstungen fUr Textiltasern, indem man diese mit einer Überzugsmasse aus einei Siliconharz und einem löslichen Polyepoxid behandelt und anschliessend den Überzugsauf der Faser härtet.
Die Silicone sind flüssige Silicone, deren Moleküle aus Siliciumatomen bestehen, die über ein Sauerstoffatom zwischen 3eweils benachbarten Siliciumatomen verbunden sind. Die Summe von H- und OH-Gruppen, die an das Silicium eines Jeden Siliconmoleküls gebunden ist, beträgt wenigstens 2. Die genannten Silicone enthalten ii Durchschnitt zwischen 5 und 16 an Silicium gebundene Wasserstoffatome pro 100 Siliciumatome, während der Rest, falls ein solcher vorhanden ist, der vier Valenzen eines Jeden Siliciumatoms an eine Gruppe gebunden ist, die der Klasse der Alkylreste mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen und Arylreste mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen angehört. Die Silicone haben ein Molekulargewicht von nicht weniger als 500. Das Gewichtsverhältnis des Polyepoxids zu Silicon beträgt otwa 0,05 : 1 bis etwa 1 s 1. Die Fasern können vor dem Härten getrooknet werden. Man-kann einen Katalysator und/oder Wärme verwenden, um die Härtung zu beschleunigen.
Es wurde gefunden, dass man durch Behandlung von Fasern mit einer Präparation aus einer Kombination eines Siliconharzes Xund einer Polyepoxidverbindung und Harten der Präparation auf der Faser die gefälligen, glatten Ausrüstungseffekte der 81-lioone sehr dauerhaft ausbilden kann. Wahrscheinlich unterllegen die Polyepoxide während des Härtens einer Vernetzung mit.
den Siliconharzen, wodurch eine Festlegung auf den Fasern eintritt. Die Polyepoxide ergeben auch eine gleichmässige Ausbreitung der Silicone Uber die Faseroberfläche.
Die Silioone sind zwar selbst zur Vernetzung befähigt, aber stark vernetzte Siliconprodukte sind nicht elastisch und zeigen eine schlechte Haftung an der Faser. Das hochvernetzte Produkt ist auch spröde und durch Abblättern von der Faser wenig dauerhaft. Ein teilweise gehärtetes Siliconprodukt ist weniger sprdde, aber zu wenig dauerhaft. Die gehärtete Kombination von Silicon und Polyepoxid gemäss der Erfindung ergibt ein Produkt, das flexibel und etwas elastisch ist und gute Hafteigenschafton aufweist. Ferner fuhrt die Xombination von Polyepoxid und Silicon zu einem ungewöhnlich glatten Griff.
Im allgemeinen sind rur die Zwecke der Erfindung die Silicone erwünscht, die aus Mono-, Di- und Trichlorsilanen, die einen Substituenten aus der Gruppe Alkyl mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Aryl mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen oder Mischungen solchor Silane hergestellt worden sind. Vorzugsweise soll wenigstens einer der Substituenten ein Methyl- oder Xthylrest sein.
In allen Fällen sollen die zu Anfang eingesetzten Silane überwiegend aus Diohlorsilanen bestehen; Monochlorsilane sind in kleineren Mengen erwünscht, um als Kettenabbrecher zu wirken, während Trichlorsilane vernetzend wirken und nur in kleinerem Anteil vorliegen dürfen. Anstelle der Chlorsilane kann Man auch Alkoxysilane, wie Dialkyldialkoxysilane, einsetzen.
Typische Reaktionen für die Herstellung dieser Silicone sind: Hierin bedeutet R oder R' Wasserstoff oder eine der vorhergenannten Alkyl. oder Arylgruppen. n hat einen solchen Wert, dul das Molekulargewicht des Polymerisates nicht unterhalb 500 liegt, und vorzugsweise unterhalb 100 000, insbesondere zwisohen 1000 und 50 000 beträgt.
Zur Lenkung des Molekulargewichts kann man den Reaktionsteilnehmern eine kleine Menge monofunktionellen Kettenabbrecher, wie Trialkylchlorsilan, einverleiben. Beim Einsatz eines Alkylhydrogendlchlorsllans enthält die Struktureinheit eine Alkylgruppe und ein Wasserstoffatom an dem Silicium. Diese Einheiten sind zur Vernetzung durch Hydrolyse oder Oxidation und Kondensation befähigt.
Diese Umsetzungen fUhren auch zu niedermolekularen Ringverbindungen. Bei grösseren Molekülen verlaufen die Kondensationen üblicherweise nur vollständig, wenn die Produkte lange Zeit erhitzt werden. Gewöhnlich liegen einige freie Hydroxylgruppen an dem Polymeren vor. Katalysatoren wie Jod, starke Säuren oder verdünnte Alkalien beschleunigen die Siliconkondensationsreaktion.
Die zu 3ilioonharzen verschiedener Kettenlängen und versehiedener Vernetzungsgrade führenden Kondensationsreaktionen ermöglichen die Herstellung einer grossen Zahl von Siliconen.
Als Silicone fUr die Zwecke der Erfindung werden Flüssigkeiten in Form von Mischpolymeren oder Mischungen von Polymeren mit einem Gehalt an Methylhydrogensiloxan- und Dimethylsiloxan-Einheiten bevorzugt, deren wiederkehrende Einheit im allgemeinen der Formel entspricht, worin n gleich 1,4 bis 2,0 und m gleich 0,05 bis 0,60 und die Su-e von n und m und k gleich 1,9 bis ist.
Alle Bereiche liegen innerhalb der äusseren Grenzen. Die CH3-, H-, OH- und O-Gruppen sind, falls sie vorhanden sind, an das Silicium gebunden. Die Summe aus den H- und OH-Gruppen an jedem Siliciummolekül beträgt mindestens 2. Flüssigkeiten dieses Typs sind durch Hydrolyse und Kondensation von CH3HSiCl2 im Gemisch mit anderen Chlorsilanen, wie (CH3)3SiCl, (CH3)2-HSiCl und (CH3)2SiCl2 oder durch Mischen von Polymeren des CH3HSiCl2 mit Polymeren des (CH3)2SiCl2 erhältlich, wobei jede Polymerkette mit Hydroxylgruppen oder Kettenabbrechern endgruppenverschlossen ist.
Viele der Silicone für die Zwecke der Erfindung. wie (Methylhydrogensilicon) und (Dimethylsilicon), stehen im Handel zur Verttigung.
Die Polyepoxide für die Zwecke der Erfindung, lassen sich bequem durch Umsetzen von Epichlorhydrin mit einer Polyhydroxyverbindung herstellen. Eine der bevorzugten Polyhydroxyverbindungen bildet das Glycerin. Die Herstellung von Polyepoxiden aus Epichlorhydrin und Olycerin beschreibt die USA-Patentschrift 2 872 428.
Zu anderen geeigneten Polyhydroxyverbindungen gehören Bis-phenol A [d.h., 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan], 4,4'-Dihydroxydiphenyläther, 4,4'-Dihydroxybenzophenon, Äthylenglykol, Diäthylenglykol und Propylenglykole. Durch Umsetzen von Xthylenoxid mit Polyhydroxy-Verbindungen hergestellte Polyäthylenoxid-Derivate eignen sich ebenfalls für die Umsetzung. mit Epichlorhydrin. So kann man Glycerin, Äthylenglykol und die obengenannten aromatischen Polyhydroxyderivate zuerst mit 1 bis 20 Mol Äthylenoxid umsetzen, bevor die Umsetzung mit Epichlorhydrin erfolgt. Weitere Einzelheiten der Herstellung von Polyepoxiden finden sich in der-USA-Patentschrift 2 913 356.
Epichlorhydrin bildet bei der Reaktion mit einer Hydroxygruppe einen Xther. Die Epoxygruppe Jedoch kann mit einer Hydroxygruppe oder mit einer anderen Epoxygruppe reagieren, so dass die anfallenden Produkte nicht einfache Epoxyäther, sondern Polymere darstellen. Für die Zwecke der Erfindung werden niedermolekulare Polymere oder die einfachen Polyepoxyverbindungen bevorzug Polyepoxide mit Molekulargewichten von nicht Uber 5000 sind brauchbar; Produkte im Bereich von bis zu 1000 werden bevorzugt. In den meisten Fällen stellen die eingesetzten Produkte Mischungen verschiedener Molekulargewichte dars wobei sie auch monomere Verbindungen mit zwei oder mehr Epoxidgruppen enthalten können und diese vorzugsweise enthalten. Man kann auch mit dem Diglycidyläther selbst arbeiten.
Das Polyepoxid ist im Interesse seiner bequemen Verwendung zweckmässig wasserlöslich oder leicht in Wasser dispergierbar, aber man kann, wenn gewünscht, das Epoxid auch in organischen Lösungsmitteln wie Methylenchlorid einsetzon.
Am besten werden das Silicon und das Polyepoxid erst kurz vor dem Einsatz gemischt. Das Silicon kann mittels anionischen, kationischen oder nichtionischen, oberflächenaktiven Mitteln in Wasser dispergiert werden. Zu geeigneten kationaktiven Mitteln gehören Stearyldimethylbenzylammoniumchlorid und Cetyltrimethylammoniumchlorid. Man kann auch die Sulfate langkettiger Alkohole allein für sich oder im Gemisch mit Reaktionsprodukten von langkettimen Alkoholen und bis zu 20 Mol Äthylenoxid zur Emulgierung der Silicone einsetzen. Nach dem Dispergieren der Silicone setzt man das Polyepoxid zu und bringt die erhalten@ Masse auf die Fasern auf, was vorzugsweise bei Raumtemperatur erfolgt, @ine Erhitzung eine @ondenz zur vorzeitigen Vernetzung @@@ @@@@@@lung der Polymeren ergibt.
Das Gewickt@v@@@@lttis von Polye@@@id zu Silicon kann von etwa@ @@ @ @ @ reick @ und @@trägt vorzugsweise etwa 0,15 @ 1 @ Die Disperzion von Silicon und Polyepoxid in Wasser mit einer Siliconkonzentration von 2 bis 25 % wird auf die Faser aufgebracht, die hier vorzugsweise in Form von gekräuselten Strang-oder Kabelgut vorliegt, aber die Dispersion kann auch auf Stapelfasern aufgebracht werden. Mit etwa 0,1 bis 3,0 % Silicon auf einer Faser erhält man den optimalen Effekt, wobei 1,5 bis 2,0 % gewöhnlich bevorzugt werden. Die unteren Grenzen sind besonders wirksam bei der Anwendung für Polyesterfasern.
Die Überzug@masse kann auf die Fasern bei jeder möglichen Temperatur, bei welcher die Masse und deren Bestandteile flüssig bleiben, aufgehr@c@t werden.
Zur Beschleunigung der @@@@ung d@@ @@@@@@gam@@@ @@@n man einen Katalysator vorsenden. Zu den @@ @arw@@denden Katalysatoren gehören Zink-, Zinn- un@ Bleiselze erganischer @ä@@@n mit einer Carboxylgruppe und 2 bis @@ Kohlenstoffatomen @@ @@lekül. Die Zink- und Bleisalze mit 2 bis 10 Kchlenstoffatome enthaltenden Säuren werden bevorzugt, z. B. Blei-2-äthylhexanont und Zink-2-äthylhexanont. Fin primäres, sekundäres oder tertiäres Aminsalz einer flüchtigen schwachen Säure, z. B. von Essigsäure, Ameisensäure oder einer anderen Carbonsäure, kann auch verwender werden. Ein typischer Katalysator der @etztgenannten Gruppe ist ein Phenol der allgemeinen Formel worin bedeutet A - -CH2- oder -CH2CH2- - -@H3 od@ -@2@ und n = die Zahl 1, 2 oder 3, in Kombination mit einer fl@@@-tigen schwachen Säure. Ein bevorzugter Katalysator ist 2,@,@-Tris-(dimet@@ @@m@nomethyl)-phenolacetat. Ein anderer Katalysator ist @@@@@@@@ds-propylaminacetat.
Etwa 1,0 bis 15 % des Katalysators können verwendet werden, bezogen auf das Gewicht des Silicons. Die Aminmenge kann etwa d@@@@@@@@@ @@ Mange der Metallssl@@@ de@ @@@g@at@@ @@@ @@@@@@@ betragen. Es wird angenommen, @@@s @@@t@mmt@@at @@@@ mie die Metallsalze, tatsächlich eine w@@@@@@@@ @olym@@ @ie der Silicone bewirken, die ihrerseite @@@ @@@@@ch m@@ dem Polyepoxiden gehärtat wer@@@@ @@ ähn@lc@@@ @ei@@@@@@ @@@ Amine eine weiters Polymerisation der Polyepe@@ der Silicone bewirken. Eine Mischung der Mat@lla@@ze mit pri@@ren, s@@undären oder tertiären Ami@en stellt eines be@@@z@gtem @@ta@@@ater dar.
Das behandelte Kabel- oder Str @terial @@st @@@@@@@ @@@@@ Imprägnieren und vor dem Tr@ckn@ beque@ auf @@@@ @@@ @@@@on.
Das tapelgut wird dann getrocknet und erhitzt (5 bis 16 Min.
bei 120 bis 170 °C), wodurch die Har:e auf der Faser gehärtet werden und sich eine dauerhafte, weiche, glatte Ausrüstung ergibt, die Auswasch- und Färbebehandlungen und obenso die wiederholten Trage- und Waschbeanspruchungen der aus der Faser hergestellten Kleidungsstücke verträgt.
Es hat sich gezeigt, dass die besten Ergebnisse erhalten werden, w6nn das zu behandelnde Kabel von Öligen Präparationen frei ist. Vor einem Warmkräuseln kann die Silicon-Epoxy-Präparation nicht aufgetragen werden, da die Wärme zur vorzeitigen Koagulation des Silicon-Epoxid-Systems führen würde. Die Faser muse vor dem Kräuseln eine Ausrüstung zufweisen, um geschmälzt zu sein und eine übermässige Schädigung auf der Kräuselvorrichtung zu verhindern. Eine zufriedenstellende, nichtölige Präparation stellt eine wässrige Lösung von Stearyldimethylbenzylammoniumchlorid oder des Natriumsalzes des Sulfatesters eines Kondensationsproduktes von Äthylenoxid mit einer Mischung von gesättigten und ungesättigten Alkanolen mit 16 bis 18 Kohlenstoffatomen dar. Etwa 0,05 bis 0,15 % dss Ammoniumchlorides oder des Sulfates, bezogen auf das Faser-Trockengewicht, sind zufriedenstellend. Nach dem Kräuseln kann die Silicon-Epoxid-Emulsion aufgetragen werden, ohne die Kräuselungspräparation zu entfernen.
Gemäss der Erfindung ausgerüstete Fasern liefern Waren, deren Neigung zum Pilling an der Warenoberfläche vermindert ist. Die Polyepoxid-Polysilicon-Präparationen sind bei einer Vielfalt von Fasern anwendbar. Zu solchen Fasern gehören die bevorzugten Acrylnitril-Fasern wie auch Nylon, Polyester, Wolle, Reyon und Baumwolle.
Die Waren zeigen weiter auch nicht die starke Glanzbildung von Waren aus unbehandelten Fasern. Die Glanzbildung stellt einen Zustand dar, bei dem das Fasorgut unter Bildung einer ebenen Fläche abgeflacht und terfornt wird, so dass die Waren "scheinen", und der sich durch eine Warmpressung ergibt, welche die Fasern lagefixiert und eine lei@bte Haftung der Fasern aneinander bewirkt.
Es wird angenen@@@ dass die Gleuzver@imderung durch die Silicone und @ilicon-@@@ @@@@@rüstsage@ sich @@@@n eine Wirkung in Art @on Tr@nnmit @@@ @@ei @i@ @er@ vor einem Aneinanderkleten und der @@@@@ung @@ einer obe@ @ Fl@@@@ bewahrt werden.
diese @eweg @@@@ @@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@ @ der verbesserten @uitt@@scht@ @@@@@@@@@@@ die man @@@@ den @ gemäss der Erfindung @ei der Wer @@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@ a@@@ Betrag wie 15 % @he@ @@@ @@@ Die Silicone selbst ergeben entsprechende Vorteile, die aber nur vorübergehender Natur sind. Bei ein oder zwei Auswasch-oder Trockenreinigungsbehandlungen gehen diese Effekte zum grossen Teil, wieder verloren.
Der Begriff der Acryl-Textilfaser umschliesst hier in jedem Falle sowohl Kunstfasern, die von Polymeren nit einen Acrylnitrilgehalt von nicht unter 85 Gew.% gebildet werden, als auch die sogenannten Modacryl-Fasern, die von Mischpolymeren oder Mischungen mit einem Gehalt von nicht unter 35 und nicht über 85 % Acrylnitril gebildet werden.
Die folgenden Beispiele erläutern Einselheiten der Behandlung der Paser mit einer Kombination von Silicon und Epoxyharsen, ohne dass die Erfindung auf sie beschränkt ist. Zur Bestimmung des Prozentsatzes an Silicon-Festhaltung wird der Siliciumgehalt des jeweiligen Faser- oder Warenmaterials bestimmt, wozu man die Faser oder Warenprobe mit Kaliumcarbonst schmilst und mit Ammoniummolybdat das gelbe Siliconmolybdat bildet.
Die Lösung wird dann mit Aminonaphtholsulfonsäure unter Bildung des Molybdänblaus reduziert, das colorimetrisch bestimmt wird. Man kann andererseits auch die Faser mablen, das erhaltene Pulver zu einem Pellet verpressen und den Silicongehalt anhand der Röntgenfluoressens bestimmen.
B e i s p i e l 1 10 Teile 100 %iges Handelspolyepoxid wurden zu 257 Teilen Wasser hinzugesetzt und gerührt, bis die Auflösung von einer leichten Trübung abgeschen vollständig war, worauf 133 Teile 30 %iges Siliconharz des Handels (in wäseriger Dispersion) eingerührt wurden.
Diese Emulsion wurde auf ein gekräuseltes 470 000-den-Kabel auf 4-den-Fäden aufgebracht, die aus einem Terpolymeren aus 93,6 Teilen Acrylnitril, 6,0 Teilen Methylacrylat und 0,4 Teilen Natriumstyrolsulfonat ersponnen worden waren.
Die Emulsion wurde auf das Fadengut in einer Menge von ungefähr 1 Teil Emulsion auf 10 Teile Faser (berechnet auf ein Verbleiben von 1 % Silicon und 0,25 % Epoxid auf der Faser) aufgebracht, das nasse Kabel auf 5,1-cm-Stapel geschuitten und das Stapelgut getrocknet und 15 Minuten bei 140°C erhitzt.
Zur Prüfung wurde ein Anteil dieses Stapelgutes zu einem Garn (Cotton Count 20/2) versponnen und aus dem Garn ein Schlauchgewirk hergestellt. Die Schlauchware seigte einen gefülligen, glatten, weichen Griff.
Nach der Methode von Röder ("Journal of the Textile @@s@@@@@e", S. T-247 bis T-251, Juni 1953) wurde der Rei@ung@@@@@@@@@nt der behandelten Faser bei 0,003, 0,02, , 0,1, 0,6 und 3,0 cm/Sekunde bestimmt und eine Kontrollfaser des gleichen Type, jedoch mit der herkömmlichen Ölpräparation, in entsprechender Weise geprüft. Ergebnisse; Reibungskoeffizient bei einer Geschwindigkeit, cm/Sek. von 0,003 0,02 0,1 0,6 3,0 Kontroll-Faser 0,29 0,28 0,24 0,21 0,20 Mit Silicon + Poly- 0,12 0,12 0,13 0,13 0,14 epoxid behandelte Faser Mit Silicon allein 0,12 0,12 0,13 0,13 0,14 behandelte Faser Wie die Ergebnisse zeigen, führt die Kombination des Epoxidharzes mit Silicon zu keinerlei Erhökung des Reibungskoeffisienten über den mit Silicon allein erhaltenen Wert, aber die Kombinations-Präparation widersteht einer Entfernung durch Auswaschen stärker; die. zeigen die folgenden Werte für den Prozentansatz an Silicon, der belin Einsatz der beiden Präparationen nacb einer Färbebehandlung (einschliesslich Auswaschbehandlung) erhalten blieb: Präparation verbliebenes Silicon, % Silicon allein 62 Silicon + Polyepoxid 94 Zur Bestimmung der Beständigkeit dieser'Präparationen gegen Glanzbildung wurde ein Garn der behandelten Faser auf eine aue der behandelten Faser hergestellte Ware aufgegeben und bei 200°C und 0,35 kg/cm2 Druck verpresst, worauf die Kraft gemessen wurde, die sum Abziehen des Garne von der Ware notwendig ist. Ergebnisse: Faser Trennkraft, mg unbehandelt 770 mit Silicon + Epoxid behandelt 180 allein Silicon 170 Wie die Ergebnisse zeigen, ist die Kombinationsausrüstung der mit dem Silicon allein erhaltenen in der Beständigkeit gegen Glanzbildung im wesentliöhen glelchwsrtig.
B e i s p i e l 2 Auf aus dem Acrylnitril-Methylacrylat-Natriumstyrolsulfonat-Terpolymeren von Beisplbl 1 ereponnene Fadenkabel wurde eine Reihe von Handelssiliconen und in entsprechender Weise Kombinationen der gleichen Silicone mit Handelsepoxiden aufgebracht, , wobei bei den Kombinationen das Gewichtsverhältnis von Epoxid zu Silicon zwischen 1:10 und 1:2 variiert wurde.
Die Kabel wurden dann auf Stapel geschnitten und in Wirkwaren übergeführt. Ptlr jede Behandlung wurde dann die Beständigkeit der Ausrüstung gegen Entfernung durch Waschen und durch Trockenreinigen bestimmt. Ferner wurde die Weich/Glattgriffigkeit (Soft-Slick Tactility) von einem in dieser Bewertung erfahrenen Gremium geschätzt, wobei die Bewertung in Pori einer subjektiven Beurteilung der Ware in bezug auf Glattheit (Slickness) und Weichheit (Smoothness) anhand einer Bewertungsskala von 5 J ausgezeichnet bin 1 schlecht erfolgt Verschiedenen Siliconen und verschiedenen Silicon-Polyepoxid-Kombinationen wurde auch Zink-2-äthylhexanoat in Mengen von 1,5 bis 5,0 Gew.% als Katalysator zugesetzt.
Dabei zeigte sich, dass alle mit Kombinationen von Epoxid und Silicon im Verhältnis von 1:10bis 1:4 behandelten Proben wie auch die Mit Silicon allein behandelten Proben bei der Weich/Glattgriffigkeitsbewertung mit 5 zu bewerten waren.
Die beim Auswaschen und Färben verbleibende Siliconmenge lag bei allen mit der Silicon-Epoxid-Kombination behandelten Proben im Bereich von 70 bis 95 %, bei den mit Silicon allein behandelten dagegen im Bereich von 50 bis 62 Gew.%; bei den erstgenannten.Proben war auch die beim Trockenreinigen verbleibende Siliconmenge hoch.
B e i s p i e l 3 Zur Silicondarstellung wurde eine Mischung aus 10 Teilen Dimethyldichlorsilan, 10 Teilen Methylhydrogendichlorsilan, 1 Teil Trimethylchlorsilan und 1 Teil Dimethylhydrogenchlorsilan durch Zusatz von Wasser in einem Überschuss von 5 % über die theoretisch. Menge (in Dioxan gelöst und unter Rühren) hydrolysiert. Nach der Anfangsreaktion wurde verdünnte, wässrige Salzsäure eingerührt. Beim Abbrechen des Rührens schwamm die Siliconfluid-Schicht oben; die wäserige Bodenschicht wurde ablaufen gelassen und das Silicon mit kaltem Wasser und dann Natriumbicarbonatlösung und dann erneut Wasser gewaschen.
20 Teile dieses Silicons wurden mit 2 Teilen Natriumoleylsulfat, 1 Teil Hexadecanol und 4 Teilen Wasser gemischt. Die Masse wurde zu einer Paste verrührt und mit weiteren 173 Teilen Wasser versetzt, wobei eine 10 %ige Dispersion des Silicons anfiel.
100 Teile der obigen Emulsion wurden mit 2,5 Teilen eines Polyepoxides, erhalten aus Glycerin und Epichlorhydrin, mit einer Mischstruktur der Pormel.
versetzt, worin-X gleich 1 bis 3 ist; durch Rühren wurde eine Dispersion dieses Produktes in der Siliconemulsion er-.
halten. (Die Emulsion soll nicht erhitzt werden).
Aus einem Terpolymeren der Zusammensetzung nach Beispiel 1 wurde ein 470 000-den-Kabel ersponnen.
Nach dem Waschen und Strecken wurde das nasse Kabel durch Behandlung mit einer 2,0 %igen Lösung des Matriumsalses des Sulfatesters eines Kondensationsproduktes von 16 Mol Äthylenoxid mit einer Mischung von gesättigten und ungesättigten Alkanolen mit 16 bis 18 Kohlenstoffatomen ausgerüstet.
Dieses Kabel wurde dann durch eine Stauchkammer-Kräuselvorrichtung und hierauf durch einen Applikator geführt, auf dem 1 Teil der'Silicon-pcxid-Emulsion auf 10 Teile gabel (besogen auf das Kabel-Trockengewicht) aufgebracht wurden.
Das Kabel wurde dann auf Stapel geschnitten und 15 Minuten auf einem Siebband bei 150°C getrocknet, wobei das Silicon-Epoxid-Harz unter Bildung einer weichen, glatten Ausrüstung trocknete, die sich als waschecht erwies.
Ein anderes Kabel wurde in entsprechender Weise mit dem gleichen Silicon, Jedoch ohne das Polyepoxid behandelt.
Aus der bei jeder Behandlung erhaltenen Stapelfaser wurden Garne (Cotton Count 20/1) ersponnen und nach Dublieren zu Jersey-Schlauchgewirken verarbeitet. Die Waren wurden 2 Stunden beim Sieden ausgewaschen. Nach Spülen und Trocknen wurde der Prozentsatz an verbliebenem Silicon bestimmt. Ergebnisse: Präparation Siliconfesthaltung, % nur Silicon 62 Silicon + Polyspoxid 95 B e i s p i e l 4 Es wurde eine Reibe von Siliconen nach den allgemeinen Arbeitsweisen der USA-Patentschriften 2 486 162 und 2 588 366 unter Einsatz der Reaktionsteilnchmer in den folgenden Mengen hergestellt: Silicon Methyl- Dimethyl- Trimethyl- Erhaltenes hydrogen- dichlor- chlor- Silicon, dichlor- silan, silan, Teile @@@@ Teile Teile Te@ A @@ @ @,1 47 28,1 5,1 49 @ 56,2 5,1 53 35,0 @@@ 56 @@@@ 57 @ @@@@ @@ Arbeitsweise: Die oben genannten Chlorsilane wurden mit 75 ml trockenem Benzol gemischt und auf 20°C abgekühlt. Die Mischung wurde im Verlaufe von 10 Minuten mit 67,5 Teilen Isopropylalkohol und dann im Verlaufe einer Stunde mit 78 Teilen Wasser zur Hydrolyse versetzt, worauf die Reaktionsmischung mit weiteren 75 Teilen Benzol versetzt wurde. Das Produkt wurde zur Entfernung saurer Hydrolyseprodukte wiederholt mit frischem Wasser gewaschen und die Mischung dann bei 3 -Druck der Abstreifdestillation auf 125°C unterworfen, um Benzol und niedrigsiedende Produkte zu entfernen.
Durch kräftiges Rühren einer Mischung von 10 Teilen des Siliconöls mit 100 Teilen Wasser mit einem Gehalt von 0,1 Teil an einem Emulgator (dem in Beispiel 3 genannten Natriumsalz des Sulfatesters) wurden Emulsionen der Siliconöle hergestellt und mit 900 Teilen Wasser weiter verdünnt und mit 2,5 Teilen eines Polyepoxides der Struktur nach Beispiel 3 versetzt.
Beim Rühren ergab dieses Produkt eine Dispergierung in der Siliconemulsion.
Aus einem Terpolymeren der Zusammensetzung nach Beispiel 1 wurde Stapelfaser mit einem Einzelfasertiter von etwa 3 den hergestellt.
Proben der Stapelfaser wurden in die oben erhalten verschiedenen Silicon-Epoxid-Emulsionen getaucht und auf eine Nassaufnahme von etwa 100 % abgequetscht und hierauf 15 Ninuten bei 130°C getrocknet, wobei der Silicon-Epoxidharz-Überzug unter Bildung einer, weichen, glatten, dauerhaften Ausrastung härtete.
Andere Stapelfaserposten wurden mit den Silicon-Epoxid-Emulsionen der gleichen Reihe mit einem zusätzlichen Gehalt an 3,3 Teilen Zink-2-äthyl-hexanoat und weitere Stapelfaserposten mit Emulsionen der obigen Silicone, die 3,3 Teile Zink-2-äthyl-hexanoat, aber kein Epoxidharz enthielten, be handelt Die behandelten Stapelprodukte wurden dann @n Gewebe oder C@ wirke überführt, und jede behandelte Prone wurde auf ihre Be ständigkeit gegenüber Färben, Waschen und Trockenreinige untersucht0 ?erner wurd r di ? -:--s'S"-» tive Bewertung die Weich Glattgrif@igroit der @er@@ @@@@@@@ mal auch als "ästhetische" Bewertung bezei@@@@@, be@tinnt.
Die Silicone A, B und C ergaben bei @lleinigen Ver@endung wie bei Verwendung in Verbindung mit einem @olyep@l@ und ziehungsweise oder einem Katalysator ästhstische @@@@rt@@ von 4 bis r, (meistens 5)9 die Silicone D, E und F bei den gleichen Variierungen von 3 und 4 (meistens 3).
Der Prosentsatz an Silicon, der nach Färben und darauf 5 Waschbehandlungen (mit Detergent) in einer Waschmaschine der Haushaltsbauart bei 40°C verbleibt, war bei den Waren aus den Stapelfaern die mit einer Silicon£ Polyepoxid und Katalysator enthaltenden Emulsion behandelt worden waren, am höchsten (92 bis 95 bei den Siliconen A, B und C, 32 bis 56 bei D, E und F). Bei den Waren aus den Stapelfasern. die mit Silicon und Polyepoxid allein (ohne Katalysator) behandelt wurden ergaben sich geringere Werte (45 bis 68 bei A, B und C, 27 bis 35 bei D, E und Ps9 wobei kein grosser Unterschied gegenüber den Produkten bestand, die bei einer Rehandlung m@@ Silicon und Katalysator allein erhalten wurden.
Bezüglich der Siliconfesthaltung beim Färben und 5 Chemischreinigungsbehandlungen ergaben sich im wesentlichen die gl@i ehen Verhältnisse Als allgemeiner Schluss aus den obigen Prüfungs- und Kennwertzeichen ergibt sich, dass a) dte Silicon-Epoxid-Präparationen vor dem Waschen sder Chemischreinigen @ der ästhetischen Bewertung den Silicon präparationen su gleichen scheinen, aber nach dienen Behandlungen überlegen sind, b) die Silicon-Epoxid-Katalysator-Emulsionen zu Präparationen von höchster Dauerhaftigkeit in bezug auf Waschen und Chemischreinigen führen und in dieser Beziehung, Silicon Epoxid-Emulsionen ohne Katalysator und Silicon-Katalysator-Emulsionen ohne Polyepoxid überlegen sind.
B e i s p i e l 5 Nach den allgemeinen Arbeitsweisen der USA-Patentschriften 2 486 t62 und 2 588 366 wurden zwei silicone hergestellt, und zwar einerseits aus Methylhydrogendichlorsilan, ein trimethylsiloxy-endblockiertes Methylhydrogenpolysiloxan und zum anderen aus Dimethyldichlorsilan ein Hflroxyendgrnppen aufweisendes Dimethylpolysiloxan mit einer Viscosität von etwa 8000 cSt.
Eine Mischung dieser beiden Silicone mit einem Gehalt von 20 Teilen an dem Methylhydrogenpolysiloxan und 80 Teilen an dem Dimethylpolysiloxan wurde in etwa 100 Teilen Methylenchlorid gelöst und die Lösung unter raschem, scherscharfen Rühren in eine Lösung ven 3 Teilen Stearylbemzyldimethylammonium@hlor@@in 225 Teilen Wasser eingegessen. Das Mischen @ wurde for@ @@@@@ @ie die Temperatur der Mischung (aufgrund Reibung) 50°C erreichte. An diesem Punkte war der grösste Teil des Methylenchlorides aus der Mischung verdampft und lag eine gute Emulsion mit Silicontröpfchen von nicht über 5 Mikron Durchmesser vor.
Diese Emulsion wurde mit 540 Teilen Wasser, 15 Teilen eines Polyepoxides (wie in Beispiel 3) und 112,5 Teilen einer Lösuq mit einem Gehalt von 2 % an 2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol versetzt, die mit Essigsäure auf einen pH-Wert von 5,5 eingestellt wurde. Diese Mischung mit einem Silicongehalt von 10 P wurde als Emulsion A bezeichnet.
Eine zweite Emulsion wurde aus 10 Teilen Blei-2-äthylhexancat, 1 Teil Stearylbenzyldimethylammoniumchlorid und 389 Teilen Wasser durch rasches, scherscharfes Rühren hergestellt, Diese, 2,5 % Blei-2-äthylhexanoat enthaltende Fmulsion wurde mit B bezeichnet.
Diese Emulsionen wurden mit entsprechenden Dosierpumpen in eine kleine, rohrförmige Mischzone gepumpt, deren Gröses einer Mischzeit von 20 bis 30 Sekunden entsprach, und aus der Mischzone wurde die Kaulsionsmischung mittels Düsen in Form von Strahlen auf ein laufendes, aus einem Mischpolymeren aus 96 Teilen Acrylnitril und 4 Teilen Natriumstyrolsulfonat versponnenes 470 000-den-Fadenkabel aufgeleitet, wobei die Dosierpumpen auf eine Zuführung von 1 Teil Ezulsion B je 5 Teile Emulsion A eingestellt waren. Die Pumpförderung der Emulsion A wurde so eingestellt, dase auf jeweils 100 Teile des an den Applikatordüsen vorbeilaufenden 470 000-den-Kabele 20 Teile lsion A aufgebracht wurden, woraus sioh eine Aufbringung von 2 % Silicon, 0,3 % Polyepoxid, 0,045 % 2,4,6-Trie-(dimethylaminomethyl)-phenol und 0,1 % Blei-2-äthylhexanoat auf das Acrylkabel ergab.
Das nasse Kabel wurde auf Längen zwischen 7,6 und 12,7 cm geschnitten, das Stapelgut in einem Bett in einem Trockner mit Luftzwangeumwälzung verteilt und 15 Minuten bei 14000 getrocknet, wodurch auch das Oberflächenmodifizierungsmittel auf den Fasern härtete. Auf das getrocknete Stapelgut konnten zur Unterstützung jeglicher folgenden Textilverarbeitung die verschiedensten temporären Antistatika aufgebracht werden.
Teile des oberflächenmodifizierten Stapelgutes wurden zu einem Garn (Cotton Count 20/2) verarbeitet, das in einer Jersey-Bindung gewirkt wurde. Die Ware wurde gefärbt und dann durch Flachdämpfen fertiggemacht. Das Gewirk zeigte einen gefälligen, weichen, glatten Griff. Beim Tragen der zu Pullovern verarbeiteten Wirkware bei normalen Tragebedingungen unter periodischem Waschen oder Chemischreinigen blieb der gefällige, weiche, glatte Griff über Trage-Prüfzeiten von über 200 Stunden erhalten.
B e i 8 s p i s 1 6' Dieses Beispiel erläutert die Anwendung der Erfindung auf Naturfasern und anders Kunstfasern als Acrylfaser.
5 Teile Emulsion A und 1 Teil emulsion B von Beispiel 5 wurden gemischt. Mit der anfallenden Emulsion wurden sofort getrennt Stapelfasern aus Nylon, Polyester, Viscosereyon, Wolle und Baumwolle behandelt. Nach Abquetschen der überschüssigen Emulsion wurden die Fasern getrocknet und in einem Ofen 30 Minuten bei 13000 erhitzt, dann gekrempelt und zu Garnen (Cotton Count 20/1) versponnen und diese eu Schlauchgewirken verarbeitet, die auf Weichheit und Glattheit vor und' nach einer 2-stündigen Färbung (Mock Dyeing) beim Sieden in einer schwaoh sauren Flotte bewertet wurden. Ferner wurde der Siliciumgehalt der Fasern vor und nsch dem Färben wie auch der Siliciumgehal unbehandelter Fasern vor und nach dem Pärben beatimmt. Es hat sich gezeigt, dass alle Fasern einen inhärenten Siliciumgehalt aufwiesen, der zu berücksichtigen ist. Die Ergebnisse nennt die folgende Tabelle. Zur Siliciumbestimmung wurden die Fasern gemahlen, die gepulverten fasern zu Fellete verpresst und der Siliciumgehalt anhand der Röntgenfluoressenz bestimmt.
Die Waren aus den behandelten Fasern erwiesen sich als glatger und weicher als solche aus unbehandelten Fasern und behielten diese Überlegenheit bei der zweistündigen Kochbehandlung bei.
T a b e l l e 1 Siliciumgehalt, % Faser Unbehandelte Faser Behandelte Faser (Eigen-Silicium) vor dem nach dem vor dem nach dem Kochen Kochen Kochen Kochen Nylon 1,1 0,3 3,4 3,7 Polyester 0,7 0,4 3,5 3,1 Wolle 0,2 0,3 3,6 3,6 Rayon 0,8 0,1 2,7 2,7 Baumwolle 0,4 0,1 2,6 2,6 Diese Ergebnisse zeigen, dass die Silicon-Epoxid-Präparation in einer leicht sauren Flotte kochecht ist.
B e i s p i e l 7 Dieses Beispiel erläutert die Anwendung der Erfindung auf Polyesterfasern.
Ein gekräuseltes 25 000-den-Fadenkabel aus Polyäthylenterephthalatfäden von 1,5 den pro Faden wird in eine Dispersion, die aus den folgenden Bestandteilen besteht, eingetaucht: Emulsion A (30%ige Siliconemulsion) 80 Teile Dimethylsilicon 20 Teile Methylhydrogensilicon 5,2 Teile Emulgiermittel (3,5 Teile "Emcol" T-60 0,2 Teile "Emcol" P-10-59 der Witco Chem. Co. und 1,5 Teile L-77 der Union Carbide Co.) 228,1 Teile destilliertes Wer Die Emulsion wird durch langsame Zugabe von Wasser unter Rühren zu den anderen Bestandteilen hergestellt.
Emulsion B (Epoxid und' Bleioctoatemulsion) 10 Teile einer 24%igen Lösung von Bleioctoat in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel 1 Teil Emulgiermittel (0,5 Teile "Emcol" T-60, 0,5 Teile "Emcol" H-31-A) 15 Teile Polyepoxid ("Eponite" 100, S@ell Chem. Co.) 174 Teile destilliertes Wasser Lösung C (10%ige Lösung von DMP-30+)) 1 Teil DMP-30 9 Teile Wasser und Essigsäure bis zu einem pH von 6,5 Das Behandlungsbad wird hergestellt, indem man 4730 Teile Wasser unter Rühren zu 268 Teilen der Emulsion A zufügt und dann 18,5 Teile Lösung C und schliesslich 62,5 Teile Emulzion B dazugibt.
Das Kabel wird abgequetscht bis zu einem Nassgehalt von 48 %.
Es wird dann getrocknet und 6 Minuten auf 160 °C erhitzt, um ein Vernetzen des Polymerisats auf der Faser zu bewirken. Es wird dann zu Stapelfaser verschnitten. Die Fasern sind schlüpfrig, aber sie harten nicht zusammen.
Die Stapelfaser wird mit Baumwolle vermischt im Verhältnis 65 Teile Polyester zu 65 Teilen Baumwolle. Die Mischung wird gekrempelt und zu einem Garn (Cotton Count 50/1cc) mit einem Z-Drall von 3,75 versponnen. Das Garn wird zu einem Anzugstoff verwoben, welcher nach dem Hitzehärten, Sengen, Bleichen, Auswaschen und Trocknen weich und elastisch ist zum Unterzchied von gleichen Stoffen, die aus nicht erfindungsgemäss behandelten Fasern hergestellt wurden. Der Stoff wird zum Bügelfreimachen mit einem Harz behandelt. Durch diese Behandlung bekommt der Stoff einen etwas härteren Griff, aber ein Stoff, der aus den errindungsgem@ss behandelten Fasern besteht, ist weniger hart als ein Stoff aus nichtbehandelten Fasern.
+) Handelsname der Rö@m & Hass Company für 2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyl)-phenol B e i s p i e l 8 Dieses Beispiel erläutert die Anwendung der Erfindung beim Ausrüsten von Fasern, die aus einem Polyamid versponnen wurden, welches durch Kondensation von Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan mit Dodecandicarbonsäure erhalten wurde.
Die gemischten Emulsionen aus Beispiel 5 werden auf ein Faserkabel (40 000 den) mit 3,5 den pro Faser aufgebracht. Die Fasern wurden aus einem Polymerisat versponnen, das gemäss Beispiel 1 der britischen Patentschrift 1 091 007 durch Kondensation von Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan mit Dodecandicarbonsäure erhalten worden ist. Das behandelte Garn wird getrocknet und durch 10minütiges Erhitzen auf 160 °C gehärtet.
Das erhaltene Kabel ist weich und glatt. Der Überzug bleibt auch erhalten, nachdem das Kabel in Stapelgarn überführt wurde und Gewebe daraus hergestellt wurden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Textilfaser von weichem, glatten, waschbeständigen Griff, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Faser und einer vernetzten Zusammensetzung aus einem flüssigen Silicon und einem löslichen Polyepoxid besteht, worin das Silicon die Formel aufweist, worin R1 und R2 unabhängig voneinander für jedes Siliciumatom der Gruppe angehören, die aus Wasserstoff, einem Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlensttoffatomen und einem Arylrest mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen besteht, und R' und R" unabhängig voneinander der Klasse angehören, die aus Wasserstoff und besteht, worin R3, R4 und R5 unabhängig voneinander der Gruppe angehören, die aus einem Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen und einem Arylrest besteht, und n eine Zahl bedeutet, welche ein Molekulargewicht des Silicons von 500 bis 100 000 ergibt, mit der Einschränkung, dass das Silicon durchschnittlich 5 bis 60 an Silicium gebundene Wasserstoffatome pro 100 Siliciumatome enthält, und dass keines der Siliconmoleküle weniger als zwei Wasserstoffatome als H1, R2, R' und R" hat.

2. Textilfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus einer Acrylfaser, einer Folyesterfaser, einer Polyamidfaser oder einer Mischung daraus besteht.

3. Verfahren zur Herstellung der Faser gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Faser bei im wesentlichen Raumtemperatur mit einer wässrigen @@ulsion des flüssigen Silicons und des Polyepoxids behandelt, die behandelte Faser trocknet und dann der Härtung bei 120 bis 150 °C unterwirft.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssige Silicon im Durchschnitt der allgemeinen Formel entspricht, worin R einen Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, einen Arylrest mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen oder Mischungen davon darstellt, und n einen Wert von 1,4 bis 2,0 und m von 0,05 bis 0,60 hat und worin die Summe von n und m und k 1,9 bis 2,1 ist, und das durchschnittliche Molekulargewicht des Silicons nicht kleiner als 500 ist, mit der weiteren Einschränkung, dass R, H, OH und 0, falls sie anwesend sind, an Silicium gebunden sind, und die Summe von H- und OH-Gruppen an jedem Siliconmolekül wenigstens 2 beträgt.

5. verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssigen Silicone die Formel aufreisen, worin R1 und R2 unabhängig voneinander wasser stoff. einen Alkylrest mit, 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder einen Arylrest mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeuten, R' und' R" unabhängig voneinander Wasserstoff oder bedeuten, worin R3, R4 und R5 unabhängig voneinander einen Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder einen Arylrest bedeuten, n eine Zahl darstellt, bei welcher das. Silicon ein Molekulargewicht von wenigstens 500 aufweist, mit der Einschränkung, dass die genannten Silicone im Durchschnitt 5 bis 60 an Silicium gebundene Wasserstoffatome pro 100 Siliciumatome enthalten, und dass kein Siliconmolekül weniger als 2 Wasseratoffatome als R1, Rj2, R' und R" hat.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Molekulargewicht des Silicons nicht grösser als 100 000 ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Härtung bei einer Temperatur von 120 bis 170 °C durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch £, dadurch gekennzeichnet, dass R1 und R2 unabhängig voneinander für jedes einzelne Siliciumatom Wasserstoff, Methyl oder Äthyl bedeutet.

9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Silicone eine Mischung aus Wenigstens 2 der vorher genannten Silicone bestehen, worin die Siliconevverschiedene chemische Zusammensetzung haben.

10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyepoxid wenigstens eine Äther-Bindung und wenigstens zwei Epoxyringe pro Molekül enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyepoxid ein Diglycidyläther, ein Reaktionsprodukt aus Epichlorhydrin mit einer Polyhydroxyverbindung der Gruppe Glycerin, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 4,4'-Dihydroxydiphenyläther, 4,4'-Dihydroxybenzophenon, Äthylenglykol, einem Propylenglykol oder Polyäthylenoxid-Kondensationsprodukt mit einer Polyhydroxyverbindung darstellt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyepoxid die Formel hat, worin x eine Zahl von 0 bis 3 bedeutet.

13. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dr@@ in der Ausrüstungsmischung zusätzlich ein @ @ng@@@@ lysator enthalten ist.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator ein Phenol in Kombination mit einer schwachen flüchtigen Säure ist, wobei das Phenol die Formel hat, worin A -CH2- oder -CH2-CH2- bedeutet und R6 und R7 unabhängig voneinander -CH3 oder -C2H5 bedeuten und n eine Zahl von 1 bis 3 ist, und auch Mischungen solcher Phenole verwendet werden können.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator 2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyl)-phenolacetat ist.

16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator ein Metallsalz einer organischen Säure ist, worin das Metall Zink, Zinn oder Blei bedeutet und die organische Säure wenigstens eine Carboxylgruppe und zwischen 2 und 20 Kohlenstoffatome pro Molekül aufweist.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator ein Bleisalz einer einbasischen aliphatischen Säure mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen ist.

18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator ein Zinksalz einer einbasischen aliphatischen Säure mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen ist.

19. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator ein- primäres, sekundäres oder tertiäres Aminsalz einer schwachen flüchtigen Säure ist.

20. Verfahren nach Anspruch 12. dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator eine Mischung aus einem Metallsalz einer aliphatischen Säure und einem primären, sekundären oder tertiären Aminacetat ist.

21. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Wasser als Trägermaterial für die Ausrüstungsmischung verwendet wird.

22. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein organisches Lösungsmittel als Trägermaterial für die Ausrüstungsmischung verwendet wird.

23. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man (a) die Faser mit einer wässrigen Dispersich behandelt aus (1) einem flüssigen Silicon aus einer Nischung aus einem vorwiegend Hydroxyendgruppen enthaltenden Dimethylpolysiloxan mit einem kleineren Anteil trimethylsiliciumendgruppenverschlossenen Methylhydrogenpolysiloxan mit einem Molekulargewicht von zwischen 1000 und 50 000, (2) einem Polyepoxid der Formel worin x eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutat und (3) einem Katalysator, und (b) dass man die Mischung auf der Faser härtet.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgerüsteten Fasern vor dem Härten getrocknet werden und anschliessend bei einer Temperatur von 120 bis 170 °C gehärtet werden.

25. Verfahren nach Anspruch 2X, dadurch gekennzeichnet, dass das Silicon eine Mischung von etwa 80 % Dimethylpolysiloxan und etwa 20 % Methylhydrogenpolysiloxan ist.

26. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator Blei-2-äthylhexanoat, 2,4,6-Tris-(dimethylaminomethyl)-phenolacetat oder eine Mischung davon ist.