DE2950473C2

DE2950473C2 -

Info

Publication number: DE2950473C2
Application number: DE2950473A
Authority: DE
Inventors: Satoyuki Kitashima; Norichika Kitakyusyu Fukuoka Jp Nagira
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1978-12-14
Filing date: 1979-12-14
Publication date: 1992-06-17
Also published as: JPS5581009A; CA1138690A; DE2950473A1; US4311030A; JPS6132087B2

Description

In jüngster Zeit werden immer mehr kaltgewalzte Stahlbleche und -bänder auf kontinuierlich arbeitenden Fertigungsstrecken hergestellt, in denen ein Durchlaufglühofen, ein Dressierwalzwerk und ein Feinungsabschnitt vorgesehen sind. Ein allgemeines Erfordernis für kaltgewalzte Stahlbleche und -bänder verlangt, daß sie ein gutes Profil mit insbesondere hervorragender Planheit aufweisen. Falls jedoch ein kaltgewalztes Stahlband, das in der Durchlauf-Fertigungsstrecke hergestellt wurde, ein unbefriedigendes Profil besitzt, bietet die Durchführung eines Nachwalzens zur Korrektur des unbefriedigenden Profils große Schwierigkeiten. Zur Herstellung von Stahlblechen, die strengen Anforderungen an ihre Planheit genügen müssen, Hochspannungs- Stahlblechen, hochzugfesten Stahlblechen, Stahlblechen, die einer starken Stichabnahme beim Dressieren unterzogen werden müssen (nachstehend als "Bleche mit starker Stichabnahme beim Dressieren" bezeichnet; üblicherweise erleiden sie beim Dressieren eine Stichabnahme von mindestens 5%) wird deshalb zum Dressieren üblicherweise ein 4-Walzengerüst mit anschließender Richtmaschine zur Korrektur des Profils nach dem Durchlaufglühofen in der Durchlauf- Fertigungsstrecke vorgesehen.

In einer Durchlaufglühstrecke angeordnete 4-Walzengerüste zum Dressierwalzen sind beispielsweise aus "Sheet Metal Industries", September 1974, Seiten 586 ff. und aus "Iron and Steel Engineer, Oktober 1973, Seiten 44 bis 47, bekannt. Die Verwendung von Duo-Nachwalzgerüsten und Quarto-Nachwalzgerüsten zum Dressieren ist ferner in "Grundlagen des Bandwalzens", VEB Verlag Leipzig, 1973, Seiten 198, 199 und 247 ff. beschrieben, wobei es als zweckmäßig berechnet wird, zum Dressieren das Stahlband mit Hilfe einer Zugwalzenanordnung unter Zugspannung zu halten.

Bei den bekannten Verfahren tritt die Schwierigkeit auf, daß die Gesamtlänge der Durchlauf-Fertigungsstrecke beträchtlich erhöht werden muß und die Kapitalkosten damit unvermeidlich ansteigen. Ferner besitzt ein Stahlblech, das zusätzlich zum Dressieren mit einer Streckrichtmaschine gerichtet wird, den Nachteil, daß frühzeitig Alterungserscheinungen auftreten und eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften infolge des Alterns bemerkbar wird. Damit ergibt sich eine schlechte Bearbeitbarkeit des erhaltenen kaltgewalzten Bandes oder Blechs.

Ferner werden in der Durchlauf-Fertigungsstrecke Stahlbleche und -bänder verschiedener Sorten und Abmessungen hergestellt. Zur Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit werden Bänder mit unterschiedlichem Maß und verschiedener Zusammensetzung am Ende eines vorangehenden Bandes und am Anfang eines nachfolgenden Bandes an einen Schweißpunkt zusammengeschweißt, um so kontinuierlich durch das Walzgerüst geführt zu werden.

Wenn das Dressieren mit einem 4-Walzengerüst durchgeführt wird, ergeben sich deshalb die Nachteile, daß die Walzen häufiger ersetzt werden müssen und daß eine größere Anzahl von Walzen als Ersatz bereitgehalten werden muß, da die Walzen durch solche ersetzt werden müssen, die in Abstimmung mit den Maßen, der Zusammensetzung und der Stichabnahme der zu walzenden Stahlbleche und -bänder eine geeignete Walzenkrümmung aufweisen.

Bei der Verwendung eines 4-Walzengerüsts zum Dressieren ergibt sich ferner die Schwierigkeit, daß das gewalzte Profil der Stahlbleche und -bänder stark gestört wird, wenn beim Durchgang des Schweißpunktes die Änderung in der Breite des Bleches groß ist. Außerdem treten leicht Schwierigkeiten beim Walzen auf, wie Faltenbildung, so daß der Banddurchgang in der Breitenrichtung im Augenblick des Wechsels der Abmessungen bedeutend eingeschränkt ist, wodurch eine geeignete Einstellung des Durchlaufprogrammes verhindert wird.

In "Stahl und Eisen" 92 (1972), Seiten 896 bis 898, wird eine kontinuierliche Tandemstraße für Stahlband beschrieben, bei der fünf 4-Walzengerüste nacheinander angeordnet sind. Mittels einer Bandverfolgung wird die Lage der Schweißnähte durch die Tandemstraße hindurch verfolgt, und die Walzspalte der 4-Walzengerüste werden aufgrund der erhaltenen Informationen während des Walzens verstellt.

Neben 2-Walzengerüsten und 4-Walzengerüsten sind auch bereits 6-Walzengerüste bekannt. So wird beispielsweise in "Iron and Steel International", August 1976, Seiten 247 bis 255, über ein 6-Walzengerüst mit in axialer Richtung versetzbarer Zwischenwalze berichtet. Hieraus ist zu entnehmen, daß das Profil eines Stahlbandes mit einem 6-Walzengerüst besser als mit einem herkömmlichen 4-Walzengerüst eingestellt werden kann, und daß außerdem ein Stahlband mit weniger Kantenabfall erhalten werden kann; allerdings ist kein Hinweis vorhanden, daß ein 6-Walzengerüst in eine Durchlaufglühstrecke eingebaut werden kann. Der Aufsatz "Development of New Type Rolling with High Controllability of Strip Shape", Okochi Memorial Foundation, 1976, befaßt sich ebenfalls mit 6-Walzengerüsten und lehrt, daß beim Dressieren ein einziges 6-Walzengerüst als Ersatz für ein oder zwei 4-Walzengerüste verwendet werden kann, wobei das 6-Walzengerüst verschiebbare Zwischenwalzen aufweist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Dressierwalzen eines kaltgewalzten Stahlbandes in einer Durchlaufglühstrecke zu schaffen, bei denen die vorstehend aufgeführten Nachteile bei der Verwendung eines 4-Walzengerüstes vermieden werden, und mit denen aus dem aus mehreren Teilbändern mit unterschiedlichen Dicken und Abmessungen zusammengeschweißten Band kontinuierlich ein dressiertes Stahlband mit gutem Bandprofil hergestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren und die Vorrichtung gemäß den Patentansprüchen gelöst. Die Erfindung basiert auf dem überraschenden Befund, daß bei gleichzeitiger Durchführung des Dressierens und der Steuerung des Bandprofils unter Verwendung eines 6-Walzengerüstes mit axial verschiebbaren Zwischenwalzen Stahlbleche und -bänder mit ausgezeichnetem Profil erhalten werden können.

Das 6-Walzengerüst besteht aus drei oberen und drei unteren Walzen. Die Zwischenwalzen in den oberen und den unteren drei Walzen sind in axialer Richtung verschiebbar. Eine Profilkorrektureinrichtung ist nicht mehr erforderlich.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 (a) zeigt eine Seitenansicht des erfindungsgemäß verwendeten 6-Walzen-Dressierwalzengerüstes.

Fig. 1 (b) zeigt eine Frontansicht des Walzgerüstes von Fig. 1 (a).

Fig. 2 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Stichabnahme und den Profileigenschaften der Steilheit (%) der zentralen Beule und der Steilheit (%) der Kantenwelle.

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung der Steuerung der Stellung der Zwischenwalzen.

Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform des Dressierabschnitts gemäß vorliegender Erfindung.

Fig. 5 zeigt in graphischer Darstellung das Auftreten von Kreuzbeulen bei gewöhnlichen Stählen.

Fig. 6 zeigt in graphischer Darstellung den Bereich, in dem die Kreuzbeulen in Abhängigkeit von der Stellung der Zwischenwalzen in Verbindung mit einer Biegung auftreten.

Das erfindungsgemäß verwendete 6-Walzengerüst mit verschiebbaren Zwischenwalzen wird nachstehend anhand von Fig. 1 erläutert.

In Fig. 1 bedeutet 1 eine Arbeitswalze, 2 eine Zwischenwalze und 3 eine Stützwalze. Die Zwischenwalzen 2 sind in axialer Richtung verschiebbar bzw. versetzbar, so daß die Verteilung der Belastung auf den Arbeitswalzen 3 für jede Partie des zu dressierenden Stahlbandes eingestellt werden kann. 4 bedeutet ein Stahlband.

Das 6-Walzengerüst bietet die folgenden Vorteile:

(1) Es kann eine hervorragende Steuerung des Profils erreicht werden. Fig. 2 zeigt die Beziehung zwischen der Stichabnahme und den Profileigenschaften der Steilheit (%) der zentralen Beule und der Steilheit (%) der Kantenwelle. Aus dieser Darstellung ist klar zu sehen, daß sogar im Bereich starker Stichabnahme bzw. Reduktion (4 bis 6%) ein gutes Profil bei geringer Walzenbiegekraft erhalten werden kann, wenn die Position der Zwischenwalzen günstig eingestellt ist.
(2) Die Arbeitswalze muß nur ein Walzenkurvenmuster (flach) haben, und sogar bei einer Änderung der Breite des Bandes können befriedigende Betriebsbedingungen erreicht werden, wobei ein gutes Profil des Bandes durch Änderung der Stellung entweder der oberen oder der unteren Zwischenwalze oder von beiden erhalten wird.

Bei der erfindungsgemäßen Anordnung des 6-Walzengerüstes nach dem Durchlaufglühofen müssen folgende Überlegungen angestellt werden. Im Fall eines 6-Walzengerüstes ändert sich die Verteilung der Walzkraft sehr stark in den Schulterbereichen der Zwischenwalzen. Wenn das Stahlband bei einer Stellung der Zwischenwalzen innerhalb der Breite des Stahlbandes gewalzt wird, d. h., wenn die zusammengesetzte Breite aus der oberen und der unteren Zwischenwalze gleich oder kleiner ist als die Breite des zu walzenden Bandes, treten Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche des Stahlbandes auf. Auch wenn die Lage der Kanten der Zwischenwalzen der Breite des Bandes nahekommt, neigt das Profil des Bandes stark zu Veränderungen. Erfindungsgemäß wird deshalb die Stellung der oberen und/oder der unteren Zwischenwalze in axialer Richtung vorzugsweise derartig eingestellt, daß sichergestellt ist, daß die zusammengesetzte Breite der oberen und unteren Zwischenwalze gleich oder größer als die Breite des zu walzenden Bandes ist.

Beim kontinuierlichen Walzen von Stahlbändern mit unterschiedlicher Breite ist deshalb eine Ermittlung des Punktes der Breitenänderung und eine Steuerung der Stellung der Zwischenwalzen in Abstimmung mit der Breite des Bandes erforderlich. Das Verfahren zur Steuerung der Zwischenwalzen wird nachstehend unter Bezugnahme auf Fig. 3 beschrieben.

Wenn sich die Dressierbedingungen, beispielsweise die Sorte oder die Abmessungen des kaltgewalzten Stahlbandes und/oder die erforderliche Stichabnahme ändern, wird der Schweißpunkt durch einen Schweißpunktdetektor 11 ermittelt, der vor dem 6-Walzen-Dressierwalzgerüst angeordnet ist. Der Zeitpunkt für die Änderung der Walzbedingungen, beispielsweise die Änderung der Stellung der Zwischenwalzen und die Einstellung der Walzkraft, wird durch einen Operator 12 aus der Lage des Schweißpunktes vorausbestimmt. Zu einem vorgegebenen Zeitpunkt nach dem Durchgang des Schweißpunktes werden die Stellung der Zwischenwalzen, die Walzenbiegekraft und die Reduktionsposition auf in einem Rechner 13 vorgegebene Werte eingestellt, um Unregelmäßigkeiten des Profils zu verhindern.

Nach dem Durchgang des Schweißpunktes durch das Walzwerk wird das Ist-Profil des Stahlbandes von einem Profildetektor 14 ermittelt, der hinter dem 6-Walzengerüst angeordnet ist, um das Profil in einer Einrichtung 15 zu identifizieren. Die Stellung der Zwischenwalzen, die Walzenbiegekraft und die Reduktionsposition (Walzenstellung) werden durch einen Prozeßrechner 16 berechnet, um die Stellung der Zwischenwalzen 17′ in dem 6-Walzengerüst 17 zu steuern.

Eine Ausführungsform des Dressierabschnitts gemäß vorliegender Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf Fig. 4 erläutert. In Fig. 4 bedeutet 31 ein Stahlband, 32 eine Federwalze, 33 ein 6-Walzengerüst, 34 eine Spannwalze, 35 eine freie Schleife, 36 eine Saumschere, 37 einen Profildetektor, 38 eine Arbeitswalze, 39 eine Zwischenwalze und 40 eine Stützwalze. Eine Steuerwalze 42 ist an der Einlaßseite des 6-Walzengerüstes angeordnet, um eine Zentrierung des aus dem Durchlaufglühofen 41 austretenden Stahlbandes zu erreichen oder die Zuführmenge des Bandes anzuzeigen. Wenn die unsymmetrische Komponente auf der Antriebs- und der Führungsseite, die der angezeigten Zuführmenge entspricht, zu dem Sollwert für die Stellung der Zwischenwalze addiert wird, kann der Gegenstand der vorliegenden Erfindung noch günstiger ausgeführt werden.

Durch die vorliegende Erfindung können folgende Vorteile erreicht werden:

(1) Bleche mit hoher Stichabnahme können in stabiler Weise durchlaufen.
- (1)-1: Bei einem herkömmlichen Walzengerüst erleiden die Arbeitswalze und die Stützwalze eine Verbiegung infolge der starken Reduktion bei der Durchführung des Walzens. Insbesondere an den beiden Enden in Breitenrichtung ist die Verbiegung der Arbeitswalze merklich, da durch die Stützwalze eine umgekehrt gerichtete Biegekraft einwirkt, was zu Wellenbildung an den Kanten führt. Da die Arbeitswalze eine konvexe Walzenkrümmung aufweist, wird deshalb im zentralen Balligkeitsbereich des Bandes die zentrale Beule und in den Kantenbereichen des Bandes infolge der entgegengesetzt gerichteten Biegekraft der Stützwalze die Wellenbildung verursacht. Infolgedessen ist eine Änderung oder Auswechslung der Walzen mit unterschiedlichen Walzkurven für jede Partie von Blechen mit starker Reduktion und Blechen mit normaler Reduktion erforderlich.
  Im Gegensatz dazu wird bei der Verwendung des 6-Walzengerüstes gemäß vorliegender Erfindung der Schweißpunkt durch den Detektor 11 ermittelt und beim Durchgang des Schweißpunktes durch das 6-Walzengerüst werden die Stellung der Zwischenwalzen in axialer Richtung und die Walzkraft in Abstimmung mit der Änderung der Breite des Bandes geändert. Gleichzeitig wird die Verteilung der Walzenlast infolge der starken Reduktion dadurch eingestellt, daß die Zwischenwalzen in axiale Richtung versetzt werden, so daß die Arbeitswalzen entsprechend der Wölbung des Stahlbandes nach einem einzigen Walzenkrümmungsmuster gebogen werden können. Auch werden die beiden Kanten des Stahlbandes nicht von der entgegengesetzt gerichteten Biegekraft der Verstärkungswalzen (Stützwalzen) beeinflußt und die Kantenbereiche der Arbeitswalzen sind frei, so daß ein hervorragendes Bandprofil durch eine einzige Walzenkrümmung erhalten werden kann, und zwar sogar im Fall einer starken Stichabnahme beim Dressieren, da eine zunehmende/abnehmende Biegung, d. h. Zunahme und Abnahme der Biegung, mit der die Arbeitswalzen beaufschlagt werden, wirksam arbeitet.
- (1)-2: Bei einem herkömmlichen Walzwerk erleiden die Kantenbereiche des Stahlbandes scharfe Kantenabfälle infolge der Walzenbiegung und ungleichmäßige Abflachung durch die starke Walzreduktion. Das Stahlband muß deshalb im folgenden Frischungsbereich entgratet werden.
  Im Gegensatz dazu wird beim Einsatz des 6-Walzengerüstes gemäß vorliegender Erfindung der Kantenbereich der Arbeitswalze nicht verbogen. Es kann eine Arbeitswalze mit verhältnismäßig kleinem Durchmesser im Vergleich zu den in üblichen Walzwerken eingesetzten verwendet werden. Dadurch kann die Walzbelastung vermindert und die ungleichmäßige Abplattung der Walze wirksam verhindert werden. Der Kantenabfall an den Kantenbereichen des Stahlbandes kann damit beträchtlich vermindert werden.
- (1)-3: Beim Dressieren eines hochzugfesten Stahlbandes in einem herkömmlichen Walzgerüst treten die zentrale Beule und die Wellenbildung an den Kanten leicht auf. Außerdem wird ein Ungleichgewicht in der Verteilung der inneren Spannungen im Band verursacht, was zu Kreuzbeulen führt. Bei gewöhnlichem Stahlband können die Kreuzbeulen durch den Walzzug beseitigt werden, wie aus dem Auftreten von Kreuzbeulen gemäß Fig. 5 zu ersehen ist. Bei hochzugfestem Stahl können sie jedoch nicht beseitigt werden.
  Im Gegensatz dazu kann bei der Verwendung des 6-Walzengerüstes nach der vorliegenden Erfindung in einem weiten Stoffbereich leicht ein gewalztes Profil erhalten werden, das frei von Kreuzbeulen (ungleichmäßig flaches Profil) ist. Es ist deshalb nicht erforderlich, das Band in der folgenden Stufe mit Spannungen zu beaufschlagen, und die Bandqualität verändert sich deshalb nicht.
(2) Es kann ein Stahlband mit hervorragendem Profil erhalten werden.
- (2)-1: Eine Profilkorrektureinrichtung wird bei der vorliegenden Erfindung nicht mehr benötigt. Bei Verwendung des 6-Walzengerüstes kann ein weiterer Profilbereich gesteuert werden als mit einem üblichen Walzwerk. Die Zentrierung des Bandes 31 erfolgt durch die Steuerwalze 42. Die Stellung der Zwischenwalzen und die Walzkraft werden verändert, wenn der Schweißpunkt des Bandes das Walzwerk durchläuft. Dies erfolgt durch Ermittlung des Schweißpunktes, so daß zu starke Belastung vermieden wird. Dadurch kann durch das Walzwerk allein ein gutes Bandprofil erhalten werden, wodurch die Notwendigkeit, eine Profilkorrektureinrichtung nach dem Walzwerk vorzusehen, entfällt.
- (2)-2: Durch den Wegfall der Profilkorrektureinrichtung können folgende Vorteile erreicht werden:
  - (a) Falls keine Spannungs-Richtmaschine verwendet wird, kann die Verschlechterung der Produktqualität, z. B. verminderte Dehnung und erhöhte Streckgrenze, die auf die Zugspannung zurückzuführen ist, mit der das Band beaufschlagt wird, vermieden werden, da keine Spannung angelegt wird.
  - (b) Wenn keine Richtmaschine verwendet wird, können Qualitätsverschlechterungen, wie Richtmarken, verhindert werden.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

In diesem Beispiel wird ein hochfestes kaltgewalztes Stahlband mit folgender Zusammensetzung verwendet: 0,09% C, 0,9% Si, 1,0% Mn, 0,02% P, 0,10% S, Rest Eisen.

(1) Vergleich der vorliegenden Erfindung mit dem herkömmlichen Verfahren A (Durchlaufglühofen und 4-Walzengerüst) und dem herkömmlichen Verfahren B (Durchlaufglühofen, 4-Walzengerüst und Richtmaschine) in bezug auf das erhaltene Bandprofil. Die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengefaßt.

Tabelle I

Aus Tabelle I ist klar zu erkennen, daß das Profil im herkömmlichen Verfahren nur bei Verwendung einer Richtmaschine stabilisiert wird, während das beste Profil ohne Richtmaschine gemäß vorliegender Erfindung erhalten werden kann.

(2) Vergleich in bezug auf die Qualitätsabnahme. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengefaßt.

Tabelle II

Beispiel 2

In diesem Beispiel wird eine starke Stichabnahme beim Dressieren angewendet, um stark reduziertes Stahlblech mit folgender Zusammensetzung zu erhalten: 0,03% C, 0,15% Si, 0,42% Mn, 0,130% P, 0,011% S, Rest Eisen.

Die Profilqualität und die mechanischen Eigenschaften, die bei 5% Stichabnahme beim Dressieren erhalten werden, sind in den Tabellen III und IV zusammengefaßt und mit den gemäß Beispiel 1 durchgeführten herkömmlichen Verfahren A und B verglichen.

Tabelle III

Tabelle IV

Die Ergebnisse in den Tabellen III und IV zeigen, daß erfindungsgemäß sogar bei einer starken Stichabnahme beim Dressieren eine hervorragende Profilqualität erhalten werden kann. Ferner werden hervorragende mechanische Eigenschaften und sehr gute Bearbeitbarkeit erhalten.

Es ist sehr schwierig, ein Stahlblech mit einem guten Profil ohne Qualitätsverschlechterung mit einem herkömmlichen 4-Walzengerüst zu erhalten. Dagegen ermöglicht die vorliegende Erfindung die Herstellung eines Stahlblechs mit sehr gutem Profil ohne Verwendung einer Richtmaschine; vgl. Tabellen I bis IV.

Claims

1. Verfahren zum kontinuierlichen Dressierwalzen eines kaltgewalzten Stahlbandes in einer Durchlaufglühstrecke, bei dem das Band aus mehreren zusammengeschweißten Teilbändern mit unterschiedlichen Dicken oder Abmessungen in einem Durchlaufglühofen geglüht und anschließend in einem Dressierwalzgerüst gewalzt wird, dadurch gekennzeichnet,

a) daß das Band zwischen Austritt aus dem Durchlaufglühofen und dem Eintritt in das Dressierwalzgerüst durch mindestens eine Steuerwalze geführt und ausgerichtet wird,
b) daß das Dressierwalzen unter Verwendung eines 6-Walzengerüstes mit axial verschiebbaren Zwischenwalzen durchgeführt wird,
c) daß die Schweißpunkte des Bandes, an denen sich seine Abmessungen ändern, ermittelt werden und
d) daß die Stellung der Zwischenwalzen in Axialrichtung und die Walzkraft in Abhängigkeit von der Änderung der Breite des Bandes eingestellt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Stellung der Zwischenwalzen und die Walzkraft ändert, wenn ein Schweißpunkt des Bandes das Walzgerüst passiert.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen Durchlaufglühofen (41), ein am Austrittsende des Durchlaufglühofens (41) angeordnetes Dressierwalzgerüst (17; 33), mindestens eine zwischen dem Durchlaufglühofen (41) und dem Dressierwalzgerüst (17; 33) angeordnete Steuerwalze (41) und einen Detektor (11) zum Feststellen der Schweißpunkte des Bandes, wobei das Dressierwalzgerüst (17; 33) ein 6-Walzengerüst mit axial verschiebbaren Zwischenwalzen (39) ist und die Stellung der Zwischenwalzen (39) in Axialrichtung sowie die Walzkraft in Abhängigkeit von der Änderung der Breite des Bandes an seinen Schweißpunkten eingestellt werden.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem eine Einrichtung (12) zur Vorausberechnung des Zeitpunktes für die Änderung der Stellung der Zwischenwalzen und der Walzkraft aus der Lage des Schweißpunktes, einen Rechner (13) zur Voreinstellung von Position, Walzenbiegekraft und Walzstellung der Zwischenwalzen, einen Profildetektor (14) zur Ermittlung des Ist-Profils des durch das 6-Walzengerüst gewalzten Bandes, eine Einrichtung (15) zur Identifizierung des Ist-Profils des Bandes und einen Prozeßrechner (16) zur Berechnung von Position, Walzenbiegekraft und Walzenstellung der Zwischenwalzen aufweist.