DE2659318A1

DE2659318A1 - Verfahren zum walzen von rundstahl

Info

Publication number: DE2659318A1
Application number: DE19762659318
Authority: DE
Inventors: Katsunori Jonishi; Sei Miura; Michio Nishikubo; Toshiaki Toyoda; Kouichi Yoneta
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1976-12-23
Filing date: 1976-12-29
Publication date: 1978-07-06
Also published as: FR2375919A1; US4070893A; FR2375919B1

Description

Dr.-Ing. Reimar König · Dipi.-ing. Klaus Bergen Cecilienallee 76 4 Düsseldorf 3D Telefon 45ΞΟΟ8 Patentanwälte

Z&59318

28. Dezember 1976 31 294 K

NIPPON STEEL CORPORATION

No.6_T3, 2-chome, Ote-machi, Chiyoda-ku, Tokio, Japan

"Verfahren zum Walzen von Rundstahl"

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Walzen von Rundstahl, das sich insbesondere durch besonders enge Maßgrenzen auszeichnet.

Beim Walzen von Rundstahl spielt die Maßgenauigkeit eine große Rolle und geht das Bestreben im Hinblick auf eine geringe Maßgrenze dahin, Walzgutspannungen zu vermeiden, um zwischen zwei aufeinanderfolgenden Gerüsten eine Schleifbildung zu ermöglichen, oder im Falle innerer Spannungen die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen automatisch zu korrigieren. Die hierfür entwickelten Verfahren eignen sich jedoch wegen der Ansprechgeschwindigkeit der Walzen und der mangelnden Zuverlässigkeit eines automatischen Einstellens nicht für eine Verbesserung der Maßgenauigkeit über etwa - 0,2 bis ί 0,4 mm hinaus, je nach den Abmessungen des Walzgutes. Hinzu kommen hohe Anlageinvestitionen, sowie ein hoher Platzbedarf für die betreffenden Walzstraßen. Dabei ist häufig noch eine Nachbehandlung bzw. ein Nachwalzen zur Beseitigung von Maßabweichungen erforderlich. So müssen Rundstäbe und Draht nach dem Fertigwalzen häufig noch gezogen oder in anderer Weise verformt werden.

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Handelt es sich um geringe Querschnittsabnahmen, dann eignen sich die herkömmlichen Verfahren zum Rundstahlwalzen ohnehin nicht, weil diese eine verhältnismäßig große Querschnitt sahnahme voraussetzen und dementsprechend große Walzendurchmesser mit entsprechend großen Abständen zwischen den einzelnen Kalibern bzw. Gerüsten erfordern. Daraus resultiert wiederum ein starkes Drallen mit einer entsprechenden Erhöhung der Ausschußmenge.

Andererseits ist es bekannt, beim Zwischen- und/oder Fertigwalzen sogenannte Morganblöcke einzusetzen, die sich durch eine hohe Walzgeschwindigkeit und eine sehr kompakte Bauweise sowie ein verhältnismäßig hohes Achsenverhältnis des Kaliberovals auszeichnen und daher das Walzen kleiner Durchmesser nicht erlauben. Insgesamt sind die herkömmlichen Verfahren zum Rundstahlwalzen durch Maßabweichungen in der Größenordnung von + 0,2 mm gekennzeichnet. Ein weiterer Nachteil der herkömmlichen Verfahren besteht in der Notwendigkeit von Rollenführungen am Fertiggerüst im Hinblick auf eine möglichst weitgehende Drallunterdrückung.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die vorerwähnten Nachteile der herkömmlichen Verfahren zum Rundstahlwalzen zu beheben und insbesondere ein Verfahren zu schaffen, das sich durch sehr enge Maßgrenzen beim Fertigwalzen auszeichnet. Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einem Verfahren, bei dem das Fertigwalzen in drei Stichen bzw. Gerüsten, und zwar zunächst in zwei Waagerecht- und danach in einem Senkrechtgerüst oder zunächst in zwei Senkrecht- und danach in einem Waagerechtgerüst erfolgt. Die beiden ersten Fertigwalg^erüste weisen dabei ovale oder ovalähnliche Kaliber mit einem Achsenverhältnis von 1,09 bis 1,31 für einen Rundstahl mit einem Durchmesser von

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5 Ms unter 40 mm, d.h. mit kleinem Fertigdurchmesser sowie mit einem Achsenverhältnis von 1,05 Ms 1,21 für Rundstahl mit einem Durchmesser von 40 bis 200 mm, d.h. mit großem Fertigdurchmesser auf, während das Fertiggerüst ein rundes Kaliber besitzt.

Schließlich muß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Querschnitt der Ausgangsknüppel bzw. - stab ein bestimmtes Achsenverhältnis aufweisen. Für Rundstahl mit kleinem Fertigdurchmesser betragen die Achsenlängen einerseits 1,07 D + 0,5 bis 1,18 D + 0,4 mm und andererseits 1,01 D + 0,2 bis 1,05 D + 0,4 mm. Bei einem Rundstahl mit großem Fertigdurchmesser betragen die Achsenlängen Mngegen einerseits 1,04 D + 1,5 bis 1,10 D + 3,5 mm und andererseits 1,01 D + 0,2 bis 1,02 D + 1,5 mm, wobei D der Abstand zwischen den zwei Punkten ist, in denen die Mittelsenkrechte auf der Mittellinie des Walzspaltes den Kalibergrund schneidet.

Des weiteren besitzen das erste und das zweite Fertigwalzgerüst ovale oder ovalähnliche Kaliber, deren große Achse 1,1412 D + 2,02 bis 1,2565 D + 1,95 und deren kleine Achse 0,985 D - 0,1 bis 0,998 D für Rundstahl mit kleinem Fertigdurchmesser oder deren große Achse 1,0912 D + 4,02 bis 1,1535 D + 6,15 mm und deren kleine Achse 0,985 D bis 0,998 D mm für Rundstahl mit großem Fertigdurchmesser betragen.

Die einzelnen Gerüste sind mit ihren Kalibern entlang einer gemeinsamen Walzgutachse und insbesondere mit geringem Abstand voneinander angeordnet. So liegt der Abstand der Walzenachsen zwischen den beiden ersten Fertigwalzengerüsten

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unter 5,6 D + 400 mm, während der Abstand der Walzenachsen des mittleren und des Fertiggerüsts unter 4,6 D + 320 mm liegt.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Zeichnung und eines Ausführungsbeispiels des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig.1 das Kaliber des dritten Gerüsts,

Fig.2 das Kaliber des ersten Gerüsts mit dem Ausgangsquerschnitt des Walzguts,

Fig.3 ein Kaliber für die beiden ersten Gerüste,

Fig.4 das Kaliber des zweiten Gerüsts' mit der Länge der Berührungslinie,

Fig.5 die Breite der Kaliber des ersten und des zweiten .Gerüsts,

Fig.6 eine dem erfindungsgemäßen Verfahren entsprechende Kaliberreihe für drei Fertigwalzgerüste mit dem Ausgangs- und dem Fertigquerschnitt,

Fig.7 in schematischer Darstellung eine Draufsieht auf eine für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Walzmaschine sowie

Fig.8a und

Fig.8b eine Draufsicht und eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Rundstahlwalzmaschine entsprechend den schematischen Darstellungen in den Fig. 6 und 7.

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Es ist bekannt, daß die Breitung beim Walzen und die Walzgutführung vom Querschnitt des jeweiligen Walzguts abhängig sind. Dementsprechend sind bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Ausgangsknüppel unter Bezugnahme auf das jeweilige Fertigmaß in zwei Gruppen eingeteilt, und zwar bezogen auf einen kleinen Fertigdurchmesser von 5 bis unter 40 mm sowie auf einen großen Fertigdurchmesser von 40 bis 200 mm. Die beiden Durchmessergruppen kennzeichnen sich dabei entsprechend der zeichnerischen Darstellung des Fertigkalibers in Fig.1. Bei diesem Kaliber bestimmt der Abstand D zwischen den beiden Punkten A ;; und B, in denen die Mittelsenkrechte C auf der Mittellinie E des Walzspaltes des dargestellten Kalibers den Kalibergrund schneidet, den Fertigdurchmesser des Rundstahls. Bei dem erfindungsgemäßen Fertigwalzen wird ein in üblicher Weise vorgewalzter Stabstahl mit ovalem oder ovalähnlichem, beispielsweise oktogonalem oder hexagonalem Querschnitt eingesetzt.

Die betreffenden Stäbe sind hinsichtlich ihres Querschnitts durch die Längen ihrer großen und ihrer kleinen Achsen sowie durch das Verhältnis der großen zur kleinen Achse festgelegt. Im einzelnen ergibt sich das aus der Darstellung des ersten Fertigwalzkalibers in Fig.2 zusammen mit einem auf das Kaliber ausgerichteten Ausgangsstab. Die gestrichelten Flächen entsprechen dabei der Breitenzunahme, während a_Q die mit der Mittellinie E des Walzspalts zusammenfallende große Walzgutachse und b_Q die mit der Mittelsenkrechten auf der Mittellinie E zusammenfallende kleine Walzgutachse kennzeichnen. Das Achsenverhältnis ist demgemäß a_Q/b₀ und beträgt erfindungsgemäß

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bei den kleinen Fertigdurchmessern 1,03 bis 1,21 sowie bei den großen Fertigdurchmessern 1,02 bis 1,17. Unter Einbeziehung des aus Fig.1 ersichtlichen Fertigdurchmessers D ergibt sich für das erfindungsgeraäße Verfahren die Bedingung, daß bei kleinem Fertigdurchmesser a_Q von 1,07 D + 0,5 bis 1,18 D + 0,4 mm und b_Q von 1,01 D + 0,2 bis 1,05 D + 0,4 mm sowie bei großem Fertigdurchmesser a_Q von 1,04 D + 1,5 bis 1,10 D + 3,5 und b_Q von 1,01 D + 0,2 bis 1,02 D + 1,5 mm betragen müssen.

Die Einhaltung der vorerwähnten Bedingungen erlaubt es, im ersten und im zweiten Fertigwalzgerüst ohne Rollenführungen oder andere die Walzgutlage festlegende Führungen zu walzen, ohne daß die Gefahr eines Drallens besteht. Außerdem sind erheblich geringere Gesamtquerschnittsabnahmen in den drei Gerüsten möglich, so daß sich engere Maßgrenzen ergeben. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Fertigwalzens von Rundstahl besteht darin, daß die Querschnittsabnahme in den ersten beiden Fertigwalzgerüsten sehr gering sein kann, so daß sich in diesen Gerüsten ein Kontakt zwischen dem Walzgut und den Walzen ergibt, der einen drallfreien Stich im Fertiggerüst erlaubt, während beim herkömmlichen Fertigwalzen von Rundstahl die üblichen Walzgutführungen zu keiner Querschnittsverringerung führen dürfen.

Ein Überschreiten der oberen Grenzwerte des erfindungsgemäßen Verfahrens führt zu einer Erhöhung der Gesamtquer-SDhnittsabnahme und dementsprechend zu einem ungleichmäßigen, ein Drallen bewirkenden plastischen Fließen sowie zu einer verstärkten Breitung und dementsprechend großen Schwierigkeiten beim Einhalten enger Maßgrenzen. Ein Unterschreiten der erfindungsgemäßen Grenzwerte führt angesichts des zu geringen Achsenverhältnisses des Ausgangs-

states zu einem Drallen, das ansonsten durch die beiden ersten Fertigwalzgerüste vermieden wird.

Das zweite Fertigwalzgerüst muß angesichts des runden bzw. rundähnlichen Kalibers des Fertiggerüsts (drittes Fertigwalzgerüst) ein ovales mindestens aber ein ovalähnliches Kaliber besitzen. Ebenso muß das in das zweite Fertigwalzgerüst einlaufende Walzgut im Hinblick auf die angestrebten engen Maßgrenzen einen Querschnitt besitzen, der auf eine möglichst geringe Querschnittsabnahme im Fertiggerüst und die Wirkung des zweiten Fertigwalzgerüsts als Walzgutführung in bezug auf das Fertiggerüst abgestellt ist. Der insoweit infrage kommende Walzgutquerschnitt ist aus der Darstellung in Fig.3 ersichtlich, die den von den Walzen erfaßten Teil des Walzguts als oval mit einer großen, mit der Walzspaltmittellinie zusammenfallenden Achse &2 u¹¹^ einer kleinen, mit der Mittelsenkrechten auf der Walzspaltmittellinie zusammenfallenden Achse b₂ erkennen läßt. Für das Kaliber der Fig.3 bzw. des zweiten Fertigwalzgerüsts ergibt sich ein Achsenverhältnis a₂/b₂ von 1,09 bis 1,31 bei kleinem Fertigdurchmesser D sowie von 1,05 bis 1,21 bei großem Fertigdurchmesser D.

Schließlich ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch der Einlaufquerschnitt des dritten Gerüstst bzw. des Fertiggerüsts festgelegt; er ist oval oder ovalähnlich und besitzt bei geringem Fertigdurchmesser D eine große .Ovalachse vonip712 D + 0,52 bis 1,1865 D + 0,45 mm und eine kleine Ovalachse von 0,98 5 D - 0,1 bis 0,998 D sowie bei großem FertigdurchmesserDeine große Ovalachse von 1,0412 D + 1,52 bis 1,1035 D + 3,65 mm und eine kleine Ovalachse von 0,985 D bis 0,998 D mm.

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Für die Drallunterdrückung ist es wichtig, eine möglichst große Kontaktbreite t zwischen dem Walzgut und den Walzen zu gewährleisten (Fig. 4). Da sich die Abmessungen und der Querschnitt des Walzguts beim Einlaufen in das zweite Fertigwalzgerüst und die Kaliberhöhe in engen Grenzen bewegen müssen, läßt sich eine Vergrößerung der Kontaktfläche bzw. - breite £ nur durch eine Vergrößerung des Kaliberradius erreichen. Eine Radiusvergrößerung ergibt jedoch eine stärkere Abweichung vom runden Querschnitt und beeinträchtigt die Funktion des zweiten Fertigwalzgerüsts als Führung in bezug auf das Fertiggerüst. Dies läuft auf einen Kompromiss zwischen der Forderung nach einer möglichst großen Kontaktbreite ~ä und den übrigen Walzparametern hinaus, wie er in Fig. 5 dargestellt ist. Bei der zeichnerischen Darstellung in Fig. 5 entspricht A₂ dem Abstand der Punkte, an denen der Kalibergrund in die Horizontalen, den Walzspalt festlegenden Walzenflächen übergeht. Der Kaliberbreite A₂ entspricht nach der zeichnerischen Darstellung in Fig. 5 die Kaliberhöhe B₂; sie entspricht dabei dem Abstand der Schnittpunkte der Mittelsenkrechten auf der Mittellinie des Walzspalts mit dem Kalibergrund. Dementsprechend gehören zu dem ersten Fertigwalzkaliber eine Kaliberbreite A^ und eine Kaliberhöhe B,,. Die* Kaliberbreiten A^ und A₂ betragen bei kleinem Fertigdurchmesser je 1,1412 D + 2,02 bis 1,2565 D + 1,95 mm und bei großem Fertigdurchmesser je 1,0912 D + 4,02 bis 1,1535 D + 6,15 mm, während die Kaliberhöhen B^ und B₂ bei kleinem Fertigdurchmesser je 0,985 D - 0,1 bis 0,998 D und für einen großen Fertigdurchmesser je 0,985 D bis 0,998 D betragen,

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Bei dem erfindungsgemäßenVerfahren wird das erste Fertigwalzgerüst so betrieben, daß sich im zweiten Fertigwalzgerüst nur eine geringe Querschnittsabnahme ergibt. Demzufolge ist die kleine Ovalachse des Kalibers des ersten Gerüsts nur etwas größer als die kleine Ovalachse des Kalibers des zweiten Gerüsts. Um ein Drallen zu vermeiden, sollten die Kaliberbreiten des ersten und des zweiten Gerüsts gleich oder doch mindestens nahezu gleich sein, so daß sich im zvd.ten Gerüst eine gleichmäßige Querschnittsabnahme über die Walzgutoberflache einstellt.

Dem ersten Fertigwalzgerüst kommt die Aufgabe zu, das Walzgut für den zweiten Stich bzw. den Einlauf in das zweite Fertigwalzgerüst zu konditionieren. Dabei befinden sich, das erste und das zweite Fertigwalzgerüst in einem bestimmten Abstand voneinander und wird das Walzgut an mindestens zwei Stellen, insbesondere in den beiden Walzspalten abgestützt, so daß es beim Fertigstich im dritten Walzgerüst zu keinem Drallen kommt. Voraussetzung hierfür ist jedoch in federn- Falle das erste und das zweite Fertigwalzgerüst. Andererseits kann dem ersten Fertigwalzgerüst auch noch mindestens ein weiteres Gerüst vorgeschaltet sein, ohne daß sich daraus irgendwelche Nachteile ergeben.

Der bei der Drallunterdrückung mitwirkende Festabstand zwischen den drei Walzgerüsten muß zwei Bedingungen genügen. Zum einen darf der Abstand der Walzachsen der ersten beiden Gerüste höchstens 5,6 D + 400 mm und der Abstand zwischen den Walzenachsen des zweiten und des dritten Gerüsts (Fertiggerüst) höchstens 4,6 D + 320 mm betragen. Unter Berücksichtigung dieser Maximalabstände sollten die Abstände der Walzachsen so gering sein wie konstruktiv eben

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möglich. Beim Überschreiten der Maximalabstände bestellt die Gefahr eines Walzgutdralls im Fertiggerüst. Im Gegensatz zu dem herkömmlichen Walzen kommt es bei demprfindungsgemäßen Fertigwalzen zu einer geringen Querschnittsabnahme in den drei Gerüsten mit entsprechend verringerten Walzendurchmessern.

Von besonderem Vorteil ist, daß sich der Ausgangsstab für das erfindungsgemäße Genauwalzen nach herkömmlichen kontinuierlichen Walzverfahren herstellen läßt. Die geringfügige Querschnittsabnahme bei dem erfindungsgemäßen Fertig- bzw. Genauwalzen vermeidet ein Drallen und ergibt einen Rundstahl mit einer Maßgrenze von +0,1 bis + 0,2 mm je nach dem jeweiligen Querschnitt.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt ein Fertigwalzen mit sehr geringer Gesamtquerschnittsabnahme und außerordentlich hoher Maßgenauigkeit. Der geringen Querschnittsabnahme: entsprechend können die Walzen einen geringeren Durchmesser als herkömmliche Walzen besitzen und ergeben sich kleinere Gerüste, was wiederum einen geringeren Abstand der Walzenachsen benachbarter Gerüste ermöglicht. Des weiteren führt eine geringere Gesamtquerschnittsabnahme zu einer geringeren Breitung des in Eingriff mit den Walzen befindlichen Walzgutteils, was Einerseits die Fehlergrößen beim Abschätzen der Breitung einschränkt. Demzufolge lassen sich die das Walzkaliber ausfüllende Querschnitt sf lache des Walzguts genauer abschätzen sowie die Breitenänderung aufgrund der Walzkräfte verringern. Gleichzeitig kommt es zu einer geringeren Längung des Walzguts jenseits des ersten Gerüsts, so daß sich entsprechend leichter auch die Walzgeschwindigkeit einstellen sowie Druck- und Zugspannungen während des ganzen Fertigwalzens gering halten lassen.

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Das erfindungsgemäße Verfahren bringt eine Reihe von Vorteilen mit sichj insbesondere liefert es ein äußerst maßgenaues Walzgut, das keiner weiteren Verformung, beispielsweise eines Ziehens bedarf. Diese hohe Maßgenauigkeit wird ohne aufwendige Messverfahren und -Vorrichtungen erreicht und erstreckt sich auch auf den Walzgutanfang und das Walzgutende, so daß die Schopfverluste entsprechend gering sind. Das Verfahren ist daher wesentlich wirtschaftlicher als herkömmliche Walzverfahren, zumal es keine aufwendige Steuerung und Überwachung der Walzgeschwindigkeit bei den voraufgehenden Walzschritten erfordert. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß es ohne Schlingen arbeitet und daher weniger Platz und einen geringeren Energieaufwand erfordert. Dabei ist der Platzfeedarf für die drei erfindungsgemäßen Gerüste so gering, daß sich diese ohne weiteres jedem herkömmlichen Walzwerk nachordnen lassen.

Bei dem in Fig.6 veranschaulichten erfindungsgemäßen Fertigwalzen wird ein Ausgangsstab 1 mit den beiden Achsen a_Q und b_Q mit Hilfe der Waagerechtwalzen 2, 3 des ersten Gerüsts in einem ovalen Kaliber 4 mit der Kaliberbreite A^ und der Kaliberhöhe B^ anschließend zwischen den Waagerechtwalzen 5, 6 des zweiten Gerüsts in einem Walzkaliber 7 mit einer Kaliberbreite A₂ und einer Kaliberhöhe B₂ sowie abschließend im Fertiggerüst mit Hilfe der Senkrecht·- walzen 8, 9 mit rundem Kaliber 10 zu einem Rundstahl 11 mit dem Fertigdurchmesser D ausgewalzt, dessen Rundprofil allenfalls einer Maßabweichung von +0,1 bis + 0,2 mm unterliegt.

Im einzelnen kann dies in einer Walzmaschine geschehen, deren Rahmen 12 einen gemeinsamen Antriebsmotor 13 mit einem Untersetzungsgetriebe 14 sowie drei entlang einer

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gemeinsamen Walzlinie 15 angeordnete Gerüste 16, 17, 18 mit Waagerechtwalzen 2, 5 bzw* Senkrechtwalzen 8, 9 trägt. Die Waagerechtgerüste 1^₈ 17 mit ihren Walzen 2, 5 fungieren hierbei als erstes und zweites Fertigwalzgerüst, während das Senkrechtgerüst 18 mit seinen Walzen 8, 9 als Fertiggerüst fungiert. Die Walzgerüste können jedoch auch so angeordnet sein_? daß zwei Senkrechtgerüsten ein Waagerechtgerüst folgt, ohne daß sich an dem Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens irgendetwas ändert.

Beispiel 1

Mit Hilfe einer Walzmaschine der in Fig.6 dargestellten Art wurden Knüppel aus dem Kohlenstoffstahl JIS-S45C bei 900⁰C und einer Walzgeschwindigkeit von 20 m/s zu Rundstahl mit einem Durchmesser von 11 mm ausgewalzt. Das Walzen erfolgte unter Einhaltung der folgenden Bedingungen:

Ausgangsstab: a _{= 12},65 + 0,3

Gerüst 1 : A₁= 15,45

B₁= 10,98

Gerüst 2: A₂= 15,4

B₂= 10,8

Gerüst 3: D = 11,13. Der Fertigdurchmesser des Rundstahls betrug 11,0 + 0,1 mm.

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Beispiel 2

In einer Walzmaschine der in Fig. 6 dargestellten Art wurden Knüppel aus dem Kohlenstoffstahl JIS-S15C bei 800⁰C und einer Walzgeschwindigkeit von 1,7 m/s auf einen Fertigdurchmesser von 70 mm.gewalzt. Das Walzen geschah unter den folgenden Bedingungen:

Ausgangsstab: aQ = 74,60 ί 0,3

fc₀ = 71,50 - 0,3 Gerüst 1: A₁ = 75,15

B₁ = 69,86 Gerüst 2: A₂ = 75,64

B₂ = 69,54 Gerüst 3: D= 71,05.

Der Fertigdurchmesser des unter diesen Bedingungen fertiggewalzten Rundstahls betrug 70 - 0,13 mm.

Wenngleich das erfindungsgemäße Verfahren unter Bezugnahme auf Fertigdurchmesser von 5 bis 200 mm erläutert wurde, eignet es sich auch zum Fertigwalzen von Rundstahl mit anderen Fertigdurchmessern.

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Claims

NIPPON STEEL CORPORATION

No.6-3, 2-chome, Ote-machi, Chiyoda-ku, Tokio, Japan

Patentansprüche ·,

M. !Verfahren zum Walzen von Rundstahl, dadurch ^—' g ekennzeichnet , daß ein Ausgangsstab mit ovalem Querschnitt in zwei Gerüsten unter Beibehaltung seines ovalen Querschnitts mit gleicher Verformungsrichtung sowie in einem Fertiggerüst mit um 90°- gedrehter Verformungsrichtung zu einem runden Querschnitt bei jeweils geringem Gerüstabstand und geringer Querschnittsabnahme gewalzt wird.

2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Walzen von Rundstahl mit einem Fertigdurchmesser von 5 bis unter 40 mm die große Achse des Ausgangsstabs 1,07 D +0,5 bis 1,18 D + 0,4 mm und die kleine Achse 1,01 D + 0,2 bis 1,05 D + 0,4 mm und beim Walzen von Rundstahl mit einem Durchmesser von 40 bis 200 mm die große Achse 1,04 D + 1,5 bis 1,10 D + 3,5 mm und die kleine Achse 1,01 D + 0,2 bis 1,02 D + 1,5 mm betragen.

3c Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Walzen von Rundstahl mit einem Fertigdurchmesser von 5 bis unter 40 mm das in das Fertiggerüst einlaufende Walzgut eine große Achse von 1,0712 D + 0,52 bis 1,1865 D + 0,45 mm und eine kleine Achse von 0,985 D - 0,1 bis 0,998 D mm sowie beim Walzen von Rundstahl

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mit einem Fertigdurchmesser von 40 bis 200 mm eine große Achse von 1,O412 D + 0,52 bis 1,1035 D + 3,65 mm und eine kleine Achse von 0,985 D bis 0,998 D mm besitzt.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichn et, daß das Achsenverhältnis a_o/b_o des Ausgangsstabes bei einem Fertigdurchmesser von 5 bis unter 40 mm 1,03 bis 1,21 und bei einem Fertigdurchmesser von 40 bis 200 mm 1,02 bis 1,17 beträgt.

5c Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Achsenverhältnis a₂/bp des das zweite Gerüst verlassenden Walzguts bei einem Fertigdurchmesser von 5 bis unter 40 mm auf 1,09 bis 1,31 und bei einem Fertigdurchmesser von 40 bis 200 mm auf 1,05 bis 1,21 eingestellt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, gekennzeichnet durch zwei Gerüste (16, 17) mit ovalen Kalibern und gleicher Verformungsrichtung sowie ein Gerüst (18) mit rundem Kaliber und um 90° verdrehter Verformungsrichtung.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaliber der beiden Gerüste (16, 17) mit gleicher Verformungsrichtung beim Walzen von Rundstahl mit einem Fertigdurchmesser von 5 bis unter 40 mm eine große Achse von 1,1412 D + 2,02 bis 1,2565 D + 1,95 mm und eine kleine Achse von 0,985 D - 0,1 bis 0,998 D mm sowie beim Walzen von Rundstahl mit einem Fertigdurchmesser von 40 bis 200 mm eine große Achse von 1,0912 D + 4,02 bis 1,1535 D + 6,15 mm und eine kleine Achse von 0,985 D bis 0,998 D besitzen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch zwei Waagerecht- und ein Senkrechtgerüst (16, 17, 18).

9. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch zwei Senkrecht- und ein Waagerechtgerüst.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 Ms 9, dadurch gekennzeichnet, daß der horizontale Abstand zwischen den Walzenachsen der beiden ersten Gerüste (16, 17) höchstens 5,6 D + 400 mm und der horizontale Abstand zwischen den Walzenachsen des zweiten und des dritten Gerüsts (17, 18) höchstens 4,6 D + 320 mm beträgt.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (2, 3; 5, 6) der beiden ersten Gerüste (16, 17) eine gleiche Kaliberbreite aufweisen.