DE2902788C2

DE2902788C2 - Verfahren zum Walzen von Draht oder Stäben

Info

Publication number: DE2902788C2
Application number: DE2902788A
Authority: DE
Inventors: Hans 5672 Leichlingen Brauer
Original assignee: Friedrich Kocks & Co 4010 Hilden GmbH; Friedrich Kocks GmbH and Co
Current assignee: Friedrich Kocks GmbH and Co
Priority date: 1979-01-25
Filing date: 1979-01-25
Publication date: 1983-08-04
Also published as: AT368720B; FR2447234B1; GB2040764B; JPS55100802A; AU5349379A; US4382376A; JPS638841B2; DE2902788A1; GB2040764A; FR2447234A1; ATA691979A; AU527452B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Walzen von Draht oder Stäben, bei dem das Walzgut vor seinem Einlauf in einen Fertigblock, in dem es unter Zug gewalzt wird, von mindestens einem Vor- und/oder Zwischenblock in seinem Querschnitt reduziert wird.

Gemäß dem vorstehenden Verfahren wird der weitaus größte Teil an Draht oder Stäben hergestellt Dabei sind die Walzendrehzahlen der einzelnen Gerüste in den verschiedenen Walzblöcken so gewählt, daß auf das Walzgut innerhalb der ülöcke zwischen den Walzgerüsten stets eine nennenswerte Zugkraft ausgeübt wird. Der Grund hierfür ist, daß man so einen einwandfreien stabilen Durchlauf des Walzgutes durch alle Gerüste der Walzstraße sicherstellen und ein Steckenbleiben des Walzgutes verhindern will. Außerdem soll hierdurch vermieden werden, daß Walzgut seitlich ausbricht und an unerwünschten Stellen Schlingen bildet. Diese nachteiligen Erscheinungen werden zwar durch das Ausüben von Zug im wesentlichen vermieden, aber es treten hierdurch andere Nachteile auf.

Beim Walzen von Draht oder Stäben nach dem bekannten Verfahren unter Einwirkung von Zug in Längsrichtung entstehen am vorderen und hinteren Ende eines gewalzten Drahtes oder Stabes beträchtliche Längenabschnitte, welche eine größere Querschnittsfläche besitzen als der mittlere Längenabschnitt des Drahtes oder Stabes und oftmals entstehen leistenartige Ansätze von Werkstoff, der in die Walzenspalte eingedrungen ist. Die beiden Endabschnitte mit der größeren Querschnittsfläche müssen abgeschnitten werden und sie sind nur noch als Schrott zu verwenden. Diese »verdickte Enden« genannten Längenabschnitte entstehen verfahrensbedingt. Sie bilden sich dadurch, daß beispielsweise der vordere Endabschnitt beim Einlaufen erst verspätet und weniger lang mit Zug beaufschlagt wird, nämlich erst dann, wenn sein Anfang in das zweite Walzgerüst einläuft. Die nachfolgenden Längenabschnitte des Drahtes oder Stabes werden demgegenüber schon unmittelbar nach ihrem Einlauf in das erste Walzgerüst mit Zug beaufschlagt, weil der voreilende Endabschnitt bereits von mindestens dem zweiten Kaliber erfaßt worden ist. Ähnlich geht es dem rückwärtigen Endabschnitt beim Auslaufen aus dem Walzwerk, wobei sich ein zugloser

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-to Zustand für diesen letzten Endabschnitt schon dann einstellt, wenn er erst das vorletzte Kaliber verlassen hat. Die vorderen und hinteren Endabschnitte jedes Drahtes oder Stabes werden infolgedessen nicht in gleicher Weise wie die mittleren Längenabschnitte dem Zug ausgesetzt, so daß zwangsläufig die verdickten Enden entstehen.

Die verdickten Enden, welche bereits in der Vorstaffel entstehen, sind dort zunächst relativ kurz, aber infolge der beträchtlichen Streckung des Werkstoffes ist ihre Länge hinter dem Fertigblock auf etliche Meter angewachsen, wodurch beim Abtrennen ein erheblicher Verlust entsteht. Selbst wenn man die verdickten Endabschnitte bereits hinter der Vor- und gegebenenfalls hinter der Zwischenstaffel abschneidet, bleibt der Werkstoffverlust erhalten und in der Fertigstaffel entstehen aus dem gleichen Grunde erneut, wenn auch kürzere verdickte Enden, die abgetrennt werden müssen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Walzen von Draht oder Stäben zu schaffen, bei dem die verdickten Enden verkürzt oder weitgehend vermieden werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Walzgut in den Vor- und/oder Zwischenblöcken unter in Längsrichtung wirksamem Druck gewalzt wird.

Hierdurch wird erreicht, daß in den Vor- und/oder Zwischenblöcken, also dort, wo unter Druck gewalzt wird, keine verdickten, sondern sogar verdünnte Enden entstehen. Dies liegt daran, daß beispielsweise der vordere Endabschnitt eines Drahtes oder Stabes zunächst zug- und drucklos in das erste Walzkaliber einläuft und daß sich der Druck erst aufbaut, nachdem der Draht oder Stabanfang das zweite Walzkaliber bereits passiert hat. Durch die Einwirkung von Druck und die dadurch erzielte Stauchwirkung vergrößert sich der Walzgutquerschnitt erst im mittleren Längenabschnitt, wogegen der vordere Endabschnitt dünner bleibt. Sinngemäß das gleiche gilt,^r-uch für den hinteren Endabschnitt des Drahtes oder Stabes, bei dem die Einwirkung des Druckes beim Auslaufen aus dem Walzblock bereits früher aufhört als im Bereich des mittleren Längenabschnittes, so daß auch die hinteren Endabschnitte der Drähte oder Stäbe dünner als deren mittlere Längenabschnitte sind.

Die Ausübung von Druck in Längsrichtung ist im Bereich der Vor- und/oder Zwischenblöcke in aller Regel deshalb möglich, weil dort der Walzgutquerschnitt noch ausreichend groß ist und ein Ausknicken oder seitliches Ausbrechen des Walzgutes sowie Stecker wegen der Einwirkung von Druck in Längsrichtung nicht zu befürchten sind. Gelangt nun ein Draht oder Stab, in der erfindungsgemäßen Weise in den Vor- und/oder Zwischenblöcken gewalzt, mit seinen verdünnten Enden in den Fertigblock und wird er dort in herkömmlicher Weise unter Einwirkung von Zug fertiggewalzt, dann entstehen aus den eingangs erwähnten Gründen im Bereich der vorderen und hinteren Endabschnitte Vergrößerungen der Querschnittsflächen, die aber dann nicht zu sogenannten verdickten Enden führen, sondern lediglich zum Ausgleich der in den Vor- und/oder Zwischenblöcken zuvor erzielten verdünnten Enden. Ist der wirksame Druck in den Vor- und/oder Zwischenblöcken und der wirksame Zug im Fertigblock aufeinander abgestimmt, so erhält man fertigen Draht oder fertige Stäbe, ohne nennenswerte unbrauchbare Endabschnitte, was eine beträchtliche Verbesserung darstellt, die vor allem in

einer erheblichen Reduzierung des Schrottanteils besteht Außerdem bleibt die Betriebssicherheit der gesamten Walzstraße erhalten, weil dort, wo unter Druck gewalzt wird, der Querschnitt des Walzgutes noch groß genug ist, um Nachteile zu vermeiden, während im Bereich des Fertigblockes und damit des geringen Walzgutquerschnittes wie bisher unter Zug gewalzt wird.

Es kann nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorteilhaft sein, wenn das Walzgut nur in einzelnen Bereichen, vorzugsweise den einlaufseitigen Bereichen, der Vor- und/oder Zwischenblöcke unter Druck gewalzt wird. Auf diese Weise läßt sich die Druckeinwirkung auf das gewünschte Maß reduzieren und dem jeweiligen Walzprogramm anpassen. Das Walzgut wird deshalb bevorzugt in den vorderen einlaufseitigen Bereichen der Vor- und/oder Zwischenblöcke mit Druck beaufschlagt, weil dort jeweils der größere Walzgutquerschnitt vorhanden ist und infolgedessen nachteilige Auswirkungen der Druckbeaufschlagung des Walzgutes am : wenigsten zu befürchten sind. Empfehlenswert ist es, wenn das Walzgut nur bis zu einer Mindestquerschnittsfläche von etwa 1200 mm² unter Druck gefalzt wird. Dieser Wert bezieht sich auf normalen Stahl und ist selbstverständlich abhängig von der Art des Werkstof- : fes und der Bauart des Walzblockes. Die aufgezeigte Grenze kann sich d<tsh?'b bei anderen Werkstoffen in entsprechender W£'se r)<ich oben oder unten verschie-

In der Zeichnung ist beispielsweise eine Anlage dargestellt mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchführbar ist Bei 1 werden die von einem Lagerplatz kommenden Knüppel entstapelt und einem Rollgang 2 zugeführt, der sie in einen Durchlaufofen 3 transportiert. Den Durchlaufofen 3 verlassen die Knüppel über einen Rollgang 4, von wo sie mittels eines Querschleppers 5 einem weiteren Rollgang 6 zugeleitet werden, der in der Verlängerung der Walzlinie der eigentlichen Drahtstraße liegt

Ein sechsgerüstiger Vorblock 7, angetrieben von einem Motor 8 über ein Untersetzungsgetriebe 9 und ein Verteilefgetriebe 10, wird von dem Rollgang 6 her mit dem Walzgut beschickt In einer Linie mit dem Vorblock 7 ist ein achtgerüstiger Zwischenblock 11 angeordnet, an den sich dann ein zehngerüstiger Fertigblock 12 anschließt Während der Vorblock 7 und eventuell auch Walzgerüste des Zwischenblocks 11 das Walzgut beim Walzen in Längsrichtung mit Druck beaufschlagen, arbeitet der Fertigblock 12 unter Zug. Zwischen den Blöcken 7, 11 und %X sind rotierende Scheren 13 sowie 14 vorgesehen, die vor allem als Notscheren im Falle einer Störung dienen. Ein Treiber 15 und ein Garrethaspel 16 sorgen für einen einwandfreien Abtransport des fertiggewalzten Drahtes.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Walzen von Draht oder Stäben, bei dem das Walzgut vor seinem Einlauf in einen Fertigblock, in dem es unter Zug gewalzt wird, von s mindestens einem Vor- und/oder Zwischenblock in seinem Querschnitt reduziert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzgut in den Vor- und/oder Zwischenblöcken unter in Längsrichtung wirksamen Druck gewalzt wird. ι ο

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzgut nur in einzelnen Bereichen, vorzugsweise den einlaufseitigen Bereichen, der Vor- und/oder Zwischenblöcke unter Druck gewalzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzgut nur bis zu einer Mindestquerschnittsfläche von etwa 1200 mm² unter Druck gewalzt wird.

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