DE2907186C2 - Verfahren zum Herstellen eines hochglänzenden Verbundmaterials - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines hochglänzenden Verbundmaterials

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines hochgiänzenden Verbundmaterials der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Gattung.
Ein derartiges Verfahren ist bereits bekannt (GB-PS 37 841). Dabei werden ein beispielsweise aus Papier bestehender Träger oder Tragkörper, ein als Haftungsvermittler dienender exirudierier KunsiSioff im noch heißen Zustand zur gleichen Zeit auf den Tragkörper aufgebracht, wenn eine dünne Metallschicht, welche mit Hilfe von Wachs oder dergleichen thermoplastischen Material auf einem aus Polyäthylen bestehenden Zwischenträger aufgebracht ist, auf den Haftungsvermittler aufgewalzt wird. Dieses Aufwalzen erfolgt zwischen zwei Walzen, von denen die dem Zwischenträger zugewandte Walze als Kühlwalze ausgebildet ist. Dabei fließt ein Teil des noch heißen extrudierten Kunststoffes zwischen Metallteilchen in die Wachsschicht hinein, um die Metallteilchen der dünnen Metallschicht gewissermaßen zu »umfließen« und einzuschließen, bis der Kunststoff durch Abkühlen wieder verfestigt ist. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht einmal im verhältnismäßig großen Energieaufwand, da ein sehr heißes Extrusionsmcdium als Haftungsvermittler und Kühlwalzen erforderlich sind, weshalb ein großer Teil der Wärmeenergie nutzlos verloren geht Darüber hinaus ist die Produktionsrate verhältnismäßig niedrig, da erst der erforderliche Wärmeübergang abgewartet werden muß, bis die Metallteilchen genügend in den Haftungsvermittler eingedrungen bzw. von diesem umflossen sind. Besonders gravierend ist jedoch der Nachteil, daß der Haftungsvermittler bei höheren Temperaturen jedenfalls oberflächlich wieder erweicht und die Metailteiichen dann leicht abgewischt werden können oder aber noch weiter in den erweichten Haftungsvermittler eindringen, wodurch der Metallglanz jedenfalls teilweise verloren geht
Darüber hinaus ist ein anderes Verfahren zur Herstellung eines hochglänzenden Verbundmaterials bekannt (GB-PS 7 22 409), bei dem eine mindestens 80 μηι dicke Metallschicht verwendet wird, weiche einen ununterbrochenen d. h. homogen dichten Metallfilm bildet Dabei wird der Metallfilm zuerst im Vakuum auf einen aus Zellulose bestehenden Zwischenträger aufgebracht Danach wird die dem Zwischenträger abgewandte Seite der Metallschicht mit einem insbesondere aushärtbaren oder vulkanisierbaren Haftungsvermittier überzogen, worauf diese Drei-Schichten-Einheit auf einen dünnen, biegbaren Tragkörper aufgepreßt wird. Sobald der Haftungsvermittler ausgehärtet oder vulkanisiert ist wird der Zwischenträger abgezogen. Das nach diesem Verfahren hergestellte Verbundmaterial ist jedoch nicht genügend strapazierfähig, da der hohe Glanz insbesondere bei dünnwandigen, flexiblen Verpackungsfolien aufgrund der beim Herstellen von Verpackungen auftretenden großen dynamischen und in verschiedenen Richtungen angreifenden Kräften teilweise verloren geht
Darüber hinaus ist es auch bekannt (US-PS 32 35 395), auf einen Zwischenträger zuerst eine Schutzschicht, darauf einen Metaüfil.T! und darüber eine als Haftungsvermittler dienende Schicht aufzubringen, die beim Aufdrücken auf einen Tragkörper aus beispielsweise Papier oder Gewebe die Verbindung zwischen dem Metallfilm und der Schutzschicht sowie dem Tragkörper herstellen. Nach dem Aufwalzen unter Verwendung heißer oder kalter Walzen bzw. Rollen wird der Zwischenträger von dem Verbundmaterial wieder abgezogen. Während der Haftungsvermittler aus Kautschuk-, Phenol-, Polyester-Isocyanat- und in Wasser dispergierten Kautschuk-, PVC- und Polyvenylacetat-Systemen besteht, wird der Zwischenträger zuerst mit einem Polyurethanüberzug versehen, welcher das Abstreifen erleichtern soll.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten Gattung dahingehend /u verLessern, daß der Glanz bei weiterhin möglichst einfacher Herstellung dauerhafter und hitzefester ist.
Zur Lösung der Aufgabe sind gemäß der Erfindung die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Maßnahmen getroffen. In den Unteransprüchen sind Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
Der bei der Erfindung verwendete Haftungsvermittler ist praktisch ein Duroplast. Beim Aushärten werden die Metallteilchen in dessen Oberflächenschicht »eingezogen«, so daß dort eine Art Suspension gebildet wird, welche die dauerhafte und auch bei Erwärmung unveränderbare Brillanz des Verbundmaterials garantiert Die außerordentlich dünne Schicht aus Mctallleilchen begünstigt dieses Ergebnis. Das Abziehen des Zwi-
br> schcnlrägcrs erfolgt erst nach dem Aushärlcn des I larzcs und Absorbieren der Mctnlltcilchen vom 11 ar/, was nicht unmittelbar nach dem Zusammenbringen der verschiedenen Teilschichlen zu erfolgen hat. Vielmehr kann
das Abziehen auch erst später durchgeführt werden, so daß das Herstellungsverfahren selbst auch mit großer Produktionsrate erfolgen kann.
Hierdurch ist es auch möglich, Verbundmaterial herzustellen, das infrarotreflektierend und/oder gegenüber sichtbarem und/oder UV-Licht wenig oder nicht durchlässig ist, so daß sich das Verbundmaterial besonders gut zum Verpacken von Lebensmitteln eignet.
Es empfiehlt sich, nur so viel Metallteilchen zu verwenden, daß die Dicke der Metallschicht wesentlich geringer ist als die Wellenlänge des Lichtes. Der Haftungsvermittier kann entweder zuerst auf den Tragkörper oder zuerst auf den metallisierten Zwischenträger oder auf beiden aufgebracht werden, ehe die Vereinigung stattfindet.
Die Metallteilchen werden vom Haftungsvermittler absorbiert und dann werden der Tragkörper und der Zwischenträger voneinander getrennt Dies führt zu einer spiegelglänzend metallischen Oberfläche von hochglanzpoliertem Aussehen.
In der Zeichnung ist ein Beispiel der Erfindung anhand eines Verfahrensschemas, der Darstellung der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie des Tragkörpers bzw. des Oberzuges in verschiedenen Verfahrensstufen veranschaulicht
F i g. 1 ist ein Verfahrensschema zur Veranschaulichung der Erzeugung eines Metallüberzuges auf einem Tragkörper;
F i g. 2 veranschaulicht die Vorrichtung zum Aufdampfen der Metallteilchen auf den Zwischenträger;
F i g. 3A und 3B veranschaulichen die Verwendung des Lackes zum Ausgleichen von Unebenheiten der Trägeroberfläche sowie das Verfahren zur Bestimmung der zu verwendenden Lackmenge;
F i g. 4A und 4B veranschaulichen das Zusammenlaminieren sowie die Beziehung zwischen Walzendruck und -durchmesser; und
F i g. 5 veranschaulicht das Trennen.
Gemäß F' g. 1 wird ein als Zwischenträger 20 dienendes Transfer- oder Übertragungsmittel mit einer glanzpolierten Oberfläche mit einem Metallüberzug bzw. einer Metallschicht versehen. Der Zwischenträger 20 weist eine feine Oberflächenbeschaffenheit auf. denn sie ist es, die die Beschaffenheit der Oberfläche des fertigen Erzeugnisfes bestimmt Das Haftvt'mögen des Übertragungsmittels gegenüber den Metallteilchen muß ferner geringer sein als das des verwendeten Lackes. Geeignete Materialien für den Zwischenträger 20 sind u. a. unbehandeltes Polypropylen, Polyester, Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Polyamid, Co-Extrudate und regenerierte Celhlose. Er wird dann bei 22 mit einem Metallüberzug versehen. Dies geschieht durch Aufbringen von Metallteilchen nach einem beliebigen bekannten Verfahren, wie durch Aufdampfen, chemische Metallabscheidung oder einer anderen Technik zur Überzugherstellung. Geeignete Metalle für den Auftrag sind Aluminium, Kupfer, Silber, Nickel, Zinn. Platin, Gold, deren Legierungen sowie sonstige verdampfbare Metalle. Die Metallmenge für den Auftrag wird derart überwacht, daß die aufgetragenen Metallteilchen eine äußerst dünne Schicht bilden. Die aufgebrachten Teilchen haben eine Dicke von wesentlich weniger als der Wellenlänge des Lichtes, von weniger als 50 μπι, und ihr Abstand voneinander (sofern ein solcher Abstand oder Lücken in dem Metallfilm infolge der geringen Schichtdicke auftreten) soll wesentlich geringer sein als die Wellenlänge des sichtbaren Lichtes. Dementsprechend wird das Licht von der metallischen Oberfläche im wesentlichen reflektiert, und die metallische Oberfläche erscheint durchgehend und bietet dem Auge ein spiegelglänzendes Aussehen.
Während der Zwischenträger 2f) bei 22 mit dem Metallüberzug versehen wird (jedoch nicht unbedingt zur gleichen Zeit) wird ein Tragkörper 24 vorbereitet, der zur gegebenen Zeit mit den Metallteilchen überzogen werden solL Er kann in Bahn-, Blatt- oder Tafelform vorliegen und eine rauhe oder glatte Oberfläche haben.
ίο Geeignete Trägermaterialien sind Papier, Pappe, Holz, Leder, Kunststoff sowie überhaupt jedes beliebige flächige lackierbare Material. Der Tragkörper — oder kurz »Träger« — 24 wird bei 26 mit einem dünnen Lacküberzug versehen. Ein geeigneter Lack für diesen Arbeitsschritt ist Polyurethanlack. Der Lack dient sowohl als Basis für die Herstellung einer glatten, spiegelglänzenden Fläche unter Mitwirkung des Übertragungsmittels als auch als Klebmittel bzw. Haftungsvermittler, der die im Arbeitsschritt 22 aufgebrachten Metallteilchen von dem Zwischenträge; 50 auf den Träger 24 überträgt und absorbiert Der Lack dU:nt ferner zum Ebnen und Glätten der Oberfläche des Trägers 24. Der Lack haftet am Träger 24, nicht aber am Zwischenträger 20.
Stattdessen kann der Lacküberzug über den am Zwischenträger 20 angebrachten Metallteilchen aufgetragen werden. Dieses wahlweise anwendbare Vorgehen führt zu im wesentlichen dem gleichen fertigen Erzeugnis wie das Lackieren des Trägers 24. Jedoch hängt es erfahrungsgemäß von dem Lack und dem Träger ab, ob das eine oder das andere Vorgehen vorzuziehen ist Dieses wahlweise anwendbare Vorgehen ist in dem Verfahrensschema der F i g. 1 als Verbindungslinie vom Arbeitsschritt 22 zum Arbeitsschritt 26 eingezeichnet
Nach Durchführung des Arbeitsschrittes 22, dem Aufbringen der Metallteilchen auf dem Zwischenträger 20, und Herstellung des Lacküberzuges bei 26 entweder auf dem Träger 24 oder auf dem Zwischenträger 20 erfolgt das Laminieren bei 28. Der Arbeitsschritt 28 findet statt bevor der Lack die Möglichkeit hat zu erhärten. Bei dem Laminieren bei 28 wird der Träger 24 mit der metallüberzogenen Oberfläche des Zwischenträgers 20 zur Berührung gebracht Dies erfolgt vorzugsweise durch Zusammenwalzen des Trägers 24 und des Übertragungsmittels bzw. Zwischenträgers 20 unter leichtem Andruck und gemeinsames Aufrollen. Dieser Arbeitsschritt ist ähnlich einem herkömmlichen Laminiervorgang. Der Lack überträgt dabei die Metallteilchen vom Übertragungsmittel auf den Träger 24. Der Lack absorbiert die Metallteilen und nimmt beim Abnehmen desselben vom Übertragungsmittel dessen glatte Obtrflächenbeschaffenheit an.
Das aus dem Träger 24 und dem Zwischenträger 20 bestehende Laminat kann unter Lufttrocknung oder durch herkömmliche Maßnahmen aushärten (30). Nach dem Aushärten 30, Trocknung bzw. Polymerisierung haftet der Lack nicht mehr am Zwischenträger 20, sondern geht eine krg'tige Bindung mit dem Träger 24 ein. Das Aushärten 30 kann ohne äußere Einflußnahme (na-
6ö türlich) durchgeführt öder durch Wärme- oder Strahlungseinwirkung beschleunigt werden. N?,ch dem Aushärten 30 erfolgt das Trennen bei 32. Der Zwischenträger 20 und der Träger 24 können (wenn es sich dabei um flexible Bahnen häufelt) beim Trennen auf zwei getrennten Rollen aufgewickelt werden; in dieser Verfahrensphase haftet der Lack und die von ihm absorbierten bzw. darin eingebetteten Metallteilchen bereits am Träger 24 an. Nach dem Trennen bei 32 kann der Zwischen-
träger 20 viele Male wiederverwendet werden, was den Vorteil einer außerordentlichen Wirtschaftlichkeit bietet
Das fertige Erzeugnis 34 besteht nun aus dem Träger 24 mit einem glatten, spiegelglänzenden Metallüberzug, der durchgehend (lückenlos) und glatt erscheint, da etwaige Zwischenräume oder Abstände zwischen den Metallteilchen den Lichtdurchtritt in nur geringem Maß (d. n. zu weniger als 30% und vorteilhafterweise zu weniger als 20%) gestatten. Der Lack braucht nicht auf die ganze Fläche des Trägers 24 aufgetragen zu werden, sondern kann in mannigfaltigen Mustern nur auf ausgewählte Teile des Trägers 24 verteilt werden. Dann weisen nur diese ausgewählten Teile des Trägers 24 den metallischen Glanz auf. Das Fertigprodukt 34 kann mannigfaltigen weiteren Verfahren unterzogen werden, es läßt sich schneiden, treiben, prägen und schlitzen, und die metallüberzogene Oberfläche eignet sich zum Bedrucken in mannigfaltigen Druckverfahren, wie Offsetdruck, Rotationstiefdruck, Flexographiedruck, Siebdruck und anderen Verfahren.
Nachdem oben die einzelnen Verfahrensschritte und deren Zusammenhang bei dem Verfahren zur Herstellung eines metallüberzogenen Trägers aufgezeigt wurden, werden nun die Vorrichtung und die Arbeitsweise für die einzelnen Arbeitsschritte eingehender beschrieben.
F i g. 2 veranschaulicht schematisch eine bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des Arbeitsschrittes 22, nämlich des Aufbringens von Metallteilchen auf den Zwischenträger 20. Die wirksamste Form der Herstellung von metallüberzogenen Flächen ist dann zu erzielen, wenn der Zwischenträger 20 in der Form einer Materialbahn verhältnismäßig großer Längsausdehnung vorliegt, die von einer Rolle abgezogen werden kann. Der Zwischenträger 2Ö wird in eine herkömmliche Vakuumkammer 36 eingeführt; innerhalb der Vakuumkammer 36 befindet sich eine Anzahl von Behältern 38 für das auf den Träger 24 — zunächst aber auf den Zwischenträger 20 — aufzubringende Metall (wie Aluminium). Die Anzahl der Behälter reicht aus, um einen gleichmäßigen Überzug sicherzustellen (z. B. zehn Behälter von 1 cm Breite und 7,5 cm Länge für eine Bahn von 75 cm Breite). Jeder Behälter 38 wird auf eine Verflüssigungstemperatur (z. B. 1500°C für Al) erhitzt, und die Bahn wird mittels einer wassergekühlten Walze 40 auf Raumtemperatur gehalten und in einer Höhe von ca. 15 cm oberhalb der Behälter vorbeigeführt Während der Zwischenträger 20 durch die Vakuumkammer 36 hindurchgeführt wird, gibt das flüssige Metall Metalldampf 39 frei, der an den Zwischenträger 20 heranströmt und daran infolge der Temperaturdifferenz bei 39' kondensiert. Die Geschwindigkeit der Bahn des Zwischenträgers 20 ist ebenso wie die Temperatur in den Behältern, dauernd nachregeibar, so daß das durch das Kondensieren aufgedampfte Metall einen Überzug von einer Dicke von weniger als ca. 50 μπι auf dem Träger 20 bildet Da die Filmdicke also extrem gering ist, genügt die Verarbeitung nur äußerst geringer Mengen des Überzugmaterials, und trotzdem liefert das Verfahren eo dank dem Lacküberzug ein Fertigerzeugnis vom Aussehen einer durchgehend metaüüberzogenen Oberfläche. Die Überwachung des Aufdampfvorganges kann mittels geeigneter elektronischer oder mechanischer Mittel derart durchgeführt werden, daß die auf die Fläche bezogene Menge an aufgedampftem Metall laufend festgestellt wird und zur Regelung der mannigfaltigen Heizelektrcden sowie der Bahngeschwindigkeit des Zwischenträgers 20 gemeldet wird.
Fig.3A und 3B veranschaulichen den Lackiervorgang bei 26. Wie bereits erwähnt, kann der Träger 24 aus einem beliebigen Material mit rauher oder glatter Oberfläche bestehen. Eine Vorbehandlung ist nicht erforderlich, da durch das Lackieren an jeder Art von Flächen ein gleichmäßiger, spiegelglatter Überzug geschaffen wird, der jegliche vorhandenen Vertiefungen an der Oberfläche des Trägers 24 ausfüllt. Dies ist in F i g. 3A veranschaulicht, die einen Träger 24 mit einem Lack- bzw. Harzüberzug 42 zeigt, der die Unregelmäßigkeiten der Oberfläche des Trägers 24 vollständig ausgeglichen und geglättet hat F i g. 3B veranschaulicht das Verfahren zur Bestimmung der zur Erzielung glatter Überzüge an dem Träger 24 erforderlichen Harzmenge. Im allgemeinen wird eine um so größere Menge an Harz 42 benötigt, je rauher und je absorptionsfähiger die Oberfläche des Trägers 24 ist. Die erforderliche Menge wird empirisch ermittelt, indem eine Probe des Trägers 24 als Prüfling genommen wird, dieser in eine schräge Stellung gebracht, auf den geneigt stehenden Prüfling des Trägers 24 ein Tropfen des Harzes 42 aufgebracht wird und die Abfließlänge gemessen wird, die durch die mit A bezeichnete Strecke gegeben ist. Die gleiche Prüfung wird an einem Stück Glas 44 an der Stelle des Prüflings vorgenommen. An dem Glas wird die entsprechende Abfließlänge B gemessen. Aus dem bekannten Harzbedarf zum einwandfreien Lackieren von Glas 44 kann der Bedarf an Harz 42 zum Lackieren des Trägers 24 ermittelt werden. Das Auftragen des Harzes 42 an dem Träger 24 bzw. Zwischenträger 20 kann nach einem beliebigen bekannten Verfahren erfolgen, jedoch ist, wie sich gezeigt hat, das Tauchverfahren vorzuziehen. Der Harzüberzug braucht nur eben auszureichen, um die Vertiefungen auszufüllen und die Erhabenheiten 24" zu überdecken.
F i g. 4A und 4B veranschaulichen das Laminieren des Trägers 24 und des metallüberzogenen Zwischenträgers 20. Die Bahnen des Trägers 24 und des metallüberzogenen Zwischenträgers 20 werden zwischen zwei Walzen 46,48 zur vollflächigen Berührung gebracht Die Walze 46 kann beispielsweise eine Kautschukwalze mit einer Shore-Härte von ca. 75 sein, und die Walze 48 kann eine geeignete harte Walze, beispielsweise eine verchromte oder rostfreie Stahlwalze sein. Die Walzen 46 und 48 werden zum Laminieren des Trägers 24 und des metallüberzogenen Zwischenträgers 20 gegeneinander gedrückt Das Laminieren erfolgt als kontinuierlicher Arbeitsschritt nach dem Überziehen mit Harz 42 bei ""6 und dem Aufbringen von Metallteüchen bei 22, bevor das Harz 42 die Möglichkeit hat zu erhärten. Der Andruck zwischen den Walzen 46 und 48 ist zum Durchmesser der Walzen umgekehrt proportional (F i g. 4B).
Bei einer Kombination von Druck und Durchmesser könnte der Druck zwischen 5 und δ kg und der Durchmesser der Walze 46 ca. 110 cm betragen. Nach Austritt aus den Walzen 46 und 48 wird das aus Träger 24 und Zwischenträger 20 bestehende Laminat auf eine Aufnahmewalze 50 aufgewickelt und zum Aushärten 30 beiseitegestellt Das Aushärten 30 kann bei aufgewickeltem Zustand des Laminats während ca. 24 Stunden erfolgen, oder es kann durch Verwendung anderer Harze oder durch Einwirkung von Wärme oder Strahlung beschleunigt werden. Wie oben erwähnt werden die auf den Zwischenträger 20 aufgebrachten Metallteüchen 39' (siehe vergrößerte Einzelheit in F ϊ g. 4A) beim Härten 30 des Harzes 42 auf dem Träger 24 vollständig im Harz 42 eingeschlossen. Bemerkenswerterweise nimmt
dieser die glatte Oberfläche des Zwischenträgers 20 an. Dies ist ein Schlüssel für den bei dem Verfahren erzielbaren Spiegelglanz. Dabei tritt aber zwischen dem Harz 42 und dem Zwischenträger 20 keine Haftbindung auf, so daß der letzte bis zu vierzigmal wiederverwendbar ist, wodurch das Verfahren äußerst wirtschaftlich wird.
Ai,'. nächstes folgt das Trennen oder Entlaminieren bei 32. Die Rolle 50 wird mit zwei tangential angeordneten Walzen 52 und 54 zur Berührung gebracht. Die Tangentialwalze 52 nimmt den Zwischenträger 20 auf, das erkennbar von Überzugmetall vollständig frei ist, da dieses auf den Harz- bzw. Lacküberzug an dem Träger 24 übergeführt wurde. In entsprechender Weise nimmt die Tangentialwalze 54 den Träger 24 ab. an dem innerhalb der Harzschicht 42 die Metallteilchen 39' eingebettet sind und der eine glatte spiegelglanz-metallische Oberflächenbeschaffenheit aufweist. Nach Verlassen der Waize 52 kann der Zwischenträger 20 vicic mole wiederverwendet werden: das fertige Erzeugnis kann von der Rolle 54 einer Weiterverarbeitung zugeführt werden, bei der es bedruckt oder beschnitten werden kann. Ein Aneinanderhaften des Trägers 24 und des Zwischenträgers 20 beim Trennen tritt in nur geringem Maß auf. Die Haftkraft ist in der Größenordnung von 5 bis 10 g/cm2, und solange sie geringer ist als die Zugkraft des verwendeten Harzes 42, werden die funktioneilen Verfahrenserfordernisse erfüllt.
Die folgenden Beispiele dienen zur Veranschaulichung des Verfahrens und des bei diesem erhaltenen Erzeugnisses.
Beispiel 1
Als Übertragungsmittel bzw. Zwischenträger 20 wird ein Film von unbehandeltem Polypropylen von 20 μπι Dicke verwendet, auf den ohne vorheriges Überziehen Metall im Vakuum auf^edan?"'? wird- Dabei wird auf den Film eine äußerst feine Aluminiumschicht von der Größenordnung von 0,03 g/m2 aufgedampft. Diese Schicht bildet auf der Fläche des Polypropylenfilmes einen äußerst dünnen Aluminiumüberzug in der Größenordnung von ca. 105 μηι Dicke. Die Dicke liegt vorzugsweise im Bereich von 5—25 μηι. Dieses Verfahren wird auf einer Rolle kontinuierlich durchgeführt.
Bei diesem Beispiel kann der Harzüberzug anstatt an dem Träger 24 selbst an dem Metallüberzug des Zwischenträgers 20 angebracht werden. Das verwendete Harz ist in diesem Falle Polyurethan. Der Film wird nach Herstellung des Überzuges ausgedampft (indem er beispielsweise in einer Sauggebläseatmosphäre über Trommeln oder Walzen geführt wird) und auf den mit dem Metallüberzug zu versehenden Träger 24 auf laminiert. In diesem Fall ist der Träger 24 ein Papier mit einem Einheitsgewicht von ca. 80 g/m2. Das Laminieren erfolgt kontinuierlich in einer Arbeitsstraße mit nachgeschalteter Roüentiefdruck- oder Flexographiedruckmaschine (nicht dargestellt). Das Laminieren erfolgt bei Umgebungstemperatur.
Nach dem Laminieren wird das aus Zwischenträger 20 und Träger 24 bestehende Laminat auf einer Rolle genügend lange gelagert, wodurch das Aushärten 30 des Harzes 42 stattfindet und ein leichtes Lösen desselben vom Zwischenträger 20 ermöglicht wird. Diese Zeitspanne wird ebenfalls am besten empirisch ermittelt und hängt vom Harz 42, seiner Schichtdicke und dem Träger 24 ab. Der Zwischenträger 20 und der Träger 24 werden an einer Abwickelmaschine voneinander getrennt Der Zwischenträger 20 kann dann wieder/erwendet wer-
Beispiel 2
Bei diesem Beispiel wird der Zwischenträger 20 wie beim ersten Beispiel mit dem Metallüberzug versehen.
Anschließend wird die metallüberzogene Fläche desselben mit einem lösungsmittelfreien Polyurethanlack als Haftungsvermittler überzogen.
Im Unterschied zum vorigen Beispiel ist ein Ausdampfen des Lösungsmittels hier nicht erforderlich.
ίο Nach Anbringen des Lackes wird der Zwischenträger 20 mit einem Träger 24 von 80 g/m2 zusammenlaminiert. Wie in dem vorigen Beispiel wird das Material nun während einer ausreichenden Zeitspanne ruhen gelassen, um ein Aushärten 30 des Harzes zu ermöglichen, z. B.
während 24 Stunden, und dann werden der Zwischenträger 20 und der Träger 24 voneinander getrennt.
Beispiel 3
Abermals wird der Zwischenträger 20 durch Aufdampfen im Vakuum mit einem Metallüberzug versehen. Anschließend wird die metallüberzogene Fläche desselben mit der Oberfläche des Trägers 24 mittels eines durch Ultraviolettbestrahlung vernetzbaren photopolymeren Harzes haftend verbunden. Die Lösungsmittel werden durch Ausdampfen ausgetrieben, und der Zwischenträger 20 wird am Träger 24 anlaminiert Bei diesem Beispiel kann der Lack bzw. das Harz entweder an den Zwischenträger 20 oder an den Träger 24 angebracht werden, da die Wirkung die gleiche ist. Nach dem Laminieren wird der polymerisierbare Haftungsvermittler durch den Zwischenträger 20 mit UV-Licht oder Elektronen bestrahlt. Dies ermöglicht ein augenblickliches Aushärten des Harzes; der Träger 24 kann nun vom Zwischenträger 20 in der gleichen Maschine in einem kontinuierlich ablaufenden Arbeitsgang getrennt werden. Der so erhaltene Träger 24 zeigt eine hochglanzpolierte spiegelmetallische Fläche, die außerdem hitzefest ist
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen eines hochglänzenden Verbundmaterials, bestehend aus einem Tragkörper, einer dünnen aus Metallteilchen bestehenden Metallschicht und einem als Haftungsvermittler dienenden Film, in den die Metallteilchen eingebettet sind und der die Metallschicht am Tragkörper festhält, bei dem zuerst die Metallteilchen in einer Schichtdicke von weniger als 0,05 μΐη auf einer glatten Oberfläche eines Zwischenträgers aufgebracht, danach eine Schicht des Haftungsvermittlers zwischen der Metallschicht und dem Tragkörper auf diesen und/oder die Metallschicht aufgetragen, anschließend der Zwischenträger mit der Metallschicht an den Tragkörper gedrückt und die Metallteilchen in den Haftungsvermittler eingebettet werden, und bei dem der Zwischenträger von dem mit der Metallschicht versehenen Verbundmateriai wieder abgezogen wird und der Haftungsvermittler verfestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß für den Haftungsvermittler ein zu Polyurethan aushärtbares oder ein durch Bestrahlen vernetzbares polymerierbares Harz verwendet unj1 daß das Abziehen des Zwischenträgers (20) erst nach dem Aushärten (30) des Harzes und Absorbieren der Metallteilchen vom Harz vorgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß <i.-- Metallschicht in einer Schichtdicke zwischen 0,005 μιη und 0,025 μπι aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, unter Verwendung eines durch Bestrahlen * --rnetzbaren photopolymerisierbaren Harzes, dadurch gekennzeichnet, daß das Bestrahlen durch den Zwischenträger (20) hindurch vorgenommen wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mittels UV-Strahlen bestrahlt wird.
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