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herfahren zum Herstellen eines Verbundmäterials mit
einer
Metallschicht Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials
aus einer Trägerfolie und einer damit verklebten Metallschichte Es Ist bekannt,
daß man dünne Metallechichten durch Salvanischen Niederschlag oder durch Aufdampfen
im Vakuum auf einer Unterlage abscheiden kann. Es ist auch bekannt, auf diese
Weise abgeschiedene Metallschichten von der Unterlage, auf der sie abgeschieden
wurden, auf eine Trägerfolie, die zum Beispiel aus Kunststoff, Papier oder Metall
bestehen kann, zu übertragen, indem
man diese mit der auf der Unterlage
befindlichen Metallschicht verklebt und dann zusammen mit der mit ihr verklebten
Trägerfolie von der Unterlage abzieht. Das Verfahren läßt sich mit verhältnismäßig
dünnen Metallschichten durchführen; jedoch ist es nicht mehr mit Sicherheit durchführbar,-wenn
die Metallschicht dünner als 0.007 mm ist, und es läßt sich außerdem auch
mit g'enü&end dicken Metallschichten bisher nicht kontinuierlich durchführen.
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Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verfügung
zu stellen, welches das kontinuierliche Herstellen des Verbundmaterials ermöglicht.
Ein anderes Ziel der Erfindung ist es, Verbundmaterial herzustellen, bei welchem
die Metallschicht eine Dicke von beispielsweise 0.001 mm haben kann.
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Das Verfahren geht aus von dem bekannten Verfahren zum Herstellen
eines Verbundmaterials aus einer Trägerfolie und einer damit verklebten Metallschicht,
bei dem man diese auf der Oberfläche eines Zwischenträgers auf galvanischem Wege
oder durch Aufdampfen niederschlägt, dann auf dem Zwischenträger mittels einer Klebeschicht
mit der Trägerfolie verklebt und danachmit dieser von
der Zwischenträgeroberfläche
abzieht, und ist dadurch gekennzeichnet, daß man einen Zwischenträger verwendet,
von dem eine Oberfläche endenlos umläuft, und kontinuierlich auf ihr die Metallschicht
niederschlägt, einen walzenförmigen Zubringer umlaufen läßt" auf dessen Walzenoberfläche
der niedergeschlagenen Metallechicht die Trägerfolie zuführt, unter Zwischenbringen
der Klebeschicht mittels der Zubringerwalze die Trägerfolie auf die Metallechicht
preßt und die derart mit dieser verklebte Trägerfolie auf der Walzenoberfläche des
Zubringern liegen läßt, wenn man sie aus dem Spalt zwischen der Zwischenträgerüberfläche
und der Zubringerwalze herausführt.
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Bei dem Verfahren verwendet man einen endenlos umlaufenden Zwischenträger.
Dieser besteht 4eispielaweise aus der Mantelfläche einer Walze. Ein anderes Beispiel
für einen endenlos umlaufenden Zwischenträger ist ein in sich geschlossenes Band,
das um zwei oder mehr Leitwalzen umläuft. Wenn die Abscheidung der Metallachicht
auf galvanischem Wege erfolgen soll, dann ist das Band ein elektrisch leitenden
Band. Ein solches kann mit Hilfe von mehreren Leitwalzen durch zwei oder mehr galvanische
Bäder geführt werden, so daß die
abgeschiedene Metallechicht aus
zwei oder mehr Metallen bestehen kann. Auch bei Erzeugung der Metallschicht durch
Aufdampfen im Vakuum kann es sich um eine aus mehr als einem Metall gebildete Schicht
handeln. Soll die Metallechicht aus nur einem galvanisch abgeschiedenen Metall bestehen,
dann kann der Zwischenträger eine Walze sein, die zweckmäßigerweise liegend angeordnet
ist und zum Teil in das galvanische Bad eintaucht. Die auf dem Zwischenträger niedergeschlagene
Metallschicht darf auf ihm nur weniger fest haften als an dem Klebstoff, der bei
dem Verfahren angewendet wird. Durch Aufdampfen hergestellte Metallschichten haben
im allgemeinen eine nur geringe Haftung an der Oberfläche, auf der sie niedergeschlagen
worden sind. Bei gaivanisch abgeschiedenen Metallschichten hängt ihre Haftung an
dem Zwischenträger von dessen Oberflächenbeschaffenheit ab, das heißt-von dem Metall,
aus dem seine Oberfläche besteht, und von der Struktur der Oberfläche. Doch ist
es aus der Galvanotechnik bekannt, welche Oberflächenart man für die Kathode wählen
muß, wenn man einen Metallniederschlag erhalten will, der sich von der Kathodenoberfläche
leicht abziehen läßt. So ist es zum Beispiel bekannt, daß eine polierte Chromoberfläche
für das
Abscheiden einer abziehbaren Kupfer- oder Nickelschicht
geeignet ist und eine glatte Kupterkathode für das Abscheiden einer abziehbaren
Einenschicht. Andererseits sind zahlreiche Klebstoffe bekannt, mit denen man Metallschichten
mit Trägerfolien aller Art sehr fest verkleben kann. Die bestimmte Auswahl der Zwischenträgeroberfläche
und den,Klebstoffs sind jedenfalls nicht Gegenstand der vorliegenden Anmeldung.
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Bei dem Verfahren verwendet man einen walzenförmigen Zubringer. Er
dient zum Zuführen der Trägerfolie, zum Anpressen beim Verkleben der Trägerfolie
mit der niedergeschlagenen Metallechicht und zum Fort M ren des verklebten Verbunden
aus Trägerfolie und Metallschicht von der Zwischenträgeroberfläche. Man läßt die
Zubringerwalze mit solcher Geschwindigkeit umlaufen, daß die äußere Oberfläche der
auf ihr befindlichen Trägerfolie mit der gleichen Geschwindigkeit und an der Stelle
ihrer Anpressung an die Metallschicht in die gleiche Richtung bewegt wird wie diese.
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Der Klebstoff wird, bevor die Trägerfolie auf die Metallechicht gepreßt
wird, auf die zu verklebende Oberfläche der Metallschicht oder auf die der Trägerfolie
oder
auf beide zu verklebenden Oberflächen aufgebracht. Anhand der beiliegenden Zeichnung
wird das Verfahren im folgenden noch näher erläutert. In der Zeichnung ist in den
Fig. 1 und 2 derjenige Teil des Verfahrens dargestellt, in dem das Verkl
eben der Trägerfolie mit der Metallschicht und das Abziehen der Metallschicht von
dem Zwischenträger erfolgt. Fig. 1 zeigt eine Ausführungsart, bei der der
Klebstoff auf die Oberfläche der Trägerfolie aufgetragen wird, Fig. 2 zeigt eine
Ausführungsart, bei der der Klebestorfaüftrag auf die Oberfläche der Metallschicht
erfolgt. Die beiden Fig. sind schematische Darstellungen, in denen die Dicken der
einzelnen Schichten der besseren Unterscheidbarkeit wegen stark vergrößert sind.
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Eine Kupferschicht 1 wird in bekannter, in den Fig.
1
und 2 nicht erläuterter Weise auf elektrolytische Weise auf einer verchromten,
glatten» hochglanzpollerten Oberfläche 2 einer drehbar gelagerten Walze
3 kontinuierlich niedergeschlagen. Die der Walzenoberfläche 2 zugewandte
Oberfläche 4 der Kupferschicht erhält bei der elektrolytischen Abscheidung eine
Oberflächenglätte,
welche der polierten Oberfläche 2 konform ist.
Die KuPferschicht 3 haftet zunächst an der Walzenoberfläche 2. Die andere
Oberfläche 5 der Kupferschicht, die beispielsweise infolge Luftein-wirkung
oder infolge einer auf absichtliche Oxydation gerichteten Behandlung oxydiert sein
kann, weist dagegen eine gewisse Rauhigkeit auf.
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Auf der Oberfläche einer zweiten Walze 9, die achsenparallel zur erstgenannten
Walze 3 neben dieser angeordnet ist, liegt eine Trägerfolie 8, die
mittels der Walze 9 gegen die auf der Walze 3 befindliche Metallschicht
1 gepreßt wird. Die Walze 9 wird im Verhältnis zur Drehge3chwindigkeit
der Walze 3 mit solcher Geschwindigkeit in Drehung versetzt, daß die Trägerfolie
8 die gleiche lineare Geschwindigkeit hat wie die Metallechicht
1. Die Drehrichtung der beiden Walzen 3 und 9 ist durch Pfeile
angegeben.
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Zwischen die Metallschicht 1 und die Trägerfolie
8
wird eine Klebeschicht 7 eingebracht. Sie wird in der
Ausführungsform
des Verfahrens, die in Fig. 1 erläutert ist, auf die Trägerfolie
8 aufgetragen, so daß an der Stelle 10, an der der Verbund der auf
der Walze 9
liegenden Trägerfolie 8 mit der lletallschicht
1 erfolgt, die äußere Oberfläche 6 der Klebeschicht 7 an die
Außenfl.-»,-che 5 der Metallschicht gepreßt wird. In der Ausführungsform
des Verfahrens, die in Fig. 2 erläutert ist.. wird die Klebeschicht 7 auf
die Metallschicht 1
aufgetragen, so daß an der Stelle 10, an der der
Verbund der auf der Walze 9 liegenden Trägerfolie 8
mit der Metallschicht
1 erfolgt, die äußere Oberfläche 6
der Klebeschicht 7 an die
Außenfläche 11 der Trägerfolie 8 gepreßt wird.
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Das Auftragen des Klebemittels, aus dem die Klebeschicht
7 gebildet wird, ist an sich bekannt und daher in der Zeichnung nicht dargestellt.
Im allgemeinen besteht die Klebeschicht 7 aus einem aufgetragenen, zu einem
gewissen Grade getrockneten Klebemittel. Zur Erhöhung der Haftfestigkeit zwischen
der Trägerfolie 8
und der Klebeschicht 7 ist es mitunter zweckmäßig,
die
Trägerfolie 8 auf der Oberfläche 11, die mit der Klebeschicht
7 belegt wird, aufzurauhen, zum Beispiel durch Bürsten.oder Sandstrahlen.
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Die Herstellung des Verbundes zwischen der Metallschicht
1 und der Klebeschicht 7 kann durch an sich bekannte Mittel beschleunigt
werden. So kann man beispielsweise zwischen den beiden Walzen vor dem Spalt
10 einen stabförmigen Wärmestrahler 12- anordnen und die von ihm ausgehende
Wärmestrahlung mittels eines Wärmestrahlen-Reflektors 13 in den Spalt
10
hineinstrahlen. Zur Erhöhung der Verbundfestigkeit kann auch die Oberfläche
5 der Metallschicht 1 in bekannter Weise behandelt werden. So kann
man zu diesem Zweck die Oberfläche 5 der Einwirkung einer Coronaentladung
aussetzen, die von einer Elektrode-14, die von einem Schutzgehäuse 15 umgeben
ist, ausgesendet wird. Eine solche Behandlung kann man auch mit der Oberfläche
6 der Klebeschicht 7 oder der Oberfläche 11
der Trägerfolie
8 vornehmen.
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Die in den Fig. 1 und 2 teilweise dargestellte Walze
1 stellt einen bei dem Verfahren zu verwendenden Zwischenträger dar, von
dem eine OberflIlche, nämlich C.., endenlos umläuft.
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die Walzenoberfläche ',
Statt der Walze
3 kann endloses Band als Zwischenträger dienen, das um ein System von zwei
oder mehr Walzen herumläuft, von denen eine Walze als Widerlager beim Anpressen
einer Trägerfolie 7 mittels einer Zubringerwalze 9 gegen eine auf
dem endlosen Band abgeschiedene Metallschicht dient.
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Das anhand der Fig. 1 und ('-, beschriebene Verfahren kann
in entsprechender Weise angewendet werden, wenn die Iletallschicht auf dem Zwischenträger
durch Aufdampfen im Vakuum hergestellt wird.
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Das Verfahren hat den Vorteil, daß es das koritinuiarliehe Herstellen
eines Verbundmaterials ermöglicht, bei den eine sehr dünne Metallschicht mit einer
Trägerfolie vereinigt ist. Die Hetallschicht kann beispielsweise 0.,001 mm dick
sein. Ein anderer Vorteil besteht darin, daß es ermöglicht, sehr dünne Iletallschichten
von sehr gleichmäßiger Dicke herzustellen und mit einer Trägerfolie zu vereinigen.