EP0208257B1 - Transfermetallisierungsverfahren - Google Patents

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EP0208257B1
EP0208257B1 EP86109038A EP86109038A EP0208257B1 EP 0208257 B1 EP0208257 B1 EP 0208257B1 EP 86109038 A EP86109038 A EP 86109038A EP 86109038 A EP86109038 A EP 86109038A EP 0208257 B1 EP0208257 B1 EP 0208257B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hot
metallic layer
transfer
melt
lamination
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Revoked
Application number
EP86109038A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0208257A2 (de
EP0208257A3 (en
Inventor
Alfred Schad
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6275374&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0208257(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Hoechst AG filed Critical Hoechst AG
Publication of EP0208257A2 publication Critical patent/EP0208257A2/de
Publication of EP0208257A3 publication Critical patent/EP0208257A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0208257B1 publication Critical patent/EP0208257B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Revoked legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/10—Applying flat materials, e.g. leaflets, pieces of fabrics
    • B44C1/14—Metallic leaves or foils, e.g. gold leaf
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/02—Metal coatings
    • D21H19/04—Metal coatings applied as foil

Definitions

  • the invention relates to a transfer metallization method in which a metal layer is applied to a transfer medium and is transferred from it to a manufacturing body by lamination and subsequent delamination.
  • Such a method is already known from DE-A 2 907 186.
  • an extremely thin metal coating is applied to a film, then the metal layer or the carrier provided for coating is provided with a lacquer coating, and then the metal-coated film and the carrier to be coated are combined to form a laminate.
  • the lacquer coating is then allowed to harden, and then the carrier and the film are separated again.
  • the metal layer remains on the carrier, which leads to a mirror-like metallic surface with a highly polished appearance.
  • the so-called wet lamination process in which the curing time of the lacquer is shortened by the fact that the lacquer is largely dried by the application of heat after the layers have been brought together, has the disadvantage that the plastic film on which the metal layer is initially applied and by is applied due to the action of heat which is later to be separated again, is so severely impaired that reuse of the film is not possible or is possible only to a limited extent because the film shrinks and wrinkles occur in the process.
  • Hardening of the lacquer layer by UV rays which is also described, fails due to the impermeability of the support material provided for the coating, usually paper, or the reflection of the rays on the metal layer.
  • DE-A 2 015 623 describes a method for connecting and detaching a surface material to or from a base using a reflow material as a binder.
  • polyester films are also described as a base, but these still leave something to be desired in view of the desired easy removal of the surface material.
  • EP-A 0 175 259 describes as prior art according to Art. 54 (3) EPC a transfer metallization film made of polypropylene. An adhesive for metal transfer is not specified in this document.
  • the object of the present invention was to develop an economically advantageous process for the transfer metallization of manufacturing bodies, with which a rapid setting of the connecting layer, by means of which the metallic coating is fixed on the carrier material provided for the coating, can be made possible, with which in particular metallized Manufacturing body continuously, ie can be produced without intermediate storage, but in which the plastic film required for the transfer of the metal layer is nevertheless treated carefully and can therefore be reused as often as possible.
  • the metal layers used can be layers of one of the metals gold, silver, copper, nickel, tin, aluminum or mixtures or alloys of at least two of these metals, preferably of aluminum.
  • the metal layer has a thickness in the range from 10 to 200 nm. In order for the metal coating to give the manufacturing body a uniform surface gloss, it must have a high degree of homogeneity and must not have an island structure. A thickness of at least about 10 nm is required so that even after the metal layer has been transferred from the transfer medium to the manufacturing body, a discontinuous island structure does not arise, but rather a continuous structure is achieved.
  • the thickness should preferably not be more than 200 nm.
  • the particularly suitable thickness of the metal layer is in the range from 10 to 100 nm.
  • a film which has a metallic coating described above is known, for example, from DE-A 2 828 576.
  • Films made of polypropylene or polyester are used as transmission means in the context of the present invention.
  • a suitable film The basis of polypropylene is described, for example, in DE-A 3 434 298, suitable polyester films consist, for example, of polyethylene terephthalate, are biaxially oriented and heat-set. Polyester films have a coating on one or both sides, which is transferred to the paper during the transfer process because it can be easily removed from the polyester film. For example, lacquers based on nitrocellulose are used as coating agents.
  • sheet-like shaped bodies can be used as manufacturing bodies, in particular those which are in web, sheet or sheet form and have a rough or smooth surface.
  • Suitable materials from which the shaped bodies can consist are e.g. Paper, cardboard, wood, leather, rubber, plastic as well as any paintable material.
  • a hot-melt medium is to be understood as meaning various resins, some of which are also known under the name "hot-melt" (hot-melt adhesive).
  • hot melt adhesives usually consist of a combination of ethylene vinyl acetate copolymers with a low molecular weight resin or wax.
  • the ethylene-vinyl acetate copolymer imparts cohesion and binding power to the hot-melt adhesive and determines the viscosity and heat resistance; the resin additionally promotes the adhesive properties and essentially determines the color and smell of the hot-melt adhesive; the wax is the most crystalline component of the hot melt adhesive, which in particular also determines the softening point.
  • an oligomeric ethylene is used in combination with ethylene vinyl acetate copolymers.
  • hot melt adhesives consist of branched, low molecular weight polyethylene and other resins, including also atactic polypropylene.
  • Other hot melt adhesives made from thermoplastic block copolymers are also known which have more or less rubber-like properties.
  • Other hot melt adhesives based on polyamides or polyesters can also be used. The properties and compositions of hot melt adhesives are e.g. described by T. Quinn in "The 1984 Packaging Encyclopedia", pages 54 and 55.
  • the hot melt adhesive is normally applied in a liquid state at elevated temperatures.
  • the temperatures are usually in the range of 70 to 200 ° C, depending on the type of hot melt adhesive used.
  • the hot melt adhesive develops its maximum adhesion at temperatures below 50 ° C.
  • the time for the maximum adhesion to form, with appropriate cooling, is in the range from 0.2 to 50 seconds.
  • Devices for applying the hot-melt adhesive are described, for example, by C. Scholl in "The 1984 Packaging Encyclopedia", pages 209 to 211.
  • the layer thickness with which the hot-melt adhesive is expediently applied depends on the surface quality of the manufacturing body provided for coating. For very rough surfaces such as in the case of leather or foamed polystyrene materials, layer thicknesses in the range from 10 to 30 ⁇ m are appropriate, preferably from 15 to 30 ⁇ m, for comparatively smooth surfaces of substrates such as e.g. Plastic or paper can be used advantageously hot melt adhesive layers in the range of 5 to 25 microns, preferably from 15 to 25 11m.
  • the hot-melt adhesives can be applied either to the surface of the fabrication body intended for coating with metal or to the metal layer of the transfer medium or to both, using the method according to the invention.
  • the application method preferred according to the invention for hot melt adhesive is the roller application method.
  • the hot-melt medium is to be intermediate-extruded when the manufacturing body is brought together with the transfer agent carrying the metal layer, polyethylene or copolymers of polyethylene.
  • the polyethylene can preferably be plasticized in an extruder and is pressed through a slot nozzle exactly into the gap which is formed by the surface of the fabrication body intended for coating with metal and the metal layer on the transfer medium during the assembly.
  • the desired layer thickness of the polyethylene corresponds to the layer thicknesses already specified for the hot melt adhesive.
  • the temperature of the melt is 250 to 300 ° C.
  • the lamination of the manufacturing body provided for the coating, in particular the sheet-like shaped body in web form, with the transfer film carrying the metal layer is expediently carried out by bringing the webs together by means of rollers, preferably at elevated temperature.
  • bringing them together for the purpose of lamination by means of rollers is described for example in DE-A 2 907 186.
  • the lamination is carried out at an elevated temperature.
  • the temperatures which are preferably used in the lamination are in the range from 80 to 200.degree.
  • the specified temperature control causes, in particular, that the hot-melt medium on the one hand binds well to the metal coating and on the other hand has a sufficiently high viscosity to remove all unevennesses that are normally a certain roughness be able to fill the surface of the manufacturing body.
  • the laminate of manufacturing body, hot-melt medium, metal layer and transfer film is preferably cooled so that the hot-melt medium develops its maximum adhesive force more quickly, preferably the laminate is cooled to such an extent that the hot-melt medium solidifies and has a temperature below 60 ° C.
  • the cooling can be effected by blowing with cold air or by cooling rollers through which coolant flows; preferred to achieve faster cooling, both methods combined.
  • the transfer film After cooling, the transfer film is removed again from the laminate of fabrication body, meanwhile solidified hot-melt medium, metal layer and transfer film.
  • the metal layer held by the cooled hot-melt adhesive or the cooled polyethylene, adheres to the manufacturing body and gives it a metallic, highly polished appearance.
  • the transfer film can be used again in the process. The delamination is also done on rollers as described in DE-A 2 907 186.
  • metallized moldings in particular paper webs, can be produced economically in a continuous process, which have a decorative appearance and in which the metallic layer adheres permanently to the paper base.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a method according to the invention, in which a hot-melt adhesive is applied to a sheet-like shaped body and in which a metal layer is then transferred from a film to the sheet-like shaped body.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a method according to the invention, in which polyethylene is extruded from a slot die between a sheet-like shaped body and a metallized film.
  • the paper web 1 used as a sheet-like shaped body is coated with hot-melt adhesive 4 at the roller station 5/5 '.
  • the paper 1 coated with hot-melt adhesive 4 then arrives at the roller station 6/6 ', in which the lamination of the paper web 1 coated with hot-melt adhesive 4 with the foil 2 made of thermoplastic plastic carrying the metal layer 3 is carried out.
  • the rollers 6/6 ' are preferably heated.
  • the laminate of plastic film 2, metal layer 3, hot-melt adhesive 4 and paper web 1 is passed on from the roller station 6/6 'to the roller station 7/7', at which the plastic film 2 is pulled off the laminate again.
  • the paper web 1 coated with the adhesive layer made of hot-melt adhesive 4 and the metal layer 3 is wound up on a winding station (not shown) or fed straight to further processing.
  • FIG 2 taking into account the individual reference numerals, it is shown how, according to the method according to the invention at the roller station 8/8 ', between the paper web 1 inserted as a sheet-like shaped body and the plastic film 2 covered with the metal layer 3, polyethylene 11 is extruded from the slot nozzle.
  • the laminate of paper web 1, polyethylene 11, metal layer 3 and plastic film 2 formed at the roll station 8/8 ' is then passed on to the roll station 9/9' and there the plastic film 2 is separated for reuse, the rolls 9/9 'are preferably cooled .
  • the paper web 1 coated with polyethylene 11 and metal layer 3 is wound up on a winding station, not shown, or is fed straight to a further processing station.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Transfermetallisierungsverfahren, bei dem eine metallene Schicht auf ein Übertragungsmittel aufgebracht und von diesem durch Laminierung und nachfolgende Delaminierung auf einen Fabrikationskörper übertragen wird.
  • Ein derartiges Verfahren ist bereits aus der DE-A 2 907 186 bekannt. Bei dem bekannten Verfahren wird ein äußerst dünner Metallüberzug auf eine Folie aufgebracht, danach wird die Metallschicht oder der zur Beschichtung vorgesehene Träger mit einem Lacküberzug versehen, und dann werden die mit Metall überzogene Folie und der zu beschichtende Träger zu einem Laminat vereinigt. Der Lacküberzug wird dann aushärten gelassen, und danach werden der Träger und die Folie wieder voneinander getrennt. Die Metallschicht verbleibt dabei auf dem Träger, was zu einer spiegelglänzenden metallischen Oberfläche von hochglanzpoliertem Aussehen führt.
  • Dieses aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren hat den Nachteil, daß zur Aushärtung des Lackes, mit dem die Metallschicht auf dem für die Beschichtung vorgesehenen Träger festgehalten wird, normalerweise eine Zeit von mehreren Tagen erforderlich ist, damit der Lack seine volle Haftkraft entfalten kann; dadurch entstehen unerwünschte Verzögerungen in der Produktion, insbesondere wird ein zweiter Arbeitsgang nach der Zwischenlagerung erforderlich.
  • Das sogenannte Naßkaschierverfahren, bei dem die Aushärtzeit des Lackes dadurch verkürzt wird, daß der Lack nach dem Zusammenführen der Schichten durch Wärmezufuhr weitgehend getrocknet wird, hat den Nachteil, daß durch die dabei aufzuwendende Wärmeeinwirkung die Kunststoffolie, auf der die Metallschicht zunächst aufgetragen wird und von der sie später wieder abgetrennt werden soll, so stark beeinträchtigt wird, daß eine Wiederverwendung der Folie nicht oder nur in eingeschränktem Umfang möglich ist, weil die Folie bei diesem Verfahren schrumpft und dabei Falten entstehen.
  • Eine Aushärtung der Lackschicht durch UV-Strahlen, die ebenfalls beschrieben wird, scheitert an der Undurchlässigkeit des für die Beschichtung vorgesehenen Trägermaterials, in der Regel Papier, bzw. an der Reflexion der Strahlen an der Metallschicht.
  • Die DE-A 2 015 623 beschreibt ein Verfahren zum Verbinden und Ablösen eines Oberflächenmaterials mit bzw. von einer Unterlage unter Verwendung eines Aufschmelzmaterials als Bindemittel. Im Rahmen dieses Verfahrens werden auch Polyesterfolien als Unterlage beschrieben, die aber im Hinblick auf das angestrebte leichte Ablösen des Oberflächenmaterials noch zu wünschen lassen.
  • Die EP-A 0 175 259 beschreibt als Stand der Technik gemäß Art. 54 (3) EPÜ eine Transfermetallisierungsfolie aus Polypropylen. Ein Klebstoff für die Metallübertragung ist in dieser Druckschrift nicht angegeben.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung lag darin, ein wirtschaftlich vorteilhaftes Verfahren zur Transfermetallisierung von Fabrikationskörpern zu entwickeln, mit dem ein rasches Abbinden der Verbindungsschicht, durch die der metallene Überzug auf dem für die Beschichtung vorgesehenen Trägermaterial fixiert wird, zu ermöglichen ist, mit dem insbesondere metallisierte Fabrikationskörper kontinuierlich, d.h. ohne Zwischenlagerung, hergestellt werden können, bei dem aber dennoch die für die Übertragung der Metallschicht erforderliche Kunststoffolie schonend behandelt wird und daher möglichst oft wiederverwendet werden kann.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren der eingangs genannten Gattung, dessen kennzeichnenden Merkmale darin zu sehen sind, daß als Übertragungsmittel biaxial streckorientierte und thermofixierte Folien aus Polypropylen oder Polyester eingesetzt werden, wobei die Folie aus Polyester vor der Verwendung mit einem leicht ablösbaren Lack versehen wird, daß zwischen die metallene Schicht des Übertragungsmittels und die für die Beschichtung vorgesehene Oberfläche des Fabrikationskörpers ein heißschmelzflüssiges Medium eingebracht wird, daß dann der Fabrikationskörper und das mit der metallenen Schicht versehene Übertragungsmittel durch Laminierung vereinigt werden und daß danach von dem Laminat das Übertragungsmittel abgezogen wird.
  • Als metallene Schichten können im Rahmen der vorliegenden Erfindung Schichten aus einem der Metalle Gold, Silber, Kupfer, Nickel, Zinn, Aluminium oder Gemische oder Legierungen von wenigstens zweien dieser Metalle zum Einsatz kommen, bevorzugt aus Aluminium. Die metallene Schicht weist eine Dicke im Bereich von 10 bis 200 nm auf. Damit die metallene Beschichtung dem Fabrikationskörper einen gleichmäßigen Oberflächenglanz verleiht, muß sie eine weitgehende Homogenität besitzen und darf keine Inselstruktur haben. Eine Dicke von mindestens etwa 10 nm ist erforderlich, damit auch nach der Übertragung der metallenen Schicht vom Übertragungsmittel auf den Fabrikationskörper keine diskontinuierliche Inselstruktur entsteht, sondern eine kontinuierliche Struktur erreicht wird.
  • Vom Gesichtspunkt der Wirtschaftlichkeit und im Hinblick auf die Bildung von Kristalliten sollte die Dicke vorzugsweise nicht mehr als 200 nm betragen. Die besonders geeignete Dicke der metallenen Schicht liegt im Bereich von 10 bis 100 nm.
  • Verfahren zum Aufbringen der beschriebenen metallischen Beschichtung sind bekannt, diese kann beispielsweise durch Vakuumabscheidung, Kathodenaufsprühung, Plasmaaufsprühung, Dampfphasenplattierung, stromfreie Plattierung, Elektroplattierung und Aufziehen entweder allein oder in Kombination ausgebildet werden. Das Vakuumabscheidungsverfahren wird besonders für technische Arbeitsgänge bevorzugt. Eine Folie, die eine im vorstehenden beschriebene metallische Beschichtung trägt, ist beispielsweise aus der DE-A 2 828 576 bekannt.
  • Als Übertragungsmittel werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Folien aus Polypropylen oder Polyester eingesetzt. Eine geeignete Folie auf Basis von Polypropylen ist z.B. in der DE-A 3 434 298 beschrieben, geeignete Polyesterfolien bestehen z.B. aus Polyethylenterephthalat, sind biaxial streckorientiert und thermofixiert. Polyesterfolien tragen ein- oder beidseitig eine Beschichtung, die beim Transferverfahren auf das Papier mitübertragen wird, weil sie sich leicht von der Polyesterfolie abziehen läßt. Als Beschichtungsmittel werden z.B. Lacke auf Basis von Nitrocellulose verwendet.
  • Als Fabrikationskörper können im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere flächenförmige Formkörper eingesetzt werden, insbesondere solche, die in Bahn-, Blatt- oder Tafelform vorliegen und eine rauhe oder glatte Oberfläche besitzen. Geeignete Materialien, aus denen die Formkörper bestehen können, sind z.B. Papier, Pappe, Holz, Leder, Gummi, Kunststoff sowie überhaupt jedes beliebige lackierbare Material.
  • Unter einem heißschmelzflüssigen Medium sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung verschiedene Harze zu verstehen, die teilweise auch unter der Bezeichnung "Hot-melt" (Heißschmelzkleber) bekannt sind. Ublicherweise bestehen derartige Heißschmelzkleber aus einer Kombination von Ethylenvinylacetatcopolymeren mit einem niedrigmolekularen Harz oder Wachs. Das Ethylenvinylacetatcopolymere verleiht dem Heißschmelzkleber Kohäsion und Bindekraft und bestimmt die Viskosität und Wärmebeständigkeit; das Harz fördert zusätzlich die Hafteigenschaften und bestimmt im wesentlichen die Farbe und den Geruch des Heißschmelzklebers; das Wachs stellt die am meisten kristalline Komponente des Heißschmelzklebers dar, durch die insbesondere auch der Erweichungspunkt bestimmt wird. Normalerweise wird ein oligomeres Ethylen in Kombination mit Ethylenvinylacetatcopolymeren eingesetzt.
  • Andere Heißschmelzkleber bestehen aus verzweigtem niedermolekularem Polyethylen und anderen Harzen, u.a. auch ataktischem Polypropylen. Es sind auch weitere Heißschmelzkleber aus thermoplastischen Blockcopolymeren bekannt, die mehr oder minder gummiartige Eigenschaften aufweisen. Andere Heißschmelzkleber auf Basis von Polyamiden oder Polyestern können ebenfalls eingesetzt werden. Die Eigenschaften und Zusammensetzungen von Heißschmelzklebem sind z.B. beschrieben von T. Quinn in "The 1984 Packaging Encyclopedia", Seiten 54 und 55.
  • Als besonders geeignete Heißschmelzkleber haben sich in der Praxis bewährt:
    • - Lunamelt HS 600@,
    • - Lunamelt HS 31280,

    die von Firma Fuller GmbH in Lüneburg angeboten werden.
  • Der Heißschmelzkleber wird normalerweise in flüssigem Zustand bei erhöhten Temperaturen aufgebracht. Die Temperaturen liegen üblicherweise im Bereich von 70 bis 200°C, je nach Art des verwendeten Heißschmelzklebers. Der Heißschmelzkleber entwickelt seine maximale Haftfähigkeit bei Temperaturen unterhalb von 50°C. Die Zeit zur Ausbildung der maximalen Haftfähigkeit liegt bei entsprechender Abkühlung im Bereich von 0,2 bis 50 sec. Vorrichtungen zum Auftragen des Heißschmelzklebers sind z.B. beschrieben von C. Scholl in "The 1984 Packaging Encyclopedia", Seiten 209 bis 211.
  • Die Schichtdicke, mit der der Heißschmelzkleber zweckmäßigerweise aufgetragen wird, hängt von der Oberflächenbeschaffenheit des zur Beschichtung vorgesehenen Fabrikationskörpers ab. Bei sehr rauhen Oberflächen wie z.B. bei Leder oder geschäumten Polystyrolmaterialien sind Schichtdicken im Bereich von 10 bis 30 gm angebracht, bevorzugt von 15 bis 30 µm,bei vergleichsweise glatten Oberflächen von Substraten wie z.B. Kunststoff oder Papier können Heißschmelzkleberschichten im Bereich von 5 bis 25 µm, bevorzugt von 15 bis 25 11m, vorteilhaft eingesetzt werden.
  • Die Heißschmelzkleber können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren entweder auf die für die Beschichtung mit Metall vorgesehene Oberfläche des Fabrikationskörpers oder auf die metallene Schicht des Übertragungsmittels oder auf beide aufgebracht werden. Das erfindungsgemäß bevorzugte Auftragsverfahren für Heißschmelzkleber ist das Walzenantragsverfahren.
  • Neben der Auftragung eines Heißschmelzklebers kann alternativ auch vorgesehen sein, als heißschmelzflüssiges Medium bei dem Zusammenführen des Fabrikationskörpers mit dem die metallene Schicht tragenden Übertragungsmittel Polyethylen bzw. Copolymere des Polyethylens zwischenzuextrudieren. Das Polyethylen kann bevorzugt in einem Extruder plastifiziert werden und wird durch eine Schlitzdüse genau in den Spalt gepreßt, der durch die für die Beschichtung mit Metall vorgesehene Oberfläche des Fabrikationskörpers und die metallene Schicht auf dem Übertragungsmittel bei der Zusammenführung gebildet wird.
  • Die anzustrebende Schichtdicke des Polyethylens entspricht den für die Heißschmelzkleber bereits angegebenen Schichtdicken. Die Temperatur der Schmelze beträgt dabei 250 bis 300°C.
  • Die Laminierung des für die Beschichtung vorgesehenen Fabrikationskörpers, insbesondere des flächenförmigen Formkörpers in Bahnform, mit der die metallene Schicht tragenden Übertragungsfolie geschieht zweckmäßigerweise durch Zusammenführen der Bahnen mittels Walzen, bevorzugt bei erhöhter Temperatur. Eine Möglichkeit des Zusammenführens zum Zweck der Laminierung mittels Walzen wird beispielsweise in der DE-A 2 907 186 beschrieben. In der einfachsten Ausführungsform der Erfindung braucht beim Zusammenführen der Oberflächen zum Zweck der Laminierung keine besondere Temperaturführung vorgesehen zu sein, da das heißschmelzflüssige Medium sich von selbst abkühlt und dabei seine Kleb- und Hafteigenschaften automatisch entfaltet. Es hat sich aber in der Praxis als günstiger erwiesen, wenn die Laminierung bei erhöhter Temperatur durchgeführt wird. Die Temperaturen, die bei der Laminierung bevorzugt angewendet werden, liegen im Bereich von 80 bis 200°C. Durch die angegebene Temperaturführung wird insbesondere bewirkt, daß das heißschmelzflüssige Medium sich einerseits gut mit der metallenen Beschichtung verbindet und andererseits eine genügend große Viskosität besitzt, um alle Unebenheiten der normalerweise eine gewisse Rauhigkeit aufweisenden Oberfläche des Fabrikationskörpers ausfüllen zu können.
  • Nach der Laminierung wird das Laminat aus Fabrikationskörper, heißschmelzflüssigem Medium, Metallschicht und Übertragungsfolie bevorzugt abgekühlt, damit das heißschmelzflüssige Medium schneller seine maximale Haftkraft entwickelt, bevorzugt wird das Laminat soweit abgekühlt, daß das heißschmelzflüssige Medium erstarrt und eine Temperatur unterhalb von 60°C aufweist. Das Abkühlen kann durch Anblasen mit Kaltluft oder durch von Kühlmittel durchströmte Kühlwalzen bewirkt werden; bevorzugt werden, um ein schnelleres Abkühlen zu erreichen, beide Methoden kombiniert.
  • Nach dem Abkühlen wird von dem Laminat aus Fabrikationskörper, mittlerweile erstarrtem heißschmelzflüssigem Medium, Metallschicht und Übertragungsfolie die Übertragungsfolie wieder abgezogen. Dabei verbleibt die Metallschicht, gehalten von dem abgekühlten Heißschmelzkleber oder dem abgekühlten Polyethylen, auf dem Fabrikationskörper haften und verleiht diesem ein metallisches, hochglanzpoliertes Aussehen. Die Übertragungsfolie kann nach der Delaminierung wieder von neuem in das Verfahren eingesetzt werden. Das Delaminieren geschieht ebenfalls über Walzen wie in der DE-A 2 907 186 beschrieben.
  • Mit dem im vorstehenden ausführlich in allen Einzelheiten beschriebenen Verfahren lassen sich auf wirtschaftliche Art und Weise in einem kontinuierlichen Verfahren metallisierte Formkörper, insbesondere Papierbahnen, herstellen, die ein dekoratives Aussehen besitzen und bei denen die metallene Schicht dauerhaft auf der Papierunterlage haftet.
  • Anhand der nachfolgend erläuterten Zeichnungen soll die Erfindung beispielhaft noch deutlicher veranschaulicht werden.
  • Die Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung ein erfindungsgemäßes Verfahren, bei dem ein Heißschmelzkleber auf einen flächenförmigen Formkörper aufgetragen wird und bei dem danach von einer Folie eine Metallschicht auf den flächenförmigen Formkörper übertragen wird.
  • Die Figur 2 zeigt in schematischer Darstellung ein erfindungsgemäßes Verfahren, bei dem Polyethylen aus einer Schlitzdüse zwischen einen flächenförmigen Formkörper und eine metallisierte Folie zwischenextrudiert wird.
  • Im einzelnen ist bei Fig. 1 dargestellt, daß die als flächenförmiger Formkörper eingesetzte Papierbahn 1 an der Walzenstation 5/5' mit Heißschmelzkleber 4 beschichtet wird. Das mit Heißschmelzkleber 4 beschichtete Papier 1 gelangt dann zu der Walzenstation 6/6', in der die Laminierung der mit Heißschmelzkleber 4 beschichteten Papierbahn 1 mit der die metallene Schicht 3 tragenden Folie 2 aus thermoplastischem Kunststoff durchgeführt wird. Die Walzen 6/6' sind dabei bevorzugt beheizt.
  • Von der Walzenstation 6/6' wird das Laminat aus Kunststoffolie 2, Metallschicht 3, Heißschmelzkleber 4 und Papierbahn 1 weitergeführt zu der Walzenstation 7/7', an der von dem Laminat die Kunststoffolie 2 wieder abgezogen wird. Die mit der Haftschicht aus Heißschmelzkleber 4 und der Metallschicht 3 überzogene Papierbahn 1 wird auf einer nicht dargestellten Aufwickelstation aufgewickelt oder gleich der Weiterverarbeitung zugeführt. Die Walzen 7/7' sind bevorzugt gekühlt.
  • In Figure 2 ist unter Berücksichtigung der einzelnen Bezugszeichen dargestellt, wie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren an der Walzenstation 8/8' zwischen die als flächenförmiger Formkörper engesetzte Papierbahn 1 und die mit der Metallschicht 3 überzogene Kunststoffolie 2 aus der Schlitzdüse 10 Polyethylen 11 zwischenextrudiert wird. Das bei der Walzenstation 8/8' gebildete Laminat aus Papierbahn 1, Polyethylen 11, Metallschicht 3 und Kunststoffolie 2 wird dann zur Walzenstation 9/9' weitergeführt und dort wird die Kunstoffolie 2 zur Wiederverwendung abgetrennt, die Walzen 9/9' sind bevorzugt gekühlt. Die mit Polyethylen 11 und Metallschicht 3 überzogene Papierbahn 1 wird auf einer nicht dargestellten Aufwickelstation aufgewickelt oder gleich einer Weiterverarbeitungsstation zugeführt.

Claims (15)

1. Transfermetallisierungsverfahren, bei dem eine metallene Schicht auf ein Übertragungsmittel (2) aufgebracht und von diesem durch Laminierung (6, 6') und nachfolgende Delaminierung (7, 7') auf einen Fabrikationskörper übertragen wird, wobei als Übertragungsmittel (2) biaxial streckorientierte und thermofixierte Folien aus Polypropylen oder Polyester eingesetzt werden, die Folie aus Polyester vor der Verwendung mit einem leicht ablösbaren Lack versehen wird, zwischen die metallene Schicht (3) des Übertragungsmittels und die für die Beschichtung vorgesehene Oberfläche des Fabrikationskörpers (1) ein heißschmelzflüssiges Medium (4) eingebracht wird, dann der Fabrikationskörper (1) und das mit der metallenen Schicht (3) versehene Übertragungsmittel (2) durch Laminierung vereinigt werden und wobei danach von dem Laminat (1, 3, 4) das Übertragungsmittel (2) abgezogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Metalle Gold, Silber, Kupfer, Nickel, Zinn, Aluminium oder Gemische oder Legierungen von wenigstens zweien dieser Metalle zum Einsatz kommen, bevorzugt Aluminium.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die metallene Schicht eine Dicke im Bereich von 10 bis 200 nm aufweist, bevorzugt von 10 bis 100 nm.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Fabrikationskörper flächenförmige Formkörper eingesetzt werden, insbesondere solche, die in Bahn-, Blatt- oder Tafelform vorliegen und eine rauhe oder glatte Oberfläche besitzen.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien, aus denen die Formkörper bestehen können, ausgewählt sind aus der Gruppe umfassend Papier, Pappe, Holz, Leder, Gummi, Kunststoff.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als heißschmelzflüssiges Medium Heißschmelzkleber eingesetzt werden, die in flüssigem Zustand bei erhöhten Temperaturen im Bereich von 70 bis 200°C entweder auf die für die Beschichtung mit Metall vorgesehene Oberfläche des Fabrikationskörpers oder auf die metallene Schicht des Übertragungsmittels oder auf beide aufgebracht werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtdicke, mit der der Heißschmelzkleber aufgetragen wird, im Bereich von 5 bis 30 µm, bevorzugt von 15 bis 30 11m, liegt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als heißschmelzflüssiges Medium Polyethylen eingesetzt wird, welches in einem Extruder plastifiziert wird und durch eine Schlitzdüse genau in den Spalt, der durch die für die Beschichtung mit Metall vorgesehene Oberfläche des Fabrikationskörpers und die metallene Schicht auf dem Übertragungsmittel bei der Zusammenführung gebildet wird, zwischenextrudiert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyethylen mit einer Schichtdicke im Bereich von 5 bis 30 11m, bevorzugt von 15 bis 30 µm, zwischenextrudiert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Laminierung des für die Beschichtung vorgesehenen Fabrikationskörpers, insbesondere des flächenförmigen Formkörpers in Bahnform, mit der die metallene Schicht tragenden Übertragungsfolie durch Zusammenführen der Bahnen mittels Walzen, bevorzugt bei erhöhter Temperatur, vorgenommen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturen, die bei der Laminierung angewendet werden, im Bereich von 80 bis 200°C liegen.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Laminierung das Laminat aus Fabrikationskörper, heißschmelzflüssigem Medium, Metallschicht und Übertragungsfolie abgekühlt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminat soweit abgekühlt wird, daß das heißschmelzflüssige Medium erstarrt und bevorzugt eine Temperatur unterhalb von 60°C aufweist.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Abkühlen durch Anblasen mit Kaltluft oder durch von Kühlmittel durchströmte Kühlwalzen bewirkt wird, bevorzugt durch eine Kombination beider Methoden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar nach dem Abkühlen von dem Laminat aus Fabrikationskörper, mittlerweile erstarrtem heißschmelzflüssigem Medium, Metallschicht und Übertragungsfolie die Übertragungsfolie wieder abgezogen wird.
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