DE2846720B2 - Verfahren zur Herstellung von bauschfähigem Polyester-FUamentgarn - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von bauschfähigem Polyester-FUamentgarnInfo
- Publication number
- DE2846720B2 DE2846720B2 DE2846720A DE2846720A DE2846720B2 DE 2846720 B2 DE2846720 B2 DE 2846720B2 DE 2846720 A DE2846720 A DE 2846720A DE 2846720 A DE2846720 A DE 2846720A DE 2846720 B2 DE2846720 B2 DE 2846720B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- filaments
- filament
- yarn
- bundles
- water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
- D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
- D02G1/164—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam in the presence of a liquid, e.g. a crimp finish
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/22—Formation of filaments, threads, or the like with a crimped or curled structure; with a special structure to simulate wool
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
- D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S57/00—Textiles: spinning, twisting, and twining
- Y10S57/908—Jet interlaced or intermingled
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Fluid Mechanics (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren /ur Herstellung
von bauschfähigern Polyester-Filamentgarn, bei welchem man das geschmolzene Polymere zu in zwei
Bündeln getrennten Filamenten verspinn!, dann auf die Filamente eine Spinn-Präparation aufbringt, hierauf die
Filamentbündel einer Streckung bei identischen Behandlungsbedingungen während des Durchlaufs durch
eine Trockenwärme-Zone unterwirft und schließlich die <r,
Filamentbündel zu einem Garn aus Filamenten mit unterschiedlichen Schrumpfeigenschaften vereinigt.
Bei einem derartigen, durch die US-PS 34 23 809 bekannten Verfahren werden zwei Filamentbündel bei
identischen Bedingungen ersponnen und gestreckt, « worauf man eines der beiden Bündel einer Behandlung
mit Dampf und Wärme unterwirft und dabt' durch hinreichende Fadenspannung Schrumpf verhindert, und
dann die beiden Bündel zusammenführt und in einer Verflechtungsdüse zum Garn vereinigt. Durch die γ-,
Wärmebehandlung des einen Bündels entsteht eine Schrumpfdifferenz zwischen den beiden Bündeln.
Dieses Verfahren erfordert aber für die Wärmebehandlungsstufe eine Einrichtung, die bei der herkömmlichen
Produktion von Filamentgarn nicht Verwendung findet, mi Außerdem ist es schwierig, das nichtzubehandelnde
Filamentbündel gegen die Beheizung des anderen Bündels abzuschirmen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von bauschfähigem Poly- hr>
ester-Filamentgarn zu schaffen, das sich ohne weiteres zur Anwendung bei herkömnilicherwcise zur Herstellung
von Filamentgarn einheitlichen Schrumpfverhaltens eingesetzten Spinnanlagen eignet, d. h. das keine
zusätzliche Warmentspannungs- oder Wärmebehandlungseinrichtung erfordert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das im Anspruch 1 angegebene Verfahren gelöst.
Während des Streckens der Filamente beschränkt die Spinnpräparation auf Wassergrundlage anscheinend
aufgrund der beim Verdampfen von Wasser aufgenommenen Wärme die Temperatur dieser Filamente auf
etwa 1000C oder darunter, so daß nur eine leichte
Kristallisation des Polyesters erfolgt; wenn man solche Filamente anschließend zur Herbeiführung von Kristallisation
warmentspannt, wird ein relativ hoher Schrumpf erhalten. Wenn man andererseits die
Filamente mit der im wesentlichen nichtflüchtigen Spinnpräparation streckt, erhöht Temperaturanstieg
aufgrund der Streckwärme die Temperatur dieser Filamente auf mehr als 1300C. Es bildet sich rasch
Kristallisation aus, und diese verstreckten Filamente haben relativ hohe Kristallinität und geringen Schrumpf.
Das Verfahren gemäß der Erfindung zur Herstellung von bauschfähigem Polyester-Filamentgarn kommt
gegenüber dem bekannten Verfahren mit einem geringe; en apparativen Aufwand aus. Es eignet sich zur
Anwendung bei Maschinen, wie sie herkömmlicherweise bei der Erzeugung von Filamenttextilgarn in einem
kontinuierlichen Prozess Verwendung finden, bei dem Polyester-Filamente aus Spinndüsen-Austrittsöffnungen
schmelzgesponnen, abgeschreckt, zu einem Filamentbündel zusammengeführt und mit Streckwalzen
auf mindestens das natürliche Streckverhältnis verstreckt werden.
Vorzugsweise wird die Spinnpräparation auf Wassergrundlage von einer wäßrigen Emulsion von etwa 2 bis
lOGew.% an Filameni-Gleitmitteln gebildet. Die
andere Spinnpräparation wird vorzugsweise von einer Lösung oder Dispersion von Filament-Gleitmittein in
einer organischen Flüssigkeit gebildet, die bei Temperaturen von bis zu mindestens 16011C im wesentlichen
nichtflüchtig ist.
Im allgemeinen werden zur Bildung der beiden Filamentbündel an einer einzigen Spinnstelle die
Filamente aus verschiedenen Austntlsöffnungcn der
gleichen Spinndüse gesponnen. Man kann aber auch benachbarte Spinndüsen einer Spinnmaschine zur
Bildung der beiden Filamentbündel verwenden.
Die Filamente werden auf mindestens das natürliche Streckverhältnis gestreckt, da eine weniger vollständige
Streckung in nichtverstreckten Segmenten resultiert,
die in der Ware zu ungleichmäßiger Färbung und rauhem Griff führen. Dabei kann ein herkömmliches
Streckverhältnis von etwa 2 bis 5 Anwendung finden (das natürliche Streckverhältnis nimmt mit zunehmenden
Spinngeschwindigkeiten ab). Die beiden Filamentbündel werden bei der gleichen Geschwindigkeit und
bei den gleichen Bedingungen mit Ausnahme des Unterschiedes zwischen den Präparationen auf das
gleiche Streckverhältnis gestreckt.
Die Filamente der beiden Bündel werden aus Äthylenterephthalat-Linearpoly kondensat ersponnen,
das Polyäthylenterephthalat-Homopolymeres oder ein Copolymeres sein kann, bei dem mindestens 95 Mol%
der wiederkehrenden Struktureinheilen Äthylenlerephthalat sind, während der Rest Einheiten darstellt, welche
das Verhalten der Filamente in der Streeksüife nicht
nennenswert nachteilig beeinflussen. Z. B. setzt man häufig etwa 2 Mol% 5-(Alkalimctallsulfo)-isophthalai-Einiieitcn
ein, um dem Produkt eine verbesserte
Anfärbbarkeit zu erteilen.
Da die Filamente der beiden Bündel bei den gleichen Geschwindigkeiten auf das gleiche Streckverhältnis
gestreckt werden, erzielt man beim Vereinigen der Bündel auf den Streckwalzen eine gute Kilament-Ineinandermengung.
Die ineinanderger.iangten Filamente können nach den Streckwalzen verflochten werden,
indem man sie durch eine Verflechtungsdüse führt, was ein fest zusammenhaltendes Garnbündel ergibt. Li der
Zeichnung zeigt
F i g. 1 ii schematischer Darstellung eine Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung,
Fig.2 im Schnitt eine Düseneinrichtung, die zur Aufbringung der Trockenwärme in der Streckzone
geeignet ist, wobei der Schnitt durch die Achse eines Wasserdampfdurchlasses und längs der Achse eines
Garndurchlasses entsprechend Linie 2-2 von F i g. 3 gelegt ist, und
F i g. 3 einen Schnitt der Düseneinrichtung nach Linie 3-3 von F i g. 2.
Wie in Fig. I gezeigt, werden die Filamente aus der Schmelzspinn-Anordnung 2 zur Bildung von zwei
Filamentgruppen 4, 4' gesponnen. Die beiden Gruppen werden getrennt an Führungen 6, 6' zur Bildung von
Filamentbündeln 7, 7' zusammengeführt. Auf die Filamente des Bündels 7 wird mit der Walze 8 eine
Spinnpräparation auf Wassergrundlage und auf die Filamente von Bündel T mit der Walze 8 eine im
wesentlichen nichtflüchtige Spinnpräparation aufgebracht. Die im wesentlichen nichtflüchtige Spinnpräparation
soll weniger als 10 Gew.% an Wasser (vorzugsweise weniger als 5 Gew.% an Wasser) enthalten. Die
beiden Bündel laufen dann um Zuführwalzen 10 und 12 und durch getrennte Durchlässe einer Heizeinrichtung
14 und werden vor oder auf den Streckwalzcn 16 und 18 zu einem einzigen Garn vereinigt. Die Filamentbündel
werden bis nach dem Strecken getrennt gehalten, laufen aber mit der gleichen Geschwindigkeit und werden auf
das gleiche Streckverhältnis gestreckt. Die Zuführwalzen sind in der Zeichnung schemalisch als einzelner
Walzensatz gezeigt, um das Laufen der beiden Bündel mit der gleichen Geschwindigkeit zu unterstreichen,
aber man kann bei der Durchführung des Verfahrens auch mit zwei Zuführwalzensätzen mit gleicher
Oberflächengeschwindigkeit arbeiten. Durch Vereinigen der gestreckten Bündel vor den Streck.walzen oder
beim Auflaufen auf und Herumlaufen um die Streckwalzen 16 und 18 läßt sich eine gute Ineinandermengung
der Filamente erzielen. Das anfallende, zusammengesetzte Garn wird vorzugsweise durch eine herkömmliche
Vcrflechtungsdüseneinrichtung 20 geführt, um das Garn zur Bildung einer guten Packung an der
Aufwickclstelle genügend zu verflechten. Mit der Schlichtewalzc 22 kann auf das Garn ein herkömmliches,
antistatisches Gleitmittel aufgebracht werden. Das Garn wird dann einer Aufwickelstelle zugeführt und
dort auf die Packung 24 aufgewickelt, die durch die Antriebswalze 26 oberflächengetrieben wird.
Die Heizeinrichtung t4 liefert Trockcnwärme in der Streckzone. Die F i g. 2 und 3 zeigen eine Düseneinrich- ι
tung, die im Interesse einer bequemen Herstellung vier Platten aufweist, die beim Einsatz miteinander verschraubt
werden. Die Deckplatte 38 ist auf der unteren fläche mit Nuten versehen, um Garndurchlässc 40, 40'
/u bilden. Die I- ig. 3 zeigt zwei Durchlässe, aber man ι
kann je nach der Zahl zu behandelnder Filamentbündel
jede beliebige /uhl von Durchlässen vorsehen. Jeder
Garndurchlaß w'r<J durch einen Wasscrdamofdurchlaß
42 aufgeschnitten. Die Wasserdainpf-Durchlässe sind so unter einem Winkel durch eine zweite Platte 44
hindurchgebohrt, daß sie, wie in Fig.2 gezeigt, die
Achse des Garndurchlasses unter einem Winkel von 30° treffen. Eine Aushöhlung einer dritten Platte 46 bildet
eine gemeinsame Wasserdampfkammer 48 zur Zuführung von Wasserdampf bei gleichmäßigen Bedingungen
zu den Durchlässen. Die Bodenplatte 50 vervollständigt den Aufbau. Die öffnung 52, die zwockmäßigerweise
zum Ansetzen einer Wasserdampf-Zuführleitung mit Gewinde versehen ist, leitet den Wasserdampf in die
Kammer 48. Normalerweise arbeitet man mit Wasserdampf-Zuführung mit einem Druck ρύ von 2,1 bis
10,3 bar und mit 170 bis 375° C.
Das Filamentbündel 7 wird durch den Garndurchlaß 40 und das Filamentbündel T durch den Garndurchlaß
40' hindurchgeführt. Die verstreckten Filamentbündel werden dann auf den Streckwalzen IS und 18 vereinigt,
so daß die Filamente während des Umlaufs um die Walzen zur Bildung eines zusammengesetzten Garns
rneinandergemengt werden. Man kann die Streckwalzen
zum Wärmefixieren des Garns beheizen oder das Garn nachfolgend wärmefixieren. Man arbeitet mit
Wärmefixiertemperaturen im Bereich von 90 bis 120cC
bei genügend kurzer Erhitzungsdauer, um die gewünschten Michschrumpf-Eigenschaften auszubilden.
Bei scharfer Wärmefixier-Behandlung kann der Fall eintreten, daß kein genügender Unterschied im
Restschrumpf der beiden Filamentarten vorliegt.
Spinnpräparaiionen werden herkömmlicherweise dazu verwendet. Filamente während des Streckens zu
schützen. Man hat hierzu eine breite Vielfalt von Stoffzusammensetzungen eingesetzt. Geeignete Zusammensetzungen
sind in US-PS 37 01 248 und 37 72 872 beschrieben. Man bringt solche Stoffzusammensetzungen
unter Ausbildung von 0.1 bis 2 Gew.% Trockenpräparation auf dem Garn, vorzugsweise etwa 0,2 bis
1 Gew.% FOY auf. Eine Präparation kann als wäßrige Lösung oder Emulsion oder als Lösung oder Dispersion
in einer organischen Flüssigkeit, aulgebracht werden
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann die auf das eine Filamentbündel aufgebrachte Präparation auf
Wassergrundlage von einer wäßrigen Emulsion von etwa 2 bis 10 Gew.% Filament-Gleitmitteln gebildet
werden; beim Aufbringen in der üblichen Weise ergibt das Wasser eine genügende Kühlung, um Kristallisation
des Äthylentcrephthalatpolymeren während des Strekkens der Filamente wirksam zu verzögern. Gemäß der
Erfindung kann die im wesentlichen nichtflüchtige Spinnpräparation, die auf das andere Filamentbündel
aufgebracht wird, von einer Lösung oder Dispersion von Filainent-Gleitmitleln in einer organischen Flüssigkeit
gebildet werden, die bei Temperaturen von bis zu mindestens 130C, in bevorzugter Weise von bis zu
mindestens 1600C, im wesentlichen nichtflüchtig ist; bei
Aufbringung in der üblichen Weise ergibt diese Präparation keine nennenswerte Verzögerung von
Kristallisation des Polymeren während des Streckens der Filamente.
Die im Beispiel eingesetzte Spinnpräparation auf Wassergrundlage ist eine 2 gew.°/oige wäßrige Emulsion
einer Stoffzusammensetzung mit einem Gehalt von 49 Gew.teilen Isocetylstcarat, 24,5 Teilen Natriumdi-(2-äthylhexyl)-sulfosuccinat
und 24,5 Teilen des Kondensationsproduktcs von 1 Mol Stearylalkohol mit 3 Mol
Äthylenoxid, 1 Teil Triethanolamin und 1 Teil Ölsäure. Beim Arbeiten mit einer 10- anstatt 2%igen wäßrigen
Emulsion werden ebenfalls gute Ergebnisse erhalten.
Polyäthylenterephthalat mit einer relativen Viskosität (HVR) von etwa 22 wurde aus einer 34-Loch-Spinndüse
bei einer Spinntemperatur von 297°C zu Filamenten versponnen. Die Filamente wurden in Luft von 21° C
abgeschreckt, in zwei Gruppen zu je 17 Filamenten unterteilt und zur Bildung von zwei Filamentbündeln
zusammengeführt. Das eine Bündel wurde über eine Walze geführt, mit der eine 2°/oige wäßrige Emulsion
von Filament-Gleitmitteln aufgebracht wurde, und das andere über eine Walze, die eine im wesentlichen
nichtflüchtige Spinnpräparation auftrug. Die beide Bündel hefen dann um Zuführwalzen mit 1620 m/mi
und durch getrennte Durchlässe einer Düseneinrich tung, die mit Wasserdampf mit einem Druck p„ vo
3.4 bar und von 1800C gespeist wurde, und wurden au
nichtbeheizten Streckwalzen bei 3500 m/min zur BiI dung eines 34fädigen 70-den-Mischschrumpf-Garn:
(7,8 tex) vereinigt. Das Garn hatte eine Festigkeit vo
4.5 g/den und eine Dehnung von 25,6%. Die Nieder schrumpl'-Filamente hatten einen Abkochschrumpf vo
8,1% und die Hochschrumpf-Filamente einen Abkoch schrumpf von 15,9% (vor dem Wärmefixieren).
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung von bauschfähigem Polyester-Filamentgarn, bei weichem man das
geschmolzene Polymere zu in zwei Bündeln getrennten Filamenten verspinnt, dann auf die
Filamente eine Spinn-Präparation aufbringt, hierauf
die Filamentbündel einer Streckung bei identischen Behandlungsbedingungen während des Durchlaufs
durch eine Trockenwärme-Zone unterwirft und schließlich die Filamentbündel zu einem Garn aus
Filamenten mit unterschiedlichen Schrumpfeigenschaften vereinigt, dadurch gekennzeichnet, daß man auf das eine Filamentbündel eine
Spinnpräparation auf Wassergrundlage aufbringt, während man auf das andere Filamentbündel eine
Spinnpräparation aufbringt, die weniger als 10% Wasser enthält und bei Temperaturen bis zu
mindestens 130°C nichtflüchtig ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Spinnpräparation auf Wassergrundlage
eine wäßrige Emulsion verwendet, die etwa 2 bis 10Gew.% an Gleitmitteln für die
Filamente enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als weniger als 10%
Wasser enthaltende Spinnpräparation eine Lösung oder Dispersion von Gleitmitteln für die Filamente
in einer organischen Flüssigkeit verwendet, die bei Temperaturen bis zu mindestens 160°C im wesentli- jo
chen nichtflüchtig ist.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/847,005 US4153660A (en) | 1977-10-28 | 1977-10-28 | Process for producing a mixed-shrinkage heat-bulkable polyester yarn |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2846720A1 DE2846720A1 (de) | 1979-05-03 |
DE2846720B2 true DE2846720B2 (de) | 1980-07-24 |
DE2846720C3 DE2846720C3 (de) | 1984-10-25 |
Family
ID=25299535
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2846720A Expired DE2846720C3 (de) | 1977-10-28 | 1978-10-26 | Verfahren zur Herstellung von bauschfähigem Polyester-Filamentgarn |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4153660A (de) |
JP (1) | JPS5482423A (de) |
CA (1) | CA1104777A (de) |
DE (1) | DE2846720C3 (de) |
FR (1) | FR2407281A1 (de) |
GB (1) | GB2007148B (de) |
IT (1) | IT1202788B (de) |
MX (1) | MX150164A (de) |
NL (1) | NL176286C (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3426861C1 (de) * | 1984-07-20 | 1986-03-13 | Angratherm GmbH, Aschach a.d. Steyr | Verfahren und Vorrichtung zum Bauschen von Garn aus thermoplastischen Kunststoffasern |
Families Citing this family (28)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5620606A (en) * | 1979-07-23 | 1981-02-26 | Toray Ind Inc | Production of high-tensile synthetic fiber |
EP0037118B1 (de) * | 1980-04-02 | 1984-09-26 | Teijin Limited | Verfahren zur Herstellung eines bauschigen gestreckten Garns |
JPS5761716A (en) * | 1980-09-25 | 1982-04-14 | Teijin Ltd | Polyester multifilaments and their production |
US4622187A (en) * | 1984-05-23 | 1986-11-11 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Continuous process for making interlaced polyester yarns |
EP0177014B1 (de) * | 1984-10-03 | 1991-01-02 | Teijin Limited | Faser aus modifiziertem Polyester und Verfahren zu deren Herstellung |
US5174936A (en) * | 1985-06-14 | 1992-12-29 | Hoechst Aktiengesellschaft | Process for preparing yarn component suitable for use in formable sheet structures |
DE3521479C1 (de) * | 1985-06-14 | 1987-01-02 | Neckelmann Kaj Synt Fiber | Verwendung eines Garns zur Herstellung eines verformbaren Flaechengebildes |
US4791026A (en) * | 1986-11-27 | 1988-12-13 | Teijin Limited | Synthetic polymer multifilament yarn useful for bulky yarn and process for producing the same |
US5061422A (en) * | 1988-06-14 | 1991-10-29 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for preparing polyester feed yarns |
US5827464A (en) * | 1991-01-29 | 1998-10-27 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Making high filament count fine filament polyester yarns |
US5416958A (en) * | 1992-01-21 | 1995-05-23 | Basf Corporation | Easy nap textile fabric and process for making |
US5308563A (en) * | 1992-08-31 | 1994-05-03 | Basf Corporation | Process for producing antistatic yarns |
US5358648A (en) * | 1993-11-10 | 1994-10-25 | Bridgestone/Firestone, Inc. | Spin finish composition and method of using a spin finish composition |
DE19746878B4 (de) * | 1996-11-21 | 2008-01-24 | Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur Herstellung eines Mehrkomponentenfadens |
US6038847A (en) * | 1998-08-27 | 2000-03-21 | Nan Ya Plastics Corporation | Process for manufacturing different shrinkage microfiber texture yarn |
JP2000220031A (ja) | 1999-01-25 | 2000-08-08 | Teijin Ltd | ポリエステル混繊糸の製造法 |
CN1297700C (zh) * | 2000-12-20 | 2007-01-31 | 帝人株式会社 | 生产聚酯混合纤维纱的方法 |
US6743221B1 (en) * | 2001-03-13 | 2004-06-01 | James L. Hobart | Laser system and method for treatment of biological tissues |
US20050022563A1 (en) * | 2003-07-03 | 2005-02-03 | Keller Michael A. | Yarn having differentiated shrinkage segments and fabrics formed therefrom |
US6832419B1 (en) | 2003-07-03 | 2004-12-21 | Milliken & Company | Method of making pile fabric |
US20050003142A1 (en) * | 2003-07-03 | 2005-01-06 | Williamson Curtis Brian | Pile fabric, and heat modified fiber and related manufacturing process |
US7674301B2 (en) * | 2005-07-05 | 2010-03-09 | Robert Saul Brown | Yarn and fabric with zones of variable heat set character |
CN1888167A (zh) * | 2006-07-14 | 2007-01-03 | 吕迎智 | 热辊缠绕加热生产卷曲涤纶长丝的方法 |
CN103088500A (zh) * | 2013-01-15 | 2013-05-08 | 东华大学 | Fdy/fdy异收缩混纤丝的一步法制备方法及其装置 |
CN105332073B (zh) * | 2015-11-02 | 2017-11-10 | 北京中丽制机工程技术有限公司 | 一种三组分全拉伸丝纺丝系统 |
CN105525374B (zh) * | 2015-11-02 | 2017-12-19 | 北京中丽制机工程技术有限公司 | 一种双组分全拉伸丝纺丝系统 |
CN113715291B (zh) * | 2021-09-08 | 2023-04-25 | 清华大学 | 一种生物纤维连续成型设备 |
CN114232113B (zh) * | 2021-11-09 | 2023-03-31 | 海利得新材料研究(上海)有限公司 | 一种免洗可印染固色的聚酯纤维纺丝上油设备 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3118011A (en) * | 1962-07-03 | 1964-01-14 | Du Pont | Process for preparing helically crimped composite filaments |
US3468996A (en) * | 1966-03-08 | 1969-09-23 | Du Pont | Process for producing composite polyester yarn that bulks at elevated temperatures |
US3705225A (en) * | 1966-07-13 | 1972-12-05 | Du Pont | Process for preparing silk-like polyester yarn |
US3423809A (en) * | 1967-11-15 | 1969-01-28 | Du Pont | Process for forming differential shrinkage bulked yarn |
US3790655A (en) * | 1971-03-02 | 1974-02-05 | E B & A C Whiting Co | Method for commingling and orienting colored sets of thermoplastic filaments |
DE2204398A1 (de) * | 1972-01-31 | 1973-08-09 | Barmag Barmer Maschf | Verfahren zur erwaermung laufender synthetischer faeden |
US3998042A (en) * | 1972-09-26 | 1976-12-21 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Mixed shrinkage yarn |
-
1977
- 1977-10-28 US US05/847,005 patent/US4153660A/en not_active Expired - Lifetime
-
1978
- 1978-10-25 CA CA314,275A patent/CA1104777A/en not_active Expired
- 1978-10-26 DE DE2846720A patent/DE2846720C3/de not_active Expired
- 1978-10-26 JP JP13110478A patent/JPS5482423A/ja active Granted
- 1978-10-27 FR FR7830632A patent/FR2407281A1/fr active Granted
- 1978-10-27 GB GB7842161A patent/GB2007148B/en not_active Expired
- 1978-10-27 NL NLAANVRAGE7810741,A patent/NL176286C/xx not_active IP Right Cessation
- 1978-10-27 MX MX175408A patent/MX150164A/es unknown
- 1978-10-27 IT IT29193/78A patent/IT1202788B/it active
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3426861C1 (de) * | 1984-07-20 | 1986-03-13 | Angratherm GmbH, Aschach a.d. Steyr | Verfahren und Vorrichtung zum Bauschen von Garn aus thermoplastischen Kunststoffasern |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2407281A1 (fr) | 1979-05-25 |
FR2407281B1 (de) | 1983-05-06 |
GB2007148B (en) | 1982-03-03 |
DE2846720C3 (de) | 1984-10-25 |
JPS6114244B2 (de) | 1986-04-17 |
CA1104777A (en) | 1981-07-14 |
NL7810741A (nl) | 1979-05-02 |
IT7829193A0 (it) | 1978-10-27 |
GB2007148A (en) | 1979-05-16 |
DE2846720A1 (de) | 1979-05-03 |
US4153660A (en) | 1979-05-08 |
JPS5482423A (en) | 1979-06-30 |
NL176286C (nl) | 1985-03-18 |
MX150164A (es) | 1984-03-29 |
NL176286B (nl) | 1984-10-16 |
IT1202788B (it) | 1989-02-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2846720C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von bauschfähigem Polyester-Filamentgarn | |
DE2506258C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Mischgarnen | |
DE69323294T2 (de) | Verfahren und apparat zum herstellen von polyesterfasern | |
DE1785711B2 (de) | Mehrkerniger synthetischer Verbundfaden | |
DE2948298C2 (de) | ||
DE2614397A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines filaments aus einem aethylenterephthalatpolymeren | |
EP0044534A2 (de) | Hochmodul-Polyacrylnitrilfäden und -fasern sowie Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE69013893T2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer teilweise lösbaren und spaltbaren Micro-Verbundfaser. | |
DE1193198B (de) | Verfahren zum Verstrecken von starken Polyesterfadenkabeln | |
DE1760938A1 (de) | Verfahren zum Herstellen orientierter Faeden aus synthetischen Polymeren | |
EP0031078B2 (de) | Feinsttitrige Synthesefasern und -fäden und Trockenspinnverfahren zu ihrer Herstellung | |
DE2355140A1 (de) | Verfahren zur herstellung von gekraeuselten polyesterfasern | |
DE2461198A1 (de) | Verfahren zum herstellen von polyesterfasern | |
DE68922701T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Polyesterfilamenten. | |
DE2149793B2 (de) | Verfahren zum verstrecken eines kabels aus polyesterfaeden | |
DE1494683A1 (de) | Zusammengesetzte Polypropylenfasern und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE1435335C3 (de) | Verfahren zur Erhöhung der Schrumpffähigkeit von Polyvinylchloridfasern | |
EP0390025B1 (de) | Nähgarn aus Polyetherketonen | |
DE1785274A1 (de) | Kraeuselgarn fuer Kreppstoffe aus thermoplastischen Hochpolymeren | |
DE2018019C3 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Mischgarnen aus synthetischen Polymeren | |
DE1942166A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Fadenmaterial | |
DE1435464A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Textilmaterialien | |
DE1794328C3 (de) | Polyamid-Mischgarn | |
DE2018019B2 (de) | Vorrichtung zur herstellung von mischgarnen aus synthetischen polymeren | |
DE2246604A1 (de) | Verfahren zum gleichmaessigen verstrecken eines kabels aus polyaethylenterephthalatfaeden |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OAP | Request for examination filed | ||
OD | Request for examination | ||
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |