DE2504417C3 - Verfahren zur Herstellung von Methylmethacrylatpolymerisaten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von MethylmethacrylatpolymerisatenInfo
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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- C08F2/02—Polymerisation in bulk
Description
Eine Massepolymerisation zur Herstellung von Methylmethacrylatpolymerisaten erweist sich insofern
als vorteilhaft, als eine Abwasserbehandlung überflüssig und die Polymerisation in vorteilhafter Weise kontinuierlich
durchführbar ist. Andererseits ist eine Massepo- r> lymerisation weniger praktisch als eine Suspensionspolymerisation
aufgrund der Tatsache, daß beim erstgenannten Verfahren die Reaktionsgeschwindigkeit scharf
und unkontrollierbar anzusteigen pflegt und die Viskosität des Polymerisationsgemisches in der Regel 4<
> abrupt zunimmt unter Erhöhung der Umwandlung, wobei dieses Phänomen dem Fachmann als »Gel-Effekt«
geläufig ist. Der Gel-Effekt erschwert die Abführung der Polymerisationshitze, die sich im
Polymerisationsgemisch rasch ansammelt, und ebenso v>
die Überführung des Polymerisationsgemisches in die nachfolgende Verfahrensstufe. Um die durch den
Gel-Effekt bei der Massepolymerisation von Methylmethacrylat hervorgerufenen Auswirkungen zu verhindern
oder abzuschwächen, erweist es sich als notwendig, r>
<> die Polymerisation unter verminderter Umwandlung durchzuführen. Die Verminderung der Umwandlungsrate
wirft jedoch ein weiteres Problem auf, nämlich insofern, als es teuer wird, die erhöhte Menge an
vorwiegend aus nicht-umgesetztem Monomer oder γ, Monomeren bestehenden flüchtigen Anteile abzutrennen
und zu isolieren.
Bei der Massepolymerisation von Methylmethacrylat ist es daher von ausschlaggebender Wichtigkeit, wie
wirksam die flüchtigen Anteile, die vorwiegend aus mi nicht-umgesetzten Monomeren des gleichen oder
unterschiedlichen Typs bestehen und vom Polymerisationsprodukt abgetrennt wurden, wiederverwendet
werden als eine Monomerenbeschickung für die Polymerisation. Werden die gesamten, vorwiegend aus ι,
nicht-umgesetzten Monomeren bestehenden, vom Polymerisationsprodukt abgetrennten flüchtigen Anteile
so wie sie sind, d. h. ohne Reinigung, als Teil einer Monomerenbeschickung zur erneuten Polymerisation
rezyklisiert, so nimmt die Ansammlung von in den flüchtigen Anteilen vorliegenden Verunreinigungen zu
mit steigender Zahl von Rezyklisierungsoperationen. Ganz offensichtlich wirkt sich dies nachteilig auf das
Polymerisat aus. Bei den in den flüchtigen Anteilen enthaltenen »Verunreinigungen« handelt es sich um
Polymerisate mit vergleichsweise niedrigem Molekulargewicht, d. h. um sogenannte Oligomere von Methylmethacrylat
und einem gegebenenfalls mitverwendeten Comonomeren, sowie ferner um Verunreinigungen, die
einen niedrigeren Siedepunkt als die Oligomeren haben.
Werden die vorwiegend aus nicht-umgesetzten Monomeren bestehenden flüchtigen Anteile vollständig
gereinigt, d. h. vollständig von darin befindlichen Verunreinigungen befreit, und anschließend als Teil der
Monomerenbeschickung zur Polymerisation verwendet, so kann zwar die unerwünschte Ansammlung von
Verunreinigungen vermieden werden, doch erweist sich eine derartige Verfahrensweise aus folgenden Gründen
als nicht vorteilhaft. Erstens unterliegt das in den flüchtigen Anteilen enthaltene, nicht-umgesetzte Monomere
einer Polymerisation in der Destillationskolonne und lagert sich demzufolge an der Innenwand der
Destillationskolonne ab, wenn die Reinigung der flüchtigen Anteile durch Destillation erfolgt. Dies
erschwert die Fortsetzung der Destillation mit hohem und gleichmäßigem Wirkungsgrad. Zweitens ist es
schwierig oder sehr teuer, selektiv nur die Verunreinigungen zu entfernen und die übrigen Komponenten,
z. B. Kettenübertragungsmittel, zurückzulassen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur
Herstellung von Methylmethacrylatpolymerisaten durch Massepolymerisation, bei der die vorwiegend aus
iiicht-umgesetzten Monomeren bestehenden flüchtigen Anteile nach Abtrennung vom Polymerisationsprodukt
unter Rezyklisierung als Teil der Monomerenbeschikkung verwendet werden, anzugeben, das sich durch
verbesserte Betriebssicherheil, Zuverlässigkeit und
Reproduzierbarkeit auszeichnet und Vorteile bezüglich Kosteneinsparung bietet, wobei mit Hilfe dieses
Verfahrens Methylmethacrylatpolymerisate herstellbar sein sollen, die vergleichbar sinu den nur aus
Frischmonomerbeschickung hergestellten Polymerisaten und diesen nicht unterlegen sind in bezug auf
thermische Stabilität, Wärmedeformationstemperaiur, Farbe und anderen Verhalten.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Methylmethacrylatpolymerisaten oder
Copolymerisaten mit mindestens 80 Gew.-% Einheiten, die sich von Methylmethacrylat ableiten, und höchstens
20 Gew.-% Einheiten, die sich von einer copolymerisierbaren, äthylenisch ungesättigten Verbindung ableiten,
durch Massepolymerisation bei der das Monomere oder die Monomeren bei Temperaturen von 150 bis 1800C
bei einer Umwandlung von 50 bis 80·") in einem
Reaktor, der mit einer Rührvorrichtung zum vollständigen Rühren des Polymerisationsgemisches ausgestattet
ist, polymerisiert werden und das aus der Polymerisationszone abgezogene Polymerisationsgemisch in eine
Trennzone geleitet wird, wo vorwiegend aus nicht-umgesetzten Monomeren bestehende flüchtige Anteile
vom Polymerisationsprodukt bei Temperaturen von 200 bis 2900C und Drücken von 5 bis 500 mm Hg abgetrennt
werden, die dann unter Rezyklisierung als Teil der Monomerenbeschickung für die Polymerisation verwendet
werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß aus den vorwiegend aus nicht-umgesetzten Monomeren
bestehenden flüchtigen isolierten Anteilen durch Behandlung bei Temperaturen von 30 bis 50° C und
Drücken von 5 bis 500 mm Hg Polymerisate mit Molekulargewichten von 186 bis 1000 im wesentlichen
entfernt werden und die Rezyklisierung als Teil der Monomerenbeschickung für die Polymerisation in der
Weise erfolgt, daß man den Gehalt an Verunreinigungen mit Siedepunkten von unter 2000C bei Normaldruck
im Bereich von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der flüchtigen Anteile, hält, indem man einen
Teil der isolierten flüchtigen Anteile aus dem Rezyklisierungssystem
entfernt.
Der Gehalt an Verunreinigungen mit Siedepunkten von unter 200°C bei normalem Druck kann wie folgt im
Bereich von 5—20Gcw.-%, bezogen auf das Gewicht der flüchtigen Anteile, gehalten werden. Wird als
Ausgangsmatcrinl für die Polymerisation nur eine frische Monomerenbeschickung verwendet, so enthalten
die vom Polymerisationsprodukt abgetrennten flüchtigen Anteile extrem geringe Mengen an Verunreinigungen.
Wird jedoch die Polymerisation wiederholt oder fortgesetzt unter Verwendung der vom Polymerisationsprodukt
abgetrennten, rezyklisierten flüchtigen Anteile als Teil der Monomerenbeschickung, d. h. unter
Vermischen der abgetrennten flüchtigen Anteile mit einer frischen Monomerenbeschickung und Verwendung
dieses Gemisches als Monomerenbeschickung für die nachfolgende Polymerisationsstufe, so steigt der
Gehalt an Verunreinigungen in den vom Polymerisationsprodukt abgetrennten !'!Udiiigcn Anteilen stufenweise
an mit jeder Wiederholung oder Fortsetzung der Polymerisation. Wenn der Gehalt an Verunreinigungen
in den flüchtigen Anteilen den angestrebten Wert von 5 —20Gcw.-% erreicht, wird ein Teil der flüchtigen
Anteile aus dem ftczyklisierungssystem entfernt und nur der verbleibende Anteil un'er Rezyklisierung als Teil
der Monomerenbeschickung für die nachfolgende Polvmerisations^ufe verwendet. Der hier verwendete
Ausdruck »frische Monoinerenbeschi^kung« bezieht sich auf eine sogenannte jungfräuliche Monomerenbeschickung,
die als Ausgangsmaterial für die erste Polymerisation verwendet und hergestellt wird durch
ϊ Vermischen von Methylmethacrylat und dem gegebenenfalls eingesetzten Comonomeren mit einem Polymerisationsinitiator,
einem Kettenübertragungsmittel und gegebenenfalls anderen Zusätzen. In der Regel enthält
die frische Monomerenbeschickung Verunreinigungen
ίο mit einem Siedepunkt von unter 200°C bei Normaldruck,
die nur in Spuren vorliegen.
Die vom Polymerisationsprodukt in der Trennzone abgetrennten flüchtigen Anteile enthalten neben Hauptmengen
an nicht-umgesetztem Methylmethacrylat und
υ gegebenenfalls Comonomeren geringe Mengen an Oligomeren, d. h. Polymerisaten mit vergleichsweise
niedrigem Molekulargewicht von üblicherweise 186 bis
etwa 1000, sowie geringe Mengen an anderen Verunreinigungen, deren Siedepunkt bei Normaldruck
><> unter etwa 200° C liegt. Die Oligomeren werden durch
Nebenreaktionen gebildet, die während der Polymerisation unvermeidlich stattfinden.
Es zeigte sich, daß bei der Fortsetzung oder Wiederholung der Polymerisation von Methylmeth-
2) acrylat unter rezyklisierender Verwendung der vom
Polymerisationsprodukt abgetrennten flüchtigen Anteile so wie sie sind, d. h. ohne Reinigung, als Teil der
Monomerbeschickung für die Polymerisation, das erhaltene Polymerisat allmählich schlechter wird in
bezug auf einige physikalische Eigenschaften, z. B. Wärmedeformationstemperatur und Farbe, mit zunehmender
Wiederholung oder Fortsetzung der Polymerisation. Die unerwünschte Erniedrigung der Wärmedeformationstemperatur
und Farbbildung werden durch
Γι niedermolekulare Polymerisate verursacht, die in der
Regel Molekulargewichte von 186 bis etwa 1000 haben und im Polymerisationsprodukt vorliegen. Diese niedermolekularen
Polymerisate werden im folgenden der Einfachheit halber als »Oligomere« bezeichnet. Die
4» Oligomeren sind im Polymerisationsprodukt vorhanden,
weil die flüchtigen Anteile vom Polymerisationsprodukt in der Abtrennstufe nicht vollständig abgetrennt
werden.
Von den Oligomeren beeinflussen die Dimeren stark
■Ti die Wärmedeformationstemperatur. Es wird angenommen,
daß die Dimeren als Plastifiziermittel für das Polymerisat wirken. Bei den hier in Rede stehenden
Dimeren handelt es sich um solche, die aus Methylmethacrylat allein oder aus Methylmethacrylat und einer
">» anderen mischpolymerisierbaren, äthylenisch ungesättigten
Verbindung gebildet werden. Typische derartige Diniere sind z. B. ein Kopf-Kopf-Methylmelhacrylatdimeres
(Molekulargewicht = 200) der folgenden Formel
ν. Ο
Il
C -O- -CUi
CH, C CH,
CH, C CH,
CH2 -CH2 CH
C O CU1
Il
μ
O
sowie ein Melhylmethacrylat-Methylacrylatdimeres, das bei der Copolymerisation von Methylmethacrylat
und Methylacrylat gebildet wird und der folgenden Forme! entspricht
O
C-O-CH.,
C-O-CH.,
CH,= C
CH,-CH,-CH,-C—O-CH,
Il
ο
Die Menge an während der Polymerisation gebildeten Dimeren variiert in Abhängigkeit von der
Konzentration an Monomeren im Polymerisationsgemisch, der Polymerisationstemperatur und der Verweilzeit.
Es erweist sich als vorteilhaft, wenn die Menge an Dimeren im Polymerisationsprodukt während der
Wiederholung oder Fortsetzung der Polymerisation um weniger als 0,2 Gew.-°/o zunimmt im Hinblick auf die
angestrebte Wärmedeformationstemperatur. Bei Durchführung des Verfahrens der Erfindung kann im
Monomerenbeschickungs-Zyklisierungssystem in den Fällen, wo der Gehalt an Dimeren in dem mit einer
frischen Monomerenbeschickung zu vermischenden flüchtigen Anteil geringer als etwa 2 Gew.-% ist, der
Anstieg im Gehalt an Dimeren im Polymerisationsprodukt während der Wiederholung oder Fortsetzung der
Polymerisation weniger als O,2Gew.-°/o betragen.
Demzufolge sollten Oligomere vorzugsweise aus den flüchtigen Anteilen in solcher Weise entfernt werden.
daß der Gehalt an Dimeren in den flüchtigen Anteilen auf weniger als etwa 2 Gew.-% erniedrigt wird.
Wie Lichtabsorptionsanalysen ergaben, beeinflussen diejenigen Oligomeren, die ein vergleichsweise hohes
Molekulargewicht besitzen, d. h. ein Molekulargewicht von etwa 500—1000, die Farbbildung im Polymerisationsprodukt
stark. Es ist schwieriger, derartige Oligomere mit vergleichsweise hohem Molekulargewicht
in der zur Abtrennung der flüchtigen Anteile bestimmten Verfahrensstufe zu entfernen als die
angegebenen Dimeren abzutrennen, weshalb Oligomere vorzugsweise von den flüchtigen Anteilen in solcher
Weise entfernt werden sollten, daß der Gehalt an derartigen vergleichsweise hochmolekularen Oligomeren
in den flüchtigen Anteilen auf einen extrem niedrigen Wert, in der Rege! auf unter 0.Q! Gew.-^o,
vermindert wird.
Die Oligomeren können von den flüchtigen Anteilen dadurch entfernt werden, daß die flüchtigen Anteile
solchen Bedingungen unterworfen werden, daß ein wesentlicher Teil der Monomeren nicht kondensiert
wird, die Oligomeren jedoch kondensiert werden. Geeignete derartige Bedingungen werden aus Temperaturen
von 30 bis 150° C und verminderten Drücken von 5 bis 500 mm Hg gewählt. Die Entfernung von
Oligomeren aus den flüchtigen Anteilen kann nicht nur nach üblichen bekannten Destillationsmethoden erfolgen,
sondern auch nach einfacheren Methoden unter Anwendung einer partiellen Kondensation, wie dies z. B.
in der japanischen PatentveröfL..t!ichung 15 889/1960 beschrieben wird. Ein bevorzugtes Verfahren zur
Entfernung von Oligomeren ist das folgende: Die aus dem Polymerisationsgemisch abgetrennten flüchtigen
Anteile werden zwischen einem oberen und einem unteren Wärmeaustauscher, die miteinander verbunden
sind, eingeführt. Ein Teil der flüchtigen Verbindungen wird im oberen Wärmeauslauscher kondensiert und
■> fließt zum unteren Wärmeaustauscher, wo dieser Anteil auf solche Temperaturen erhitzt wird, daß eine partielle
Verdampfung erfolgt, ein wesentlicher Anteil der Oligomeren jedoch nicht verdampft. Oligomere in Form
einer Flüssigkeit werden somit vom Boden des unteren
in Wärmeaustauschers abgezogen und die flüchtigen Verbindungen, die praktisch aus dampfförmigen Monomeren
gleichen oder unterschiedlichen Typs bestehen, werden am Kopf des oberen Wärmeaustauschers
abgezogen. Diese Verfahrensweise erweist sich insofern
r, als vorteilhaft, als die Abtrennung des Monomeren von
den Oligomeren fast vollständig bewirkt werden kann und, falls in den flüchtigen Anteilen eine geringe Menge
an Polymerisat vorliegt, wird das Polymerisat zusammen mil den Oligomeren und den Wärmeaustauschern
vollständig abgezogen und lagert sich nicht an der Innenwand der Wärmeaustauscher ab.
Die flüchtigen Anteile enthalten Verunreinigungen, bei denen es sich nicht um Oligomere handelt und die
Siedepunkte aufweisen, die bei Normaldruck niedriger
2'> als etwa 200°C sind. Derartige Verunreinigungen haben
ihren Ursprung in der frischen Monomerenbeschickung. Methylmethacrylat und andere mischpolymerisierbare,
äthylenisch ungesättigte Verbindungen enthalten nämlich derartige Verunreinigungen und sei es auch nur in
in Spuren. Die meisten derartigen Verunreinigungen sind
Nebenprodukte aus der'Herstellung von Methylmethacrylat und anderen Monomeren und sie verbleiben im
Methylmethacrylat und den anderen Monomeren, weil die vollständige Entfernung dieser Verunreinigungen
r> durch Destillation schwierig ist aufgrund der Tatsache,
daß sie Siedepunkte aufweisen, die nahe denjenigen von Methylmethacrylat und anderen Monomeren liegen,
oder weil sie azeotrope Gemische bilden.
Die Verun-einigungen und die Mengen, in denen sie
4» im Methylmethacrylat vorliegen, hängen vom verwendeten Verfahren zur Synthese von Methylmethacrylat
ab. Typische, in Methylmethacrylat enthaltene Verunreinigungen sind z.B. Methylisobutyrat (Kp=93°C),
Wasser (Kp = 100°C) Äthylmethacrylat (Kp=118°C),
4". Methyl-«-hydroxyisobutyrat (Kp = 137°C), Methyl-jJ-methoxyisobutyrat
(Kp=147°C) und Methacrylsäure (Kp = 161°C). Von diesen werfen Methylisobutyrat. Methyl-a-hydroxyisobutyral und Wasser ernsthafte
Probleme auf, da diese Verunreinigungen in größeren
",ο Mengen vorliegen. Äthylmethacrylat und Methacrylsäure
sind nicht so bedenklich, da sie mit Methv!mcth3crvlat
mischpolymerisierbar sind und sich in den flüchtigen Anteilen nicht ansammeln. In entsprechender Weise
enthalten auch andere Monomere, bei denen es sich nicht um Methylmethacrylat handelt, Verunreinigungen
mit niedrigen Siedepunkten, obwohl hier nicht näher darauf eingegangen wird.
Wenn sich die Verunreinigungen mit Siedepunkten von unter etwa 200° C bei Normaldruck im Polymerisa-
bo tionsgemisch ansammeln, so beeinflussen sie in nachteiliger
Weise die Polymerisation, z. B. durch Erniedrigung der Polymerisationsrate, der Polymerisatausbeute und
des Molekulargewichts des Polymerisats, und beeinträchtigen die Wärmebeständigkeit des Polymerisats.
b5 Der Gehalt an derartigen Verunreinigungen im
flüchtigen Anteil sollte daher unter 2OGew.-°/o, vorzugsweise unter 15 Gew.-%, liegen.
Überraschenderweise zeigte es sich, daß das Vorlie-
gen von Verunreinigungen in geringer Menge, d. h. in einer Menge von etwa 5 Gew.-% oder mehr vorteilhaft
ist, weil es dann einfacher wird, einen konstanten Polymerisatgehalt im Polymerisationsprodukt aufrecht
zu erhalten. Die geringe Menge an Verunreinigungen vermindert den Einfluß des Polymerisatgehalts im
Polymerisationsprodukt auf die Verweilzeit. Dieser Vorteil ist besonders ausgeprägt bei der kontinuierlichen
Polymerisation unter Verwendung eines auf vollständiges Rühren des Reaktionsgemisches abgestellten
Reaktors. *
Der Gehalt an Verunreinigungen in den flüchtigen Anteilen kann, wie bereits erwähnt, bei Werten
zwischen 5 und 20 Gew.-% gehalten werden durch Entfernung eines Teils der flüchtigen Anteile aus dem
Zyklisierungssystem und Rückführung nur des verbleibenden Anteils zur Verwendung als Teil der Monomerenbeschickung,
sobald sich der Gehalt an Verunreinigungen dem beabsichtigten, im Bereich von 5 bis
20Gew.-% liegenden Wert nähert bei der Wiederholung oder Fortsetzung der Polymerisation, wie oben
bereits erläutert wurde. Obwohl ein Teil der flüchtigen Anteile aus dem Zyklisierungssystem entfernt und
verworfen wird, erweist sich das erfindungsgemäß verwendete Zyklisierungssystem vom Kostenstandpunkt
aus als vorteilhaft, weil die Menge an verworfenen flüchtigen Verbindungen sehr gering ist. Wird z. B.
eine kontinuierliche Polymerisation durchgeführt mit einer Umwandlung von 60%, so wird zwar der Gehalt
an Verunreinigungen mit niedrigem Siedepunkt in den flüchtigen Anteilen auf 5 Gew.-% und in der frischen
Monomerenbeschickung auf 0,1 Gew.-% gehalten, doch beträgt die Menge an flüchtigem Anteil, der verworfen
wird, nur 2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polymerisats. Wird der Gehalt an Verunreinigungen in
den flüchtigen Anteilen auf· einem höheren Niveau gehalten, so kann die Menge an flüchtigem Anteil, der
verworfen wird, stark vermindert werden.
Bei den nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Methylmethacrylpolymerisaten kann es
sich entweder um ein Homopolymerisat von Methylmethacrylat handeln oder um ein Copolymerisat mit
einem Gehalt an mindestens 80 Gew.-% Einheiten, die von Methylmethacrylat stammen, und höchstens
20 Gew.-% Einheiten, die von einer mischpoiymerisierbaren, äthylenisch ungesättigten Verbindung stammen.
Typische geeignete mischpolymerisierbare, äthylenisch ungesättigte Verbindungen sind z. B. Alkylacrylat mit 1
bis 18 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe und Alkylmethacrylat mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen in der
Alkylgruppe. Von diesen Verbindungen werden Meihylacrylat,
Äthylacrylat und Butylacrylat bevorzugt. Diese äthylenisch ungesättigten Verbindungen können für sich
allein oder in Kombination miteinander verwendet werden.
Das erfindungsgemäß verwendbare Monomerenbeschickungszyklisierungssystem
gelangt in vorteilhafter Weise in einer Massepolymerisation zur Anwendung, bei welcher das Monomere oder die Monomeren bei
vergleichsweise hohen Temperaturen, d.h. bei 150 bis 1800C, vorzugsweise bei 150 bis 1600C, unter einer
Umwandlung von 50 bis 80% in einer Polymerisationszone polymerisiert und die vorwiegend aus nicht-umgesetzten
Monomeren bestehenden flüchtigen Anteile vom Polymerisationsprodukt bei Temperaturen von 200
bis 2900C und Drücken von 5 bis 500 mm Hg in einer Trennzone abgetrennt werden. Die Massepolymerisation
kann entweder kontinuierlich durchgeführt werden unter kontinuierlicher Rezyklisierung der abgetrennten
flüchtigen Anteile, oder chargenweise unter Aufbewahrung der abgetrennten flüchtigen Anteile in einem
Vorratsgefäß und intermittierendes Abziehen aus diesem für die Rezyklisierung, wobei jedoch der
erstgenannten Verfahrensweise der Vorzug gegeben wird.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in der Zeichnung veranschaulicht,
die ein Fließschema darstellt, das die Polymerisation und die Zyklisierung der flüchtigen Anteile
schematisch wiedergibt.
Wie aus der Figur ersichtlich werden ein frisches Monomeres oder frische Monomere, ein Polymerisationsinitiator
und ein Kettenübertragungsmittel mit Hilfe einer Pumpe 1 in ein Monomerenbeschickungs-Mischgefäß
2 oder 2' eingebracht. Flüchtige, vorwiegend aus nicht-umgesetzten Monomeren bestehende
Verbindungen werden mit Hilfe einer Pumpe 14 in das Mischgefäß 2 oder 2' eingeführt. Eine darin hergestellte
Monomerenbeschickung wird mit Hilfe einer Meßpumpe 3 in einen Polymerisationsreaktor 4 eingespeist, wo
die Monomerenbeschickung bei !50 bis 180°C gehalten wird zur Polymerisation bei einer Umwandlung von 50
bis 80%.
Beim verwendeten Polymerisationsreaktor handelt es sich um einen solchen vom Behältertyp, der mit einem
geeigneten Rührer ausgestattet ist, um das Polymerisationsgemisch vollständig vermischen zu können. Zur
jo Durchführung des Verfahrens der Erfindung nicht geeignet ist übrigens ein Polymerisationsreaktor vom
sogenannten »Pfropfenfließtyp«, in den eine Monomerenbeschickung am einen Ende eingespeist und langsam
gegen das andere Ende gefördert wird, von welchem
j) eine polymerisierte Masse abgezogen wird, und in
welchem eine Reaktionsflüssigkeit in Richtungen gemischt wird, die senkrecht zur Achse des Reaktors
liegen, nicht jedoch in einer Richtung, die parallel zur Achse des Gefäßes verläuft. Statt eines einzigen
Polymerisationsreaktors können auch zwei oder mehrere Polymerisationsreaktoren, die entweder in Reihe
oder parallel angeordnet sind, verwendet werden.
Das aus dem Polymerisationsreaktor abgezogene Polymerisationsgemisch, das etwa 50 bis 80Gew.-%
Polymerisat enthält, wird mit Hilfe einer Pumpe 5 in einen Entgasungsextruder 6 eingespeist, wo das
Polymerisationsgemisch bei vermindertem Druck getrennt wird in das Polymerisationsprodukt und die
flüchtigen Anteile. Das Polymerisationsprodukt wird aus dem Entgasungsextruder ausgepreßt und mit Hilfe
einer Pelleiisiervürriuhiurig ίό zu Peiieis verarbeitet.
Die flüchtigen Verbindungen werden am Auslaß 7 des Entgasungsextruders abgezogen und zwischen einem
oberen und unteren Wärmeaustauscher 8 bzw. 9 eingeführt. Oligomere werden vom Boden des unteren
Wärmeaustauschers 9 durch ein Ventil 10 abgezogen. Der Typ des oberen Wärmeaustauschers 8 ist nicht
kritisch, doch erweist sich ein Wärmeaustauscher vom Vielrohrtyp als besonders vorteilhaft Der untere
Wärmeaustauscher 9 sollte an seinem unteren Teil mit einem Sammelbehälter zur Aufnahme der kondensierten
Flüssigkeit, von der ein Teil davon darin verdampft wird, ausgestattet sein. Untere Wärmeaustauscher, die
in besonders vorteilhafter Weise verwendbar sind, sind solche vom Behältertyp, die mit Heizmänteln oder
Heizschlangeneinrichtungen versehen sind.
Die am Kopf des oberen Wärmeaustauschers 8. abgezogenen verdampften flüchtigen Bestandteile wer-
den in einem Totalkondens^tor 11 verflüssigt und in den
Aufbewahrungsgefäßen 12 und 12' aufbewahrt. Die flüssigen flüchtigen Verbindungen werden im Kreislauf
rückgeführt zum Monomerenbeschickungs-Zubereitungsgefäß 2 oder 2' mit Hilfe einer Pumpe 14. Der
Gehalt an Verunreinigungen mit niedrigen Siedepunkten in den flüssigen Anteilen wird innerhalb eines
Bereichs von 5 bis 20 Gew.-% gehalten durch Entfernung eines Teils der isolierten flüssigen flüchtigen
Anteile aus dem Rezyklisierungssystem durch ein Ventil 13. Die Entfernung eines Teils der flüchtigen Verbindungen
kann entweder vor oder nach der Entfernung der Oligomeren und entweder intermittierend oder kontinuierlich
durchgeführt werden. Das Innere des oberen und unteren Wärmeaustauschers 8 und 9, der Totalkondensator
U und die Aufbewahrungsgefäße 12 und 12' werden bei einem verminderten Druck gehalten, der
ungefähr ähnlich demjenigen im Inneren des Auslaßteils 7 des Entgasungsextruders 6 ist, mit Hilfe einer
Vakuumpumpe 15.
Anstelle des in der Figur dargestellten Einzelauslaß-Entgasungsextruders
kann auch ein Mehrfachauslaß-Entgasungsextruder verwendet werden, der zwei oder mehrere Auslaßteile aufweist. Zwei oder mehrere
Rezyklisierungsleitungen, von denen jede einen oberen und unteren Wärmeaustauscher, einen Totalkondensator
und mindestens ein Aufbewahrungsgefäß aufweist, können für den Entgasungsextruder vom Mehrfachauslaßtyp
parallel angeordnet werden.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern, ohne sie*zu beschränken, wobei alle Prozent-
und Teilangaben auf das Gewicht bezogen sind, wenn nichts anderes angegeben ist.
Die Intrinsicviscosität [η], welche ein Standard für die
Berechnung des Polymerisationsgrads von Polymerisaten ist, wurde bestimmt durch Messen der Fließzeit bei
2ö°C einer 0,5%igen Polymerisatlösung in Chloroform sowie von Chloroform in einem Ostwald-Viscosimeter
und folgender Berechnung:
Intrinsicviscosität [//] =
3 WH«
I]
Formfüllzeit:
Zyklus:
Zyklus:
worin bedeuten:
t = Ausflußzeit der Polymerisatlösung,
to = Ausflußzeit von Chloroform und
C = Konzentration in g/l des Polymerisats in der Lösung
to = Ausflußzeit von Chloroform und
C = Konzentration in g/l des Polymerisats in der Lösung
Die Fließrate des Polymerisats wurde bestimmt nach der ASTM-Testmethode D 1238-65 T, wobei die
Zylindertemperatur auf 23O0C eingestellt wurde und die
auf den Kolben ausgeübte Belastung 3,8 kg in den Beispielen 1 bis 5 bzw. 10 kg in den Beispielen 6 bis 9
betrug, und sie wurde ausgedrückt in Gramm pro 10 Minuten.
Der Widerstand gegenüber thermischem Abbau des Polymerisats wurde wie folgt bestimmt. Das zu testende
Polymerisatprodukt wurde spritzgußverformt unter den folgenden Bedingungen, wobei die Zylindertemperatur
variiert wurde:
4 sec/Hub
65 see
65 see
Formvolumen:
Injektionsdruck:
Injektionsdruck:
110 mm χ 110 mm χ 2 mm
1200kg/cm2G
1200kg/cm2G
Die Widerstandsfähigkeit gegenüber thermischem Abbau wurde ausgedrückt als die maximale Zylindertemperatur,
bei welcher die Häufigkeit des Auftretens sichtbarer Defekte am Formling, z. B. solcher, die im
allgemeinen als »Silberschlieren« oder »Strahle« oder »Nähte« bezeichnet werden, 20% nicht überstieg. Diese
maximale Zylindertemperatur wird im folgenden der Einfachheit halber mit »Ti« bezeichnet.
Der Grad der Färbung des Polymerisatprodukts wurde wie folgt bestimmt. Fünf Testfolien mit den
Ausmaßen 11Ox 110x2 mm, die aus einem bestimmten
Polymerisatprodukt bei einer Temperatur T2 unter den
gleichen Bedingungen wie die zur Bestimmung der Widerstandsfähigkeit gegenüber thermischem Abbau
verwendeten Folien spritzgußgeformt worden waren, wurden übereinander gestapelt. Weißes Licht wurde
durch die gestapelten Bögen geschickt und die Farbe wurde verglichen mit Farbstandards, die in einem
Testglas vorlagen. Die Farbstandards wurden wie folgt hergestellt. Eine Standardlösung mit einem nach der
Gardner-Farbskala bestimmten Farbwert Nr. 1 wurde mit destilliertem Wasser verdünnt, wobei das Verhältnis
von Standardlösung zu destilliertem Wasser 1/9,2/8,3/7
... bzw. 9/1 gewählt wurde unter Erzielung von Farbstandards mit Farbwerten von 0,1, 0,2, 0,3 ... bzw.
0,9.
Die Wärmedeformationstemperatur des Polymerisats wurde nach der ASTM-Testmethode D 648-56
(erneut genehmigt 1961) bestimmt, wobei die Faserbelastung
18,5 kg/cm2 und die Temperaturerhöhungsrate 2°C pro Minute betrugen. Sie wird im folgenden der
Einfachheit halber mit »HDT« bezeichnet.
Beispiele 1 bis 5
Es wurde eine kontinuierliche Masse-Copolymerisation
von Methylmethacrylat und Methylacrylat durchgeführt unter Verwendung eines ähnlichen Polymerisations-
und Monomerenbeschickungs-Kreisumlaufsystems, wie es in der Figur dargestellt ist, wobei zwei
komplett gerührte, in Reihe angeordnete Reaktoren, von denen jeder mit einem Rührer vom Bandschraubentyp
ausgestattet war, als Polymerisationsreaktoren verwendet wurden und ein Biaxialschraubenextpjder
mit einem einzigen Auslaß als Entgasungsextruder zum Einsatz gelangte.
Die isolierten, vorwiegend aus den Monomeren bestehenden flüchtigen Anteile wurden unter einer
Stickstoffatmosphäre in einem (in der Figur nicht gezeigten) Behälter aufbewahrt, der zwischen der
Pumpe 14 und dem Monomerenbeschickungs-Zubereitungsgefäß 2 und 2' angeordnet war. In Intervallen von 8
Stunden wurden die flüchtigen Anteile aus dem Aufbewahrungsgefäß in eines der beiden Monomerenbeschickungs-Zubereitungsgefäße
2 bzw. 2' eingespeist, wo die flüchtigen Verbindungen mit einer frischen
Monomerenbeschickung vermischt wurden unter Herstellung einer 175 kg-Charge.
Die Polymerisationsbedingungen und das Verhalten bzw. die Eigenschaften der erhaltenen Polymerisate sind
in der folgenden Tabelle I aufgeführt
11
12
Beispiel Zusammensetzung Beschik- Polymerisationsbedingungen Abtrennung
Nr. derMonomeren- kungsrate derflüchtigen
beschickung Anteile
(l.Cyclus) Entfernung von Oligomeren (Druck 160 mm Hg)
Temperatur Temperatur des oberen des unteren Wärmeaus- Wärmeaustauschers1)
tauschers1)
(Teile)
(kg/Std.) ( O
1 MMA3) 88
Vere'· MA1) 12
l-Butylmercaptan 21-22 0,3
Di-t-butylperoxid
0,0014
2
Vergl.
Vergl.
4
Vergl.
Vergl.
5
Vergl.
Vergl.
wie oben wie oben wie oben wie oben
Reaktor: 1. 2. Zylinder-
Temperatur 150 C 170 C temperatur
Polymerisat- 45% 65% 250 C gehalt
Verweilzeit 3,6 Std. 6,0 Std. Ablaßteil-Druck 160 mm Hg
wie oben wie oben
wie oben wie oben wie oben wie oben wie oben wie oben
Fußnoten:
') Temperatur des in den Wärmeaustauscher eintretenden Wiirmeübertragungsniediunis.
') MMA = Melhylmelhucrylat.
') MA - Methylacrylat.
150
150
wie oben | 150 | 150 |
wie oben | 65 | 90 |
wie oben | 90 | 90 |
wie oben | _ | _ |
Tabelle I (Fortsetzung)
Bei- Art der Verwendung spiel der rezyklisierten Nr. llüchtigcn Anteile
Verunreinigungen in den flüchtigen Anteilen
Verfah- Di- üligomere Verunrei- Farbrens-
mere (MG = nigungen skala dauer 500-1000) (Kp =
unter 200 C) Eigenschaften der Polymerisate
Fließ- T2
rate
(Tage)
(Farbwert) HDT
( ο
1 wurden verwendet Vergl. ohne Entfernung Von v-mgömcfcM
2 wurden verwendet, Vergl. ohne daß ein Teil derselben aus dem Zyklisierungssystem
entfernt wurde
3 wurden verwendet Erf. unter Entfernung eines Teils derselben aus dem Zyklisierungssystem
in einer Rate von 150g/Std.
4 wurden verwendet, Vergl. ohne daß ein Teil derselben aus dem Zyklisierungssystem
entfernt wurde4)
50
50
24 0,02 1,9
22 unter(),01 1,9
0,2 unter0,01
1,4 unter0,01 0,2-0,25 0,055 9,3 285 82,4
0,1-0,15 0,055 9,3 285 82,4
0,1-0,15 0,055 8,8 285 86,6
0,1-0,15 0,054 10,0 275 80,3
Fortsetzuni:
Bei- Art der Verw-fldung
spiel der rezyklisierten
Nr. flüchtigen Anteile
spiel der rezyklisierten
Nr. flüchtigen Anteile
Verunreinigungen in den flüchtigen Anteilen
Verfah- Di- Oligomere Verunrei- Farbrens- mere (MG - nigungen skala
dauer 500-1000) (ICp =
unter 200C)
(Tage)
Eigenschaften der Polymerisate
Fließ- T2
rate
rate
(Farbwert)
5 wurden nicht ver- - - 0,1-0,15 0,056 8,5 285 87,5
Vergl. wendet (nur frische
Beschickung gelangte
zur Anwendung)
Fu3note:
Beschickung gelangte
zur Anwendung)
Fu3note:
4) Nach Durchführung der Verfahrensweise von Beispiel 3 wurde das Verfahren 50 Tage lang fortgesetzt nach einer Verfahrensweise
ähnlich derjenigen von Beispiel 2.
extruder verwendet wurden. Die in jedem der durchgeführten Beispiele verwendete Menge an Katalysator
(Di-t-butylperoxid) wurde so gewählt, daß die Verweilzeit in der Polymerisationszone 4 Stunden
betrug und der Polymerisatgehalt im Polymerisations-
2ϊ gemisch 60 Gew.-% ausmachte. Die Menge an in jedem
der Beispiele verwendeten Kettenübertragungsmittel (t-Butylmercaptan) wurde so gewählt, daß die Intrinsicviscosität
[η] des Polymerisats etwa 0,054 betrug.
Die angewandten Bedingungen und die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 11 aufgeführt.
Beispiele 6bis9
Es wurde eine kontinuierliche Massepolymerisation von Methylmethacrylat durchgeführt unter Verwendung
eines ähnlichen Polymerisations- und Monomerenbeschickungs-Zyklisierungssystems wie in der Figur
gezeigt, wobei ein mit einem Rührer vom Bandschraubentyp ausgestatteter, komplett gerührter Reaktor und
ein mit zwei Auslässen versehener Einzelschraubenextruder als Polymerisationsreaktor bzw. als Entgasungs-Tabelle
II
Beispiel Nr. | 7 (Erf.) | 8 (ErD | 9 (Vcrgl.) | |
6 (Vergl.)5) | 5 | 12,5 | 25 | |
Menge an Verunreinigungen (Kp = unter 200 C) | ||||
in den flüchtigen Anteilen (%) | ||||
Monomerenbeschickungszusammensetzung (Teile) | 98 | 95 | 90 | |
MMA | 100 | 0,31 | 0,30 | 0,27 |
t-Butylmercaptan | 0,31 | 0,0019 | 0,0022 | 0,0030 |
Di-t-butylperoxid | 0,0017 | 2,0 | 5,0 | 10,0 |
Verunreinigungen (Kp = unter 200 C) | 0,1 | 0,2 | 0,2 | 0,2 |
Dimere | 0 | |||
Polymerisationstemperatur ( C) | 155 | |||
Polymergehalt (%) | 60 | 60 | 60 | |
bei einer Verweilzeit von 4 Std. | 60 | 62 | 61 | 61 |
4 Std. und 6 Min. | -") | |||
Abtrennung der flüchtigen Anteile | 250 C | |||
1. Auslaßteil | 160 mm Hg | 270 C | ||
2. Auslaßteil | 60 mm Hg | |||
Eigenschaften des Polymerisats | 0,1-0,15 | 0,1-0,15 | 0,1-0,15 | |
Farbskala (Farbwert) | 0,1-0,15 | 0,054 | 0,054 | 0,053 |
[·»] | 0,054 | 7,5 | 7,5 | 8,5 |
Fließrate | 7,5 | 295 | 295 | 280 |
T2 ( C) | 295 | 101,0 | 101,0 | 98,6 |
HDT ( C) | 101,7 | |||
Fußnoten:
) Es wurden keine flüchtigen Anteile rezyklisiert, d.h.. es gelangte nur frische Monomerenbeschickung zur Anwendung.
h) Die Viskosität des Polymerisationsgemisches erhöhte sich in unkontrollierbarer Weise, und eine Fortsetzung der Polymerisation
war nicht möglich.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung von Methylmethacrylatpolymerisaten oder Copolymerisaten mit
mindestens 80Gew.-% Einheiten, die sich von Methylmethacrylat ableiten, und höchstens
20 Gew.-% Einheiten, die sich von einer copolymerisierbaren, äthylenisch ungesättigten Verbindung
ableiten, durch Massepolymerisation, bei der das ι ο Monomere oder die Monomeren bei Temperaturen
von 150 bis 180° C bei einer Umwandlung von 50 bis
80% in einem Reaktor, der mit einer Rührvorrichtung zum vollständigen Rühren des Polymerisationsgemisches ausgestattet ist, polymerisiert werden und
das aus der Polymerisationszone abgezogene Pclymerisationsgemisch in eine Trennzone geleitet
wird, wo vorwiegend aus nicht-umgesetzten Monomeren bestehende flüchtige Anteile vom Polymerisationsprodukt
bei Temperaturen von 200 bis 290° C 2« und Drücken von 5 bis 500 mm Hg abgetrennt
werden, die dann unter Rezyklisierung als Teil der Monomerenbeschickung für die Polymerisation
verwendet werden, dadurch gekennzeichnet, daß aus den vorwiegend aus nicht-umgesetzten
Monomeren bestehenden isolierten flüchtigen Anteilen durch Behandlung bei Temperaturen von
30 bis 150° C und Drücken von 5 bis 500 mm Hg
Polymerisate mit Molekulargewichten von 186 bis 1000 im wesentlichen entfernt werden und die
Rezyklisierung als Teil der Monomerenbeschickung für die Polymerisation in der Weise erfolgt, daß man
den Gehalt an Verunreinigungen mit Siedepunkten von unter 200° C bei Normaldruck im Bereich von 5
bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der flüchtigen Anteile, hält, indem man einen Teil der
isolierten flüchtigen Anteile aus dem Rezyklisierungssystem entfernt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wesentliche Entfernung der
Polymerisate mit Molekulargewichten von 186 bis 1000 bis zu einem solchen Grade durchgeführt wird,
daß die verbleibenden flüchtigen Anteile weniger als 2 Gew.-% Dimere enthalten.
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