DE3140665A1 - Verbessertes verfahren zur herstellung eines propylenpolymeren - Google Patents
Verbessertes verfahren zur herstellung eines propylenpolymerenInfo
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Description
PATENTANWÄLTE
dr. V. SC HMI ED-KOWARZIKL · dr. P. WEINHOLD · München
DIPL.-INC. G. DANNENBERG · dr. D. GUDEL- dipping. S. SCHUBERT· Frankfurt
SIEGFRIEDSTRASSE 8 8OOO MÜNCHEN 4O "
TELEFON: (089) 3350£24+ 33SO25
TELEX: 5215679
SK/SK
Ref. EP-3008
El Paso Polyolefins Company P.O. Box 665
Paramus N.J. 07652 /USA
Verbessertes Verfahren zur Herstellung eines' Propylenpolymeren
In letzter Zeit sind neue Katalysatoren entwickelt worden, die bei der Polymerisation vond-Olefinen weit aktiver sind
als übliche, nicht abgeschiedene Titanhalogenid/Organoaluminium-Katalysatorsysteme.
Diese neuen Katalysatoren bestehen aus einer Titanhalogenidkatalysatorkomponente, die
auf Magnesiumdihalogenid abgeschieden ist, und einer Alkylaluminiumverbindung,
die auch als Komplex mit einer Elektronen
10 spenderverbindung anwesend sein kann. Diese Katalysatorkomponenten
sind in der Patentliteratur, z.B. in der US PS 3 830 787, 3 953 414, 4 051 313, 4 115 319 und 4 149 990,
beschrieben worden.
Die mit diesen neuen Katalysatoren erhaltenen Produktivitäter sind äußerst hoch und führen zu Polymeren, die solch geringe
Mengen an restlichem Katalysator enthalten, daß man auf die übliche Entaschungsstufe verzichten kann. Die Katalysatoren
sind sehr aktiv bei der Hompolymerisation von- Propylen und der Copolymerisation einer Mischung aus Propylen mit einem
anderend-Olefin, wie Äthylen, insbesondere, wenn die Polymerisationsreaktion
in einem flüssigen Verdünnungsmittel, z.B. flüssigem Propylenmönomeren, durchgeführt wird (was
als "liquid pool" Polymerisation bezeichnet wird).
Bei Anwendung dieser auf Magnesiumhalogenid abgeschiedenen Katalysatoren kann der Schmelzfluß der gewünschten Propylenpolymeren
reguliert werden, indem;man die Polymerisation in Anwesenheit von Wasserstoff durchführt. Im Vergleich zu üblichen,
nicht-abgeschiedenen Titanhalogenidkatalysatoren sind Jedoch deutlich größere Wasserstoffmengen (z.B. etwa 2 bis 3
Mal größer) zur Erzielung von Produkten mit demselben Schmelzfluß notwendig. Dies führt wiederum zur Verminderung
des gewichtsmäßigen durchschnittlichen Molekulargewichtes
35 des Polymerproduktes und beeinflußt somit auch viele der
physikalischen Eigenschaften des Polymeren negativ, z.B. die Zugfestigkeit, Schlagfestigkeit usw.
physikalischen Eigenschaften des Polymeren negativ, z.B. die Zugfestigkeit, Schlagfestigkeit usw.
3U0BB5
- 2-
Wasserstoff unter Bildung einer Mischung mit einem Feststof gehalt von etwa 4 bis etwa 65 Gew.-% durchgeführt wird.
5.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß der beim Mischen verwendete Elektronenspender Methylp-toluat
ist.
6.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisationstemperatur zwischen etwa 52 und etwa
68°C liegt.
7.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Homopolymeres von Propylen hergestellt wird.
8.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Copolymeren von Propylen durch Polymerisation
von Propylen und mindestens einem anderen o( -Olefin mit
2 bis 10 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Äthylen, Buten-1
oder Mischungen derselben, hergestellt wird.
9.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das Aluminiumtrialkyl von Komponente (a) 1 bis 8 Kohlenasstoff
atome in den einzelnen Alkylgruppen enthält und vorzugsweise Triäthylaluminium ist.
10.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet daß der Ester von Komponente (a) Methyl-p-toluat ist.
11.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das molare Verhältnis von Trialkylaluminium zu
Elektronenspender in Komponente (a) zwischen etwa 1 und etwa 100, vorzugsweise zwischen etwa 2 und etwa 5, liegt.
12.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der Komponente (a) durch Umsetzung
des Aluminiumtrialkyls mit dem Elektronenspender weniger als
ι? !it ft w a
- 3 eine Stunde vor der Polymerisation begonnen wird.
13.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Titantri- oder -tetrahlogenid Titantrichlorid
oder Titantetrachlorid ist.
14,- Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
daß das Magnesxumdihalogenid Magnesiumdichlorid ist.
15·- Verfahren nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Elektronenspender von Komponente (b) Äthylbenzoat
ist.
16.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet,
daß das molare Verhältnis von Magnesium zu Elektronenspender von Komponente (b) mindestens etwa 1, vorzugsweise
zwischen etwa 2 und etwa 10, beträgt.
17.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Titangehalt, ausgedrückt als metallisches
Titan, zwischen etwa 0,1 und etwa 20 Gew.-%, vorzugsweise zwischen etwa 1 und etwa 3 Gew.-%, in der abgeschiedenen
Katalysatorkomponente (b) beträgt.
Der Patentanwalt:
Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung von Propylenpolymeren mit j
verbesserten Schmelzfließeigenschaften ohne Beeinträchtigung der Qualität des Polymeren.
Dieses Ziel erreicht man erfindungsgemäß, indem man eine
Vorbehandlungsstufe in ein Verfahren einschließt, in welchem Propylen in einer Polymerisationszone bei ausreichenden
Drucken, um das Propylen in flüssiger Phase zu halten, und Temperaturen zwischen etwa 46 und etwa 74°C in Anwesenheit
eines Katalysatorpräparates polymerisiert wird, das die folgenden Komponenten enthält:
(a) ein Aluminiumtrialkyl in mindestens teilweiser Komplexbindung
mit einem Ester einer aromatischen Carbonsäure
als Elektronenspender und
(b) einen Komplex aus einem Titantri- oder -tetrahlogenid mit
einem Ester einer aromatischen Carbonsäure els Elektronenspender,
abgeschieden auf Magnesiumhalogenid, wobei die Komponenten Ca) und (b) in einem molaren Verhältnis
von Al/Ti von etwa 10 bis etwa 400 vorgesehen sind. Das verbesserte Verfahren erfolgt durch Mischen der Komponente
("b) vor deren Einführung in die Polymerisations zone mit einem aromatischen Carbonsäureester als Elektronenspender
in einem Mol-Verhältnis von Carbonsäureester zu Titan von etwa 2:1 bis etwa 30:1 und Einführung dieser Mischung
in die Reaktionszone, und zwar nicht später als etwa 5 Tage
nach dem Zeitpunkt des Mischens. Die Alterungszeit der Mischung liegt vorzugsweise zwischen 0 und 2 Tagen, wobei
kürzere Zeiten besonders bevorzugt werden. Die Mischung kann daher bereits unmittelbar nach der Herstellung in die Reaktionszone
eingeführt werden.
Es ist bereits festgestellt worden, daß eine erhöhte Menge an Elektronenspenderbeschickung zu einem Polymerisationssystem bei andernfalls konstanten Arbeitsbedingungen (was
einer vermindertem Al/Elektronenspender-Mol-Verhältnis entspricht) eine entsprechende Abnahme der Schmelzflußeigenschaften
des Polymerproduktes bewirkt. Daher war es völlig
unerwartet festzustellen, daß durch Vorbehandlung der Titanhalogenidkatalysatorkomponente
mit einem Teil der im Verfahren verwendeten Gesamtmenge des Elektronenspenders der
Schmelzfluß deutlich verbessert wird, und daß im Gegensatz zu den Ergebnissen ohne Vorbehandlung ein vermindertes Mol-Verhältnis
von Al/Elektronenspender zu einer günstigen Erhöhung des Schmelzflusses führt. Weiter wurde gefunden, daß
10 das gewichtsmäßige durchschnittliche Molekulargewicht des
Produktes aus dem erfindungsgemäßen Verfahren deutlich höher ist, was wiederum zu besseren physikalischen Eigenschaften
des Polymeren führt·
Das Verfahren kann absatzweise, halbkontinuierlich oder kontinuierlich
durchgeführt werden, Das Polymere wird im Reakto^ unter Verwendung von flüssigem Propylen als Verdünnungsmittel
und eines Katalysators für die Polymerisation gebildet, wobei die Polymerisation bis zu einem Polymerfeststoff-
20 gehalt von 5 bis 60 %, vorzugsweise 10 bis 40 %, durchgeführt
wird. Das Propylen dient als flüssiges Verdünnungsmittel sowie als Beschickung zur Reaktion mit Ausnahme
geringer Mengen inerter Kohlenwasserstoffe, wie Hexan, Mineralöl, Petrolatum usw., die zur Einführung der Kataly-
satorkomponenten in die Reaktionszone verwendet v/erden können
Zur Bildung des Polymeren können ein oder mehrere andere «,-Olefine mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen in Mischung mit dem
Propylen verwendet werden. Solche anderen c<-01efine sind z3.
Äthylen, Buten-1, Isobuten-1, Penten-1, Hexen-1 und höhere
Verbindungen, sowie verzweigte oC-01efine, wie 2-Methylbuten-1,
4-Methyl-penten-1 und höhere Verbindungen. Gewöhnlich wird die Konzentration dieser Comonomeren in der gesamten
Monomerenbeschickung' zwischen etwa 0,1 und etwa 20
35 Mol-% gehalten.
3Uf)BBS
Zur Polymerbildung können die bekannten Temperaturen angewendet werden, z.B. zwischen 10 bis 121°C, vorzugsweise
zwischen 46 bis 740C und insbesondere zwischen 52 bis etwa
68 C. Die in der Reaktion verwendeten Drucke können bis zu etwa 36 bar und mehr betragen.
Der im Verfahren verwendete.Katalysator ist ein Zwei-Komponenten-Präparat,
und.zwar eines der neuerlich entwickelten, hoch aktiven Produkte aus abgeschiedenen Magnesiumhalogenidkomponenten
und Organoaluminiumcokatalysatorkomponenten, z.B. gemäß der US PS 3 830 787, 3 953 414, 4 015 313, 4 115 319
und 4 149 990, die hiermit in die vorliegende Anmeldung aufgenommen werden. Die Komponenten werden getrennt in den
Polymerisationsreaktor eingeführt. Die Komponente (a) des Katalysatorpräparates ist zweckmäßig ein Trialkylaluminium
mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe, wie Triäthylaluminium, Trimethylaluminium, Tri-n-butylaluminium,
Triisobutylaluminium, Triisohexylaluminium, Tri-n-octylaluminium
und Triisooctylaluminium.
Vor Einführung in den Polymerisationsreaktor ist das Trialkylaluminium
mindestens teilweise mit einem Elektronenspnder komplex gebunden. Die besten Ergebnisse erzielt man
durch Verwendung von Estern aromatischer Säuren als Elektronenspender.
Typische Beispiele solcher Verbindungen sind Methyl- und
Äthylbenzoat, Methyl- und Äthyl-p-methoxybenzoat, Äthyl-ochlorbenzoat,
Äthylnaphthenat, Methyl-p-toluat, Äthylanisat
usw. Das. molare Verhältnis von Aluminiumalkyl zu Elektronenspender kann zwischen 1 und 100, vorzugsweise zwischen 2 und
5, liegen. Lösungen aus dem Elektronenspender und der Tri-35alkylaluminiumverbindung
in einem Kohlenwasserstoff, wie Hexan oder Heptan, werden vorzugsweise eine bestimmte Zeit
vor der Einführung der Mischung in die Polymerisationszone vor-umgesetzt, gewöhnlich weniger als 1 Stunde vor der Einführung.
■» m *>
P- β
3H0665
Die andere Komponente des Katalysatorpräparates ist ein Komplex aus einem Titantri- oder -tetrahalogenid mit einer
ElektronenspenderveibLndung, abgeschieden auf Magnesiumdihalogenid.
Das Halogen in den Jeweiligen Haligeniden kann Chlor, Brom oder Jod, vorzugsweise Chlor, sein. Der Elektronenspender
ist zweckmäßig ein Ester einer aromatischen Carbonsäure, wie Benzoesäure, p-Methoxybenzoesäure und
p-Toluylsäuren, insbesondere ein Alkylester dieser Säuren.
Das molare Verhältnis von Magnesium zu Elektronenspender ist gleich oder höher als 1 und liegt vorzugsweise zwischen
2 und 10. Der Titangehalt, ausgedrückt als metallisches Titan, liegt gewöhnlich zwischen 0,1 und 20 Gew.-%, vorzugsweise
zwischen 1 und 3 Gew.-96, in der abgeschiedenen Katalysatorkomponente.
Die Herstellung dieser abgeschiedenen Katalysatorkomponenten
ist bekannt, und sie sind im Handel erhältlich.
Die erfindungsgemäße Vorbehandlungsstufe erfolgt vorzugsweise,
indem man eine Aufschlämmung der auf Magnesiumhalogenid abgeschiedenen Titanhalogenidkomponente in einem schweren
Mineralöl, z.B. Paraffinöl oder Petrolatum, mit einer Lösung des Elektronenspenders in einem normalerweise flüssigen
Kohlenwasserstoff, der gegenüber der Polymerisation inert ist, mischt. Solche Kohlenwasserstoffe sind Hexan,
Heptan, Paraffinöl usw. Das Mol-Verhältnis von Elektronenspnder zu Titan sollte zwischen etwa 2:1 und etwa 30:1,
vorzugsweise zwischen etwa 2:1 und etwa 10:1, gehalten werden, um die Verminderung der Produktionsgeschwindigkeit
auf einem Minimum zu halten.
Die erhaltene Aufschlämmung sollte vorzugsweise einen Feststoffgehalt
von etwa 4 bis etwa 65 Gew.-% haben, um deren problemfreie Einführung, z.B. mittels Pumpe, in den Reaktor
sicherzustellen. Der Zeitraum vom Mischen bis zur Einführung in die Polymerisationsreaktor sollte so kurz wie mög-
3U0665
lieh gehalten werden. Die Alterungszeit sollte vorzugsweise
nicht mehr als etwa 5 Tage, vorzugsweise nur 2 Tage oder s weniger, betragen, um eine Verminderung der Produktivität
des Katalysatorpräparates auf einem Minimum zu halten.
Die Katalysatorkomponenten, d.h. die Organoaluminiumkomponente (a) und die vorbehandelte Titanhalogenidkompohente
werden in solchen Mengen in die Polymerisationszone eingeführt, daß das molare Al/Ti Verhältnis vorzugsweise zwischen
etwa 10 und 400 gehalten wird. Das Gewichtsverhältnis von Monomerenbeschickung zu metallischem Ti liegt zweckmäßig
im Bereich von 500 000 und 1 500 000.
Zur Polymerisatzonszone wird zweckmäßig auch Wasserstoff zugeführt, um die Schmelzflußerhöhung zu begünstigen. Die
Wasserstoffkonzentration im Monomeren wird zwischen etwa
0,1 und etwa 1,0 Mol-%, vorzugsweise unter etwa 0,75 Mol-%,
gehalten.
Die großtechnische Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahren
erfolgt vorzugsweise kontinuierlich, d.h. die monomere Beschickung und die Katalysatorkomponenten werden kontinuierlieh
in den Reaktor eingeführt, während eine Aufschlämmung des Polymerproduktes in flüssigem Propylen kontinuierlich
oder "pseudo"-kontinuierlich abgezogen wird. Diese Aufschläm
mung wird in Polymerprodukt und nicht umgesetztes Monomeres getrennt, wobei letzteres zweckmäßig in das Reaktionssystem
zurückgeführt wird. Das gewonnene, noch aktiven Katalysator enthaltende Polymere kann auch in einer anschließenden
Polymerisatzonszone mit weiterem Monomerem zur Bildung
eines Blockcopolymeren weiter umgesetzt werden.
Aufgrund der allgemein hohen Produktivität des abgeschiedenen Katalysatorsystems, ausgedrückt in kg hergestelltem Poly
merem pro kg metallischem Titan, ist es nicht nötig, Katalysatorrückstand
in einer Entaschungsstufe aus dem Polymeren
3U0G65
zu entfernen, wie dies bei einem üblichen Katalysator der
Fall ist.
Gegebenenfalls können verschiedene Zusätze, wie Fasern, Füller, Antioxidationsmittel, Metalldeaktivierungsmittel,
Wärme- und Lichtstabilisatoren, Farbstoffe, Pigmente, Schmiermittel usw., in das Polypropylenharz einverleibt
werden.
Die Polymeren können mit Vorteil bei der Herstellung von Fasern, Filaments und Filmen durch Strangpressen, von harten
Gegenständen durch Spritzgußverformung und von Flaschen durch Blasverformungsverfahren verwendet werden.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende
Erfindung.
Jeder Versuch erfolgte nach dem folgenden Verfahren: In einen uimnantelten und magnetisch gerührten, auf 25 C
und unter Propylendecke gehaltenen 1-1-Autoklaven wurde
eine vorgemischte (7 min Kontaktzeit) Heptanlösung aus 2,0 Millimol Triäthylaluminium (TEAL) und 0,67 Millimol Methylp-toluat
(MPT) und dann 20 mg eines auf Magnesiumchlorid abgeschiedenen Titanchloridkatalysators eingeführt. Der Titan
katalysator war ein handelsüblicher Katalysator, der etwa 1,5 Gew.-% Titan, 20,3 Gew.-# Magnesium, 60,0 Gew.-% Chlor
und 9,6 Gew.-% flüchtige Kohlenwasserstoffe enthielt. Bei
so der Herstellung der abgeschiedenen Titanchloridkatalysatorkomponente
war Äthylbenzoat verwendet worden. Der Katalysator wurde als Aufschlämmung in Mineralöl eingeführt und
war entweder unbehandelt oder wie unten beschrieben mit MPT behandelt. Der Autoklav wurde mit Wasserstoff auf einen
Druck von 1,7 bar eingestellt. 600 ml Propylen wurden eingeführt, und der Reaktorinhalt wurde auf 650C erhitzt..
Nach 1-stündiger Polymerisation wurde das Produkt gewonnen und analysiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.
β 1» *
"4a v -
Das bei der Behandlung des Katalysators mit MPT angewendete
Verfahren erfolgte unter Zugabe einer Heptanlösung von I1O3T
(60 g/l) auf eine Mineralölaufschlämmung ("Primel 355") des
Katalysators (40 g/l) bei Zimmertemperatur (22°C) unter Bildung des gewünschten Mol-Verhältnisses von Ti/MPT und
Altern der erhaltenen Aufschlämmung für die in Tabelle I angegebene Zeit.
10 '
Wie aus Tabelle I ersichtlich, bewirkte bei Verwendung eines
unbehandelten Titanchloridkatalysators eine Abnahme des TEAL/MPT Mol-Verhältnisses von 3,0 auf 2,5 den Abfall des
Schmelzflusses von 5,4 auf 3,8. Dagegen verursachte die 1S Vorbehandlung der Titanchloridkatalysatorverbindung mit MPT
unter Verminderung des Mol-Verhältnisses von TEAL/gesamtem MPT in unerwarteter Weise eine entsprechende Erhöhung des
Schmelzflusses.
Obgleich die erfindungsgemäße Vorbehandlung eine gewisse Verringerung des gewichtsmäßigen durchschnittlichen Molekulargewichtes
bewirkt, ist diese Verringerung wesentlich kleiner als diejenige, die unter Verwendung von Wasserstoff
allein zur Bildung von Produkten mit demselben Schmelzfluß erhalten werden würde. So hatte z.B. ein Produkt mit einem
Schmelzfluß von 15, erhalten unter Verwendung von Wasserstoff als einziges Modifizierungsmittel, ein gewichtsmäßige
durchschnittliches Molekulargewicht von nur 234 im Gegensatz zum Wert von 254 für das Produkt von Beispiel 8.
Ti/MPT Alter.-
•in Katalys.auf- zeit ehdg. TEAL/MPT Produktivität
Beispiel schlämm. (Mol) Tage Vernältn. (Mol) Kg/g Ti
Beispiel schlämm. (Mol) Tage Vernältn. (Mol) Kg/g Ti
II Schmelzfl. M χ % g/10 rain W
| 1( Kontrolle) | i/o | 0 | 3,0 | 371 | 92,6 | 5,4 |
| 2 | i/o | 0 | 2,5 | 343 | 94,0 | 3,8 |
| 3 | 1/2 | 0 | 2,94 | 341 | 91,6 | 10,8 |
| 4 | 1/2 | 4 | 2,94 | 329 | 89,7 | - |
| 5 | 1/5 | 5 | 2,86 | 253 | 91,7 | 7,0 |
| 6 | 1/10 | 0 | 2,73 | 247 | 91,6 | 11,2 |
| 7 | 1/10 | 1 | -2,73 | 259 | 91,6 | 12,5 |
| 8 | 1/3 0 | 1 | 2.31 | 135 | 90,9 | 15,2 |
303
266
257
254
CD CD OD cn
1 = Isotaktizitätslndex
'/ff
9 und 10
Diese Beispiele zeigen die Vorteile der vorliegenden Erfindung
bei der Herstellung von Copolymeren aus Propylen mit anderen U -Olefinen. Die Testbedingungen waren allgemein
dieselben wie in den vorhergehenden Beispielen, wobei jedo.ch
noch 1,7 bar Äthylen anschließend an die Propylenzugabe zugegeben wurde, die Polymerisationstemperatur bei 550C lag
und der MPT behandelte Katalysator von Beispiel 10 nicht gealtert wurde. Die Daten sind in Tabelle II genannt.
Ähnliche Verbesserungen der Schmelzflußeigenschaften durch Vorbehandlung der auf Magnesiumchlorid abgeschiedenen Titanchloridkatalysatorkomponente
gemäß der vorliegenden Erfindung wurden auch mit anderen Copolymeren, z.B. solchen aus
Propylen und Buten-1, und Terpolymeren aus Propylen, Äthylen und Buten-1 erzielt.
Ti/MPT in Katalys« aufschlämm.
(Mol)
bar
»2.
bar
bar
Produktivität II Äthylen- 'Schmelzfluß
kg/g Ti % (willkürl.) ;g/10 min
Gew.-%
(Kontrolle) 1/0
1/5
1,7
1.7
1.7
86,1 2,3 80,5 3,3
3r3
8T9
Claims (3)
1.- Verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Propylenpolymeren,
bei welchem Propylen in einer Polymerisationszone bei ausreichenden Drucken, um das Propylen in flüssiger
Phase zu halten, und bei Temperaturen zwischen etwa 46 und 74°C in Anwesenheit eines Katalysatorpräparates polymerisiert
wird, das als Komponenten
(a) ein Aluminiumtrialkyl mindestens in teilweiser Komplex- ■
bindung mit einem aromatischen Carbonsäureester als Elektronenspender und
(b) einen Komplex aus einem Titantri- oder -tetrahalogenid mit einem aromatischen Carbonsäureester als Elektronenspender,
abgeschieden auf Magnesiumhalogenid, enthält, wobei die Komponenten (a) und (b) in einem molaren
Verhältnis von Al/Ti zwischen etwa 10 und etwa 400 vorliegen,
dadurch gekennzeichnet, daß man
vor deren Einführung in die Polymerisationszone die Komponente (b) mit einem aromatischen Carbonsäureester als .Elektronenspender in einem Mol-Verhältnis von Carbonsäureester zu Titan von etwa 2:1 bis etwa 30:1 mischt und diese Mischung nicht später als etwa 5 Tage nach dem Zeitpunkt des Mischens in die Reaktionszone einführt.
vor deren Einführung in die Polymerisationszone die Komponente (b) mit einem aromatischen Carbonsäureester als .Elektronenspender in einem Mol-Verhältnis von Carbonsäureester zu Titan von etwa 2:1 bis etwa 30:1 mischt und diese Mischung nicht später als etwa 5 Tage nach dem Zeitpunkt des Mischens in die Reaktionszone einführt.
2.- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mol-Verhältnis von aromatischem Carbonsäureester zu
Titan zwischen etwa 2:1 und etwa 10:1 liegt.
3.- Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung in die Reaktionszone zu einem Zeitpunkt
eingeführt wird, der etwa 0 bis etwa 2 Tage nach demjenigen des Mischens liegt.
4,- Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Mischung durch Berühren einer Aufschlämmung der Komponente (b) in einem schv/eren Mineralöl mit einer Lösung
des Elektronenspenders in einem inerten flüssigen Kohlen-
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| JPH0345087B2 (de) | 1991-07-10 |
| JPS5796003A (en) | 1982-06-15 |
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| GB2087410B (en) | 1984-09-05 |
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| NO158024B (no) | 1988-03-21 |
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