DE2126247A1 - Protein-Kunstfasern und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Protein-Kunstfasern und Verfahren zu ihrer Herstellung

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Description

PATENTANWÄLTE 8 MÜNCHEN 2, HILBLESTRASSE 2O
Dr. Berg Dipl.-Ing- Stapf, 8 München 2, HllblestraBe 20
Unser Zeichen Datum
Anwaltsakte 20 975 2 6. Mai 197t
Be/Eeh
I1UJII KEORI KABUSHIKI KAISHA Osaka-fu, Japan
"Protein-Kunstfasern und Verfahren zu ihrer Herstellung"
Diese Erfindung betrifft Protein-Kunstfasern, die ein hochmolekular-verbundenes Produkt von Nylon und Protein aus animalischen Naturfasern als einzige Komponente oder als eine der vorhandenen Komponenten enthalten und ein Verfah-
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- 2 ren zur Herstellung dieser Fasern.
Zu bisher hergestellten und natürlichen tierischen Fasern ähnelnden Chemiefasern gehören beispielsweise Caseinfasern,Zeinfasern, Erdnußproteinfasern, Sojabohnenproteinfasern, regenerierte Seide, Eiweißfasern, Fasern aus Federn und dergleichen«, Diese Fasern wurden insgesamt mittels Naßverspinnen im experimentellen oder industriellen Umfang eine Zeitlang hergestellt, jedoch haben sie den Nachteil geringer Festigkeit, besonders geringer Naßfestigkeit.
Weiterhin wurde in letzter Zeit ein Kunsthaar auf den Markt gebracht, das in der Weise hergestellt .vird, daß man ein Gemisch aus einer alkalischen Lösung von Menschenhaar und eine wässrige Lösung von Polyvinylalkohol bildet, einen Kautschuklatex oder eine synthetische Harzemulsion dem Lösungsgemisch zugibt und die so erhaltene Verspinnung3lösung in eine wässrige Lösung von Anmoniumsulfat zum Naßspinnen extrudiert. Ebenso bekannt sind regenerierte Haarfasern, die dadurch gebildet werden, daß man Menschenhaar in wässrigem Ammoniak, das Formaldehyd enthält, unter Bühren schmilzt, ein Salz oder organisches Lösungsmittel der erhaltenen Lösung zur Gewinnung der Keratinfasersubstanz zugibt und eine Lösung dieser Substanz in eine gesättigte, wässrige Lösung von Ajnmomiumsulfat zum Naßverspinnen extrudiert.
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Diese Kunsthaare unterscheiden, sich, beträchtlich von ivlenschenhaar im Hinblick auf die Geschmeidigkeit, bzw. Griff, Festigkeit, Farbe und dergleichen. Tatsächlich standen.bisher den natürlichen, animalischen Fasern sehr ähnliche Protein-Kunstfaaern nicht zur Verfügung.
Im Zuge von Untersuchungen zur Überwindung dieser Nachteile, ist es der Anmelderin gelungen, nach der vorliegenden Erfindung Px'otein-Kunstfasern zur Verfügung zu stellen, die den natürlichen, animalischen Fasern im Hinblick auf ihre Geschmeidigkeit, Festigkeit, Farbe und dergleichen sehr ähnlich sind.
Die Protein-Kunstfaser dieser Erfindung ist eine synthetische Faser, die aus dem Protein, von animalischen Fasern und Nylon hergestellt ist, das, weil es ein Protein ähnliches synthetisches Harz ist, den natürlichen animalischen Fasern viel ähnlichere Eigenschaften als andere synthetische Fasern aufweist.
Nach dieser Erfindung werden Nylon und animalische Fasern wie Kaschmir-"Barthaar" (beard hair), Wolle, Lederfasern, Menschenhaar oder dergleichen, mit oder ohne Beseitigung von Cystinbindungen geschmolzen und in einer sauren Lösung zusammengemischt unter Ausfällung eines hochmolekular-verbundenen Produkts von Nylonmolekülen und Protein der animalischen Fasern, wobei dann dieses Pro-
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dukt abfiltriert und unter Bildung eines Pulvers*getrocknet und das Pulver danach einem thermischen Schmelz-Sρinnverfahren unterworfen wird, wodurch man eine Protein-Kunstfaser, besonders Kunsthaar mit hoher Festigkeit und sehr großer Ähnlichkeit zu natürlichen, animalischen Fasern erhält.
Es ist ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung, Protein-Kunstfasern, besonders Kunsthaar zur Verfügung zu stellen, das aus einem hochmolekular-verbundenen Produkt von Protein von animalischen Fasern und Nylonmolekülen, die mit den animalischen Fasern besonders verträglich sind, hergestellt ist, und das den natürlichen animalischen Fasern hinsichtlich Geschmeidigkeit, Festigkeit und Farbe sehr ähnlich ist.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das geeignet ist, eine Protein-Kunstfaser, besonders Kunsthaar, zur Verfügung zu stellen, wozu man eine animalische Faser wie Wolle j Menschenhaar oder dergleichen in einer sauren Lösung mit oder ohne Beseitigung der Cyatinbindungen schmilzt, Nylonpulver oder Nylonstapelfasern oder dergleichen der Lösung zugibt, um das Nylon darin zu schmelzen, und die Säurekonzentration der erhaltenen Lösung verringert oder die Lösung kühlte um ein hochmolekular-verbundene3 Produkt von Protein der animalischen Faser und Nylonmolekülen herzustellen.
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Das Herstellungsverfahren dieser Erfindung wird nunmehr nachfolgend beschrieben.
Eine natürliche, animalische Paser, beispielsweise Kaschmir -"Bart haar" , Wolle, Lederfasern, Menschenhaar oder dergleichen wird gründlich mit Wasser, unter Verwendung von Alkali und Detergenz wenn gewünscht, gewaschen und die gewaschene Faser wird in eine wässrige Lösung von Peressigsäure, Perameisensäure, Wasserstoffperoxid oder dergleichen, oder in eine wässrige Lösung, die wirksames Chlor enthält, eingetaucht, um die Cystinbindungen der animalischen Faser zu beseitigen. Vorzugsweise kann die Faser weiter in eine schwache, wässrige Ammoniaklösung eingetaucht werden, um die Wiederbildung der gespaltenen Cystinbindungen zu verhindern.
Die so behandelte natürliche, animalische Faser wird dann in einer sauren Lösung zum Abbau geschmolzen, wodurch die animalische Faser in eine muköse bzw. schleimige Lösung, die sowohl Protein, als auch Aminosäure im Gemisch enthält, umgewandelt wird.
Nylonpulver, Nylonstapelfasern oder dergleichen, werden dann der schleimigen Lösung unter Rühren zugegeben, um ; eine schleimige Lösung zu erhalten, in der Nylon völlig geschmolzen ist. Man kann auch wahlweise Wasser oder verdünnte Säure der schleimigen Lösung, abhängig von ihrer Säurekonzentration, zugeben, und die erhaltene Lösung
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kann unter Eühren erhitzt werden. Nylonpulver, Nylonstapelfaser oder dergleichen können dann zum Schmelzen zugegeben werden.
Zu der Protein und Nylon im geschmolzenen Gemisch enthaltenden Lösung wird dann langsam Wasser oder eine verdünnte Säurelösung unter Rühren zugegeben, um die Säurekonzentration der Lösung zu senken, und dadurch die Löslichkeit der Lösung für Protein und Nylon zu verringern. Man kann auch die Löslichkeit mittels Kühlen verringern. Auf diese Weise wird ein hochmolekularTverbundenes Produkt des Proteins der Tierfaser und der Nylonmoleküle in der Lösung zur Ausfällung gebracht.
Das so hergestellte hochmolekulare Produkt wird dann entnommen, gründlich mit Wasser gewaschen und unter Bildung eines Pulvers getrocknet, das dann thermisch schmelzversponnen wird unter Bildung einer Protein-Kunstfaser.
Zur Herstellung der Kunstfaser der vorliegenden Erfindung, können Additive wie ein Pigment, dem hocnaolekularen Produkt vor dem Verspinnen zugegeben werden, oder es kann die erhaltene Kunstfaser nach dem Verspinnen, wenn gewünscht, gefärbt werden.
Ein Pulver, das aus Kaschmir-"Barthaar" und Nylon hergestellt wurde, ist, wie dies durch Fotomikrographische untersuchung bei einer 400faohen Vergrößerung und bis zu
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ungefähr 1500fachen Vergrößerung festgestellt wurde, ein maschenähnliches, hochmolekular-verbundenes Produkt, das aus Proteinklümpchen von Kaschmir-"Barthaar11 mit einer Größe von 0,6 χ 0,6 μ bis 0,6 χ 3,3/ι und Nylonklümpehen mit einer Größe von 0,6 χ 0,6 ju bis 2 χ 4/i besteht, wobei eine Vielzahl von (faserförmigen) Bindungselementen von der Peripherie des Proteinklümpchens in die des Nylons in verwickelter, bzw. verworrener Form hineinreichen, wodurch beide fest zusammengehalten werden. Aus dieser Tatsache ist zu ersehen, daß das ausgefällte Pulver nicht nur ein Gemisch von Protein, von Kaschmir-11 Barthaar" und Nylon ist.
Demgegenüber wurde Kaschmir-"Barthaar" allein mit gespaltenen Cystinbindungen zur Modifizierung in 20$iger Schwefelsäurelösung geschmolzen und die erhaltene Lösung mit Wasser zur Coagulation des Proteins verdünnt. Nach Filtrieren und Wasserwäsche wurde das Produkt getrocknet. Beobachtet man das erhaltene Produkt fotomikrographisch bei einer 400fachen Vergrößerung und vergrößert bis zu einer ungefähr 1150fachen Vergrößerung, so stellt sich das Produkt als runde Proteinklümpchen von Kaschmir-"Barthaar" dar, die eine ungefähr Größe von 1,7 x 2,2 μ bis 3,9 x 15,2,«. aufweisen.
Es wurde weiterhin Nylon allein in einer Säure geschmolzen und die Konzentration der Säure unter Rühren zur
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Coagulation von Uylon gesenkt. Das erhaltene Produkt hatte nach Filtrieren,, Wasserwäsche und trocknen bei mikrofot©graphischer Untersuchung bei einer 400fachen und bis zu ungefähr 1600fachen Vergrößerung, das Aussehen von kompakten IQümpchen, mit einer Größe von 0,6 χ 0,6 ju bis 15?8 ii 42,4 Ji. Das Gemisch dieses Produkts und des Proteins von Kaschmir-"Barthaar", war völlig, hinsichtlich des Aussehens, von dem Pulver dieser Erfindung verschieden.
Das Verhältnis äer Tierfaser zu Nylon, das als Material verwendet wurde, kann im allgemeinen 1:0,3 (oder höher) vorzugsweise It1,5 bis 1s2 sein.
Zu den zum Schmelzen und zum Zerfall der Tierfaser verwendeten Säuren gehören Schwefelsäure, Salzsäure, Salpetersäure und dergleichen, wobei von diesen Säuren Schwefelsäure am leichtesten zu handhaben und am wirksamsten ist.
Um das Protein zur Trennung aus der Lösung, die allein durch Schmelzen einer Tierfaser in Säure hergestellt wurde, zu bewegen, kann die Lösung auf ungefähr pH 4 verdünnt werden, wobei jedoch die Säurekonzentration der Lösung zum Ausfällen des hochmolekularen verbundenen Produkts dieser Erfindung eine solche Höhe hat, daß die Lösung auf das 900fache der Anfangsmenge verdünnt werden muß, um eine-
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Konzentration von pH 4 zu erreichen. Darüberhinaus kann das Produkt sehr leicht gewonnen werden, und es ist möglich, eine Ausbeute von 75 bis 80$ zu erreichen. Aus diesen Ausführungen ergibt sich ebenso, daß Protein und Nylon ein hochmolekulares, verbundenes Produkt liefern.
Obgleich es unmöglich ist, tierisches Protein und Nylon in gemischter Form zu verspinnen, kann das hochmolekulare, verbundene Produkt aus tierischem Protein und Nylon, sowohl als solches, als auch in Kombination mit einem thermoplastischem Harz wie Nylon, Polyester oder dergleichen in gemischter Form versponnen werden.
Das Tierfaserprotein und Nylon können zusammen wirksamer verbunden werden, wenn man entweder das Protein und das geschmolzene Nylon in einer Säurelösung erhitzt, wozu man diese Erhitzung bei einer hohen Temperatur oder längere Zeit, oder bei einer hohen Säurekonzentration vornimmt, oder daß man die Tierfaser vorausgehend mit Natriumchlorit, Dichlorisocyanursäure oder dergleichen chloriert.
In der vorausgehend beschriebenen Weise wurden 20 g Kaschmir-" Bart haar" und 40 g Nylonstapelfasern behandelt. Das Verhältnis zwischen der zur Chlorierung verwendeten Menge Dichlorisocyanursäure und der Menge an verbundenem Produkt von Protein und liylon, ist der folgenden Tabelle zu ent-'nehmen.
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säure
Gewicht
verbund! (g) 35'8 38'°5 39»2 41»8 42'73 40'9 Produkt
Der Tabelle ist zu entnehmen, daß die optimale Menge Diohlorisocyanursäure zur Verwendung bei 20 g Kaschmir-"Barthaar", 1,6 g, d.h. 8 Gew.# ist.
Beim Einschmelzen von HyIon in der Säurelösung, die die Tierfaser in geschmolzenem Zustand enthält, kann Chlorgas in die Lösung eingeführt v/erden, um die hochmolekulare Bindung von Protein mit Nylonmolekülen zu fördern. Sofort nach dem Schmelzen des Nylon in der Lösung, kann beispielsweise eine wässrige Lösung, die ilatriumchlorit in einer Menge von 1 bis 2 G-ew.$ enthält, bezogen auf das Nylon, der Lösung zugegeben werden, um dadurch zu bewirken, daß das Natriumchlorit unter der durch die Säure bewirkten Zersetzung Ohlorgas freigibt, wodurch die hochmolekulare Bindung zwischen dem Protein und Nylon sehr wirksam gefördert werden kann.
Sowohl Jod als auch Ghlorgas fördern die hochmolekulare Bindung von Protein mit Nylonmolekülen. Bei dem Schmelzen von Nylon in der Säurelöaung, die die Tierfaser in geschmolzenem Zustand enthält, kann Jod in die Lösung eingeführt werden, um die hochmolekulare Bindung von Protein
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zu Nylonmolekülen zu fördern. Sofort nach dem Schmelzen des Nylon in der Lösung, kann beispielsweise eine wässrige Lösung, die Kaliumiodid in einer Menge von 1 bis 2 Gew. bezogen auf Nylon, enthält, der Lösung zugegeben werden, um dadurch das Kaliumiodid zu veranlassen, durch den durch die Säure bewirkten Zerfall, Jod freizugeben, wodurch die hochmolekulare Bindung zwischen dem Protein und Nylon sehr wirksam gefördert werden kann.
Das Ge.vicht an hochmolekular verbundenem Pulver, das aus 2 kg Kaschmir-"Barthaar" und 3t5 kg Nylonstapelfasern hergestellt wurde, betrug 3,31 kgt bei Verwendung von 2$ Natriumchlorid bzw. 3f64 kg bei 2$ Kaliumiodid. Bei Ver-.vendung von Jod .vurde festgestellt, daß die Produktausbeute höher ist, als im Falle der Verwendung von Chlorgas.
Die vorliegende Erfindung wird nunmehr in Bezug auf die Beispiele beschrieben:
Beispiel 1
(1) 20 g gewaschene Neu-Seeland v/olle wurde in 200 ecm wässrige Lösung eingetaucht, die 1,2 g Dichlorisocyanursäure und 0,6 g Natriumpyrophosphat enthielt und bei 30 bis 650C, 40 Minuten bei pH 5 erhitzt. Nach Behandlung ,vurde die Wolle mit Wasser gewaschen, j.ehydrati3iert und getrocknet.
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(2) Die so behandelte Wolle wurde dann in eine Lösung von 60 ecm, 98$iger technische Schwefelsäure, 10 ecm Formalin und 130 ecm Υ»ass er eingetaucht und bei 7O0C 10 Minuten und bei 8O0C ungefähr 25 Minuten erhitzt, wodurch die Wolle geschmolzen wurde. Die erhaltene Lösung wurde durch ein Sieb aus rostfreiem Stahl filtriert.
' (3) Das erhaltene Filtrat wurde auf 6O0C erhitzt und 40 g gewaschener und getrockneter Nylonstapelfasern unter Rühren eingebracht. Nachdem die Stapelfasern vollständig in die Lösung eingebracht waren, wurde die Lösung 4 Minuten bei 600C gehalten, wodurch das Nylon vollständig geschmolzen wurde, darauf 40 ecm 98$ige technische konzentrierte Schwefelsäure und 160 ecm Wasser bei einer 30 C nicht überschreitender Temperatur zu der erhaltenen Lösung unter Eühren zugegeben. Die so erhaltene Lösung wurde dann durch ein Sieb aus rostfreiem Stahl filtriert und das PiItrat in 5 1 Wasser fließen lassen, wodurch man ein coalguliertes Produkt, ähnlich schwammigem Asbest, erhielt. Das Produkt -wurde gründlich mit Wasser gewaschen, dehydratisiert und unter Bildung von 46 g eines weißen, verbundenen Produkts aus Wollprotein und Nylon getrocknet, wobei das verbundene Produkt 23,2$ Wollprotein 76,8^ Nylon enthielt. Durch thermisches Schmelzspinnen
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wurden aus dem Prudukt hellgelbe Fasern mit einem angenehm wollähnlichen Griff hergestellt. Die scheinbare Ausbeute betrug 76,7$ bei 60 g Einsatzmaterialien.
Beispiel 2
(1) 10 g gewaschene, reine Reißwolle aus Wollgarn und
10 g gewaschener Abfallwolle von der Schafschur wurden in eine Lösung von 36 ecm 98%iger technischer
konzentrierter Schwefelsäure, 4 ecm Formalin und
160 ecm Wasser eingetaucht und bei 750C 40 Minuten
erhitzt. Nach dieser Behandlung wurden weitere 4 ecm Formalin der Lösung zugegeben und die erhaltene Lösung bei 850C ungefähr 1 Stunde erhitzt, wodurch man eine Lösung der reinen Reißwolle und Abfallwolle erhielt .
(2) Die so hergestellte Lösung wurde auf 75°C gekühlt
und 40 g Nylonstapelfasern wurden unter Rühren zugegeben. Nachdem das Nylon geschmolzen war, wurde die Temperatur der erhaltenen Lösung auf 650C eingestellt. 30 ecm 98$ige technische konzentrierte Schwefelsäure und 120 ecm Wasser wurden weiterhin zu dieser Lösung zugegeben und gerührt und schließlich durch ein Sieb aus rostfreiem Stahl filtriert.
(3) Zu dem erhaltenen Filtrat, das dann auf 6O0C erhitzt wurde, wurden langsam 75 ecm 5$ige wässrige Schwefel-
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säurelösung unter Rühren und danach I50 com Wasser unter Rühren und weiterhin 60 ecm Wasser unter Rühren zugegeben, um ein verbundenes Produkt von Wollprotein und Easer, das Sandkörnern ähnelte, abzutrennen. Nach Eiltrier en, Waschen mit Wasser, dehydratisieren durch Zentrifugieren und trocknen, wurden 41,28 g bläulich/graues Produkt, das Sandkörnern ähnelte, erhalten. Das so hergestellte verbundene Produkt enthielt 14,25$ Wollprotein w und 85,75$ Nylon. Durch thermisches Schmelzspinnen dieses Produkts wurde eine Easer guter Qualität erhalten.
Obgleich die scheinbare Ausbeute 68,8$ im Hinblick auf 60 g Einsatzmaterialien betrug, war die tatsächliche Ausbeute 74,8$ im Hinblick auf die Tatsache, daß das Korn ähnliche Pulver trocken und frei von Eeuchtigkeit war und wenn man den Wassergehalt der Einsatzmaterialien berücksichtigt.
* Beispiel 3
(1) 20 g Kaschmir-"Barthaar", das man au3 dem Kaschmir-Enthaarungsverfahren als solchen erhält, wurden ohne Waschen und Chlorieren in eine Lösung eingetaucht, die aus 0,8 ecm reiner Peressigsäure, 20 ecm 98$iger technischer konzentrierter Schwefelsäure und 176 ecm Wasser bestand, und es wurde dann auf 8O0C 20 Minuten erhitzt. Nach dieser Behandlung wurde die Lösung 20 Minuten zum Sieden gebracht, wodurch das Kasohmif-
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- 15 "Barthaar" geschmolzen wurde.
Die Lösung wurde dann durch ein Sieb aus rostfreiem Stahl filtriert.
(2) 15 ecm 98$iger technischer konzentrierter Schwefelsäure und 185 ecm Wasser wurden dem Filtrat zugegeben und die Lösung zum Siedepunkt erhitzt und danach wurden hierzu 50 g Nylonstapelfaserabfall zugegeben. Nach 5 Minuten sieden, wurde eine Lösung von 1 g Natriumchlorid in 2 g Wasser der oben angegebenen Lösung unter Rühren zugegeben, und nach Ablauf von 5 Minuten sieden war das Nylon geschmolzen, und es wurde dann die erhaltene Lösung durch ein Sieb aus rostfreiem Stahl filtriert. Das Filtrat wurde auf 700C erhitzt und 600 ecm Waseer wurden langsam unter Rühren zugegeben, wodurch ein verbundenes Produkt in Form von Sandkörnern ausgefällt wurde. Die Konzentration der Säure wurde weiterhin wesentlich gesenkt, und dann wurde die Flüssigkeit zum Sieden erhitzt. Nach 5 Minuten wurde die erhaltene Lösung in 5 1 kaltes Wasser eingeführt und erneut filtriert. Das Waschen mit Wasser und das Filtrieren wurden danach fünfmal wiederholt, um einen pH-Wert von 6 zu erhalten. Nach dehydratisieren unter Zentrifugieren und Trocknen, wurden 4-0 g dunkelbraunes, Sandkörnern ähnelndes Pulver erhalten. '
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Das Pulver war ein verbundenes Produkt aus 22$ Kaschmir-"Barthaar" und ungefähr 78$ Nylon, das dann thermisch schmelzversponnen wurde, unter Bildung einer faser mit einer hohen Verspinnungseigenschaft, hoher Festigkeit und 3ehr großer Ähnlichkeit mit Menschenhaar. Obgleich das dunkelbraune Pulver eine scheinbare Ausbeute von 57,2$ im Hinblick auf 70 g Einsatzmaterialien war, betrug die tatsächliche Ausbeute 75 »3$ im Hinblick auf gewaschene und Feuchtigkeitsfreie Einsatzmaterialien»
Beispiel 4-
20 g gewaschenes Menschenhaar wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 ohne Behandlung mit Chlor behandelt, wodurch man 38 g dunkelbraunes, Sandkörnern ähnelndes Pulver erhielt, das ungefähr 25$ Protein von Menschenhaar und 75$ Nylon enthielt, wobei diese beiden Ausgangsmaterialien miteinander verbunden waren. Durch thermi-) aches Schmelzspinnen dieses Produkts wurde eine Faser mit Menschenhaar ähnlichem Aussehen erhalten.
Natürlichen Fasern sehr ähnliche synthetische Fasern können ebenso aus Kollagenfasern hergestellt werden, die man aus tierischem Leder oder Vogelfedern erhält. Solche synthetische Fasern haben eine niedere scheinbare thermische Leitfähigkeit und ausgezeichnete Wärmerückhaltungs- oder Wärmeisolierungseigenschaften und in der Tastempfindung (Griff) eine groise Ähnlichkeit mit
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Tierfasern. Obgleich das Verhältnis Protein von Tierfasern und damit verbundenem Nylon in Abhängigkeit von dem Behandlungsverfahren variiert, 13t es möglich, ein verbundenes Produkt zu erhalten, das im allgemeinen nicht mehr als 40$ Protein und wenigstens 60$ Nylon enthält.
Wenn ein dunkelbraunes, verbundenes Produkt in Form von Sandkörnern, das ungefähr 40$ Protein von Kaschmir-"Barthaar" und ungefähr 60$ Nylon enthielt, dem thermischen Schmelzspinnverfahren unterworfen wurde, wurde eine Paser gebildet, die dem Menschenhaar sehr ähnlich war, wobei es schwierig war, dieses Kunsthaar von natürlichem Haar mit bloßem Äuge zu unterscheiden. Das Kunsthaar
bildete beim Brennen einen ähnlichen Geruch wie Wolle, wobei der Brennvorgang ebenso lern de3 natürlichen Haares ähnelte.
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Claims (10)

- 18 Patentansprüche :
1. Protein-Kunst fas er dadurch hergestellt, daß Dian ein hoehmolekular-verbundenes Produkt eines Proteins von animalischen Fasern und Nylon einem thermischen Schmelz-Spinnverfahren unterwirft, wobei das Produkt aus einer Säurelöaung eines Gemische von animalischen fasern und HyIon durch Verringerung der Löslichkeit der Lösung für das Pro-
" tein und Nylon ausgefällt wurde.
2. Protein-Kunstfaser gemäß Anspruch 1 dadurch g e kennze ichne t, daß das Materialverhältnis animalischer Paser zu Nylon im Bereich von 1:0,3 (oder höher) vorzugsweise 1:1,5 bis 1:2 liegt.
3. Protein-Kunstfaser gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche dadurch gekennze ichnet, daß in dem öemisch mit dem hochmolekular-verbundenen Produkt ein thermoplastisches Harz verv/endet ist.
4. Verfahren zur Herstellung einer Protein-iCunstfaser dadurch gekennze ichnet, daß man
(1) eine animalische Faser zum Abbau in einer Säure schmilzt,
(2) Nylon der erhaltenen Lösung unter Eühren zugibt, um das Nylon im geschmolzenen Zustand damit vollständig zu mischen,
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(3) danach die Löslichkeit der so gebildeten Gemischlösung für Protein und Nylon unter Ausfällung eines hochmolekular-verbundenen Produkts von Protein und Nylonmolekülen verringert,
(4) das hochmolekular-verbundene Produkt aus der Lösung filtriert und trocknet und
(5) das so getrocknete, hochmolekular-verbundene Produkt thermischem Schmelz-Spinnverfahren unterwirft.
5. Verfahren zur Herstellung einer Protein-Kunatfaser gemäß Anspruch 4 dadurch gekennze iehnet, daß man entweder Wasser oder verdünnte Säure der Gemischlösung unter Rühren zugibt, um die Säurekonzentration der Lösung zur Ausfällung des hochmolekular-verbundenen Produkts von Protein und Nylonmolekülen zu verringern.
6. Verfahren zur Herstellung einer Protein-Kunstfaser gemäß Anspruch 4 dadurch gekennze iehnet, dai man die Gemischlösung zur Ausfällung des hochmolekular-verbundenen Produkts von Protein und Nylonmolekülen kühlt.
7. Verfahren zur Herateilung einer Protein-Kunstfaser gemäß einem der Ansprüche 4 bis 6 dadurch gekennzeichnet, daß man Wasser oder verdünnte Säure der Gemischlösung unter Erhitzen und Rühren zugibt und *~
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Nylon der erhaltenen Lösung zur vollständigen Mischung des Nylon im geschmolzenen Zustand mit dieser, zugibt.
8. Verfahren zur Herstellung einer Protein-Kunstfaser gemäß einem der Ansprüche 4 bis 7 dadurch g e k e η η ■ ze ichnet, daß man die Tierfaser einer Chlorierungsbehandlung unterwirft, bevor man die Faser in einer Säure zum Schmelzen erhitzt.
9. Verfahren zur Herstellung einer Protein-Kunstfaser gemäß einem der Ansprüche 4 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß man der Lösung der geschmolzenen Tierfaser in Säure, wenn Nylon darin geschmolzen wird, Chlorgas zuführt.
10. Verfahren zur Herstellung einer Protein-Kunstfaser gemäß einem der Ansprüche 4 bis 7 dadurch g e k e η η zeichnet, daß man Jod der Lösung der geschmolzenen Tierfaser in der Säure, wenn Nylon darin geschmolzen ist, zuführt.
20981A/1391
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