DE112020005603T5 - Verbundfolie zum verkleben und lichtdurchlässiges laminat mit dieser folie - Google Patents

Verbundfolie zum verkleben und lichtdurchlässiges laminat mit dieser folie Download PDF

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Haksoo LEE
Sungjin CHUNG
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Abstract

Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf eine Folie zum Laminieren, ein lichtdurchlässiges Laminat, das diese umfasst, und dergleichen, und offenbart eine Folie, die eine geprägte Oberfläche umfasst, wobei die geprägte Oberfläche mehrere konvexe Teile und konkave Teile umfasst, die zwischen den konvexen Teilen benachbart zueinander angeordnet sind, wobei die konvexen Teile von den konkaven Teilen umgeben sind und keine konkaven Teile im Inneren umfassen, eine durchschnittliche Fläche der konvexen Teile 4.0 mm2 oder weniger beträgt, und ein absoluter Wert von Ssk der geprägten Oberfläche mehr als 0 und 1 oder weniger beträgt. Die Folie zum Laminieren und dergleichen kann das Auftreten eines Moire-Musters auf einer Oberfläche der Folie verhindern, wobei sie eine stabile Entlüftungseigenschaft hat, indem sie die Eigenschaften der geprägten Oberfläche kontrolliert.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf eine Folie zum Laminieren und ein lichtdurchlässiges Laminat, das diese Folie enthält.
  • Hintergrund
  • Polyvinylacetal wird als Zwischenschicht (Folie für Verbundglas) eines Verbundglases (Sicherheitsglas) oder eines lichtdurchlässigen Laminats verwendet. Verbundglas wird hauptsächlich für Fenster in Gebäuden, Verkleidungen und Autoscheiben verwendet und kann aufgrund seiner Eigenschaften, wie z. B. dem Schutz vor dem Zerspringen von Glasfragmenten bei Bruch und der Widerstandsfähigkeit gegen das Eindringen von Stößen mit einer bestimmten Stärke, Stabilität gewährleisten, um die Beschädigung oder Verletzung von Gegenständen oder Personen, die sich in seinem Inneren befinden, zu minimieren.
  • Eine Folie zum Laminieren weist mehrere winzige Prägungen auf, die in der Oberfläche ausgebildet sind, um die Verarbeitbarkeit zu verbessern, um ein Blockieren zwischen den Zwischenschichten zu verhindern, um eine Glasplatte mit einer Zwischenschicht zu überlappen (Gleitfähigkeit von einer Glasplatte als Verarbeitbarkeit) und um eine Folie zu entlüften, wenn sie zum Laminieren mit einer Glasplatte verarbeitet wird.
  • Wenn eine geprägte Folie für die Laminierung bei der Laminierung verwendet wird, besteht die Möglichkeit, dass aufgrund der geprägten Punkte auf beiden Oberflächen der Folie ein Interferenzmuster oder eine Blase entsteht, was die Sicht beeinträchtigen kann. Außerdem besteht das Problem der nachlassenden Verarbeitbarkeit, wenn eine Blendung auftritt.
  • (Verwandter Stand der Technik)
    • Japanische Patentveröffentlichung Nr. 1994-127983, und
    • Japanische Patenteintragung Nr. 6451717.
  • EINGEHENDE BESCHREIBUNG
  • TECHNISCHE AUFGABE
  • Ziel der vorliegenden Offenbarung ist die Bereitstellung einer Folie zum Laminieren, die das Auftreten eines Moire-Musters verhindert und gleichzeitig eine stabile Entlüftungseigenschaft aufweist, sowie eines lichtdurchlässigen Laminats, das diese Folie enthält.
  • TECHNISCHE LÖSUNG
  • Um das obige Ziel zu erreichen, enthält eine Folie zum Laminieren gemäß einer in der vorliegenden Beschreibung offenbarten Ausführungsform eine geprägte Oberfläche.
  • Die geprägte Oberfläche umfasst mehrere konvexe Teile und konkave Teile, die sich zwischen den konvexen Teilen befinden und einander benachbart sind.
  • Die konvexen Teile sind von den konkaven Teilen umgeben und enthalten im Inneren keine konkaven Teile.
  • Die konvexen Teile haben eine durchschnittliche Fläche von 4,0 mm2 oder weniger.
  • Ein absoluter Wert von Ssk der geprägten Oberfläche ist größer als 0 und 1 oder kleiner. Die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile kann 0,5 mm2 oder weniger.
  • Die durchschnittliche Fläche der konkaven Teile pro Flächeneinheit (1 cm2) kann 0,5 mm2 oder weniger betragen.
  • Die zu laminierende Folie kann eine Abweichung des Vakuumgrades von 0 bis 25 mmHg aufweisen, wenn lichtdurchlässige Körper auf ihre beiden Oberflächen laminiert werden, die Vakuumierung bei Raumtemperatur durchgeführt wird und danach die Temperatur um 10 °C erhöht wird.
  • Die geprägte Oberfläche umfasst Spitzen- und Talabschnitte.
  • Die Spitzen- und Talabschnitte können asymmetrisch verteilt sein.
  • Die geprägte Oberfläche kann einen Sz-Wert von 30 bis 90 µm haben.
  • In einem ersten konvexen Teil, der von den konkaven Teilen umgeben ist, kann eine Linie, an der sich der erste konvexe Teil und die konkaven Teile treffen, eine einfache geschlossene Kurve bilden.
  • Die zu laminierende Folie kann mehrere konvexe Teile aufweisen, die sich zumindest auf einem Teil oder der gesamten anderen Oberfläche befinden, sowie konkave Teile, die sich zwischen den konvexen Teilen befinden und einander benachbart sind.
  • Die Form der konvexen Teile, die in einer Flächeneinheit (1 cm2) der einen Oberfläche enthalten sind, kann sich von der Form der konvexen Teile unterscheiden, die sich in einer Flächeneinheit der anderen Oberfläche gegenüber der einen Oberfläche befinden.
  • Die geprägte Oberfläche kann 90 bis 9.800 konvexe Teile pro Flächeneinheit (1 cm2) umfassen.
  • Die geprägte Oberfläche kann ein winziges Muster enthalten.
  • Ar wird wie folgt ausgedrückt Formel 1. A r = A s A c
    Figure DE112020005603T5_0001
  • In Formel 1 ist As die durchschnittliche Oberfläche eines Oberflächenprofils aus konvexen Teilen, die in einer Flächeneinheit (1 cm2) der geprägten Oberfläche enthalten sind.
  • Ac ist die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile, die in einer Flächeneinheit (1 cm2) der geprägten Oberfläche enthalten sind.
  • Der Ar-Wert der geprägten Oberfläche kann 1,001 bis 2 betragen.
  • Ein erster konvexer Teil, der von den konkaven Teilen umgeben ist, kann an drei bis sieben benachbarte konvexe Teile angrenzen, die sich einige der konkaven Teile teilen.
  • Der erste konvexe Teil und die benachbarten konvexen Teile können unterschiedlich geformt sein.
  • Bei der zu laminierenden Folie kann es sich um eine einlagige oder um eine aus zwei oder mehr Lagen bestehende Verbundfolie handeln.
  • Die Folie zum Laminieren kann ein Polyvinylacetalharz enthalten.
  • Die zu laminierende Folie kann zumindest in einem Teil oder in der Gesamtheit eines Abschnitts eine Keilform aufweisen.
  • Um das obige Ziel zu erreichen, umfasst ein lichtdurchlässiges Laminat gemäß einer anderen in der vorliegenden Beschreibung offengelegten Ausführungsform eine erste lichtdurchlässige Schicht, eine auf einer Oberfläche der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordneten Folie zum Laminieren und eine auf der Folie zum Laminieren angeordnete zweite lichtdurchlässige Schicht.
  • Die Folie zum Laminieren hat eine geprägte Oberfläche.
  • Die geprägte Oberfläche umfasst mehrere konvexe Teile und konkave Teile, die sich zwischen den konvexen Teilen befinden und einander benachbart sind.
  • Die konvexen Teile sind von den konkaven Teilen umgeben und enthalten im Inneren keine konkaven Teile.
  • Die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile beträgt 4,0 mm2 oder weniger.
  • Ein absoluter Wert von Ssk der geprägten Oberfläche ist größer als 0 und 1 oder kleiner.
  • Um das oben genannte Ziel zu erreichen, enthält ein Fahrzeug gemäß einer anderen Ausführungsform, die in der vorliegenden Beschreibung offenbart wird, das lichtdurchlässige Laminat als Windschutzscheibe.
  • VORTEILHAFTE WIRKUNGEN
  • Eine Folie zum Laminieren und ein lichtdurchlässiges Laminat, das dieselben Ausführungsbeispiele enthält, weist kontrollierte Eigenschaften einer geprägten Oberfläche auf und kann dadurch eine Folie zum Laminieren mit stabiler Entlüftungseigenschaft bereitstellen und das Auftreten eines Moire-Musters verhindern.
  • Figurenliste
    • 1 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung einer geprägten Oberfläche einer Folie zum Laminieren, die gemäß einer Ausführungsform hergestellt wurde;
    • 2 ist eine konzeptionelle Ansicht, die einen Teil des Abschnitts einer Folie zum Laminieren zeigt, die gemäß einer anderen Ausführungsform in einem Zustand hergestellt wird, in dem sie in den Zwischenraum mit einem Glas gestapelt und vorlaminiert ist;
    • 3 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung einiger Prägemuster einer Prägeübertragungsvorrichtung, die in einer anderen Ausführungsform verwendet wird; und
    • 4 und 5 sind jeweils konzeptionelle Ansichten zur Veranschaulichung eines Abschnitts von Prägungen einer Folie zum Laminieren, die gemäß einer anderen Ausführungsform hergestellt wurde.
  • EINGEHENDE BESCHREIBUNG DER BEISPIELHAFTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Nachfolgend werden beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen eingehend beschrieben, so dass sie von Fachleuten auf dem Gebiet, auf das sich die vorliegende Erfindung bezieht, leicht umgesetzt werden können. Die Ausführungsbeispiele können jedoch in vielen verschiedenen Formen verwirklicht werden und sind nicht als Beschränkung auf die hier dargelegten Ausführungsformen zu verstehen.
  • In der vorliegenden Beschreibung werden Begriffe wie „ungefähr“, „im Wesentlichen“ usw. verwendet, um Werte zu bezeichnen, die sich dem Wert annähern, wenn eine Toleranz angegeben wird, die für die Herstellung und die Substanz von Bedeutung ist. Zusätzlich werden diese Begriffe für den Grad verwendet, um das Verständnis von Beispielen zu erleichtern und um zu verhindern, dass ein Unbefugter den dargestellten Inhalt, in dem auf eine exakte oder absolute Zahl Bezug genommen wird, ungerechtfertigt verwendet.
  • In der gesamten Beschreibung bezeichnet der Ausdruck „Kombination(en) davon“, der in einem Markush-Ausdruck enthalten ist, eine oder mehrere Mischungen oder Kombinationen, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus den im Markush-Ausdruck genannten Bestandteilen besteht, d. h., es sind ein oder mehrere Bestandteile enthalten, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus den Bestandteilen besteht.
  • In dieser Beschreibung bedeutet die Bezeichnung „A und/oder B“ „A, B oder A und B“.
  • In dieser Beschreibung werden Begriffe wie „erste“, „zweite“, „A“ oder „B“ verwendet, um dieselben Begriffe voneinander zu unterscheiden, sofern nicht ausdrücklich anders angegeben.
  • In dieser Spezifikation bedeutet „B auf A platziert“, dass B in direktem Kontakt mit A oder über A platziert wird, Beschreibung eine andere Schicht oder Struktur dazwischen liegt, und sollte daher nicht so ausgelegt werden, dass B nur in direktem Kontakt mit A platziert wird.
  • In dieser Beschreibung wird eine Singularform kontextabhängig so interpretiert, dass sie sowohl eine Pluralform als auch eine Singularform einschließt, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist.
  • In der vorliegenden Beschreibung bezieht sich das Polygon auf eine zweidimensionale Figur mit drei oder mehr Seiten und umfasst Dreieck, Tetragon, Fünfeck, Sechseck usw. Darüber hinaus werden auch Polygone mit einer oder mehreren Kurven in einem Teil oder in der Gesamtheit, wie Kreis und Ellipse, die unendlich viele Seiten haben, einbezogen.
  • In der vorliegenden Beschreibung wurde die Menge der Hydroxylgruppe durch Messung der Menge der Ethylengruppe in Kombination mit der Hydroxylgruppe des Polyvinylacetalharzes nach einem Verfahren gemäß JIS K6728 bestimmt.
  • In der vorliegenden Spezifikation beträgt die Raumtemperatur 20 bis 25 °C, insbesondere 25 °C.
  • A1 (Spitzenquerschnittsfläche), Ssk (Schiefe), Sk (Kernhöhe), Smr1 (Spitzenmaterialanteil), Spk (Reduzierte Spitzenhöhe) und Sz (Zehnpunkthöhe von Unregelmäßigkeiten) sind Werte, die nach ISO_25178 bewertet und mit einem 3D-Rauheitsmessgerät gemessen werden.
  • Die Kurve des flächenhaften Materialverhältnisses, auch Abbott-Firestone-Kurve genannt, ist eine Kurve, die durch die mathematische Umwandlung der Höhe des Oberflächenprofils eines Objekts in eine kumulative Wahrscheinlichkeitsdichtefunktion dargestellt wird, und sie ist eine der Methoden zur Darstellung der Oberflächeneigenschaften eines Objekts.
  • Die Kurve des flächenbezogenen Materialverhältnisses ist eine äquivalente gerade Linie. Die Äquivalenzgerade ist eine Linie, die 40 % der Messpunkte der Kurve umfasst, und bezieht sich auf eine Linie, die die geringste Steigung aufweist, wenn eine Zone von 40 % innerhalb einer Gesamtzone des flächenbezogenen Materialverhältnisses willkürlich von der Kurve bestimmt wird und beide Endpunkte der festgelegten Zone verbunden werden. Durch die äquivalente Gerade lassen sich die Werte für Oberflächenmerkmale wie A1, Sk, Smr1, Spk und dergleichen ableiten.
  • Die Laminierfolie kann mit einer Oberflächenprägung versehen werden, um beim Aufwickeln einer Laminierfolie unnötige Blockierungen zwischen den Oberflächen zu verhindern und der Folie eine Entlüftungseigenschaft zu verleihen, wenn die Folie mit einem lichtdurchlässigen Laminat wie einer Glasplatte laminiert wird. Darüber hinaus kann die optische Verzerrung, die auftreten kann, wenn die Folie mit einem lichtdurchlässigen Laminat laminiert wird, verringert werden, und die Bildung von Rauheit in einem bestimmten Bereich und Funktionalität kann leicht erreicht werden.
  • Wenn ein Muster, bei dem die Höhe des Oberflächenprofils eine relativ hohe Symmetrie aufweist, auf einer Oberfläche der zu laminierenden Folie gebildet wird, kann die Entlüftungseigenschaft der zu laminierenden Folie verbessert und das Auftreten von Defekten wie Blasen nach dem Laminieren mit Glas oder ähnlichem wirksam verhindert werden.
  • Wird jedoch nur die Entlüftungseigenschaft der zu laminierenden Folie hervorgehoben, können die optischen Eigenschaften oder die Randversiegelungseigenschaft mangelhaft sein, und wenn die Randversiegelungseigenschaft hervorgehoben wird, können stattdessen die optischen Eigenschaften aufgrund von Problemen wie dem Auftreten von Blasen verschlechtert werden.
  • Im Übrigen kann die Folie für die Laminierung je nach Oberflächenbeschaffenheit einen unterschiedlichen Komfort und eine unterschiedliche Genauigkeit bei der Fremdkörperprüfung aufweisen. Wenn ein Muster, bei dem die Höhe des Oberflächenprofils eine hohe Regelmäßigkeit aufweist, auf einer Oberfläche der Folie zum Laminieren mit einer hohen Lichtdurchlässigkeit gebildet wird, kann ein Moire-Muster aufgrund von Lichtbeugung beobachtet werden, die von den in beiden Oberflächen der Folie gebildeten Mustern auftritt.
  • Das Moire-Muster führt zu einer Verringerung der Verarbeitbarkeit, da es die Augen des Arbeiters ermüden kann, wenn er während der Vorbereitung des Laminiervorgangs oder vor dem Laminieren mit bloßem Auge Fremdkörper in der zu laminierenden Folie sieht. Das heißt, das Moire-Muster kann die Sichtbarkeit der zu laminierenden Folie verschlechtern und dadurch die Bequemlichkeit, Genauigkeit und Ähnliches einer Fremdkörperuntersuchung verringern.
  • Die Erfinder haben herausgefunden, dass die Laminierfolie das Auftreten eines Moire-Musters auf der Oberfläche mit stabiler Entlüftungseigenschaft und Kantenversiegelungseigenschaft verhindern kann, wenn die Merkmale der Prägungen auf einem Oberflächenmuster einer Laminierfolie angepasst wurden, und haben Ausführungsbeispiele offengelegt.
  • Nachfolgend werden die Ausführungsbeispiele näher beschrieben.
  • 1 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung einer geprägten Oberfläche einer Folie zum Laminieren, die gemäß einer Ausführungsform hergestellt wurde, 2 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung eines Teils des Abschnitts einer Folie zum Laminieren, die gemäß einer anderen Ausführungsform in einem Zustand hergestellt wurde, in dem sie im Abstand mit einem Glas gestapelt und vorlaminiert wurde, 3 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung eines Prägemusters einer Prägeübertragungsvorrichtung, die bei einer anderen Ausführungsform verwendet wird, und 4 und 5 sind jeweils konzeptionelle Ansichten zur Veranschaulichung des Abschnitts mit Prägungen einer Folie zum Laminieren, die gemäß einer anderen Ausführungsform hergestellt wird. Unter Bezugnahme auf die bis werden nachfolgend Ausführungsbeispiele im Detail beschrieben.
  • Um das obige Ziel zu erreichen, umfasst eine Folie zum Laminieren 600 gemäß einer Ausführungsform, die in der vorliegenden Beschreibung offenbart wird, eine geprägte Oberfläche, und die geprägte Oberfläche umfasst mehrere konvexe Teile 100 und konkave Teile 200, die zwischen den konvexen Teilen benachbart zueinander angeordnet sind.
  • Die konvexen Teile 100 sind Abschnitte, die mit einem lichtdurchlässigen Laminat innerhalb der geprägten Oberfläche in Kontakt kommen, wenn eine zu laminierende Folie mit einem lichtdurchlässigen Laminat gestapelt wird, bevor sie mit dem lichtdurchlässigen Laminat laminiert wird.
  • Die konkaven Teile 200 sind die verbleibenden Teile mit Ausnahme der konvexen Teile 100 innerhalb der geprägten Oberfläche der Folie zum Laminieren vor dem Laminieren.
  • Die konvexen Teile 100 sind von den konkaven Teilen 200 umgeben und weisen im Inneren keine konkaven Teile auf.
  • Die konvexen Teile 100 haben eine durchschnittliche Fläche von 4,0 mm2 oder weniger, und die geprägte Oberfläche hat einen absoluten Wert von Ssk von mehr als 0 und 1 oder weniger.
  • In einem ersten konvexen Teil 110, der von den konkaven Teilen 200 umgeben ist, kann eine Linie, an der sich der erste konvexe Teil 110 und die konkaven Teile 200 treffen, eine einfache geschlossene Kurve bilden.
  • Der erste konvexe Teil 110, der von den konkaven Teilen 200 umgeben ist, kann eine Linie in Form eines Polygons aufweisen, die die Bereiche verbindet, in denen sich der erste konvexe Teil 110 und die konkaven Teile 200 treffen.
  • Das Polygon kann ein Dreieck, ein Viereck, ein Fünfeck, ein Sechseck, ein Siebeneck oder ein Achteck sein, und die Formen können auch gemischt sein. Das Vieleck bezieht sich darauf, dass es im Wesentlichen die Form eines Vielecks hat, und eine Linie, an der die konkaven Teile 200 und der erste konvexe Teil 110 zusammentreffen, muss nicht unbedingt eine gerade Linie sein, und ein als Kurve dargestellter Teil kann in einigen davon vorhanden sein, weil ein Prägemuster durch Druck auf eine Prägeübertragungsvorrichtung wie eine Form oder eine Walze auf der Folie gebildet wird.
  • Ein Winkel an einem Scheitelpunkt des Polygons kann 40° oder mehr und weniger als 180° betragen.
  • Der Winkel am Scheitelpunkt bezieht sich auf einen Winkel an einem Punkt, an dem die Verbindungslinien zwischen den konvexen Teilen 100 und den konkaven Teilen 200 aneinander grenzen, und insbesondere kann der Winkel 45° bis 160° betragen.
  • Die konvexen Teile 100 haben eine durchschnittliche Fläche von 4,00 mm2 oder weniger.
  • Die durchschnittliche Fläche basiert auf der Fläche der konvexen Teile, die pro Flächeneinheit (1 cm2) der geprägten Oberfläche innerhalb der Folie für Verbundglas 600 bewertet wird.
  • Insbesondere kann die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile 100 2 mm2 oder weniger betragen.
  • Die durchschnittliche Fläche kann 0,5 mm2 oder weniger betragen. Die durchschnittliche Fläche kann 0,4 mm2 oder weniger betragen. Die durchschnittliche Fläche kann 0,01 mm2 oder mehr betragen. Die durchschnittliche Fläche kann 0,02 mm2 oder mehr betragen. Die durchschnittliche Fläche kann 0,05 mm2 oder mehr betragen. In einem solchen Fall werden in der geprägten Oberfläche konkave Teile gebildet, die als Luftdurchlass fungieren, mit einer ausreichenden Dichte, und eine Folie zum Laminieren kann stabile Entlüftungseigenschaften aufweisen.
  • In weiteren Einzelheiten kann die geprägte Oberfläche einer Folie für Verbundglas 600 ein kleiner Flächentyp sein, bei dem die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile 100 0,1 mm2 bis 0,5 mm2beträgt, ein mittlerer Flächentyp sein, bei dem die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile 100 mehr als 0,5 mm2 und 0.9 mm2 oder weniger beträgt, kann ein großer Flächentyp sein, bei dem die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile 100 mehr als 0,9 mm2 und 1,5 mm2 oder weniger beträgt, oder kann ein Supergroßflächentyp sein, bei dem die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile 100 mehr als 1,5 mm2 und 4,00 mm2 oder weniger beträgt.
  • 80 % oder mehr der konvexen Teile 100, die in einer Flächeneinheit (1 cm2) einer geprägten Oberfläche enthalten sind, können eine Fläche haben, die der Formel 2 genügt. 0,4 × Sm ≤ Sni < 1,0 × Sm oder  1,0 × Sm < Sni ≤ 1,6 × Sm
    Figure DE112020005603T5_0002
  • In der Formel 2 ist Sni die Fläche der konvexen Teile, Sm die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile in einer Flächeneinheit (1 cm2) der geprägten Oberfläche.
  • Insbesondere können 90 % oder mehr der konvexen Teile 100, die in einer Flächeneinheit (1 cm2) der geprägten Oberfläche enthalten sind, die Formel 2 erfüllen.
  • Eine Folie zum Laminieren 600 mit einer geprägten Oberfläche, die eine solche Flächenbeschaffenheit von konvexen Teilen aufweist, kann konvexe Teile 100 aufweisen, die eine unterschiedliche Form und/oder Fläche voneinander haben und zwischen denen sich konkave Teile 200 befinden, wobei die Gesamtgrößen dieser konvexen Teile innerhalb eines bestimmten Bereichs gehalten werden und gleichzeitig Prägungen mit einer unregelmäßigen Form erhalten werden. Dadurch kann die zu laminierende Folie hervorragende Entlüftungseigenschaften aufweisen, ohne dass ein Interferenzstreifen der Lichtbeugung auftritt, obwohl die Prägungen überlappt sind.
  • Die geprägte Oberfläche kann eine Standardabweichung der Fläche der konvexen Teile innerhalb einer Flächeneinheit (1 cm2) aufweisen, die 0,01 bis 0,4 oder 0,05 bis 0,35 beträgt.
  • Wenn es sich bei den konvexen Teilen 100 um einen kleinen Flächentyp handelt, kann die Standardabweichung der Fläche der konvexen Teile 0,01 bis 0,1 betragen, wenn es sich bei den konvexen Teilen 100 um einen mittleren Flächentyp handelt, kann die Standardabweichung der Fläche der konvexen Teile 0,1 bis 0,2 betragen, und wenn es sich bei den konvexen Teilen 100 um einen großen Flächentyp oder einen sehr großen Flächentyp handelt, kann die Standardabweichung der Fläche der konvexen Teile 0,2 bis 0,3 betragen. Wenn die Standardabweichung einer Fläche von konvexen Teilen in einem solchen Bereich liegt, können konvexe Teile 100 mit vergleichsweise gleichmäßigen Größen in der geprägten Oberfläche als insgesamt unregelmäßiges Muster angeordnet werden.
  • Die geprägte Oberfläche umfasst mehrere konvexe Teile 100 und konkave Teile 200, die die konvexen Teile 100 umgeben und miteinander verbunden sind, wobei die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile 100 4 mm2 oder weniger betragen kann und die durchschnittliche Fläche pro Flächeneinheit (1 cm2) der konkaven Teile 200 0,5 mm2 oder weniger betragen kann.
  • Insbesondere kann die durchschnittliche Fläche der konkaven Teile 10 pro Flächeneinheit (1 cm2) kann 0,4 mm2 oder weniger betragen. Die durchschnittliche Fläche pro Flächeneinheit (1 cm2) kann 0,3 mm2 oder weniger betragen. Die durchschnittliche Fläche pro Flächeneinheit (1 cm2) kann 0,01 mm2 oder mehr betragen. Die durchschnittliche Fläche pro Flächeneinheit (1 cm2) kann 0,02 mm2 oder mehr betragen.
  • Der Höhenunterschied zwischen den konvexen Teilen 100 und den konkaven Teilen 200 kann 80 µm oder weniger betragen. Der Höhenunterschied kann 70 µm oder weniger betragen. Der Höhenunterschied kann 60 µm oder weniger betragen. Der Höhenunterschied kann 3 bis 55 µm betragen. Der Höhenunterschied kann 5 bis 45 µm betragen. In einem solchen Fall weist eine zu laminierende Folie einen ausreichenden Höhenunterschied in einer geprägten Oberfläche auf, die Prägungen bleiben erhalten und verschwinden nicht vollständig, auch nicht in einem Vorlaminierungsprozess zwischen nachfolgenden Laminierungsprozessen, und die Folie kann eine ausreichende Entlüftungseigenschaft aufweisen.
  • Die Breite Wc der konkaven Teile 200 kann 2 bis 120 µm betragen.
  • Die Querschnittsform der konkaven Teile 200 kann hauptsächlich ein Viereck, ein Halbkreis, ein umgekehrtes Dreieck, eine Raute oder ähnliches sein, und die Form ist nicht speziell darauf beschränkt, wenn die Form konkav ist.
  • Die Breite Wc der konkaven Teile bezieht sich auf die Breite der konkaven Teile in einer virtuellen Oberfläche, die von den konvexen Teilen 100 ausgeht.
  • Eine Folie zum Laminieren umfasst einen Startpunkt und einen Endpunkt, wobei der Startpunkt ein beliebiger Punkt ist, an dem ein Ende der Oberflächenprägeform mit konkaven Teilen in Berührung kommt, und der Endpunkt ein Punkt ist, an dem ein Ende der Oberflächenprägeform mit konkaven Teilen in Berührung kommt, und ein beliebiger Punkt, der gleich oder verschieden vom Startpunkt ist.
  • Die konkaven Teile können mindestens zwei oder mehr Scheitelpunkte einer Linie aufweisen, die den Anfangs- und den Endpunkt verbindet. Der Winkel zwischen dem konkaven Teil A und dem konkaven Teil B, die sich im Scheitelpunkt treffen, kann mehr als 90 und weniger als 270 oder mehr als 0 und weniger als 90 betragen. Der Winkel zwischen dem konkaven Teil A und dem konkaven Teil B, die sich im Scheitelpunkt treffen, kann 100 bis 260 Grad oder 10 bis 80 Grad betragen.
  • Die konkaven Teile 200 fungieren als Durchlass, durch den die Luft beim Laminieren strömt, und einige der konkaven Teile bleiben auch nach dem Vorlaminieren erhalten und verschwinden nicht völlig, so dass die zu laminierende Folie eine ausgezeichnete Entlüftungseigenschaft aufweist. Außerdem wird die Breite der konkaven Teile 200 so geformt, dass sie insgesamt innerhalb eines bestimmten Bereichs liegt, die Form aber kein regelmäßiges Muster aufweist, so dass eine Folie zum Laminieren hergestellt werden kann, die auch hervorragende optische Eigenschaften aufweist.
  • Ein absoluter Wert von Ssk einer geprägten Oberfläche ist größer als 0, und 1 oder kleiner.
  • Der Ssk-Wert ist ein nach ISO_25178 bewerteter Wert. Ein gemessener und berechneter Wert des Ssk-Wertes kann mit einem dreidimensionalen Rauheitsmessgerät ermittelt werden. Die 3D-Rauheit kann beispielsweise mit dem Modell Contour GT der optischen 3D-Mikroskopie von BRUKER im VSI-Modus (Vertical scanning Interferometry) gemessen und ermittelt werden.
  • Als Verfahren zur Kontrolle des Ssk-Wertes der geprägten Oberfläche kann ein Verfahren zur Kontrolle der Form und Anordnung eines Musters auf der Oberfläche einer zu laminierenden Folie, ein Verfahren zum Hinzufügen einer additiven Verarbeitung eines winzigen Musters zu einer zu laminierenden Folie, ein Verfahren zur Anwendung eines Schmelzbruchverfahrens und dergleichen anwendbar sein, aber das Verfahren ist nicht darauf beschränkt.
  • Der absolute Wert von Ssk der geprägten Oberfläche kann größer als 0 sein. Der absolute Wert von Ssk kann 0,05 oder mehr betragen. Der absolute Wert von Ssk kann 0,1 oder mehr betragen.
  • Der absolute Wert von Ssk kann 1 oder weniger betragen. Der absolute Wert von Ssk kann 0,9 oder weniger betragen. Der absolute Wert von Ssk kann 0.8 oder weniger betragen. In einem solchen Fall kann eine zu laminierende Folie stabile Entlüftungseigenschaften aufweisen, wenn sie mit einem lichtdurchlässigen Laminat laminiert wird.
  • Eine Folie zum Laminieren kann sowohl die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile als auch den Ssk-Wert in einer geprägten Oberfläche kontrollieren. Wenn die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile der geprägten Oberfläche kontrolliert wird und die Prägungen eine unregelmäßige Form haben, ist es möglich, ein Beugungsphänomen zu verhindern, das zwischen den Mustern der geprägten Oberfläche auftritt, und Restluft kann durch konkave Teile, die in der geprägten Oberfläche gebildet werden, während des Laminierens einer Folie zum Laminieren und eines lichtdurchlässigen Laminats emittiert werden. Gleichzeitig wird der Ssk-Wert einer geprägten Oberfläche kontrolliert und dadurch eine Blase verhindert, die sich zwischen konvexen Teilen und einem lichtdurchlässigen Laminat bilden kann, wenn eine Folie zum Laminieren mit einem lichtdurchlässigen Laminat gestapelt wird.
  • Ein A1-Wert der geprägten Oberfläche beträgt 0,12 oder weniger.
  • Der A1-Wert wird nach ISO_25178 bewertet.
  • Der A1-Wert kann aus der Kurve für das flächenbezogene Materialverhältnis abgeleitet werden. Ein gemessener und berechneter Wert des Al-Wertes kann mit einem dreidimensionalen Rauheitsmessgerät ermittelt werden.
  • ine Messung der 3D-Rauheit kann durch den Mittelwert der Werte bewertet werden, die auf einer Gesamtfläche von 1.000.000 µm2 oder mehr gemessen wurden. Bei der Messung mit einem dreidimensionalen optischen Profiler oder einem 3D-Lasermessmikroskop kann die 3D-Rauheit fünfmal oder öfter an unterschiedlichen Positionen gemessen werden, und als Messwert für die dreidimensionale Rauheit kann der Durchschnitt der Werte mit Ausnahme des Maximums und des Minimums verwendet werden. Bei Verwendung eines 3D-Lasermessmikroskops kann eine 3D-Rauheit gemessen werden, indem benachbarte Bilder in benachbarten Positionen unter Verwendung einer STICHING-Funktion zusammengefügt werden, und die Messung unter Verwendung einer solchen STICHING-Funktion kann auch durch einen Durchschnitt von Werten ausgewertet werden, die in einem Gesamtbereich von 1.000.000 µm2 oder mehr gemessen wurden.
  • Die 3D-Rauheit kann zum Beispiel mit dem Modell Contour GT der optischen 3D-Mikroskopie von BRUKER und der Messung der 3D-Rauheit im VSI-Modus (Vertical Scanning Interferometry) ermittelt werden.
  • Der A1-Wert einer geprägten Oberfläche kann 0,12 oder weniger betragen. Der A1-Wert kann 0,1 oder weniger betragen. Der A1-Wert kann 0,09 oder weniger betragen. Der Wert von A1 kann größer als 0 sein. Der A1-Wert kann 0,01 oder mehr betragen. Der A1-Wert kann 0,02 oder mehr betragen. In einem solchen Fall können die konvexen Teile der geprägten Oberfläche so gesteuert werden, dass sie innerhalb eines bestimmten Volumenbereichs bleiben, und die zu laminierende Folie kann eine stabile Entlüftungseigenschaft und Kantenversiegelung aufweisen.
  • Eine Folie zum Laminieren kann sowohl den A1-Wert als auch den Ssk-Wert in der geprägten Oberfläche kontrollieren. Wenn eine Form oder eine Walze zum Übertragen eines Musters auf die Oberfläche der zu laminierenden Folie übermäßig bearbeitet wird, kann der Ssk-Wert übermäßig hoch sein. In diesem Fall kann auf der Oberfläche der zu laminierenden Folie kein Moire-Muster auftreten, aber die Kantenversiegelung oder die Entlüftungseigenschaften der zu laminierenden Folie können beeinträchtigt werden. Wenn sowohl der A1-Wert als auch der Ssk-Wert der geprägten Oberfläche kontrolliert werden, kann die zu laminierende Folie eine stabile Kantenversiegelung und Entlüftungseigenschaft mit hervorragenden optischen Eigenschaften aufweisen.
  • Die zu laminierende Folie kann eine Vakuumabweichung von 0 bis 25 mmHg aufweisen, wenn lichtdurchlässige Körper in beide Oberflächen der Folien gestapelt und bei Raumtemperatur vakuumiert werden und die Temperatur um 10 °C erhöht wird.
  • Ein detailliertes Messverfahren für die Vakuumabweichung der zu laminierenden Folie wird in den folgenden Versuchsbeispielen beschrieben, so dass auf eine weitere Beschreibung verzichtet wird, um Überschneidungen zu vermeiden.
  • Bei einer Laminierfolie mit ausgezeichneter Entlüftungseigenschaft wird, wenn sie mit einem lichtdurchlässigen Laminat gestapelt und vakuumiert wird, die Luft zwischen der Laminierfolie und dem lichtdurchlässigen Laminat in ausreichendem Maße ausgestoßen und die Restluft ist nur noch in Spuren vorhanden oder im Wesentlichen nicht mehr vorhanden. Dadurch entsteht ein lichtdurchlässiges Laminat, das nach der Hauptlaminierung klarere und ausgezeichnete optische Eigenschaften aufweist. Wenn die Temperatur nach dem Vakuumieren erhöht wird und ein Muster auf der Oberfläche schnell gebrochen wird, ist die Menge der ausgestoßenen Luft gering und die Varianz des Vakuumgrades wird klein.
  • Die Varianz des Vakuumgrades einer Folie zum Laminieren kann 0 mmHg oder mehr betragen. Die Abweichung des Vakuumgrades kann 5 mmHg oder mehr betragen. Die Abweichung des Vakuumgrades kann 7 mmHg oder mehr betragen. Die Abweichung des Vakuumgrades darf 40 mmHg oder weniger betragen. Die Abweichung des Vakuumgrades darf 25 mmHg oder weniger betragen. Die Abweichung des Vakuumgrades darf 10 mmHg oder weniger betragen. In einem solchen Fall kann eine Folie zum Laminieren eine vergleichsweise stabile Entlüftungseigenschaft aufweisen, selbst wenn ein Laminierverfahren bei einer niedrigen Temperatur sowie ein gewöhnliches Laminierverfahren angewandt wird.
  • Die geprägte Oberfläche umfasst Spitzen- und Talabschnitte. Ein Muster, das sich auf der mittleren Oberfläche der geprägten Oberfläche befindet, wird als Spitzenabschnitt bezeichnet, ein Muster, das sich unter der mittleren Oberfläche befindet, als Talabschnitt.
  • Die Ausführungsformen stellen eine Folie mit Merkmalen wie kontrollierten Prägeeigenschaften dar, die es ermöglichen, dass die Spitzenbereiche und die Talbereiche im Wesentlichen asymmetrisch verteilt sind, und können dadurch eine Folie darstellen, in der ein optisches Interferenzphänomen im Wesentlichen verhindert wird, während die Entlüftungsleistung hervorragend erhalten bleibt. Die Oberfläche einer zu laminierenden Folie kann so gesteuert werden, dass das Volumen der Spitzenbereiche größer ist als das Volumen der Talbereiche. Die Oberfläche einer zu laminierenden Folie kann so gesteuert werden, dass das Volumen der Spitzenbereiche größer ist als das Volumen der Talbereiche.
  • Der Sz-Wert einer geprägten Oberfläche kann 30 bis 90 µm betragen.
  • Der Sz-Wert kann nach ISO_25178 ausgewertet werden.
  • Ein gemessener und berechneter Wert des Sz-Wertes kann mit einem dreidimensionalen Rauheitsmessgerät ermittelt werden, und zum Beispiel kann das Modell Contour GT der optischen 3D-Mikroskopie von BRUKER verwendet werden, um die 3D-Rauheit im VSI-Modus (Vertical scanning Interferometry) zu messen.
  • Der Sz-Wert der geprägten Oberfläche kann 30 µm oder mehr betragen. Der Sz-Wert kann 40 µm oder mehr betragen. Der Sz-Wert kann 45 µm oder mehr betragen. Der Sz-Wert kann 90 µm oder weniger betragen. Der Sz-Wert kann 80 µm oder weniger betragen. Der Sz-Wert kann 75 µm oder weniger betragen. Eine Folie zum Laminieren, die eine solche Oberflächenprägung aufweist, kann stabile Entlüftungseigenschaften haben.
  • Die zu laminierende Folie kann mehrere konvexe Teile aufweisen, die sich zumindest auf einem Teil oder der gesamten anderen Oberfläche befinden, sowie konkave Teile, die sich zwischen den konvexen Teilen befinden und einander benachbart sind.
  • In dieser Zeit unterscheidet sich die Form der konvexen Teile, die in einer Flächeneinheit (1 cm2) der einen Oberfläche der Folie zum Laminieren 600 enthalten sind, von der Form der konvexen Teile, die sich in einer Flächeneinheit der anderen Oberfläche der Folie zum Laminieren 600 befinden, die der einen Oberfläche gegenüberliegt, als Merkmal.
  • Auf diese Weise weist eine Folie zum Laminieren 600 unterschiedliche Formen konvexer Teile 100 auf, die in den einander gegenüberliegenden Abschnitten einer Oberfläche und der anderen Oberfläche gebildet werden, und es gibt keine Regelmäßigkeit und kein Auftreten von Beugungsinterferenzstreifen, wodurch hervorragende optische Eigenschaften erzielt werden.
  • Darüber hinaus verfügt die Folie für die Kaschierung 600 über eine ausgezeichnete Entlüftungsleistung durch konkave Teile, die direkt oder indirekt miteinander verbunden sind und sich zwischen konvexen Teilen befinden, und gleichzeitig auch über eine ausgezeichnete Kantenversiegelungsleistung.
  • Die geprägte Oberfläche kann 24 bis 9.800 konvexe Teile 100 pro Flächeneinheit (1 cm2) umfassen.
  • Die geprägte Oberfläche einer zu laminierenden Folie kann ein winziges Muster aufweisen.
  • Das winzige Muster ist ein kleineres Muster als ein Muster vor der Bildung des winzigen Musters. Das winzige Muster kann auf der Oberfläche einer Prägung oder auf der Oberfläche einer Folie gebildet werden, in der keine Prägung ausgebildet ist.
  • Bei einem Verfahren zur Herstellung von Prägungen kann ein Verfahren zur zusätzlichen Bearbeitung eines winzigen Musters auf einer Oberfläche einer Folie zum Laminieren oder ein Verfahren zur zusätzlichen Bearbeitung eines winzigen Musters auf der Oberfläche einer Form oder einer Walze zur Herstellung von Prägungen angewendet werden, wodurch eine zusätzliche Zufälligkeit in der geprägten Oberfläche erreicht werden kann. In einem solchen Fall kann eine Folie zum Laminieren die oben beschriebenen Eigenschaften aufweisen und das Auftreten von Interferenzen zwischen den Prägungen verhindern.
  • Im Einzelnen kann das winzige Muster durch eine zusätzliche Bearbeitung auf einer Form oder einer Walze zur Übertragung von Prägungen auf die zu laminierende Folie und damit zur Übertragung eines Musters auf die zu laminierende Folie mit der Form oder der Walze zusätzlich bearbeitet werden. Zum Beispiel kann die Form oder die Walze mit einer winzigen Sandstrahlbehandlung versehen werden, wodurch ein winziges Muster zusätzlich bearbeitet werden kann. Eine Methode zur zusätzlichen Verarbeitung eines winzigen Musters ist jedoch nicht darauf beschränkt.
  • Die zu laminierende Folie kann einen Ar-Wert von 1,001 bis 2 in der geprägten Oberfläche aufweisen. Der Ar-Wert wird durch die folgende Formel 1 ausgedrückt. A r = A s A c
    Figure DE112020005603T5_0003
  • In der Formel 1 ist As eine durchschnittliche Fläche eines Oberflächenprofils konvexer Teile, die in einer Flächeneinheit (1 cm2) der geprägten Oberfläche enthalten sind, und Ac ist eine durchschnittliche Fläche, die von konvexen Teilen eingenommen wird, die in einer Flächeneinheit (1 cm2) der geprägten Oberfläche enthalten sind.
  • Der Ar-Wert einer geprägten Oberfläche kann 1,001 oder mehr betragen. Der Ar-Wert kann 1,1 oder mehr betragen. Der Ar-Wert kann 1,2 oder mehr betragen. Der Ar-Wert kann 2 oder weniger betragen. Der Ar-Wert kann 1,6 oder weniger betragen. Der Ar-Wert kann 1.4 oder weniger betragen. In einem solchen Fall bilden die Prägungen ein unregelmäßiges Muster und können eine Verschlechterung der Sichtbarkeit verhindern, die durch die Wechselwirkung des Lichts zwischen den Mustern entsteht.
  • Als Verfahren zur Kontrolle des Ar-Wertes kann ein Verfahren zur Kontrolle der Form von Prägungen, ein Verfahren zur Anbringung eines zusätzlichen winzigen Musters auf der geprägten Oberfläche oder Ähnliches angewandt werden, aber das Verfahren ist nicht darauf beschränkt.
  • Ein erster konvexer Teil 110, der sich innerhalb der geprägten Oberfläche befindet und von konkaven Teilen 200 umgeben ist, kann, obwohl er keine konkaven Teile in seinem Inneren aufweist, an drei bis sieben benachbarte konvexe Teile angrenzen, die sich einige der konkaven Teile 200 teilen.
  • In dieser Zeit können der erste konvexe Teil 110 und die benachbarten konvexen Teile eine unterschiedliche Form oder Fläche haben. Wenn der erste konvexe Teil und die benachbarten konvexen Teile auf diese Weise unterschiedlich geformt sind, kann ein unregelmäßig geformtes Prägemuster mit einer polygonalen Größe innerhalb eines bestimmten Bereichs und nicht identisch zueinander gebildet werden.
  • Eine zu laminierende Folie kann eine einschichtige oder eine mehrschichtige Folie sein.
  • Handelt es sich bei der zu laminierenden Folie um eine einlagige Folie, kann die zu laminierende Folie aus einer Klebeschicht bestehen.
  • Nachfolgend wird die Zusammensetzung einer Folie zum Laminieren oder Ähnlichem beschrieben.
  • Eine Folie zum Laminieren kann aus einem Polyvinylacetalharz oder aus einem Polyvinylacetalharz und einem Weichmacher bestehen.
  • Im Einzelnen kann die Folie zum Laminieren ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 60 bis 76 Gew.-% enthalten. Die Folie zum Laminieren kann ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 70 bis 76 Gew.-% enthalten. Die Folie zum Laminieren kann ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 71 Gew.-% bis 74 Gew.-% enthalten. Wenn ein Polyvinylacetalharz in einem solchen Bereich enthalten ist, kann einer Folie zum Laminieren eine vergleichsweise hohe Zugfestigkeit und ein hoher Elastizitätsmodul verliehen werden.
  • Das Polyvinylacetalharz kann eine Acetylgruppe in einer Menge von weniger als 2 Gew.-% aufweisen. Das Polyvinylacetalharz kann eine Acetylgruppe in einer Menge von 0,01 oder mehr und weniger als 1,5 Gew.-% enthalten. Das Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 15 Gew.-% oder mehr enthalten. Das Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 16 Gew.-% oder mehr enthalten. Das Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 19 Gew.-% oder mehr enthalten. Außerdem kann das Polyvinylacetalharz eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 30 Gew.-% oder weniger aufweisen. Wenn ein Polyvinylacetalharz auf die zu laminierende Folie aufgetragen wird, können neben der hervorragenden Laminierung mit einem Material wie Glas auch mechanische Eigenschaften wie eine gute Durchstoßfestigkeit erzielt werden.
  • Das Polyvinylacetalharz kann ein Polyvinylacetalharz sein, das durch Acetalisierung eines Polyvinylalkohols mit einem Polymerisationsgrad von 1.600 bis 3.000 mit Aldehyd erhalten wird, oder es kann ein Polyvinylacetalharz sein, das durch Acetalisierung eines Polyvinylalkohols mit einem Polymerisationsgrad von 1.700 bis 2.500 mit Aldehyd erhalten wird. Wenn ein solches Polyvinylacetal verwendet wird, können die mechanischen Eigenschaften wie die Durchstoßfestigkeit ausreichend verbessert werden.
  • Das Polyvinylacetalharz kann aus Polyvinylalkohol und Aldehyd synthetisiert werden, wobei der Aldehyd in seiner Art nicht beschränkt ist. Im Einzelnen kann es sich bei dem Aldehyd um einen Aldehyd handeln, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus n-Butylaldehyd, Isobutylaldehyd, n-Valer-Aldehyd, 2-Ethylbutylaldehyd, n-Hexylaldehyd und deren Mischharzen besteht. Wenn n-Butylaldehyd als Aldehyd verwendet wird, kann das hergestellte Polyvinylacetalharz einen Brechungsindex aufweisen, der nur geringfügig vom Brechungsindex von Glas abweicht, und eine ausgezeichnete Haftung mit Glas und dergleichen aufweisen.
  • Die Folie zum Laminieren kann einen Weichmacher in einer Menge von 24 bis 40 Gew.-% enthalten. Die Folie zum Laminieren kann einen Weichmacher in einer Menge von 24 bis 30 Gew.-% enthalten. Die Folie zum Laminieren kann einen Weichmacher in einer Menge von 26 bis 29 Gew.-% enthalten. Ein Gehäuse, das einen Weichmacher in einem solchen Bereich enthält, ist insofern vorzuziehen, als eine laminierte Folie zum Laminieren eine angemessene Klebkraft und Schlagfestigkeit erreichen kann.
  • Insbesondere kann der Weichmacher jeder sein, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Triethylenglykol bis 2-Ethylhexanoat (3G8), Tetraethylenglykoldiheptanoat (4G7), Triethylenglykol bis 2-Ethylbutyrat (3GH), Triethylenglykol bis 2-Heptanoat (3G7) Di-Butoxyethoxyethyladipat (DBEA), Butylcarbitoladipat (DBEEA), Dibutylsebacat (DBS), Bis-2-Hexyladipat (DHA) und ein Gemisch davon. Insbesondere kann ein beliebiges Produkt aus der Gruppe bestehend aus Triethylenglykoldi-2-ethylbutyrat, Triethylenglykoldi-2-ethylhexanoat, Triethylenglykoldi-n-heptanoat und Zusammensetzungen davon als erster Weichmacher verwendet werden, und insbesondere kann Triethylenglykol-bis-2-ethylhexanoat (3G8) verwendet werden.
  • Die Folie zum Laminieren kann außerdem je nach Bedarf einen Zusatzstoff enthalten, der beispielsweise aus der Gruppe ausgewählt werden kann, die aus einem Antioxidationsmittel, einem Hitzestabilisator, einem UV-Absorber, einem UV-Stabilisator, einem IR-Absorber, einem Glashaftungsregler und Kombinationen davon besteht.
  • Als Antioxidationsmittel kann ein gehindertes Antioxidationsmittel auf Aminbasis oder ein gehindertes Antioxidationsmittel auf Phenolbasis verwendet werden. Insbesondere bei der Herstellung von Polyvinylbutyral (PVB), das eine Verarbeitungstemperatur von 150 °C oder höher benötigt, ist ein Antioxidans auf Basis von gehindertem Phenol besonders vorzuziehen. Das Antioxidationsmittel auf der Basis von gehindertem Phenol kann z. B. IRGANOX 1076, 1010 o. ä. sein, das von der BASF SE erhältlich ist.
  • Als Hitzestabilisator kann ein Hitzestabilisator auf Phosphitbasis unter Berücksichtigung seiner Verträglichkeit mit einem Antioxidationsmittel verwendet werden. Der Hitzestabilisator kann z. B. IRGAFOS 168 sein, das von BASF SE erhältlich ist.
  • Insbesondere können Chemisorb 12, Chemisorb 79, Chemisorb 74 oder Chemisorb 102, die von CHEMIPRO KASEI KAISHA, LTD erhältlich sind, oder Tinuvin 328, Tinuvin 329 oder Tinuvin 326, die von BASF SE erhältlich sind, als UV-Absorber verwendet werden. Als UV-Stabilisator kann z. B. das von der BASF SE erhältliche Tinuvin verwendet werden. Als IR-Absorber kann ITO, ATO oder AZO verwendet werden, und als Glashaftungsregulator kann ein Metallsalz wie Magnesium (Mg), Kalium (K), Natrium (Na), modifiziertes Silizium (Si)-Öl auf Epoxidbasis oder eine Mischung davon verwendet werden, aber die vorliegende Anwendung ist darauf nicht beschränkt.
  • Bei der zu laminierenden Folie kann es sich um eine Mehrschichtfolie handeln. Die zu laminierende Folie kann ein Laminat mit zwei oder mehr Schichten, ein Laminat mit drei oder mehr Schichten oder ein Laminat mit fünf oder mehr Schichten sein. Die mehrschichtige Folie kann eine Klebstoffschicht, die in direktem Kontakt mit einem lichtdurchlässigen Laminat wie einer Glasplatte steht, und eine von der Klebstoffschicht getrennte Kernschicht umfassen. Die Kernschicht kann eine Funktion haben, z. B. eine wärmeisolierende Funktion.
  • Die Mehrschichtfolie kann mindestens eine Schicht aufweisen, die ein Polyvinylacetalharz enthält, das der oben beschriebenen Zusammensetzung der Einzelschicht entspricht, oder die ein Polyvinylacetalharz und einen Weichmacher enthält. Die Beschreibungen des Polyvinylacetalharzes und des Weichmachers überschneiden sich mit der obigen Beschreibung, so dass die weitere Beschreibung entfällt.
  • Die zu laminierende Folie kann eine schallisolierende Schicht enthalten. Die schalldämmende Schicht kann zwischen Klebeschichten oder auf einer Oberfläche einer Klebeschicht angeordnet sein.
  • Die schalldämmende Schicht kann ein Polyvinylacetalharz umfassen.
  • Die schallisolierende Schicht kann ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 54 Gew.-% oder mehr umfassen. Die schallisolierende Schicht kann ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 76 Gew.-% oder weniger enthalten. Die schallisolierende Schicht kann ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 60 Gew.-% oder mehr umfassen. Die schallisolierende Schicht kann ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 70 Gew.-% oder weniger enthalten.
  • Die schalldämmende Schicht kann einen Weichmacher in einer Menge von 24 Gew.-% oder mehr enthalten. Die schalldämmende Schicht kann einen Weichmacher in einer Menge von 6 Gew.-% oder weniger enthalten. Die schalldämmende Schicht kann einen Weichmacher in einer Menge von 30 Gew.-% oder mehr enthalten. Die schalldämmende Schicht kann einen Weichmacher in einer Menge von 40 Gew.-% oder weniger enthalten.
  • Ein Polyvinylacetalharz, das in der schalldämmenden Schicht enthalten ist, kann eine Acetylgruppe in einer Menge von 8 Mol% oder mehr enthalten. Das Polyvinylacetalharz kann eine Acetylgruppe in einer Menge von 8 bis 30 Mol-% enthalten. Auch ein Polyvinylacetalharz, das in der schalldämmenden Schicht enthalten ist, kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 26 Mol% oder weniger aufweisen. Das Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 10 Gew.-% bis 25 Gew.-% enthalten. In einem solchen Fall ist es möglich, einer zu laminierenden Folie eine stabilere schalldämmende Eigenschaft zu verleihen.
  • Eine Folie zum Laminieren kann in Form eines Blattes hergestellt werden, indem eine Zusammensetzung zur Herstellung einer Folie zum Laminieren, die ein Harz und einen Weichmacher sowie einen Zusatzstoff nach Bedarf enthält, extrudiert und durch eine T-DIE oder ähnliches geformt wird. Handelt es sich bei der Laminierfolie um eine mehrlagige Folie, kann auf der Vorderseite der T-Matrize zusätzlich ein Laminiermittel wie z. B. ein Vorschubblock angebracht werden.
  • Die in Schichtform hergestellte Laminierfolie kann durch Verfahren wie die Steuerung einer Dicke und die Bildung von Prägungen zu einer Laminierfolie hergestellt werden, aber ein Herstellungsverfahren für eine Laminierfolie ist in Ausführungsformen nicht darauf beschränkt.
  • Eine ein- oder mehrschichtige Folie wird nach dem gleichen Verfahren wie oben beschrieben in eine Blattform gebracht, und danach wird eine Form oder eine Walze verwendet, um Oberflächenprägungen der Folie zu bilden und eine Folie zum Laminieren herzustellen.
  • Die Oberflächeneigenschaften der Form oder der Walze werden komplementär auf die Folienoberfläche übertragen, so dass die Eigenschaften einer geprägten Oberfläche durch Kontrolle der Oberflächeneigenschaften der Form oder der Walze gesteuert werden können.
  • Die Folie zum Laminieren kann eine Folie zum Laminieren sein, die eine Head-up-Display-Funktionalität und eine Keilform in mindestens einem Teil oder dem gesamten Abschnitt davon hat. Die zu laminierende Folie kann eine keilförmige Form haben, deren Querschnitt zwischen einem Ende und dem anderen Ende unterschiedliche Dicken aufweist, und kann die Funktion haben, die Bildung von Doppelbildern zu verhindern.
  • Ein Herstellungsverfahren für eine Folie für Verbundglas 600 kann einen Übertragungsvorgang umfassen, um die Prägungen auf die Folie 600 zu übertragen und so eine Folie für Verbundglas 600 mit einer geprägten Oberfläche herzustellen. Der Übertragungsvorgang verwendet eine Prägeübertragungsvorrichtung 100, die mehrere Nicht-Vorsprünge 10 und Vorsprünge 20 umfasst, die die Nicht-Vorsprünge umgeben und miteinander verbunden sind, und die Nicht-Vorsprünge 10 haben eine durchschnittliche Fläche von 4 mm2 oder weniger, und die Vorsprünge 20 haben eine Fläche von 0,05 mm2 oder weniger pro Flächeneinheit (1 cm2),
  • Insbesondere können die nicht vorstehenden Teile 10 eine durchschnittliche Fläche von 2 mm2 oder weniger haben.
  • Die durchschnittliche Fläche kann 1 mm2 oder weniger betragen. Die durchschnittliche Fläche kann 0,4 mm2 oder weniger betragen. Die durchschnittliche Fläche kann 0,01 mm2 oder mehr betragen. Die durchschnittliche Fläche kann 0,02 mm2 oder mehr betragen. Die durchschnittliche Fläche kann 0.05 mm2 oder mehr betragen.
  • Die geprägte Oberfläche besteht aus mehreren konvexen Teilen 100 und konkaven Teilen 200, die sich zwischen den konvexen Teilen befinden und teilweise oder ganz auf einer Oberfläche der Folie aneinandergrenzen.
  • Die konvexen Teile 100 können eine Form haben, die von konkaven Teilen 200 umgeben ist.
  • Vor dem Übertragungsvorgang kann ein Vorgang zur Herstellung einer Folie vorgesehen sein, bei dem eine Folie zum Laminieren durch Auftragen eines Polymerharzes und eines Weichmachers hergestellt wird. Die Beschreibungen des Polymerharzes und des Weichmachers überschneiden sich mit der obigen Beschreibung, so dass die weitere Beschreibung entfällt. Darüber hinaus kann das Verfahren zur Herstellung einer Folie für die Kaschierung jede übliche Methode zur Herstellung einer Folie anwenden, z. B. kann ein Coextrusionsverfahren angewendet werden.
  • Die Prägeübertragungsvorrichtung 100 kann die Form einer Walze oder einer Form haben, aber die Form ist nicht darauf beschränkt.
  • Der Übertragungsvorgang kann bei einer Temperatur von 30 bis 150 °C erfolgen. Wenn der Übertragungsvorgang bei einer solchen Temperatur abläuft, kann eine Folie 600 mit ausgezeichneten Entlüftungseigenschaften und Kantenschalungseigenschaften hergestellt werden.
  • Es wird ein Verfahren zur Gestaltung der Prägeübertragungsvorrichtung 100 beschrieben.
  • Es werden Punkte in einer Anzahl gebildet, die der Anzahl der konvexen Teile entspricht, die auf einer Bezugsebene in einer bestimmten Größe gebildet werden sollen. Die Punkte werden willkürlich ohne ein regelmäßiges Muster in den Positionen oder den Intervallen erzeugt, und wenn ein Abstand zwischen benachbarten Punkten kleiner als ein vorgegebener Wert ist, werden die Punkte gelöscht, oder wenn der Abstand größer als ein vorgegebener Wert ist, wird ein Punkt hinzugefügt. Auf diese Weise werden unregelmäßig angeordnete Referenzpunkte gebildet (Der Bildungsprozess von Referenzpunkten).
  • Es wird ein Umriss (erster Umriss) gebildet, der eine vertikale Halbierungslinie einer virtuellen Linie ist, die benachbarte Referenzpunkte miteinander verbindet. In dieser Zeit soll die Gliederung (erste Gliederung) an einem Punkt enden, an dem die Gliederung (erste Gliederung) auf eine Gliederung (zweite Gliederung) trifft, die zwischen anderen Bezugspunkten gebildet wird (Prozess der Ableitung einer Gliederung).
  • Wenn die Umrisse die Bezugsebene ausfüllen, wird der Bezugsebene auf der Grundlage der Umrisse eine bestimmte Dicke gegeben, um Vorsprünge 20 zu bilden, und eine Prägeübertragungsvorrichtung, die ein Prägemuster mit mehreren von den Vorsprüngen umgebenen Nicht-Vorsprüngen 10 aufweist, wird hergestellt (Ein Vorgang zur Bildung einer Übertragungsvorrichtung).
  • Die nicht vorstehenden Teile 10 können eine durchschnittliche Fläche von 0,01 mm2 bis 4,00 mm2 haben. Die durchschnittliche Fläche kann 0,5 mm2 oder weniger betragen. Die Nicht-Vorsprünge 10 haben eine polygonale Form, die von Vorsprüngen 20 umgeben ist, und ein erster Vorsprung hat eine andere Form oder Fläche als die benachbarten Vorsprünge, die einander benachbart sind.
  • Die Oberflächeneigenschaften der Prägeübertragungsvorrichtung 100 werden komplementär auf die Folienoberfläche übertragen, und daher können die Eigenschaften einer geprägten Oberfläche durch Steuerung der Oberflächeneigenschaften einer Prägeübertragungsvorrichtung 100 gesteuert werden (Ein Vorgang zur Steuerung der Oberflächeneigenschaften).
  • Die Oberfläche der Prägeübertragungsvorrichtung 100 kann durch eine Sandstrahlbehandlung geätzt werden. In dieser Zeit können die Bedingungen (Größe der Partikel, Einspritzdruck, Einspritzabstand, Einspritzwinkel usw.), die während der Sandstrahlbehandlung angewendet werden, angepasst werden, um die Oberflächeneigenschaften zu steuern, und dies beeinflusst ergänzend die Prägeeigenschaften der Folienoberfläche.
  • Beispielsweise werden Partikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 5 µm mit einem direkten Druckstrahlsystem in einem Abstand von 20 cm bis 30 cm und einem Einspritzdruck von 0,4 MPa auf die Oberfläche der Prägeübertragungsvorrichtung 100 gespritzt, wobei der Winkel einer Düse 90 ° beträgt, um eine Sandstrahlbehandlung durchzuführen. Durch die Sandstrahlbehandlung kann ein winziges Muster in der Oberfläche der Prägeübertragungsvorrichtung 100 gebildet werden.
  • Die Prägeübertragungsvorrichtung 100 wird nach einem oben beschriebenen Verfahren hergestellt und überträgt anschließend Prägungen auf eine Oberfläche einer Folie, wodurch eine Folie zum Laminieren 600 gebildet wird, die konvexe Teile 100 und konkave Teile 200 umfasst.
  • Eine auf diese Weise gebildete Folie für Verbundglas 600 kann ein Verbundglas 900 bilden, indem sie zwischen zwei Glasscheiben 700 gestapelt wird. Das Verbundglas 900 kann durch Anwendung eines Vorlaminierverfahrens und eines Hauptlaminierverfahrens nacheinander oder gleichzeitig zu einem Verbundglas hergestellt werden.
  • Insbesondere bei einer Folie für Verbundglas 700, die im Vorlaminierverfahren zwischen den Glaspaaren 700 gestapelt wird, kann Luft, die sich in einem Zwischenraum zwischen einem Glas und einer Folie befinden kann, durch konkave Teile 200 innerhalb einer geprägten Oberfläche entfernt werden, und da die Prägungen unregelmäßig sind, sind Beugungsinterferenzstreifen nicht zu erkennen oder werden nicht erzeugt.
  • Ein lichtdurchlässiges Laminat gemäß einer anderen Ausführungsform, die in der vorliegenden Beschreibung offenbart wird, umfasst eine erste lichtdurchlässige Schicht, einen Laminierfolie, die auf einer Oberfläche der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist, und eine zweite lichtdurchlässige Schicht, die auf der Laminierfolie angeordnet ist.
  • Die erste lichtdurchlässige Schicht und die zweite lichtdurchlässige Schicht können jeweils unabhängig voneinander aus einem lichtdurchlässigen Glas oder einem lichtdurchlässigen Kunststoff bestehen.
  • Bei der Laminierfolie handelt es sich um eine oben beschriebene Laminierfolie, deren detaillierte Beschreibung sich mit der obigen Beschreibung überschneidet, so dass die weitere Beschreibung entfällt.
  • Ein Fahrzeug gemäß einer anderen Ausführungsform, die in der vorliegenden Beschreibung offenbart wird, umfasst ein oben beschriebenes lichtdurchlässiges Laminat. Das Fahrzeug umfasst eine Karosserie, die einen Hauptkörper des Fahrzeugs bildet, einen an der Karosserie angebrachten Antrieb (Motor usw.), ein drehbar an der Karosserie angebrachtes Antriebsrad, ein Verbindungsstück, das das Antriebsrad und den Antrieb verbindet, und eine an einem Teil der Karosserie angebrachte Windschutzscheibe, bei der es sich um ein lichtdurchlässiges Laminat zum Blockieren von Wind von außen handelt.
  • Nachfolgend werden detaillierte Ausführungsbeispiele näher beschrieben. In den folgenden Beschreibungen von Experimenten bezieht sich ein Fall, in dem % beschrieben wird, ohne dass klar ist, ob die Einheit Gew.-% oder mol% ist, auf Gew.-%.
  • Herstellungsbeispiel: Verarbeitung der Form
  • Herstellung von Musterformen unter Verwendung von regelmäßigen Mustern
  • Eine Modellform (MOLD#0) mit einem regelmäßigen Muster, in dem Prägungen in Punktform zickzackförmig in einer Stahlplattenoberfläche angeordnet sind, wird hergestellt.
  • Entwurf einer Prägeform und Herstellung einer Musterform
  • Punkte von 1,58 Millionen werden unregelmäßig auf einer Einheitsebene von 45 cm Breite und Länge angeordnet, eine Linie senkrecht zu einer virtuellen Linie, die benachbarte Punkte miteinander verbindet, wird gezeichnet, und die Linie wird bis zu einer Position verlängert, die auf eine andere beliebige Linie trifft, um ein Muster zu entwerfen.
  • Bei dieser Methode bedeutet Unregelmäßigkeit, dass die Abstände der jeweiligen Punkte nicht gleichmäßig sind.
  • Nachdem 1,58 Millionen Punkte willkürlich auf der Einheitsebene angeordnet wurden, wurden die Punkte gelöscht, wenn der Abstand zwischen benachbarten Punkten kleiner als ein vorgegebener Wert war, und ein Punkt hinzugefügt, wenn der Abstand größer als ein vorgegebener Wert war. Mit dieser Methode wurden unregelmäßig angeordnete Referenzpunkte erzeugt. Die auf diese Weise gebildeten Punkte ermöglichten das Zeichnen von Polygonen mit einer Größe von etwa 1,58 Millionen durch die oben beschriebene Methode, z. B. das Zeichnen einer Linie senkrecht zu einer virtuellen Linie, die benachbarte Punkte miteinander verbindet, wodurch ein erstes Muster vervollständigt wird. Das erste Muster, bei dem Linienabschnitte konvex und polygonale Flächenabschnitte konkav waren, wurde auf der Oberfläche einer Stahlplatte bearbeitet, um eine Musterform (MOLD#1) herzustellen, und auf konvexe Linienabschnitte wurden eine Tiefe von 40 µm und eine Breite von etwa 50 µm aufgebracht. Die Form der hergestellten Modellform ist die gleiche wie in 3 dargestellt. Danach wurde die Oberfläche der Modellform nach einer Sandstrahlbehandlung transferiert.
  • Während ein Muster durch die gleiche Methode wie oben gebildet wurde, wurden Punkte von etwa 810 Tausend unregelmäßig auf einer Einheitsebene von 45 cm Breite und Länge angeordnet, um eine Musterform mit einem zweiten Muster (MOLD#2) herzustellen, und Punkte von etwa 400 Tausend wurden auf Einheitsebene angeordnet, um eine Musterform mit einem dritten Muster (MOLD#3) herzustellen.
  • Bei der Bewertung auf der Grundlage einer Musterform mit einem ersten Muster wird festgestellt, dass Polygone von etwa 440 pro Flächeneinheit (1 cm2) enthalten waren und die Form der konvexen Teile als Linien, die die Polygone abdecken, keinen Bruch oder eine ungleichmäßige Kreuzungspunktform aufwiesen. Die durchschnittliche Fläche der nicht überstehenden Teile der Modellform lag bei etwa 0,2 mm2, wie beobachtet.
  • Bei der Bewertung auf der Grundlage einer Modellform mit einem zweiten Muster wird festgestellt, dass Polygone von etwa 225 pro Flächeneinheit (1 cm2) enthalten waren und die Form der konvexen Teile als Linien, die Polygone abdecken, keinen Knick oder eine ungleichmäßige Kreuzungspunktform aufwiesen. Die durchschnittliche Fläche der nicht überstehenden Teile der Modellform lag bei etwa 0,4 mm2, wie beobachtet.
  • Bei der Bewertung anhand einer Musterform mit einem dritten Muster wird festgestellt, dass pro Flächeneinheit (1 cm2) etwa 82 Polygone enthalten waren und die Form der konvexen Teile als Linien, die die Polygone überdecken, keinen Knick oder eine ungleichmäßige Kreuzungspunktform aufwiesen. Die durchschnittliche Fläche der nicht überstehenden Teile der Modellform betrug etwa 1,2 mm2, wie beobachtet.
  • Herstellungsbeispiel: Herstellung der Folie
  • Herstellung von Harzzusammensetzungen und Additiv
  • Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Inhaltsstoffe sind dieselben wie unten angegeben.
  • Polyvinylbutyral-Harz (A): PVA und n-BAL mit einem Polymerisationsgrad von 1700 und einem Verseifungsgrad von 99 wurden hinzugefügt, um ein gewöhnliches Syntheseverfahren durchzuführen, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 20,3 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 78,9 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 0,8 Gew.-% erhalten.
  • Herstellung des Additivs: Irganox1076 als Antioxidationsmittel in einer Menge von 0,1 Gewichtsteilen, TINUVIN-328 als UV-Absorber in einer Menge von 0,2 Gewichtsteilen und Mg-Acetat als Haftvermittler in einer Menge von 0,03 Gewichtsteilen wurden in einem Tumbler vermengt und vermischt, bis sie ausreichend dispergiert waren (Gesamtmenge von 0,33 Gewichtsteilen).
  • Herstellung der Platte
  • Das Polyvinylbutyralharz (A) mit 72,67 Gew.-%, 3g8 als Weichmacher mit 27 Gew.-% und ein Additiv mit 0,33 Gew.-% wurden in einen Doppelschneckenextruder gegeben und zu einer Platte mit spiegelnder Oberfläche verarbeitet. Bei der Herstellung wurde eine PE-Folie (Polyethylen) auf die Folie laminiert, um zu verhindern, dass die Folien aneinander haften und zu einer Rolle aufgewickelt werden. Die hergestellte Platte hatte eine Dicke von 760 µm und eine Breite von 1,0 M.
  • Herstellung von Proben
  • Beispiel 1: Die hergestellte Platte wurde 24 Stunden lang bei 50 °C und 20 RH% (Relative Luftfeuchtigkeit %) gelagert, um zu reifen, und anschließend 30 Minuten lang bei Raumtemperatur. Die Platte wurde nach der Alterung auf eine Größe von 300 mm Breite und Länge geschnitten, danach wurde die Modellform MOLD#1 auf beiden Oberflächen angebracht, und das Blatt wurde in einen Laminator gelegt, um 8 Minuten lang unter der Bedingung von 120 °C und 1 atm durch Modellierung behandelt zu werden. Die Platte wurde nach dem Strukturieren auf Raumtemperatur abgekühlt und eine Probe wurde durch Abdecken der Form gewonnen.
  • Beispiel 2: Beispiel 2 wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 hergestellt, jedoch unter Verwendung von MOLD#2 als Modellform.
  • Beispiel 3: Beispiel 3 wurde unter den gleichen Bedingungen hergestellt wie das Herstellungsverfahren von Beispiel 1, aber unter Verwendung von MOLD#3 als Modellform.
  • Vergleichsbeispiel 1: Während das Vergleichsbeispiel 1 unter den gleichen Bedingungen wie das Herstellungsverfahren von Beispiel 1 hergestellt wurde, wurde das Vergleichsbeispiel 1 durch die Verwendung von MOLD#0 als Modellform hergestellt.
  • Auswertungsbeispiel: Bewertung der Eigenschaften
  • Messung der 3D-Rauheit
  • Die Sz-, Ssk- und A1-Werte der 3D-Rauheit wurden jeweils mit einem Messgerät nach ISO_25178 von der Folienoberfläche ermittelt. Konkret wurde das Modell Contour GT der optischen 3D-Mikroskopie von BRUKER verwendet, um die 3D-Rauheit eines Films im VSI-Modus (Vertical Scanning Interferometry) zu messen, und es wurden die oben genannten Werte ermittelt.
  • Die Messung wurde mit einem 2x-Okular und einem 5x-Objektiv durchgeführt. In dieser Zeit konnte ein Bereich mit einer Länge der x-Achse von 0 bis 0,887 mm und einer Länge der y-Achse von 0 bis 0,670 gescannt werden. Die Messung wurde fünfmal wiederholt, indem ein Messbereich zufällig nach dem gleichen Muster festgelegt wurde, und drei Messwerte, mit Ausnahme des höchsten und des niedrigsten Wertes, wurden gemittelt und so ein Messwert ermittelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 unten aufgeführt.
  • Moire-Auswertung
  • Herstellung von Proben für die Bewertung) Die hergestellte Platte wurde auf eine Größe von 1000 mm Breite und Länge zugeschnitten und zwei Tage lang bei 20 °C und 20 RH% gealtert. Eine Musterfolie mit einer Größe von 300 mm Breite und Länge wurde in der Mitte, 10 % von der rechten Seite und 10 % von der linken Seite der Folie entfernt entnommen, und insgesamt wurden fünfzehn Musterfolien nach demselben Verfahren geschnitten. Nach dem Schneiden der Musterfolien wurden die Muster unter den gleichen Bedingungen wie bei der Herstellung der Muster auf beide Oberflächen der Muster übertragen. Zur Nachahmung eines Herstellungsverfahrens für Verbundglas wurden entsprechende Folien in einem Bereich von 10 % von der ursprünglichen Länge in Breite und Länge gedehnt und zur Bewertung herangezogen. Die Musterfilme wurden jeweils zwischen zwei Flachglasstücken mit einer Dicke von 2,1 T (T = mm und gleich wie unten) eingelegt und danach eine Stunde lang bei 20 °C gelagert, um dann zu Mustern für die Bewertung verarbeitet zu werden. Es wurden jeweils fünfzehn Proben von Beispielen und von Vergleichsbeispielen hergestellt, und die Gesamtzahl der hergestellten Proben für die Bewertung betrug 60. Die für die Bewertung hergestellten Proben wurden eine Stunde lang bei 20 °C gelagert.
  • Bewertung des Aussehens) Die zu bewertenden Proben wurden mit bloßem Auge beurteilt. Eine Probe, bei der sich in der Mitte oder am Rand der Probe ein Moire-Muster zeigte, das auf das Oberflächenmuster des Probenfilms zurückzuführen war, wurde angezeigt. Die Gesamtzahl der Proben, bei denen ein Moire-Muster beobachtet wurde, wurde anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen überprüft und ist in der folgenden Tabelle 1 aufgeführt.
  • Bewertung der Entlüftungseigenschaften
  • Herstellung der Proben für die Bewertung) Die Proben wurden zwischen kreisförmige Glasplatten laminiert, und anschließend wurde ein Vakuumring angebracht. Anschließend wurden die Proben mit einer Vakuumpumpe bei Raumtemperatur vakuumiert. Nach dem Vakuumieren wurde die Temperatur um 10 °C erhöht und die Varianz des Vakuumgrades der zwischen die kreisförmige Glasplatte laminierten Musterfilme gemessen.
  • Bewertungsmethode) Wenn die Abweichung des Vakuumgrades, die nach dem Vakuumieren gemessen wurde und die Temperatur um 10 °C erhöht wurde, mehr als 40 mmHg betrug, wurde sie als X ausgedrückt, wenn die Abweichung des Vakuumgrades mehr als 25 mmHg und 40 mmHg oder weniger betrug, wurde es als Δ ausgedrückt, wenn die Abweichung des Vakuumgrades mehr als 10 mmHg und 25 mmHg oder weniger betrug, wurde es als ○ausgedrückt, und wenn die Abweichung des Vakuumgrades 10 mmHg oder weniger betrug, wurde es als ⊚ ausgedrückt, wie in der nachstehenden Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1]
    Nummer Der Zustand für die Oberflächenbehandlung Das Ergebnis der Oberflächenrauhigkeitsmessung Die Anzahl der Moire-Muster Bewertung der Entlüftung seigenscha ften
    Musterf orm Die Anzahl der konvexen Teile pro Flächenei nheit (1 cm2) Durchsch nittliche Fläche der konvexen Teile (mm2) Tempe ratur (°C) Zeit (Min ute) Sz (um) Ssk A1
    Vergleich sbeispiel 1 MOLD #0 - - 120 8 66,0 0,00 0,14 15 ⊚
    Beispiel 1 MOLD #1 441 0,2 120 8 65,9 0,22 0,08 0 ⊚
    Beispiel 2 MOLD #2 225 0,4 120 8 66,5 -0,32 0,04 0 ⊚
    Beispiel 3 MOLD #3 82 1,2 120 8 66,7 -1,39 0,00 0 Δ
  • Gemäß der obigen Tabelle 1 lagen alle Sz-Werte der gesamten Beispiele und der Vergleichsbeispiele in einem Bereich von 65 bis 67 µm als Ergebnis der Messung der Oberflächenrauhigkeit. Man geht davon aus, dass das Ergebnis zeigt, dass die Schwankung des Sz-Wertes nicht groß ist, obwohl ein Prägemuster, dessen Ssk-Wert und durchschnittliche Fläche der konvexen Teile kontrolliert wurden, auf die Oberfläche einer Folie zum Laminieren übertragen wird.
  • Während bei Vergleichsbeispiel 1 ein Ssk-Wert von 0,00 gemessen wurde, wurden bei den Beispielen 1 bis 3, die mit Modellformen MOLD#1 bis MOLD#3 hergestellt wurden, bei denen die Prägungen unregelmäßig angeordnet sind, absolute Ssk-Werte im Bereich von 0,2 bis 1,4 gemessen. Das heißt, wenn eine Modellform MOLD#0 verwendet wird, sind die Spitzen- und Talabschnitte einer zu laminierenden Folie symmetrisch verteilt, und wenn die Modellformen MOLD#1 bis MOLD#3 verwendet werden, sind die Spitzen- und Talabschnitte einer zu laminierenden Folie asymmetrisch verteilt.
  • Für den A1-Wert wurde bei Vergleichsbeispiel 1 ein Wert von 0,1 oder mehr gemessen, bei den Beispielen 1 bis 3 jedoch ein Wert von weniger als 0,1. Das heißt, wenn die Modellformen MOLD#1 bis MOLD#3 eingesetzt werden, wird ein oberer Endabschnitt einer geprägten Oberfläche so gesteuert, dass er weniger als ein bestimmtes Volumen aufweist.
  • Was die Anzahl der Moire-Muster betrifft, so wurde bei den Beispielen 1 bis 3 kein Moire-Muster festgestellt, während das Vergleichsbeispiel 1 fünfzehn Moire-Muster aufwies. Man nimmt an, dass dies darauf zurückzuführen ist, dass eine hohe Symmetrie der Spitzen- und Talabschnitte in einer geprägten Oberfläche einer zu laminierenden Folie leichter ein Moire-Muster auf der Folienoberfläche hervorruft.
  • Bei der Bewertung der Entlüftungseigenschaften wurde bei Beispiel 1, Beispiel 2 und Vergleichsbeispiel 1 eine Abweichung des Vakuumgrades von 10 mmHg oder weniger gemessen, bei Beispiel 3 jedoch eine Abweichung des Vakuumgrades von mehr als 25 mmHg und 40 mmHg oder weniger. Es wird vermutet, dass der durchschnittliche Flächenwert der konvexen Teile auf der Oberfläche einer zu laminierenden Folie einen bestimmten Wert oder mehr erreicht, was zu einer Verschlechterung der Entlüftungseigenschaften der zu laminierenden Folie führt.
  • Obwohl die beispielhaften Ausführungsformen eingehend beschrieben wurden, ist der Umfang der vorliegenden Erfindung nicht auf diese beschränkt, und Modifikationen und Änderungen, die von Fachleuten unter Verwendung des in den folgenden Ansprüchen definierten Grundkonzepts der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden, fallen in den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung.
  • Bezugszeichenliste
    • 1000
    Prägeübertragungsvorrichtung
    10
    Nicht vorstehende Teile
    20
    Vorsprünge
    100
    Konvexer Teil
    110
    Erster konvexer Teil
    200
    Konkaver Teil
    300
    Oberflächenprofil von konvexen Teilen
    310
    Von konvexen Teilen eingenommene Bereiche einer geprägten Oberfläche
    600
    Folie für Glaslaminierung
    700
    Glas
    900
    Laminiertes Glas
    Wc
    Breite der konkaven Teile

Claims (10)

  1. Eine Folie zum Laminieren, die Folgendes umfasst: eine geprägte Oberfläche und wobei die geprägte Oberfläche mehrere konvexe Teile und konkave Teile umfasst, die zwischen den konvexen Teilen benachbart zueinander angeordnet sind, wobei die konvexen Teile von den konkaven Teilen umgeben sind und die konkaven Teile nicht in das Innere einschließen, die konvexen Teile eine durchschnittliche Fläche von 4,0 mm2 oder weniger haben und ein absoluter Wert des Ssk der geprägten Oberfläche größer als 0 und 1 oder kleiner ist.
  2. Die Folie zum Laminieren nach Anspruch 1, wobei eine durchschnittliche Fläche der konvexen Teile pro Flächeneinheit (1 cm2) 0,5 mm2 oder weniger beträgt.
  3. Die Folie zum Laminieren nach Anspruch 1, wobei eine Varianz des Vakuumgrades 0 bis 25 mmHg beträgt, wenn lichtdurchlässige Körper auf beide Oberflächen der Folie laminiert sind, das Vakuumieren bei Raumtemperatur durchgeführt wird und danach die Temperatur um 10 °C erhöht wird.
  4. Die Folie zum Laminieren nach Anspruch 1, wobei die geprägte Oberfläche einen Sz-Wert von 30 bis 90 µm aufweist.
  5. Die Folie zum Laminieren nach Anspruch 1, wobei die Folie zum Laminieren mehrere konvexe Teile umfasst, die sich in mindestens einigen oder der gesamten anderen Oberfläche befinden, und die konkaven Teile zwischen den konvexen Teilen benachbart zueinander angeordnet sind, und eine Form der konvexen Teile, die in einer Flächeneinheit (1 cm2) der einen Oberfläche enthalten sind, sich von den Formen der konvexen Teile unterscheidet, die sich in einer Flächeneinheit der anderen Oberfläche gegenüber der einen Oberfläche befinden.
  6. Die Folie zum Laminieren nach Anspruch 1, wobei die geprägte Oberfläche 90 bis 9.800 konvexe Teile pro Flächeneinheit (1 cm2) umfasst.
  7. Die Folie zum Laminieren nach Anspruch 1, worin ein Ar wie in Formel 1 ausgedrückt ist, und der Ar-Wert der geprägten Oberfläche 1,001 bis 2 beträgt. A r = A s A c
    Figure DE112020005603T5_0004
    wobei in der Formel 1, As die durchschnittliche Oberfläche eines Oberflächenprofils aus konvexen Teilen ist, die in einer Flächeneinheit (1 cm2) der geprägten Oberfläche enthalten sind, und Ac die durchschnittliche Fläche der konvexen Teile ist, die in einer Flächeneinheit (1 cm2) der geprägten Oberfläche enthalten sind.
  8. Die Folie zum Laminieren nach Anspruch 1, wobei ein erster konvexer Teil, der von den konkaven Teilen umgeben ist, an drei bis sieben benachbarte konvexe Teile angrenzt, die sich einige der konkaven Teile teilen, und der erste konvexe Teil und die benachbarten konvexen Teile unterschiedlich geformt sind .
  9. Die Folie zum Laminieren nach Anspruch 1, die eine einschichtige Folie oder eine Verbundfolie mit zwei oder mehr Schichten ist, und ein Polyvinylacetalharz umfasst.
  10. Ein Lichttransmissionslaminat, umfassend: eine erste lichtdurchlässige Schicht; eine Folie zum Laminieren, die auf einer Oberfläche der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist; und eine zweite lichtdurchlässige Schicht, die auf der Folie zum Laminieren angeordnet ist, wobei die zu Folie zum Laminieren eine geprägte Oberfläche aufweist, wobei die geprägte Oberfläche mehrere konvexe Teile und konkave Teile umfasst, die zwischen den konvexen Teilen benachbart zueinander angeordnet sind, wobei die konvexen Teile von den konkaven Teilen umgeben sind und im Inneren keine konkaven Teile aufweisen, eine durchschnittliche Fläche der konvexen Teile kleiner/gleich 4,0 mm2 ist und ein absoluter Wert von Ssk der geprägten Oberfläche größer als 0 und kleiner oder gleich 1 ist.
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