DE112020005631T5 - Zwischenfolie aus kunststoff, laminat mit dieser folie und fahrzeug mit dieser folie - Google Patents

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Abstract

Ausführungsformen stellen eine Kunststoff-Zwischenfolie mit verbesserten optischen Eigenschaften und Haltbarkeit usw., ein Laminat, das diese enthält, ein Fahrzeug, das diese enthält, und dergleichen bereit. Die Kunststoff-Zwischenfolie umfasst eine schalldämmende Schicht, wobei die schalldämmende Schicht ein Polyvinylacetalharz, einen Weichmacher und einen Brechungsindexregulator umfasst, wobei der Brechungsindexregulator Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 100 nm oder weniger sind.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • [QUERVERWEIS AUF VERWANDTE ANMELDUNGEN]
  • Diese Anmeldung beansprucht die Priorität der KR-Patentanmeldung Nr. 10-2019-0144755 , die am 13. November 2019 eingereicht wurde, und alle sich daraus ergebenden Vorteile im Rahmen der Priorität, deren Inhalt in seiner Gesamtheit hier durch Bezugnahme aufgenommen wird.
  • Die Ausführungsformen beziehen sich auf eine Kunststoff-Zwischenfolie, ein Laminat, das diese enthält, ein Fahrzeug, das diese enthält, und dergleichen.
  • HINTERGRUND
  • Polyvinylacetal wird als Zwischenschicht (Folie für Verbundglas) eines Verbundglases (Sicherheitsglas) oder eines lichtdurchlässigen Laminats verwendet. Verbundglas wird hauptsächlich für Fenster in Gebäuden, Verkleidungen und Autoscheiben verwendet und kann aufgrund seiner Eigenschaften, wie z. B. dem Schutz vor dem Zerspringen von Glasfragmenten bei Bruch und der Widerstandsfähigkeit gegen das Eindringen von Stößen mit einer bestimmten Stärke, Stabilität gewährleisten, um die Beschädigung oder Verletzung von Gegenständen oder Personen, die sich in seinem Inneren befinden, zu minimieren.
  • Die Hauptfunktionen des Verbundglases sind die Verhinderung des Durchdringens von Verbundglas (Durchdringungswiderstand) und die Absorption von Aufprallenergie, um die Beschädigung oder Verletzung von Gegenständen oder Personen innerhalb der transparenten Wände zu minimieren (Stoßfestigkeit). Darüber hinaus kann ein Ziel des Verbundglases darin bestehen, hervorragende optische Eigenschaften zu haben, die auf Klarglas anwendbar sind, um das Phänomen des Doppelbildes oder der optischen Verzerrung zu verhindern, und auch robuste, gegen Umweltschäden resistente Eigenschaften zu haben, z. B. gegen Feuchtigkeit (optische Eigenschaften und Feuchtigkeitsbeständigkeit). Außerdem kann eine auf Verbundglas aufgebrachte Zwischenfolie dem Verbundglas eine zusätzliche Funktionalität verleihen, wie z. B. die Verringerung des Schallpegels und der Durchlässigkeit für UV- und/oder IR-Strahlen.
  • [Verwandter Stand der Technik]
    • Koreanische Patentanmeldung Nr. 10-1354439
    • Koreanische Patentveröffentlichung Nr. 10-2017-0063431
  • EINGEHENDE BESCHREIBUNG
  • TECHNISCHE AUFGABE
  • Ein Ziel der Ausführungsform ist die Bereitstellung einer Kunststoff-Zwischenfolie, eines Laminats, das diese enthält, eines Fahrzeugs, das diese enthält, und dergleichen.
  • TECHNISCHE LÖSUNG
  • Um das obige Ziel zu erreichen, enthält eine Kunststoff-Zwischenfolie gemäß einer Ausführungsform eine schallisolierende Schicht, und die schallisolierende Schicht enthält ein Polyvinylacetalharz, einen Weichmacher und einen Brechungsindexregler.
  • Der Brechungsindexregler kann Partikel mit einem durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 100 nm oder weniger enthalten.
  • Eine Oberfläche der schalldämmenden Schicht kann einen Sz-Wert von 20 µm oder weniger als Oberflächenrauhigkeit aufweisen.
  • Der Brechungsindexregler kann einen absoluten Brechungsindex von 1,5 oder mehr haben.
  • Der Weichmacher kann in einer Menge von 33 bis 41 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Schalldämmschicht, enthalten sein.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann eine erste Schicht enthalten, die auf einer Oberfläche der schalldämmenden Schicht angeordnet ist.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann einen Rsc-Wert von 0 bis 1 gemäß der nachstehenden Gleichung 1 haben. Rsc = 1 − ( Brechungsindex der erster Schicht − Brechungsindex der schalld a ¨ mmenden Schicht ) * 100
    Figure DE112020005631T5_0001
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann einen optischen Verzerrungsindex (A) von 30 µm oder weniger haben, ausgedrückt durch die nachstehende Gleichung 2. A = Sz / Rsc
    Figure DE112020005631T5_0002
  • In Gleichung 2 ist Sz die Oberflächenrauheit (µm) einer Oberfläche einer schalldämmenden Schicht, und Rsc ist ein Wert gemäß Gleichung 1.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann einen Trübungswert von 3 % oder weniger aufweisen.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann einen L/F (Verlustfaktor) von 0,34 oder mehr aufweisen.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann einen Wert für die Bewertung der Langzeitbeständigkeit (YH) von 1,2 oder weniger gemäß der nachstehenden Gleichung 3 aufweisen. YH = dY .I . * dH
    Figure DE112020005631T5_0003
  • In Gleichung 3 ist YH ein Wert zur Bewertung der Langzeitbeständigkeit, dY.I. ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion eines Gelbindexwertes vor einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von 500 K Langley angewendet wird, von einem Gelbindex nach Bestehen des obigen Tests ergibt, und dH ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion eines Trübungswertes vor einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von 500 K Langley angewendet wird, von einem Trübungswert nach Bestehen des obigen Tests ergibt.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann einen Wert von 3,5 oder weniger haben, der sich ergibt, wenn man den Wert des Gelbindexes vor einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Belichtungsenergie von 500 K Langley angewendet wird, von dem Wert des Gelbindexes nach Bestehen des oben genannten Tests abzieht.
  • Der Brechungsindexregler kann einen Partikeldurchmesserunterschied zwischen D10 und D90 innerhalb des 1,5-fachen von D50 aufweisen.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie gemäß einer anderen Ausführungsform umfasst ferner eine zweite Schicht, die ein Polyvinylacetalharz und einen Weichmacher enthält, sowie eine erste Schicht, die auf einer Oberfläche der zweiten Schicht angeordnet ist.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann einen Wert für die Bewertung der Langzeitbeständigkeit (YH) von 1,2 oder weniger gemäß der nachstehenden Gleichung 3 aufweisen. YH = dY .I . * dH
    Figure DE112020005631T5_0004
  • In Gleichung 3 ist YH ein Wert zur Bewertung der Langzeitbeständigkeit, dY.I. ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion eines Gelbindexwertes vor einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von 500 K Langley angewendet wird, von einem Gelbindex nach Bestehen des obigen Tests ergibt, und dH ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion eines Trübungswertes vor einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von 500 K Langley angewendet wird, von einem Trübungswert nach Bestehen des obigen Tests ergibt.
  • Der Unterschied im Brechungsindex zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht kann 0 bis 0,0068 betragen.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann einen Trübungswert von 3 % oder weniger aufweisen.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann einen Wert von 3,5 oder weniger haben, der sich ergibt, wenn man den Wert des Gelbindexes vor einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Belichtungsenergie von 500 K Langley angewendet wird, von dem Wert des Gelbindexes nach Bestehen des oben genannten Tests abzieht.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann einen optischen Verzerrungsindex (A) von 30 µm oder weniger haben, ausgedrückt durch die nachstehende Gleichung 2. A = Sz / Rsc
    Figure DE112020005631T5_0005
  • In Gleichung 2 ist Sz die Oberflächenrauheit (µm) einer Oberfläche der zweiten Schicht, und Rsc ist ein Wert gemäß Gleichung 1-1. Rsc = 1 − ( Brechungsindex der ersten Schicht − Brechungsindex der zweiten Schicht ) * 100
    Figure DE112020005631T5_0006
  • Ein Laminat gemäß einer anderen Ausführungsform umfasst eine erste lichtdurchlässige Schicht; eine Kunststoff-Zwischenfolie, der auf der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist; und eine zweite lichtdurchlässige Schicht, die auf der Kunststoff-Zwischenfolie angeordnet ist, wobei die Kunststoff-Zwischenfolie eine schallisolierende Schicht umfasst, wobei die schallisolierende Schicht ein Polyvinylacetalharz, einen Weichmacher und einen Brechungsindexregulator umfasst, wobei der Brechungsindexregulator Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 100 nm oder weniger umfasst.
  • Ein Laminat gemäß einer anderen Ausführungsform umfasst eine erste lichtdurchlässige Schicht; eine Kunststoff-Zwischenfolie, der auf der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist; und eine zweite lichtdurchlässige Schicht, die auf der Kunststoff-Zwischenfolie angeordnet ist, wobei die Kunststoff-Zwischenfolie ein Polyvinylacetalharz, einen Weichmacher und einen Brechungsindex-Regulator umfasst und einen Langzeit-Haltbarkeitsbewertungswert (YH) von 1,2 oder weniger gemäß der untenstehenden Gleichung 3 aufweist. YH = dY .I . * dH
    Figure DE112020005631T5_0007
  • In der Gleichung 3 ist YH ein Wert zur Bewertung der Langzeitbeständigkeit, dY.I. ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion eines Gelbindexwertes vor einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von 500 K Langley angewendet wird, von einem Gelbindex nach Bestehen des obigen Tests ergibt, und dH ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion eines Trübungswertes vor einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von 500 K Langley angewendet wird, von einem Trübungswert nach Bestehen des obigen Tests ergibt.
  • Ein Fahrzeug gemäß einer anderen Ausführungsform umfasst ein Laminat, das oben als Windschutzscheibe beschrieben wurde.
  • VORTEILHAFTE WIRKUNGEN
  • Eine Kunststoff-Zwischenfolie, ein Laminat, das diesen enthält, ein Fahrzeug, das diesen enthält, und ähnliche Beispiele können eine schallisolierende Eigenschaft und verbesserte optische Eigenschaften, Haltbarkeit und ähnliches aufweisen.
  • Figurenliste
    • 1 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung einer Kunststoff-Zwischenfolie als eine Ausführungsform unter Verwendung eines Ausschnitts davon.
    • 2 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung eines Laminats gemäß einer anderen Ausführungsform unter Verwendung eines Ausschnitts davon.
    • 3 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung eines Fahrzeugs gemäß einer anderen Ausführungsform.
  • EINGEHENDE BESCHREIBUNG DER BEISPIELHAFTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Nachfolgend werden beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen eingehend beschrieben, so dass sie von Fachleuten auf dem Gebiet, auf das sich die vorliegende Erfindung bezieht, leicht umgesetzt werden können. Die Ausführungsbeispiele können jedoch in vielen verschiedenen Formen verwirklicht werden und sind nicht als Beschränkung auf die hier dargelegten Ausführungsformen zu verstehen. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen die gleichen Elemente in der gesamten Beschreibung.
  • In der vorliegenden Beschreibung werden Begriffe wie „ungefähr“, „im Wesentlichen“ usw. verwendet, um Werte zu bezeichnen, die sich dem Wert annähern, wenn eine Toleranz angegeben wird, die für die Herstellung und die Substanz von Bedeutung ist. Zusätzlich werden diese Begriffe für den Grad verwendet, um das Verständnis von Beispielen zu erleichtern und um zu verhindern, dass ein Unbefugter den dargestellten Inhalt, in dem auf eine exakte oder absolute Zahl Bezug genommen wird, ungerechtfertigt verwendet.
  • In der gesamten Beschreibung bezeichnet der Ausdruck „Kombination(en) davon“, der in einem Markush-Ausdruck enthalten ist, eine oder mehrere Mischungen oder Kombinationen, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus den im Markush-Ausdruck genannten Bestandteilen besteht, d. h., es sind ein oder mehrere Bestandteile enthalten, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus den Bestandteilen besteht.
  • In dieser Beschreibung bedeutet die Bezeichnung „A und/oder B“ „A, B oder A und B“.
  • In dieser Beschreibung werden Begriffe wie „erste“, „zweite“, „A“ oder „B“ verwendet, um dieselben Begriffe voneinander zu unterscheiden, sofern nicht ausdrücklich anders angegeben.
  • In dieser Spezifikation bedeutet „B auf A platziert“, dass B in direktem Kontakt mit A oder über A platziert wird, Beschreibung eine andere Schicht oder Struktur dazwischen liegt, und sollte daher nicht so ausgelegt werden, dass B nur in direktem Kontakt mit A platziert wird.
  • In dieser Beschreibung wird eine Singularform kontextabhängig so interpretiert, dass sie sowohl eine Pluralform als auch eine Singularform einschließt, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist.
  • In dieser Beschreibung kann die Größe der einzelnen Komponenten einer Zeichnung übertrieben sein und sich von der tatsächlich anzuwendenden Größe unterscheiden.
  • In der vorliegenden Beschreibung wurde die Menge der Hydroxylgruppe durch Messung der Menge der Ethylengruppe in Kombination mit der Hydroxylgruppe des Polyvinylacetalharzes nach einem Verfahren gemäß JIS K6728 bestimmt.
  • 1 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung einer Kunststoff-Zwischenfolie als eine Ausführungsform unter Verwendung eines Abschnitts davon, 2 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung eines Laminats gemäß einer anderen Ausführungsform unter Verwendung eines Abschnitts davon, und 3 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung eines Fahrzeugs gemäß einer anderen Ausführungsform. Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf 1 bis 3 näher beschrieben.
  • Eine Kunststoff-Zwischenfolie 100 gemäß einer Ausführungsform umfasst eine schalldämmende Schicht 200, wobei die schalldämmende Schicht 200 ein Polyvinylacetalharz, einen Weichmacher und einen Brechungsindexregler 250 umfasst, wobei der Brechungsindexregler 250 Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 100 nm oder weniger umfasst.
  • Bei einer schalldämmenden Schicht 200 einer Kunststoff-Zwischenfolie 100 wird in vielen Fällen eine größere Menge eines Weichmachers verwendet als bei einer Schicht ohne schalldämmende Funktion. Eine solche schalldämmende Schicht kann bei der Herstellung eines Zwischenfilms leicht einen Schmelzbruch auf ihrer Oberfläche bilden, was zu einer optischen Verzerrung in Form eines schwachen Bildes führen kann, das mit bloßem Auge erkennbar ist, allein oder in Verbindung mit einem Unterschied im Brechungsindex zwischen anderen auf der schalldämmenden Schicht angeordneten Schichten. Die Erfinder haben nachgewiesen, dass ein solches Phänomen durch das Aufbringen eines Brechungsindexreglers 250 auf die schalldämmende Schicht 200 behoben werden kann, und sie haben beispielhafte Ausführungsformen offengelegt.
  • Der Brechungsindexregler 250 kann Partikel mit einem größeren Brechungsindex als der Brechungsindex des Weichmachers enthalten. Der Brechungsindex-Regulator 250 wird in eine Kunststoff-Zwischenfolie eingebracht und verbessert neben der Maximierung von Eigenschaftsvariationen, wie z.B. einer schalldämmenden Wirkung, auch die optischen Eigenschaften.
  • Der Brechungsindexregler 250 kann einen größeren Brechungsindex haben als der Brechungsindex des Weichmachers.
  • Der Brechungsindexregler 250 kann einen durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 100 nm oder weniger haben. Der Brechungsindexregler 250 kann einen durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 80 nm oder weniger haben. Der Brechungsindexregler 250 kann einen durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 60 nm oder weniger haben. Der Brechungsindexregler 250 kann einen durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 50 nm oder weniger haben. Der Brechungsindexregler 250 kann einen durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 40 nm oder weniger haben. Der Brechungsindexregler 250 kann einen durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 5 nm oder mehr haben. Wenn ein Brechungsindexregler mit einem solchen durchschnittlichen Durchmesser verwendet wird, ist es möglich, das Auftreten von optischen Verzerrungen einer Zwischenschicht erheblich zu verringern und die Verschlechterung anderer Eigenschaften der Zwischenschicht zu minimieren.
  • Der Brechungsindexregler 250 kann einen durchschnittlichen Durchmesser (D90) von 100 nm oder weniger haben. Der Brechungsindexregler 250 kann einen durchschnittlichen Durchmesser (D90) von 80 nm oder weniger haben. Der Brechungsindexregler 250 kann einen durchschnittlichen Durchmesser (D90) von 60 nm oder weniger haben. Der Brechungsindexregler 250 kann einen durchschnittlichen Durchmesser (D90) von 40 nm oder weniger haben. Der Brechungsindexregler 250 kann einen durchschnittlichen Durchmesser (D90) von 10 nm oder mehr haben. Durch die Anwendung eines solchen Brechungsindexreglers ist es möglich, eine Zwischenschicht mit verbesserten optischen und schalldämmenden Eigenschaften herzustellen.
  • Der Brechungsindexregler kann eine Bedingung erfüllen, bei der der Unterschied im Teilchendurchmesser zwischen D10 und D90 innerhalb des 1,5-fachen von D50 liegt. Der Brechungsindexregler kann eine Bedingung erfüllen, bei der der Unterschied im Teilchendurchmesser zwischen D10 und D90 innerhalb des 1,2-fachen von D50 liegt. Wenn ein Brechungsindexregler verwendet wird, der eine solche Bedingung erfüllt, können die optischen Eigenschaften aufgrund der brechungsindexregulierenden Wirkung weiter verbessert werden, während die schalldämmende Eigenschaft im Wesentlichen erhalten bleibt.
  • Der Brechungsindexregler 250 kann einen absoluten Brechungsindex von 1,4 oder mehr oder 1,5 oder mehr haben. Der Brechungsindexregler kann einen absoluten Brechungsindex von 2,0 oder mehr haben. Der Brechungsindexregler kann einen absoluten Brechungsindex von 3,0 oder weniger haben. Der Brechungsindexregler kann einen absoluten Brechungsindex von 2,4 oder weniger haben. Wenn ein Brechungsindexregler mit einem absoluten Brechungsindexregler in einem solchen Bereich auf die schalldämmende Schicht angewendet wird, kann der Brechungsindex der schalldämmenden Schicht effektiver reguliert werden.
  • Wie oben beschrieben, kann die schalldämmende Schicht 200 in einem Herstellungsverfahren auf einer Oberfläche Oberflächenrauhigkeit bilden.
  • Eine Oberfläche der schalldämmenden Schicht 200 kann einen Sz-Wert von 20 µm oder weniger als Oberflächenrauhigkeit aufweisen. Eine Oberfläche der schalldämmenden Schicht 200 kann einen Sz-Wert von 18 µm oder weniger als Oberflächenrauhigkeit aufweisen. Eine Oberfläche der schalldämmenden Schicht 200 kann einen Sz-Wert von mehr als 0 µm als Oberflächenrauhigkeit aufweisen. Eine Oberfläche der schalldämmenden Schicht 200 kann einen Sz-Wert von mehr als 1 µm als Oberflächenrauhigkeit aufweisen. Wenn die Oberflächenrauhigkeit einer Oberfläche der schalldämmenden Schicht den oben genannten Wert hat, kann es leicht zu optischen Verzerrungen kommen, aber das Auftreten von optischen Verzerrungen kann gemäß den Ausführungsbeispielen wesentlich verhindert werden.
  • Die Oberflächenrauheit einer Oberfläche der schalldämmenden Schicht kann gemessen werden, indem man eine erste Schicht eines Abschnitts einer Probe mit den Händen ablöst, sie eine Woche lang in einem Ofen bei 50 °C und 20 % relative Luftfeuchtigkeit aufbewahrt, um sie auf natürliche Weise schrumpfen zu lassen, und anschließend mit dem berührungslosen optischen Mikroskop GT-X eine Kontur erstellt, wodurch der Sz-Wert unter den Rauhigkeitswerten der Oberfläche gemessen werden kann.
  • Der Brechungsindexregler 250 kann in einer Menge von mehr als 0 Gew.-% und 1 Gew.-% oder weniger, bezogen auf die gesamte Schalldämmschicht, enthalten sein. Die schalldämmende Schicht kann in einer Menge von 0,1 bis 0,9 Gew.-%, bezogen auf die gesamte schalldämmende Schicht, enthalten sein. Wenn der Brechungsindexregulator in einem solchen Mengenbereich angewendet wird, ist es möglich, eine Zwischenfolie mit ausgezeichneten optischen Eigenschaften, wie einem Gelbenindex, zu erhalten und zusätzlich einen stabileren Effekt bei der Regulierung des Brechungsindexes zu erzielen.
  • Die schalldämmende Schicht 200 kann ein Polyvinylacetalharz und einen Weichmacher umfassen.
  • Das Polyvinylacetalharz kann ein Polyvinylacetalharz sein, das durch Acetalisierung eines Polyvinylalkohols mit einem Polymerisationsgrad von 1.600 bis 3.000 mit Aldehyd erhalten wird. Das Polyvinylacetalharz kann ein Polyvinylacetalharz sein, das durch Acetalisierung eines Polyvinylalkohols mit einem Polymerisationsgrad von 1.700 bis 2.500 mit Aldehyd erhalten wird. Bei Verwendung eines solchen Polyvinylacetals können mechanische Eigenschaften wie die Penetrationsfestigkeit ausreichend verbessert werden.
  • Das Polyvinylacetalharz kann aus Polyvinylalkohol und Aldehyd synthetisiert werden, wobei der Aldehyd in seiner Art nicht beschränkt ist. Im Einzelnen kann es sich bei dem Aldehyd um einen Aldehyd handeln, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus n-Butylaldehyd, Isobutylaldehyd, n-Valer-Aldehyd, 2-Ethylbutylaldehyd, n-Hexylaldehyd und deren Mischharzen besteht. Wenn n-Butylaldehyd als Aldehyd verwendet wird, kann das hergestellte Polyvinylacetalharz einen Brechungsindex aufweisen, der sich nur geringfügig vom Brechungsindex von Glas unterscheidet, und eine ausgezeichnete Haftung mit Glas und dergleichen aufweisen.
  • Der Weichmacher kann einer der folgenden sein: Triethylenglykol-bis-2-ethylhexanoat (3G8), Tetraethylenglykoldiheptanoat (4G7), Triethylenglykol-bis-2-ethylbutyrat (3GH), Triethylenglykol-bis-2-heptanoat (3G7), Dibutoxyethoxyethyladipat (DBEA), Butylcarbitoladipat (DBEEA), Dibutylsebacat (DBS), Bis-2-hexyladipat (DHA) und Kombinationen davon. Insbesondere kann ein beliebiges Produkt aus der Gruppe bestehend aus Triethylenglykoldi-2-ethylbutyrat, Triethylenglykoldi-2-ethylhexanoat, Triethylenglykoldi-n-heptanoat und Zusammensetzungen davon als erster Weichmacher verwendet werden, und insbesondere kann Triethylenglykol-bis-2-ethylhexanoat (3G8) verwendet werden.
  • Das auf die schalldämmende Schicht 200 aufgebrachte Polyvinylacetalharz kann eine Butyralgruppe in einer Menge von 60 Mol-% oder mehr oder 60 bis 72 Mol-% enthalten. Das Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 20 Mol% oder weniger, 18 Mol% oder weniger oder mehr als 5 Mol% aufweisen. Wenn ein Polyvinylacetalharz mit einer solchen Eigenschaft auf die schalldämmende Schicht aufgebracht wird, kann die schalldämmende Schicht verbesserte optische Eigenschaften haben und der Zwischenfolie eine ausgezeichnete schalldämmende Eigenschaft verleihen.
  • Die schalldämmende Schicht 200 kann ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 58 bis 66 Gew.-% umfassen. Die Schalldämmschicht 200 kann ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 60 bis 64 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Schalldämmschicht, enthalten. Wenn das Polyvinylacetalharz in einem solchen Bereich enthalten ist, ist es möglich, einer Zwischenfolie 100 eine angemessene mechanische Festigkeit und gleichzeitig eine vergleichsweise hervorragende schalldämmende Eigenschaft zu verleihen.
  • Die schalldämmende Schicht 200 kann einen Weichmacher in einer Menge von 33 bis 41 Gew.-% enthalten. Die Schalldämmschicht 200 kann einen Weichmacher in einer Menge von 35 bis 39 Gew.-%, bezogen auf die gesamte Schalldämmschicht, enthalten.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 kann ferner eine erste Schicht 300 umfassen, die auf einer Oberfläche der schalldämmenden Schicht angeordnet ist.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 kann ferner eine erste Schicht 320 umfassen, die auf der anderen Oberfläche der schalldämmenden Schicht angeordnet ist.
  • Die ersten Schichten 300 und 320 können jeweils unabhängig voneinander ein erstes Polyvinylacetalharz und einen ersten Weichmacher, wie im Folgenden beschrieben, enthalten.
  • Das erste Polyvinylacetalharz kann eine Butyralgruppe in einer Menge von 50 Mol% oder mehr enthalten. Das erste Polyvinylacetalharz kann eine Butyralgruppe in einer Menge von 50 bis 60 Mol-% enthalten. Das erste Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 35 Mol% oder mehr enthalten. Das erste Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 40 Mol% oder mehr enthalten. Das erste Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von weniger als 49,5 Mol-% enthalten. Wenn das erste Polyvinylacetalharz mit einer solchen Eigenschaft auf die erste Schicht 300 aufgebracht wird, kann die erste Schicht geeignete mechanische Eigenschaften aufweisen, während sie hervorragend mit einem Material wie Glas verbunden ist, und sie kann ausgezeichnete schalldämmende Eigenschaften mit einer schalldämmenden Schicht aufweisen.
  • Das erste Polyvinylacetalharz kann ein Polyvinylacetalharz sein, das durch Acetalisierung eines Polyvinylalkohols mit einem Polymerisationsgrad von 1.600 bis 3.000 mit Aldehyd erhalten wird, oder ein Polyvinylacetalharz, das durch Acetalisierung eines Polyvinylalkohols mit einem Polymerisationsgrad von 1.700 bis 2.500 mit Aldehyd erhalten wird. Wenn ein solches Polyvinylacetal verwendet wird, können die mechanischen Eigenschaften wie die Durchstoßfestigkeit ausreichend verbessert werden.
  • Das erste Polyvinylacetalharz kann aus Polyvinylalkohol und Aldehyd synthetisiert werden, wobei der Aldehyd in seiner Art nicht beschränkt ist. Im Einzelnen kann es sich bei dem Aldehyd um einen Aldehyd handeln, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus n-Butylaldehyd, Isobutylaldehyd, n-Valer-Aldehyd, 2-Ethylbutylaldehyd, n-Hexylaldehyd und deren Mischharzen besteht. Wenn n-Butylaldehyd als Aldehyd verwendet wird, kann das hergestellte Polyvinylacetalharz einen Brechungsindex aufweisen, der sich nur geringfügig vom Brechungsindex von Glas unterscheidet, und eine ausgezeichnete Haftung mit Glas und dergleichen aufweisen.
  • Der erste Weichmacher kann ein beliebiger sein, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Triethylenglykol bis 2-Ethylhexanoat (3G8), Tetraethylenglykoldiheptanoat (4G7), Triethylenglykol bis 2-Ethylbutyrat (3GH), Triethylenglykol-bis-2-heptanoat (3G7), Dibutoxyethoxyethyladipat (DBEA), Butylcarbitoladipat (DBEEA), Dibutylsebacat (DBS), Bis-2-hexyladipat (DHA) und Kombinationen davon. Insbesondere kann ein beliebiges Produkt aus der Gruppe bestehend aus Triethylenglykoldi-2-ethylbutyrat, Triethylenglykoldi-2-ethylhexanoat, Triethylenglykoldi-n-heptanoat und Zusammensetzungen davon als erster Weichmacher verwendet werden, und insbesondere kann Triethylenglykol-bis-2-ethylhexanoat (3G8) verwendet werden.
  • Die erste Schicht 300 kann das erste Polyvinylacetalharz in einer Menge von 60 bis 76 Gew.-% enthalten. Die erste Schicht 300 kann das erste Polyvinylacetalharz in einer Menge von 70 bis 76 Gew.-% enthalten. Die erste Schicht 300 kann das erste Polyvinylacetalharz in einer Menge von 71 bis 74 Gew.-% enthalten. Wenn das Polyvinylacetalharz in einem solchen Bereich enthalten ist, kann eine Zwischenfolie 100 vergleichsweise hervorragende mechanische Eigenschaften erreichen.
  • Die erste Schicht 300 kann den ersten Weichmacher in einer Menge von 24 bis 40 Gew.-% enthalten. Die erste Schicht 300 kann den ersten Weichmacher in einer Menge von 24 bis 40 Gew.-% enthalten. Die erste Schicht 300 kann den ersten Weichmacher in einer Menge von 26 bis 29 Gew.-% enthalten. Wenn die erste Schicht den Weichmacher in einem solchen Bereich enthält, ist es vorteilhaft, dass eine Kunststoff-Zwischenfolie eine angemessene Haftfestigkeit und Schlagfestigkeit erreichen kann.
  • Das erste Polyvinylacetalharz und ein zweites Polyvinylacetalharz, das ein Polyvinylacetalharz ist, das auf die schalldämmende Schicht aufgebracht wird, haben einen Unterschied in der Menge der Hydroxylgruppe von 20 Mol-% oder mehr. Der Unterschied in der Menge der Hydroxylgruppe kann 24 Mol-% oder mehr betragen. Der Unterschied in der Menge der Hydroxylgruppe kann 26 Mol-% oder mehr betragen. Auch der Unterschied in der Menge der Hydroxylgruppe kann 32 Mol-% oder weniger betragen. Wenn das erste Polyvinylacetalharz und das zweite Polyvinylacetalharz jeweils auf eine erste Schicht 300 und eine schalldämmende Schicht 200 aufgebracht werden, um einen solchen Unterschied in der Menge der Hydroxylgruppe zu haben, entsteht ein Zwischenfilm mit ausgezeichneten schalldämmenden Eigenschaften und Feuchtigkeitsresistenz, ohne dass es zu einem wesentlichen Migrationsphänomen eines Weichmachers kommt.
  • Die ersten Schichten 300 und 320 und/oder eine Schalldämmung 200 können außerdem ein unten beschriebenes Additiv enthalten. Bei dem Additiv kann es sich um einen Wärmestabilisator (kann auf die erste Schicht beschränkt werden), einen UV-Absorber, einen UV-Stabilisator, einen IR-Absorber, einen Glashaftungsregler und Kombinationen davon handeln.
  • Als Hitzestabilisator kann ein Hitzestabilisator auf Phosphitbasis verwendet werden. Der Hitzestabilisator kann z. B. IRGAFOS 168 sein, der von BASF SE erhältlich ist, ist aber nicht darauf beschränkt.
  • Insbesondere können Chemisorb 12, Chemisorb 79, Chemisorb 74 oder Chemisorb 102, die von CHEMIPRO KASEI KAISHA, LTD erhältlich sind, oder Tinuvin 328, Tinuvin 329 oder Tinuvin 326, die von BASF SE erhältlich sind, als UV-Absorber verwendet werden. Als UV-Stabilisator kann z. B. das von der BASF SE erhältliche Tinuvin verwendet werden. Als IR-Absorber kann ITO, ATO oder AZO verwendet werden, und als Glashaftungsregulator kann ein Metallsalz wie Magnesium (Mg), Kalium (K), Natrium (Na), modifiziertes Silizium (Si)-Öl auf Epoxidbasis oder eine Mischung davon verwendet werden, aber die vorliegende Anwendung ist darauf nicht beschränkt.
  • Als IR-Absorber kann ITO, ATO oder AZO verwendet werden, und als Glashaftungsregulator, der auf eine erste Schicht aufgetragen wird, kann ein Metallsalz wie Magnesium (Mg), Kalium (K), Natrium (Na), modifiziertes Silizium (Si)-Öl auf Epoxidbasis oder eine Mischung davon verwendet werden, aber die vorliegende Anwendung ist nicht darauf beschränkt.
  • Die Zwischenfolie 100 kann eine erste Schicht 300 und eine schalldämmende Schicht 200 umfassen, und sie kann eine schalldämmende Schicht 200 umfassen, die zwischen zwei ersten Schichten 300 und 320 angeordnet ist.
  • Die Zwischenfolie 100 kann eine dreischichtige Struktur oder eine vier- oder fünfschichtige Struktur haben, die zusätzlich eine funktionelle Schicht (z. B. eine Farbschicht, ein Farbband, eine IR-Blocker-/Reflexionsschicht o. Ä.) enthält.
  • Die Zwischenfolie 100 kann eine Gesamtdicke von 400 µm oder mehr haben. Die Zwischenfolie 100 kann eine Gesamtdicke von 400 bis 1600 µm haben. Die Zwischenfolie 100 kann eine Gesamtdicke von 500 bis 1200 µm haben. Die Zwischenfolie 100 kann eine Gesamtdicke von 600 bis 900 µm haben. Die Zwischenfolie kann in Bezug auf die mechanische Festigkeit, die schalldämmenden Eigenschaften und dergleichen mehr verbessert werden, wenn sie dicker ist, da sie für die Herstellung eines lichtdurchlässigen Laminats, wie z. B. Verbundglas, verwendet wird. Wenn man jedoch die gesetzlich vorgeschriebene Mindestleistung, die Kosten, die Gewichtsreduzierung und dergleichen berücksichtigt, ermöglicht der oben genannte Dickenbereich die Herstellung einer Folie, die verschiedene Bedingungen erfüllt.
  • Die ersten Schichten 300 und 320 können jeweils unabhängig voneinander eine Dicke von 20 bis 600 µm haben. Die ersten Schichten 300 und 320 können jeweils unabhängig voneinander eine Dicke von 200 bis 400 µm haben.
  • Die Schalldämmschicht 200 kann eine Dicke von 60 bis 600 µm haben. Die Schalldämmschicht 200 kann eine Dicke von 70 bis 300 µm haben. Die Schalldämmschicht 200 kann eine Dicke von 70 bis 200 µm haben.
  • Eine Zwischenfolie, die entsprechende Schichten mit einem solchen Dickenbereich umfasst, kann ein lichtdurchlässiges Laminat mit ausgezeichneten optischen Eigenschaften und schalldämmenden Eigenschaften zusätzlich zu den richtigen mechanischen Eigenschaften liefern.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie kann einen Rsc-Wert von 0 bis 1 gemäß der nachstehenden Gleichung 1 haben. Rsc = 1 − ( Brechungsindex der erster Schicht − Brechungsindex der schalld a ¨ mmenden Schicht ) * 100
    Figure DE112020005631T5_0008
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 kann einen optischen Verzerrungsindex (A) von 30 µm oder weniger oder 20 µm oder weniger haben, ausgedrückt durch die nachstehende Gleichung 2. Der optische Verzerrungsindex (A) kann 0,3 µm oder mehr betragen. Der optische Verzerrungsindex (A) kann 5 µm oder mehr betragen. A = Sz / Rsc
    Figure DE112020005631T5_0009
  • In Gleichung 2 ist Sz die Oberflächenrauheit (µm) einer Oberfläche einer schalldämmenden Schicht, und Rsc ist ein Wert gemäß Gleichung 1.
  • Eine Kunststoff-Zwischenfolie mit einer solchen Eigenschaft kann die Eigenschaft haben, im Wesentlichen keine optische Verzerrung zu erzeugen und hervorragende optische Eigenschaften zu besitzen.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 der Ausführungsform kann einen Trübungswert von 3 % oder weniger aufweisen. Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 der Ausführungsform kann einen Trübungswert von 2 % oder weniger aufweisen. Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 der Ausführungsform kann einen Trübungswert von 1.5 % oder weniger aufweisen.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 der Ausführungsform kann einen L/F-Wert (Verlustfaktor bei 20 °C) von 0,34 oder mehr aufweisen.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 der Ausführungsform kann eine Durchlässigkeit für sichtbares Licht von 85 % oder mehr aufweisen.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 der Ausführungsform kann einen Unterschied im Gelbindex von 3,5 oder weniger zwischen vor und nach einem EMMAQUA-Test aufweisen, bei dem eine Belichtungsenergie von etwa 500 K Langley angewendet wird.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 der Ausführungsform kann einen Unterschied im Gelbindex von 3,5 oder weniger vor und nach einem EMMAQUA-Test aufweisen, bei dem eine Belichtungsenergie von etwa 500 K Langley angewendet wird.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 der Ausführungsform kann einen Wert für die Bewertung der Langzeitbeständigkeit (YH) von 1,2 oder weniger gemäß der nachstehenden Gleichung 3 aufweisen. YH = dY .I . * dH
    Figure DE112020005631T5_0010
  • In Gleichung 3 ist YH ein Wert für die Bewertung der Langzeitbeständigkeit, dY.I. ist ein Unterschied im Gelbindexwert vor und nach einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von etwa 500 K Langley angewendet wird, und dH ist ein Unterschied im Trübungswert vor und nach einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von etwa 500 K Langley angewendet wird.
  • Die Prüfnorm für den YH ist ASTM G90 Cycle 3, und der YH ist ein berechneter Wert, der durch die Offenlegung einer exponierten Energie (Night Time Wetting) von insgesamt 500 K Langley und die Messung unter zwei Werte erhalten wird.
  • dY.I. (Differenz der Y.I.) = Y.I. nach EMMAQUA-Test - Y.I. vor EMMAQUA-Test
  • dH (Differenz von Haze) = Hz nach dem EMMAQUA-Test - Hz vor dem EMMAQUA-Test
  • Der dY.I. und der dH werden jeweils anhand von drei oder mehr Proben gemessen, und es wird der Durchschnittswert davon verwendet.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 kann einen Wert für die Bewertung der Langzeitbeständigkeit (YH) von 0,82 oder weniger gemäß der nachstehenden Gleichung 3 aufweisen. Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 kann einen Wert für die Bewertung der Langzeitbeständigkeit (YH) von 0,50 oder weniger gemäß der nachstehenden Gleichung 3 aufweisen. Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 kann einen Wert für die Bewertung der Langzeitbeständigkeit (YH) von 0,30 oder weniger oder mehr als 0 gemäß der nachstehenden Gleichung 3 aufweisen. Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 mit einer solchen Eigenschaft kann hervorragende optische Eigenschaften haben, die über einen relativ langen Zeitraum erhalten bleiben.
  • Eine Kunststoff-Zwischenfolie 100 gemäß einer anderen Ausführungsform umfasst ferner eine zweite Schicht 200, die ein Polyvinylacetalharz und einen Weichmacher umfasst, und eine erste Schicht 300, die auf einer Oberfläche der zweiten Schicht angeordnet ist und einen Langzeit-Haltbarkeitsbewertungs-Testwert (YH) von 1,2 oder weniger gemäß der nachstehenden Gleichung 3 aufweist. YH = dY .I . * dH
    Figure DE112020005631T5_0011
  • In Gleichung 3 ist YH ein Testwert zur Bewertung der Langzeitbeständigkeit, dY.I. ist ein Unterschied im Gelbindexwert vor und nach einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von etwa 500 K Langley angewendet wird, und dH ist ein Unterschied im Trübungswert vor und nach einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von etwa 500 K Langley angewendet wird.
  • Die erste Schicht 300 und die zweite Schicht 200 können einen Unterschied im Brechungsindex von 0 bis 0,0068 aufweisen. Der Unterschied im Brechungsindex bezieht sich auf die Differenz zwischen dem Brechungsindex der ersten Schicht und dem Brechungsindex der zweiten Schicht und wird durch den absoluten Wert ausgedrückt. Der Unterschied im Brechungsindex kann zum Beispiel ein Wert sein, der sich aus der Subtraktion des Brechungsindex der zweiten Schicht vom Brechungsindex der ersten Schicht ergibt.
  • Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 kann einen optischen Verzerrungsindex (A) von 30 µm oder weniger haben. Die Kunststoff-Zwischenfolie 100 kann einen optischen Verzerrungsindex (A) von 20 µm oder weniger haben. Der optische Verzerrungsindex (A) kann 0,3 µm oder mehr betragen. Der optische Verzerrungsindex (A) kann 5 µm oder mehr betragen. A = Sz / Rsc
    Figure DE112020005631T5_0012
  • In Gleichung 2 ist Sz die Oberflächenrauheit (µm) einer Oberfläche der zweiten Schicht, und Rsc ist ein Wert gemäß Gleichung 1-1. Rsc = 1 − ( Brechungsindex der ersten Schicht − Brechungsindex der zweiten Schicht ) * 100
    Figure DE112020005631T5_0013
  • Die Beschreibung der zweiten Schicht überschneidet sich mit der obigen Beschreibung der schalldämmenden Schicht, so dass auf eine weitere detaillierte Beschreibung verzichtet wird.
  • Die Beschreibung der ersten Schicht und die Beschreibung der Kunststoff-Zwischenfolie überschneiden sich mit der obigen Beschreibung, so dass die weitere detaillierte Beschreibung entfällt.
  • Ein lichtdurchlässiges Laminat 800 gemäß einer anderen Ausführungsform umfasst eine erste lichtdurchlässige Schicht 820; eine Kunststoff-Zwischenfolie 100, die auf einer Oberfläche der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist und oben beschrieben wurde; und eine zweite lichtdurchlässige Schicht 840, die auf der Kunststoff-Zwischenfolie angeordnet ist.
  • Die erste lichtdurchlässige Schicht 820 und die zweite lichtdurchlässige Schicht 840 können jeweils unabhängig voneinander aus einem lichtdurchlässigen Glas oder einem lichtdurchlässigen Kunststoff bestehen.
  • Eine detaillierte Beschreibung der Kunststoff-Zwischenfolie 100 überschneidet sich mit der obigen Beschreibung, so dass auf eine weitere Beschreibung verzichtet wird.
  • Das lichtdurchlässige Laminat 800 kann es ermöglichen, dass lichtdurchlässige Schichten beider Seiten durch die Kunststoff-Zwischenfolie 100 verbunden werden, und kann Eigenschaften aufweisen, die in Sicherheitsglas und dergleichen erforderlich sind, wie z. B. Schlagfestigkeit und Durchdringungsfestigkeit, während eine Lichtdurchlässigkeitseigenschaft, die die erste lichtdurchlässige Schicht 820 und die zweite lichtdurchlässige Schicht 840 aufweisen, nahezu gleich bleibt.
  • Das lichtdurchlässige Laminat 800 kann eine Schlagzähigkeitskennlinie nach KS L 2007:2008 erfüllen.
  • Das lichtdurchlässige Laminat 800 kann eine Durchdringungsfestigkeitskennlinie nach KS L 2007 erfüllen.
  • Das lichtdurchlässige Laminat 800 hat eine ausgezeichnete Funktionalität, wenn es als Autoglas (einschließlich Windschutzscheibe), als Verkleidung bei Gebäuden und ähnlichem eingesetzt wird. Insbesondere bei der Verwendung als Frontscheibe eines Automobils können eine Kunststoff-Zwischenfolie 100 und ein diese enthaltendes lichtdurchlässiges Laminat 800 bereitgestellt werden, die eine relativ geringe Dicke aufweisen und mit allen Eigenschaften wie Stoßfestigkeit, Schalldämmung und Doppelbildschutz ausgestattet sind.
  • Ein Fahrzeug 900 gemäß einer anderen Ausführungsform, die in der vorliegenden Beschreibung offenbart wird, umfasst das oben beschriebene lichtdurchlässige Laminat 800 als Windschutzscheibe.
  • Das Fahrzeug 900 kann an jedem Fahrzeug angebracht werden, an dem eine Windschutzscheibe angebracht ist, ein repräsentatives Beispiel für das Fahrzeug kann ein Automobil sein, und das Karosserieteil, das Fahrerteil, das Antriebsrad, das Verbindungsstück und dergleichen können ohne Einschränkung angebracht werden, wenn das Bauteil normalerweise an einem Automobil angebracht wird.
  • Das Fahrzeug 900 umfasst ein Karosserieteil, das einen Hauptkörper des Fahrzeugs bildet, ein an der Karosserie angebrachtes Antriebsteil (Motor usw.), ein drehbar an der Karosserie angebrachtes Antriebsrad, ein das Antriebsrad und das Antriebsteil verbindendes Verbindungsstück und eine an einem Teil des Karosserieteils angebrachte Windschutzscheibe, bei der es sich um ein lichtdurchlässiges Laminat zum Abhalten von Wind von außen handelt.
  • Im Folgenden werden die Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die spezifischen Beispiele näher beschrieben. Die nachstehenden Beispiele sind jedoch nur Beispiele zum besseren Verständnis der Ausführungsformen, und der Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung ist nicht darauf beschränkt.
  • Herstellung von Harzzusammensetzungen und Additiv
  • Herstellungsverfahren für Polyvinylbutyral-Harz (PVB A):
  • Ein Polyvinylalkoholharz mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 1700 und einem Verseifungsgrad von 99 wurde mit n-Butylaldehyd synthetisiert, wodurch ein Polyvinylbutyralharz (A) mit einer Butyralgruppe von 56,2 Mol% und einer Hydroxylgruppe von 42,9 Mol% erhalten wurde.
  • Herstellungsverfahren für Polyvinylbutyral-Harz (PVB B):
  • Ein Polyvinylalkoholharz mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 2400 und einem Verseifungsgrad von 88 wurde mit n-Butylaldehyd synthetisiert, wodurch ein Polyvinylbutyralharz (B) mit einer Butyralgruppe von 68,0 Mol% und einer Hydroxylgruppe von 16,5 Mol% erhalten wurde.
  • Herstellung von Additiv für die erste Schicht:
  • Tinuvin-328 als UV-Zusatz von 0,3 Gewichtsteilen, eine Mischung aus Irganox 1010 und Irgafos 168 im Verhältnis 1:1 als Antioxidationsmittel von 0,1 Gewichtsteilen, eine Mischung aus MgAc (Magnesiumacetat) von 0,03 Gewichtsteilen und KAc (Kaliumacetat) von 0,02 Gewichtsteilen als Haftvermittler wurden gemischt und ein Zusatz für eine erste Schicht von 0,45 Gewichtsteilen hergestellt.
  • Herstellung eines Brechungsindexreglers:
  • ZrO2 (absoluter Brechungsindex von 2,21), ZnCl2 (absoluter Brechungsindex von 1,68) und BaTiO3 (absoluter Brechungsindex von 2,41) werden jeweils als Brechungsindexregulatoren hergestellt. Die absoluten Brechungsindizes der jeweiligen Brechungsindexregler sind dieselben wie in Tabelle 1 unten dargestellt. ZrO2 als Brechungsindexregler hat D50 in einem Bereich von 22 bis 32 nm und D90 in einem Bereich von 60 nm oder weniger in allen Fällen. Außerdem wurde als ZrO2 ein Material verwendet, das die Bedingung erfüllt, dass die Differenz zwischen D10 und D90 innerhalb des 1,5-fachen von D50 liegt.
  • Herstellung von Kunststoff-Zwischenfolien
  • Eine Mischung mit der gleichen Zusammensetzung wie in Tabelle 1 als erste Schicht wurde in einen Doppelschneckenextruder a gegeben, um extrudiert zu werden, und eine Zusammensetzung, die den unten aufgeführten Beispielen entspricht, wurde als zweite Schicht oder als schalldämmende Schicht in einen Doppelschneckenextruder b gegeben, durch einen Zuführungsblock in drei Schichten mit der Struktur a/b/a aufgeteilt und durch eine T-Düse zu einer Folienform gestreckt, wodurch ein Kunststoff-Zwischenfolienmuster hergestellt wurde. In dieser Zeit wurde die Temperatur eines Lippenkühlers einer Matrize bei allen Proben mit Ausnahme von Beispiel 4 gleich eingestellt. Beispiel 4 wurde hergestellt, um einen größeren Wert der Oberflächenrauheit zu erzielen, indem die Temperatur eines Lippenkühlers angepasst wurde. Die Zwischenfolien aus Kunststoff wurden mit einer Gesamtdicke von 780 µm hergestellt. [Tabelle 1]
    Herstell ungsbei spiel Zusammensetzung der ersten Schicht (Gewichtsteile) Brechu ngsinde x der ersten Schicht Zusammensetzung der zweiten Schicht/Schalldämmschicht (Gewichtsteile) Brechung sindex der zweiten Schicht/S challdämmschicht
    PVB_ A-Harz 3G8 als Weich macher Additiv für die erste Schicht PVB_ B-Harz 3G8 als Weich macher Typ des Brechungsinde xreglers Hinzugef ügte Menge (Gewichts anteile)
    1 72,58 27 0,45 1,4842 63 37 - - 1,4766
    2 72,58 27 0,45 1,4842 70 30 - - 1,4802
    3 72,58 27 0,45 1,4842 62,4 37 ZrO2 0,6 1,4809
    4 72,58 27 0,45 1,4842 62,4 37 ZrO2 0.6 1,4809
    5 72,58 27 0,45 1,4842 61,93 37 ZrO2 1,07 1,4842
    6 72,58 27 0,45 1,4842 61,9 37 ZrO2 0,1 1,4773
    7 72,58 27 0,45 1,4842 60,7 37 ZnCl2 2,3 1,4808
    8 72,58 27 0,45 1,4842 62,5 37 BaTiO3 0,5 1,4811
  • Bewertung der Eigenschaften
  • (1) Bewertung der Oberflächenrauhigkeit
  • Eine erste Schicht eines Abschnitts einer dreischichtigen Kunststoff-Zwischenfolie wurde mit den Händen abgezogen und eine Woche lang in einem Ofen bei 50 °C und 20 % relativer Luftfeuchtigkeit gelagert, um auf natürliche Weise zu schrumpfen. Anschließend wurde das von BRUKER erhältliche Kontur GT-X, ein berührungsloses optisches Mikroskop, zur Messung des Sz-Wertes unter den Oberflächenrauhigkeitswerten verwendet.
  • (2) Bewertung der optischen Verzerrung (Herstellung und Bewertung der Probe für den DISTORTION-Test, Verzerrungstest)
  • Die hergestellten Zwischenfolien wurden jeweils auf eine Größe von 10 cm Länge und Breite zugeschnitten, zwischen zwei Klarglasscheiben (10 cm Länge, 10 cm Breite und 2,1 mm Dicke) eingelegt und 30 Sekunden lang in einem Laminator bei 110 °C und 1 Atmosphärendruck vakuumlaminiert, um das Laminatglas vorzudrücken. Danach wurde das vorgepresste Verbundglas 20 Minuten lang bei einer Temperatur von 140 °C und einem Druck von 1,2 MPa in einem Autoklaven unter Druck gesetzt, wodurch ein Verbundglas erhalten wurde.
  • Die erhaltene Probe wurde in einem Abstand von 10 cm von einer Wand aufgestellt, anschließend mit einer LED-Lampe in einem Winkel von 20 Grad und einem Abstand von 30 cm beleuchtet und geprüft, ob eine optische Verzerrung durch einen Schatten auf der Wand zu beobachten war.
  • (3) Messverfahren für das Schalldämmvermögen (L/F)
  • Die jeweiligen Zwischenfolien wurden auf eine Größe von 30 cm Länge und 2,5 cm Breite zugeschnitten, zwischen zwei Klarglasscheiben (30 cm Länge, 2,5 cm Breite und 2,1 mm Dicke) gelegt und 30 Sekunden lang in einem Laminator bei 110 °C und 1 Atmosphärendruck vakuumlaminiert, um das laminierte Glas vorzudrücken. Anschließend wurde das vorgepresste Verbundglas 20 Minuten lang bei einer Temperatur von 140 °C und einem Druck von 1,2 MPa in einem Autoklaven unter Druck gesetzt, so dass eine Verbundglasprobe für die Messung der Schalldämmleistung entstand.
  • Die Verbundglasproben wurden zur Stabilisierung zwei Wochen lang in einer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit von 20 °C und 20 RH% (Relative Luftfeuchtigkeit %) aufbewahrt und anschließend wurde ihre Schalldämmleistung gemessen.
  • Die Messung der Schalldämmleistung wurde wie folgt durchgeführt.
  • Für den DAMP-Test wurde dem Verbundglas mit einem Schwingungsgenerator Vibration zugeführt, die daraus gewonnene Schwingungscharakteristik mit einem mechanischen Impedanzmessgerät verstärkt und das Schwingungsspektrum mit einem FFT-Spektrumanalysator analysiert, um mit einer 1dB-Methode die L/F-Werte (Verlustfaktor) zu berechnen.
  • Wenn die Schalldämmung 0,34 oder mehr betrug, wurde sie als „bestanden“ bewertet, und wenn die Schalldämmung weniger als 0,34 betrug, wurde sie als „nicht bestanden“ bewertet. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 2 dargestellt.
  • (4) Messverfahren für den Brechungsindex von Folien
  • Die Brechungsindizes der hergestellten Folien wurden mit einem Prismenkoppler (Modell 2010M) der METRICON (USA) im Off-Set-Modus gemessen. Alle Messwerte wurden mit dem relativen Brechungsindex bei 24 °C und einer Wellenlänge von 532 nm gemessen und sind in der obigen Tabelle 1 aufgeführt.
  • (5) Messung von Trübung und Y.I.
  • Die Trübung wurde mit dem von NIPPON DENSHOKU erhältlichen Modell NDH 5000W gemäß der Norm JIS K 7105 gemessen.
  • Y.I. wurde in Übereinstimmung mit ASTM E313 gemessen. Im Einzelnen wurde eine Probe hergestellt, indem eine laminierte Struktur aus Trennfolie-Blatt-Trennfolie (silikonbeschichtetes PET) in einem Laminator bei einer Temperatur von 150 °C 15 Minuten lang durch Erhitzen und Druckbeaufschlagung laminiert wurde. Danach wurde die Probe mit einem von HUNTERLAB erhältlichen Messgerät bei 400 bis 800 nm gemessen, nachdem die Trennfolien von der Probe entfernt worden waren. Wenn Y.I. 3,0 oder weniger beträgt, wurde es als „bestanden“ bewertet, und wenn Y.I. mehr als 3,0 beträgt, wurde es als „nicht bestanden“ bewertet, und das Ergebnis wurde in der folgenden Tabelle 2 dargestellt.
  • (6) Bewertung der Langzeitbeständigkeit
  • Für jedes Beispiel wurden drei identische Proben durch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundglases hergestellt, bei dem eine Zwischenfolie zwischen zwei Glasscheiben mit einer Größe von 6 * 15 cm und einer Dicke von 2,1 T (T = mm) eingelegt wird, die vorlaminiert und anschließend laminiert wird.
  • Das hergestellte Muster wurde mit dem EMMAQUA-Test geprüft, der ein Belastungstest unter harten Bedingungen in Arizona ist.
  • Die Prüfnorm war ASTM G90 Cycle 3, und die beiden folgenden Werte wurden nach einer Exposition von insgesamt 500 K Langley (Night Time Wetting) gemessen.
  • dY.I. (Differenz der Y.I.) = Y.I. nach EMMAQUA-Test - Y.I. vor EMMAQUA-Test
  • dH (Differenz der Trübung) = Hz nach dem EMMAQUA-Test - Hz vor dem EMMAQUA-Test
  • Die dY.I. und dH wurden an jeweils drei oder mehr Proben gemessen und der Durchschnittswert wurde verwendet. Außerdem wurde ein Wert, der sich aus der Multiplikation von dY.I. und dH ergibt, als Langzeitbeständigkeit (YH) bewertet und in Tabelle 2 dargestellt. [Tabelle 2]
    Herstell ungsbeis piel Unterschied im Brechungsi ndex* Das Ergebnis der Bewertung Langzeitbeständigk eit EMMAQUA*
    Sz (µm) Verzerrung A (µm)* Schalldä mmleistu ng Trübung (%) Y.I.
    Ergebnis der Prüfung YH
    1 0,0077 12 Nicht bestanden 52,17 Bestände n 1,04 Besta nden nicht verfügbar -
    2 0,0007 12 Bestanden 12,90 Nicht bestanden 1,00 Besta nden nicht verfügbar -
    3 0,0034 12 Bestanden 18,18 Bestande n 1,15 Besta nden Bestanden 0.25
    4 0,0034 25 Nicht bestanden 37,88 Bestande n 1,13 Besta nden Bestanden 0.24
    5 0 12 Bestanden 12,00 Bestände n 2 Nicht bestan den Bestanden 0.36
    6 0,0069 12 Nicht bestanden 38,71 Bestände n 1,04 Besta nden Bestanden 0.16
    7 0,0034 12 Bestanden 18,18 Bestände n 6,8 Nicht bestan den Nicht bestanden 1.52
    8 0,0031 12 Bestanden 17,39 Bestände n 4,4 Nicht bestan den nicht verfügbar -

    * Die Brechungsindexdifferenz ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion des Brechungsindex einer zweiten Schicht oder einer schalldämmenden Schicht vom Brechungsindex einer ersten Schicht ergibt.
    * A ist ein optischer Verzerrungsindex und ein nach Gleichung 2 berechneter Wert. A = Sz / Rsc
    Figure DE112020005631T5_0014
  • In Gleichung 2 ist Sz die Oberflächenrauheit (µm) einer Oberfläche einer schalldämmenden Schicht, und Rsc ist ein Wert gemäß Gleichung 1 oder Gleichung 1-1. Rsc = 1 − ( Brechungsindex der erster Schicht − Brechungsindex der  schalld a ¨ mmenden Schicht ) * 100
    Figure DE112020005631T5_0015
      
    Figure DE112020005631T5_0016
     Rsc = 1 − ( Brechungsindex der ersten Schicht − Brechungsindex der  zweiten Schicht ) * 100
    Figure DE112020005631T5_0017
      
    Figure DE112020005631T5_0018
    * YH ist dY.I. * dH, und die entsprechenden Werte wurden durch die folgenden Gleichungen ermittelt.
  • dY.I. (Differenz der Y.I.) = Y.I. nach EMMAQUA-Test - Y.I. vor EMMAQUA-Test
  • dH (Differenz der Trübung) = Hz nach dem EMMAQUA-Test - Hz vor dem EMMAQUA-Test
  • Unter Bezugnahme auf die Zusammensetzungen und das Ergebnis der Eigenschaftsmessung von Herstellungsbeispiel 1 und Herstellungsbeispiel 2 konnte festgestellt werden, dass, wenn die Menge eines Weichmachers in einer zweiten Schicht oder einer schalldämmenden Schicht erhöht wurde, um eine schalldämmende Wirkung zu erzielen, ein optisches Verzerrungsphänomen in Abhängigkeit von der Oberflächenrauheit auftrat. Man nahm an, dass dies auf einen Unterschied in der Oberflächenrauhigkeit und dem Brechungsindex einer Oberfläche einer zweiten Schicht (oder einer schalldämmenden Schicht) zurückzuführen ist, und es wurde auch als ein Wert identifiziert, der durch den Index der optischen Verzerrungsprüfung bewertet wurde.
  • Die Schalldämmung wurde in allen Fällen mit einem Referenzwert von mehr bewertet, wenn eine ausreichende Menge eines Weichmachers aufgetragen wurde. Trübung und Gelbindex (Y.I.) als optische Eigenschaften hatten jedoch je nach Art und Menge des verwendeten Brechungsindexreglers unterschiedliche Ergebnisse. Insbesondere bei der Anwendung von ZnCl2 und BaTiO3 wurde eine hohe Trübung festgestellt, was bedeutet, dass die Verbesserung durch eine Methode zur Erhöhung der Kompatibilität mit einem Weichmacher durch Verwendung eines Dispersionsmittels oder dergleichen erforderlich war.
  • Wie in den Herstellungsbeispielen 3 bis 6 festgestellt, wurde das Ergebnis der Bewertung der Langzeitbeständigkeit unter Berücksichtigung der Trübung und des Gelbindexes bestätigt, dass die Herstellungsbeispiele, die mit Zirkoniumdioxid als Brechungsindexregulator angewandt wurden, vergleichsweise gute Ergebnisse erzielten.
  • Obwohl die beispielhaften Ausführungsformen eingehend beschrieben wurden, ist der Umfang der vorliegenden Erfindung nicht auf diese beschränkt, und Modifikationen und Änderungen, die von Fachleuten unter Verwendung des in den folgenden Ansprüchen definierten Grundkonzepts der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden, fallen in den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung.
  • Bezugszeichenliste
    • 100
    Kunststoff-Zwischenfolie und Zwischenfolie
    250
    Brechungsindexregulierer
    800
    Laminat
    840
    Zweite lichtdurchlässige Schicht
    200
    Schalldämmende Schicht und zweite Schicht
    300 und 320
    Erste Schicht
    820
    Erste lichtdurchlässige Schicht
    900
    Fahrzeug
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • KR 1020190144755 [0001]
    • KR 101354439 [0004]

Claims (10)

  1. Eine Kunststoff-Zwischenfolie umfassend: eine schalldämmende Schicht, wobei die schalldämmende Schicht ein Polyvinylacetalharz, einen Weichmacher und einen Brechungsindexregler umfasst, wobei der Brechungsindexregler aus Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 100 nm oder weniger besteht.
  2. Die Kunststoff-Zwischenfolie nach Anspruch 1, wobei eine Oberfläche der schalldämmenden Schicht einen Sz-Wert von 20 µm oder weniger als Oberflächenrauhigkeit aufweist.
  3. Die Kunststoff-Zwischenfolie nach Anspruch 1, wobei der Brechungsindexregler einen absoluten Brechungsindex von 1,5 oder mehr aufweist.
  4. Die Kunststoff-Zwischenfolie nach Anspruch 2, die ferner umfasst: eine erste Schicht, die auf einer Oberfläche der schalldämmenden Schicht angeordnet ist, wobei die Kunststoff-Zwischenfolie einen Rsc-Wert von 0 bis 1 gemäß der nachstehenden Gleichung 1 aufweist: Rsc = 1 − ( Brechungsindex der erster Schicht − Brechungsindex der schalld a ¨ mmenden Schicht ) * 100
    Figure DE112020005631T5_0019
  5. Kunststoff-Zwischenfolie nach Anspruch 4 mit einem optischen Verzerrungsindex (A) von 30 µm oder weniger, ausgedrückt durch die nachstehende Gleichung 2: A = Sz / Rsc
    Figure DE112020005631T5_0020
    in Gleichung 2 ist Sz die Oberflächenrauheit (µm) einer Oberfläche einer schalldämmenden Schicht, und Rsc ist ein Wert gemäß Gleichung 1.
  6. Die Kunststoff-Zwischenfolie nach Anspruch 1, die einen Trübungswert von 3 % oder weniger hat.
  7. Die Kunststoff-Zwischenfolie nach Anspruch 1, die einen L/F (Verlustfaktor) von 0,34 oder mehr hat.
  8. Kunststoff-Zwischenfolie nach Anspruch 1 mit einem Wert für die Bewertung der Langzeitbeständigkeit (YH) von 1,2 oder weniger gemäß der nachstehenden Gleichung 3: YH = dY .I . * dH
    Figure DE112020005631T5_0021
    in der Gleichung 3 ist YH ein Wert zur Bewertung der Langzeitbeständigkeit, dY.I. ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion eines Gelbindexwertes vor einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von 500 K Langley angewendet wird, von einem Gelbindex nach Bestehen des obigen Tests ergibt, und dH ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion eines Trübungswertes vor einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Bestrahlungsenergie von 500 K Langley angewendet wird, von einem Trübungswert nach Bestehen des obigen Tests ergibt.
  9. Kunststoff-Zwischenfolie nach Anspruch 1 mit einem Wert von 3,5 oder weniger, der durch Subtraktion eines Gelbindexwertes vor einem EMMAQUA-Test, bei dem eine Belichtungsenergie von 500 K Langley angewendet wird, von einem Gelbindexwert nach Bestehen des obigen Tests erhalten wird.
  10. Ein Laminat, umfassend: eine erste lichtdurchlässige Schicht; eine Kunststoff-Zwischenfolie, die auf der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist, und eine zweite lichtdurchlässige Schicht, die auf der Kunststoff-Zwischenfolie angeordnet ist, wobei die Kunststoff-Zwischenfolie eine schalldämmende Schicht enthält, wobei die schalldämmende Schicht ein Polyvinylacetalharz, einen Weichmacher und einen Brechungsindexregler umfasst, wobei der Brechungsindexregler aus Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser (D50) von 100 nm oder weniger besteht.
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