DE112020003097B4 - Verbundfolie zum verkleben und lichtdurchlässiges laminat mit dieser folie - Google Patents

Verbundfolie zum verkleben und lichtdurchlässiges laminat mit dieser folie Download PDF

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Abstract

Verbundfolie zum Verkleben (100), umfassend:eine erste Schicht (10);eine zweite Schicht (20), die der ersten Schicht (10) gegenüberliegt; undeine dritte Schicht (30), die zwischen der ersten Schicht (10) und der zweiten Schicht (20) liegt,wobei die Verbundfolie zum Verkleben (100) zwei Enden entlang einer Breitenrichtung (TD) aufweist,das eine Ende (101) der Verbundfolie zum Verkleben (100) und das andere Ende (103) Verbundfolie zum Verkleben (100) in der Dicke unterschiedlich sind,die Verbundfolie zum Verkleben (100) ferner einen Messbereich (150) umfasst,der Messbereich (150) eine Mittendicke aufweist, welche eine Dicke in der Mitte davon ist,die Mittendicke des Messbereichs (150) ein Mittelwert oder weniger zwischen einer Dicke an dem einen Ende (101) der Verbundfolie zum Verkleben (100) und einer Dicke an dem anderen Ende (103) der Verbundfolie zum Verkleben (100) ist,ein Eindringkoeffizient (Fpe), der in dem Messbereich (150) nach untenstehender Gleichung 1 bewertet wird, 1,35 kgf/mm2*mm oder mehr beträgt, undein Verhältnis der Summe einer Dicke der ersten Schicht (10) und einer Dicke einer zweiten Schicht (20) zu der Dicke der dritten Schicht (30) 100:12 bis 24 ist:Fpe=T1×UTS+T2×TSwobei in der Gleichung 1 der Fpeein Eindringkoeffizient (kgf/mm2*mm) ist,die UTS die Summe aus einer Höchstzugfestigkeit (kgf/mm2) der ersten Schicht (10) an dem Messbereich (150) und einer Höchstzugfestigkeit der zweiten Schicht (20) an dem Messbereich (150) ist,die TS ist eine Bruchzugfestigkeit (kgf/mm2) der dritten Schicht (30) an dem Messbereich (150),die T1die Summe (mm) einer Mittendicke der ersten Schicht (10) im Messbereich (150) und einer Mittendicke der zweiten Schicht (20) im Messbereich (150) ist, unddie T2eine Mittendicke (mm) der dritten Schicht (30) im Messbereich (150) ist, wobei die dritte Schicht (30) Weichmacher in einer Menge von 32 bis 37 Gew.-%, bezogen auf die gesamte dritte Schicht 30 enthält und wobei die dritte Schicht (30) ein Polyvinylacetalharz mit einer Hydroxylgruppe in einer Menge von 9,5 Gew.-% oder weniger umfasst.

Description

  • HINTERGRUND
  • 1. Gebiet
  • Die Ausführungsbeispiele beziehen sich auf eine laminierte Folie zum Verkleben, die eine schalldämmende Wirkung hat und einen verbesserten Durchdringungswiderstand aufweist, und ein lichtdurchlässiges Laminat, das diese Folie enthält und dadurch als Windschutzscheibe verwendbar ist.
  • * Querverweis zu verwandten Anmeldungen
  • Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität der koreanischen Patentanmeldung Nr. 10-2019-0077684 , die am 28. Juni 2019 eingereicht wurde.
  • 2. Beschreibung des Hintergrunds
  • Polyvinylacetal wird in Verbundglas (Sicherheitsglas) oder als Zwischenschicht (Folie für Verbundglas) eines lichtdurchlässigen Laminats eingesetzt. Verbundglas wird hauptsächlich in Fenstern von Gebäuden, Verkleidungen und Fensterglas von Automobilen verwendet und kann aufgrund seiner Eigenschaften, wie z.B. Anti-Streuung von Glassplittern bei Bruch und Durchdringungsfestigkeit gegen Stöße einer bestimmten Stärke, die Stabilität zur Minimierung von Schäden oder Verletzungen von Gegenständen oder Personen, die sich im Inneren befinden, sicherstellen.
  • In letzter Zeit wird das Head Up Display (HUD) in immer mehr Fällen in einem Automobil eingebaut. Im Detail wird bei der Anwendung eines Head-up-Displays ein Bild von einem Projektor im Bereich des Armaturenbretts oder des Daches auf die Windschutzscheibe eines Automobils reflektiert und von einem Fahrer wahrgenommen. Ein solches Head-up-Display kann wichtige Daten wie aktuelle Fahrinformationen, Navigationsinformationen und Warnmeldungen gleichzeitig abrufen, auch wenn der Fahrer die Straße vor sich sieht, und so erheblich zum Fahrkomfort und zur Verkehrssicherheit beitragen.
  • Da ein Head-Up-Display ein Projektorbild auf eine Windschutzscheibe eines Automobils reflektiert, wird das Bild an beiden Oberflächen (einer Innenfläche und einer Außenfläche) der Windschutzscheibe reflektiert, so dass das Head-Up-Display ein grundsätzliches Problem hat, nämlich dass ein Fahrer nicht nur ein gewünschtes Primärbild, sondern auch ein Sekundärbild (Geisterbild) in einer schwächeren Stärke zusammen wahrnehmen kann. Eine Methode zur Lösung dieses Problems verwendet eine Schicht mit einem keilförmigen vertikalen Querschnitt als Zwischenschicht zwischen einem Glaspaar.
  • Als Stand der Technik sind US 2018 / 0319 130 A1 , US 2018 / 0264 785 A1 , Koreanisches Patent KR 10 1 408 392 B1 und die japanische Patentveröffentlichung JP 2017 - 7 932 A bekannt.
  • Offenbarung
  • Technische Aufgabe
  • Das Ziel der Ausführungsbeispiele ist es, eine Verbundfolie zum Verkleben bereitzustellen, die eine schalldämmende Wirkung, eine Anti-Doppelbild-Funktionalität und Ähnliches aufweist und deren Durchdringungswiderstand verbessert ist, sowie ein lichtdurchlässiges Laminat, das diese Folie enthält.
  • Technische Lösung
  • Die technische Aufgabe wird durch die Verbundfolie gemäß Anspruch 1 und das Lichttransmissionslaminat nach Anspruch 10 gelöst.
  • Die Verbundfolie zum Verkleben weist zwei Enden entlang einer Breitenrichtung auf, wobei das eine Ende der Verbundfolie zum Verkleben und das andere Ende Verbundfolie zum Verkleben in der Dicke unterschiedlich sind. Die Dicke des einen Endes kann geringer sein als die Dicke des anderen Endes.
  • Die Dicke der dritten Schicht an dem einen Ende kann geringer sein als die Dicke der dritten Schicht an dem anderen Ende.
  • Die Verbundfolie zum Verkleben umfasst eine erste Oberfläche als eine Seite und eine zweite Oberfläche als die andere Seite.
  • Die Verbundfolie zum Kleben kann eine erste Linie und eine zweite Linie enthalten, wobei die erste Linie eine virtuelle Linie ist, die ein Ende und das andere Ende der ersten Oberfläche verbindet, und die zweite Linie eine virtuelle Linie ist, die ein Ende und das andere Ende der zweiten Oberfläche verbindet.
  • Der Winkel an einem Berührungspunkt der ersten Linie und der zweiten Linie kann 1 Grad oder weniger betragen.
  • Wenn die Dicke des einen Endes 0 % und die Dicke des anderen Endes 100 % beträgt, kann die Mittendicke 35 % oder weniger betragen.
  • Ein Verlustfaktorwert an dem Messbereich kann 0,34 oder mehr betragen.
  • Die Verbundfolie zum Verkleben kann einen Schallübertragungsverlustwert von 35,5 dB oder mehr, gemessen bei 2000 Hz, aufweisen.
  • Das Verhältnis der Summe der Dicke der ersten Schicht und der Dicke der zweiten Schicht; zur Dicke der dritten Schicht beträgt 100:12 bis 24.
  • Die Dicke der dritten Schicht an dem einen Ende kann 60 µm oder mehr betragen.
  • Die Summe der Dicke der ersten Schicht an dem einen Ende und der Dicke der zweiten Schicht an dem einen Ende kann über 560 µm betragen.
  • Die erste Schicht und/oder die zweite Schicht können ein Polyvinylacetalharz mit einer Hydroxylgruppe von 15 Gew.-% oder mehr enthalten.
  • Die dritte Schicht enthält ein Polyvinylacetalharz mit einer Hydroxylgruppe von 9,5 Gew.-% oder weniger.
  • Erfindungsgemäß umfasst ein lichtdurchlässiges Laminat eine erste Lichtdurchlässigkeitsschicht; eine Verbundfolie zum Verbinden, der auf einer Seite der ersten Lichtdurchlässigkeitsschicht angeordnet ist; und eine zweite Lichtdurchlässigkeitsschicht, die auf der Verbundfolie zum Verbinden angeordnet ist, wobei die Verbundfolie zum Verbinden eine Verbundfolie zum Verbinden ist, wie sie oben beschrieben wurde.
  • Das lichtdurchlässige Laminat zum Verkleben kann einen Schallübertragungsverlustwert von 35,5 dB oder mehr, gemessen bei 2000 Hz, aufweisen.
  • Das lichtdurchlässige Laminat darf bei einer Durchdringungswiderstandsprüfung von 5,5 m nach KS L 2007 keine Durchdringung zulassen.
  • VORTEILHAFTE WIRKUNGEN
  • Eine Verbundfolie zum Verkleben und ein lichtdurchlässiges Laminat, das diese Folie enthält, können gemäß den Ausführungsbeispielen eine Verbundfolie zum Verkleben und ein lichtdurchlässiges Laminat, das diese Folie enthält, bereitstellen, die eine schalldämmende Wirkung, eine Anti-Doppelbild-Funktionalität und Ähnliches aufweisen, während sie zugleich einen exzellenten Durchdringungswiderstand aufweisen.
  • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
    • 1 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung des einen Endes, des anderen Endes usw. einer Verbundfolie zum Verkleben, die gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung hergestellt wurde;
    • 2 (a) und 2 (b) sind jeweils konzeptionelle Ansichten zur Veranschaulichung einer Struktur einer Verbundfolie unter Verwendung von Querschnitten davon gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung;
    • 3 ist eine Zeichnung zur Veranschaulichung eines Messbereichs einer Verbundfolie zum Verkleben gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung; und
    • 4 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung eines lichtdurchlässigen Laminats gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung unter Verwendung eines Querschnitts davon.
  • EINGEHENDE BESCHREIBUNG DER BEISPIELHAFTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Nachfolgend werden beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen detailliert beschrieben, so dass sie von Fachleuten auf dem Gebiet, auf das sich die vorliegende Erfindung bezieht, leicht umgesetzt werden können. Die beispielhaften Ausführungsformen können jedoch auf verschiedene Weisen ausgeführt werden und sind nicht als Beschränkung auf die hier dargelegten Ausführungsformen zu verstehen. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen die gleichen Elemente in der gesamten Beschreibung.
  • In der vorliegenden Offenlegung werden Begriffe wie „ungefähr“, „im Wesentlichen“ usw. verwendet, um Werte zu bezeichnen, die sich dem Wert annähern, wenn eine Toleranz angegeben wird, die für die Herstellung und die Substanz von Bedeutung ist. Zusätzlich werden diese Begriffe verwendet, um das Verständnis von Beispielausführungen zu erleichtern und um zu verhindern, dass der dargestellte Inhalt, in dem auf eine exakte oder absolute Zahl verwiesen wird, von unbedarften Personen ungerechtfertigt verwendet wird.
  • In der gesamten vorliegenden Offenbarung bezeichnet der Ausdruck „Kombination(en) davon“, der in einem Ausdruck des Markush-Typs enthalten ist, eine oder mehrere Mischungen oder Kombinationen, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus den im Ausdruck vom Markush-Typ angegebenen Komponenten besteht, d. h. er bedeutet, dass eine oder mehrere Komponenten enthalten sind, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus den Komponenten besteht.
  • In dieser Offenbarung bedeutet „A und/oder B“ „A, B, oder A und B“.
  • In dieser Anmeldung werden Begriffe wie „erste“, „zweite“, „A“ oder „B“ verwendet, um gleichlautende Begriffe voneinander zu unterscheiden. Die Singularformen „ein“ und „die/der/das“ schließen die Pluralform mit ein, es sei denn, aus dem Kontext geht eindeutig etwas anderes hervor.
  • In dieser Anmeldung bedeutet „B wird auf A platziert“, dass B in direktem Kontakt mit A platziert wird oder über A platziert wird, wobei eine andere Schicht oder Struktur dazwischen liegen kann, und sollte daher nicht so interpretiert werden, dass dieser Ausdruck darauf beschränkt ist, dass B in direktem Kontakt mit A platziert wird, es sei denn, die Beschreibung schreibt dies eindeutig vor.
  • In dieser Anmeldung wird eine Singularform kontextabhängig so interpretiert, dass sie sowohl eine Pluralform als auch eine Singularform einschließt, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist.
  • In dieser Anmeldung kann die Größe der einzelnen Komponenten einer Zeichnung übertrieben sein und sich von der tatsächlich anzuwendenden Größe unterscheiden.
  • In dieser Anmeldung wurde die Menge der Hydroxylgruppe durch eine Methode zur Messung der Menge der Ethylengruppe bewertet, in der die Hydroxylgruppe des Polyvinylacetalharzes gemäß JIS K6728 chemisch gebunden ist.
  • In dieser Anmeldung werden die Höchstzugfestigkeit und die Bruchzugfestigkeit durch das Ergebnis der Messung einer Probe bewertet, die unter Verwendung einer nach der Norm ASTM D 638 hergestellten Stanzvorrichtung durch ein Zugprüfgerät hergestellt wurde. In dieser Anmeldung sind die Werte der Höchstzugfestigkeit und der Bruchzugfestigkeit voneinander verschieden, jedoch können die Werte der Höchstzugfestigkeit und der Bruchzugfestigkeit abhängig von den Eigenschaften einer Probe gleich sein. Im Falle einer dritten Schicht mit einer vergleichsweise geringen Dicke hat die dritte Schicht beispielsweise die Eigenschaft, bei einer Standardauswertung leicht zu brechen, und die Höchstzugfestigkeit und die Bruchzugfestigkeit können denselben Wert haben.
  • Eine Verbundfolie zum Verkleben, deren Querschnitt keilförmig ist, hat den Vorteil, dass sie einem Lichttransmissionslaminat eine Anti-Doppelbild-Funktionalität verleiht, jedoch kann aufgrund der Eigenschaften einer Keilform ein Problem der Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften, wie z. B. des Durchdringungswiderstandes in einem dünnen Abschnitt, der sich an einem Ende einer Verbundfolie zum Verkleben befindet, auftreten. Im Falle einer Folie, die eine Verbundfolie zum Verkleben ist, die eine Anti-Doppelbild-Funktionalität und gleichzeitig eine schalldämmende Leistung aufweist, können deren Eigenschaften, wie z. B. die Durchdringungsfestigkeit, im Vergleich zu einer Folie ohne schalldämmende Schicht herabgesetzt sein, und dies kann ein Problem für eine ausreichende Stabilität darstellen, wenn ein lichtdurchlässiges Laminat, das die Verbundfolie zum Verkleben umfasst, als Windschutzscheibe und dergleichen verwendet wird. Als Ergebnis von wiederholten Experimenten haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung verifiziert, dass ein lichtdurchlässiges Laminat gleichzeitig eine Schalldämmeigenschaft und eine Durchdringungswiderstandseigenschaft erfüllen kann, wenn eine laminierte Folie für die Verklebung eine Eigenschaft erfüllt, die im Folgenden als Penetrationskoeffizient beschrieben wird, und haben somit diese Beispiele vervollständigt.
  • Die vorliegende Offenbarung offenbart eine Verbundfolie zum Verkleben, die besonders vorteilhaft auf eine Verbundfolie mit keilförmigem Querschnitt aufgebracht werden kann, deren eines Ende dünner als das andere Ende ausgebildet ist, die eine Schalldämmungseigenschaft und eine Durchdringungswiderstandseigenschaft aufweist. Die kann erreicht werden durch ein Verfahren zum Einstellen einer Menge an Hydroxylgruppen, die in einer Hautschicht enthalten sind, und durch Steuern einer Dicke einer Kernschicht. Die Folie weist eine Head-up-Display-Funktionalität auf, wobei sie in einer vergleichsweise dünnen Dicke einsetzbar ist.
  • 1 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung eines Endes, des anderen Endes usw. einer Verbundfolie zum Verkleben, die gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung hergestellt wurde, 2 (a) und 2 (b) sind konzeptionelle Ansichten zur Veranschaulichung einer Struktur einer Verbundfolie zum Verkleben gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung, indem jeweils Querschnitte davon verwendet werden, und 3 ist eine Zeichnung zur Veranschaulichung eines Messbereichs einer Verbundfolie zum Verkleben gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung. Unter Bezugnahme auf die 1 bis 3 wird die vorliegende Offenbarung näher beschrieben.
  • Erfindungsgemäß umfasst die Verbundfolie zum Verkleben 100 eine erste Schicht 10, eine der ersten Schicht 10 gegenüberliegende zweite Schicht 20 und eine dritte Schicht, die zwischen der ersten Schicht 10 und der zweiten Schicht 20 angeordnet ist. In der laminierten Folie sind ein Ende 101 und das andere Ende 103 in der Dicke unterschiedlich, ein Messbereich 150 ist enthalten, der Messbereich 150 hat eine Mittendicke, die Mittendicke ist der mittlere Wert oder weniger zwischen einer Dicke an dem einen Ende und einer Dicke an dem anderen Ende, und der Penetrationskoeffizient (Fpe), gemessen durch die untenstehende Gleichung 1 an dem Messbereich, ist 1.35 kgf/mm2*mm oder mehr. F p e = T 1 × U T S + T 2 × T S
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  • In der Gleichung 1 ist Fpe ein Penetrationskoeffizient (kgf/mm2*mm), die UTS ist die Summe einer Höchstzugfestigkeit (kgf/mm2) der ersten Schicht im Messbereich und einer Höchstzugfestigkeit der zweiten Schicht im Messbereich, die TS ist eine Bruchzugfestigkeit (kgf/mm2) der dritten Schicht an dem Messbereich, die T1 ist die Summe (mm) einer Mittendicke der ersten Schicht an dem Messbereich und einer Mittendicke der zweiten Schicht an dem Messbereich, und die T2 ist eine Mittendicke (mm) der dritten Schicht an dem Messbereich.
  • Im Detail beträgt der Wert des Penetrationskoeffizienten 1,35 kgf/mm2*mm oder mehr oder 1,40 kgf/mm2*mm. Ein Messbereich 150, der einen solchen Durchdringungswert hat, kann einen besseren Durchdringungswiderstand aufweisen.
  • Die Verbundfolie zum Verkleben 100 hat eine Keilform, deren eines Ende 101 und das andere Ende 103 sich in der Dicke unterscheiden.
  • Insbesondere kann die Dicke des einen Endes 101 geringer sein als die Dicke des anderen Endes.
  • Die dritte Schicht 30 kann im Wesentlichen parallel sein, wenn ein Querschnitt davon in einer TD-Richtung betrachtet wird (siehe 2 (a)).
  • Die dritte Schicht 30 kann bei Betrachtung in TD-Richtung einen keilförmigen Querschnitt aufweisen.
  • Die Dicke der dritten Schicht an dem einen Ende 101 kann geringer sein als die Dicke der dritten Schicht an dem anderen Ende 103 (siehe 2 (b)).
  • Der letztgenannte Fall hat eine vorteilhaftere Charakteristik in Bezug auf den Durchdringungswiderstand als der erstgenannte Fall.
  • Die Verbundfolie 100 zum Verkleben umfasst eine erste Oberfläche (nicht dargestellt) als eine Seite und eine zweite Oberfläche als die andere Seite (nicht dargestellt).
  • Die Verbundfolie 100 zum Verkleben kann eine erste Linie (nicht dargestellt) und eine zweite Linie (nicht dargestellt) enthalten, wobei die erste Linie eine virtuelle Linie ist, die ein Ende und das andere Ende der ersten Oberfläche verbindet, und die zweite Linie eine virtuelle Linie ist, die ein Ende und das andere Ende der zweiten Oberfläche verbindet.
  • Der Winkel (Keilwinkel, Aw und Aw1) an einem Berührungspunkt der ersten Linie und der zweiten Linie kann 0,01 Grad oder mehr, oder 0,02 Grad oder mehr betragen. Der Winkel an einem Berührungspunkt der ersten Linie und der zweiten Linie kann 1 Grad oder weniger, oder 0,8 Grad oder weniger betragen. Bei einem Keilwinkel in diesen Bereichen ist es möglich, einen Anti-Doppelbild-Effekt in einem Abstand von 1 bis 2 m von einem lichtdurchlässigen Laminat, das die Verbundfolie zum Verkleben umfasst, und eine ausgezeichnete HUD-Funktionalität (Head-Up-Display) bei Verwendung als Windschutzscheibe und dergleichen zu erzielen.
  • Die dritte Schicht 30 umfasst eine 3-1-Oberfläche (nicht dargestellt) als eine Seite und eine 3-2-Oberfläche (nicht dargestellt) als die andere Seite.
  • Die dritte Schicht 30 umfasst eine 3-1 Linie (nicht dargestellt); und eine 3-2 Linie(nicht dargestellt), wobei die 3-1 Linie eine virtuelle Linie ist, die ein Ende und das andere Ende der 3-1 Oberfläche verbindet, und die 3-2 Linie eine virtuelle Linie ist, die ein Ende und das andere Ende der 3-2 Oberfläche verbindet.
  • Der Winkel (Keilwinkel, Aw2) an einem Berührungspunkt der 3-1 Linie und der 3-2 Linie kann 1 Grad oder weniger, oder 0,8 Grad oder weniger betragen. Der Winkel (Keilwinkel, Aw2) kann ferner an einem Berührungspunkt der 3-1 Linie und der 3-2 Linie kann 0,01 Grad oder mehr, oder 0,02 Grad oder mehr betragen.
  • Der Messbereich 150 bezieht sich auf ein Stück Folie in einer bestimmten Größe, das aus der Verbundfolie zum Verkleben 100 gewonnen wird, und wird auf der Grundlage einer Mittendicke bestimmt, die eine Dicke in der Mitte (T) davon ist.
  • Wenn die Dicke des einen Endes 101 0 % und die Dicke des anderen Endes 103 100 % beträgt, kann die Mittendicke (T) 50 % oder weniger, oder 35 % oder weniger betragen.
  • Wenn die Dicke des einen Endes 101 0 % und die Dicke des anderen Endes 103 100 % beträgt, kann die Mittendicke (T) 20 % oder weniger, oder 5 bis 10 % betragen.
  • Dies bedeutet, dass der Penetrationskoeffizient gemessen wird, indem ein dünnerer Abschnitt als Messbereich festgelegt wird, und diese Fälle sind vorteilhafter für die Bewertung des Mindestwertes der Penetrationswiderstandseigenschaften in einer Folie insgesamt.
  • Der Messbereich 150 kann aus der Verbundfolie für die Verklebung in einer geeigneten Größe zur Messung der Zugfestigkeit entnommen werden. Im Detail kann eine Messprobe als Messbereich 150 durch ein unten beschriebenes Probenahmeverfahren gewonnen und deren Zugfestigkeit gemessen werden.
    • 1) Konditionierungsprozess: Die Messfläche 150 kann nach der Konditionierung der Verbundfolie für die Verklebung 100 erhalten werden. Der Konditionierungsprozess kann als ein Prozess durchgeführt werden, bei dem die Verbundfolie zum Verkleben für 24 Stunden oder länger unter der Bedingung einer relativen Luftfeuchtigkeit von 20 % bei 20 °C gehalten wird. Der Konditionierungsprozess wird durchgeführt, um zu minimieren, dass Umgebung, Temperatur, Luftfeuchtigkeit usw. bei der Aufbewahrung der Verbundfolie für die Verklebung das Messergebnis beeinflussen.
    • 2) Probenahme - Dickenmessverfahren: Ein Abschnitt zur Messung des Penetrationskoeffizienten wird innerhalb der Verbundfolie für die Verklebung 100 ausgewählt und als Messprobe entnommen. In dieser Zeit kann die Messprobe in einer Größe von jeweils 1 cm Breite und Länge eingesetzt werden. Im Detail umfasst der Probenahme-Dickenmessprozess einen Mittendickenmessprozess, einen Stabilisierungsprozess und einen Dickenprüfprozess in dieser Reihenfolge.
      • 2-1) Probenahme - Dickenmessverfahren: Ein Querschnitt der Messprobe wird betrachtet, und die Dicke jeder Schicht wird gemessen. Im Detail wird die Verbundfolie für die Verklebung in einer Querschnittsrichtung in einer Dicke von 1,0 mm bis 5,0 mm geschnitten, um ein Mittelteil der Messprobe zu umfassen, wodurch eine Querschnittsmessprobe hergestellt wird.
      • 2-2) Stabilisierungsprozess: Die Querschnittsmessprobe darf sich stabilisieren. Die Stabilisierung kann in einem Verfahren durchgeführt werden, bei dem die Probe 30 Minuten oder länger in einer Atmosphäre mit einer relativen Luftfeuchtigkeit von 20 % bei 20 °C gehalten wird, um einen durch die Schrumpfungsrate verursachten Messfehler zu minimieren.
      • 2-3) Prozess der Dickenprüfung: Der Querschnitt der Messprobe wurde nach dem Stabilisierungsprozess mit einem optischen Mikroskop betrachtet, um die Mittendicke jeder Schicht zu überprüfen.
  • Die Mittendicke kann mit dem Dickenmessgerät Mitsutoyo 547-401 gemessen werden, aber die vorliegende Anwendung ist nicht darauf beschränkt.
  • Die so entnommene Messprobe wird in Hinsicht auf die Höchstzugfestigkeit der ersten Schicht 10 und der zweiten Schicht 20 bzw. in Hinsicht auf die Bruchzugfestigkeit der dritten Schicht 30 untersucht (Zugfestigkeitsmessverfahren).
  • Die Höchstzugfestigkeit und die Bruchzugfestigkeit können mit einem Zugfestigkeitsmessgerät gemessen werden. Zum Beispiel wird eine Zugfestigkeitsmessprobe in einer Viereckform mit 3 cm × 15 cm (Breite × Länge) basierend auf der Mittendicke entnommen, um der obigen Beschreibung zu entsprechen, und die Höchstzugfestigkeit und die Bruchzugfestigkeit können jeweils unter Verwendung der Zugfestigkeitsmessprobe und eines Messgeräts des Modells 5566A, das von INSTRON erhältlich ist, in einem Zugmodus gemessen werden.
  • Wenn es sich bei der Verbundfolie zum Verkleben 100 um eine Form handelt, bei der die gesamte erste Schicht 10, die zweite Schicht 20 und die dritte Schicht 30 laminiert und nicht getrennt sind, kann die Zugfestigkeit nach dem Trennen dieser drei Schichten voneinander gemessen werden. Im Einzelnen wird eine Probe mit 30 mm × 150 mm (Breite × Länge) entnommen und die drei Schichten werden voneinander getrennt, und dann werden jeweils ein Höchstzugfestigkeitswert der ersten Schicht 10, ein Höchstzugfestigkeitswert der zweiten Schicht 20 und die Bruchzugfestigkeit der dritten Schicht 30 gemessen. Wenn die dritte Schicht 30 von der Verbundfolie zum Verkleben abgetrennt wird, kann es sein, dass die dritte Schicht 30 nicht deutlich abgetrennt oder in der Form beschädigt wird. In diesem Fall kann die beschädigte dritte Schicht in einer Folienform durch eine Heißpresse verarbeitet werden, um sie zur Messung der Bruchzugfestigkeit zu verwenden.
  • Der Penetrationskoeffizient kann nach einem Verfahren wie unten (Penetrationskoeffizienten-Bewertungsverfahren) berechnet werden.
  • Eine Höchstzugfestigkeit der ersten Schicht 10, eine Höchstzugfestigkeit der zweiten Schicht 20 und eine Bruchzugkraft der dritten Schicht 30 können jeweils in die obige Gleichung 1 eingesetzt werden, um einen Penetrationskoeffizienten zu berechnen.
  • Alternativ kann die Summe aus einer Höchstzugfestigkeit der ersten Schicht 10 und einer Höchstzugfestigkeit der zweiten Schicht 20 und einer Bruchzugfestigkeit der dritten Schicht 30 mit einer Zugversuchstabelle ausgewertet werden. Im Einzelnen werden Folien mit den jeweiligen Zusammensetzungen der ersten Schicht 10, der zweiten Schicht 20 und der dritten Schicht 30 in Proben in einer Größe von 30 mm × 150 mm (Breite × Länge) mit einer unterschiedlichen Dicke durch ein Verfahren des Heißpressens und dergleichen hergestellt. Die jeweiligen Werte der Höchstzugfestigkeit und ein Wert der Bruchzugfestigkeit, der der in der obigen Gleichung gemessenen Dicke entspricht, oder ein ungefährer Wert der Dicke können als der Wert der Höchstzugfestigkeit und der Wert der Bruchzugfestigkeit in der obigen Gleichung 1 verwendet werden.
  • Die Verbundfolie zum Verkleben 100 umfasst eine erste Schicht 10 und eine zweite Schicht 20, die direkt mit einem Klebetarget wie Glas in Kontakt steht, und eine dritte Schicht 30, die nicht direkt mit einem Klebetarget wie Glas in Kontakt steht, wobei die dritte Schicht eine schallisolierende Schicht sein kann.
  • Die Verbundfolie für die Verklebung 100 kann durch Aufnahme des Messbereichs 150 zu einem lichtdurchlässigen Laminat (Verbundglas) hergestellt werden. Dessen Verlustfaktor bzw. Schallübertragungsverlust kann ausgewertet werden. Der Messbereich 150, der zu einer Messprobe für die Messung und Auswertung des Verlustfaktors oder des Schallübertragungsverlustes hergestellt wird, kann unter Verwendung einer Probe ausgewertet werden. Die Probe wird hergestellt, indem ein Teil (z. B. 30 cm in TD-Richtung und 2,5 cm in MD-Richtung nach Messung der Mittendicke in TD-Richtung) der Verbundfolie auf der Grundlage der Mittendicke nach einem Konditionierungsprozess entnommen wird, um einer Probe ähnlich zu sein, die für die Messung des Penetrationskoeffizienten in den oben genannten Fällen entnommen wurde. Die entnommene Probe wird zwischen zwei Glasstücke mit einer Dicke von 2,1 T (mm, wie unten) unter Verwendung einer üblichen Methode geklebt.
  • Zum Beispiel kann folgende Methode kann als Verbindungsverfahren der Probe eingesetzt werden: Vakuum-Laminierung der Probe zwischen zwei Stücken von klarem Glas (Länge von 30 cm, Breite von 2,5 cm, und Dicke von 2.1 T) für 30 Sekunden in einem Laminator bei 110°C und einem atmosphärischen Druck von 1, um das laminierte Glas vorzupressen, danach das vorgepresste laminierte Glas für 20 Minuten in einem Autoklaven bei einem Druck von 1,2 MPa und einer Temperatur von 140°C unter Druck setzen. Für die Messung des Verlustfaktors wurde die Probe in einer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit bei 20 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 20 % stabilisiert, um die Schalldämmung zu messen.
  • Die Verbundfolie zum Verkleben 100 kann einen Verlustfaktorwert von 0,34 oder mehr haben, gemessen an dem Messbereich 150. Insbesondere kann der Messbereich 150 zum Messen des Verlustfaktorwerts eine Mittendicke von 35 % oder 10 % haben, wenn die Dicke der Verbundfolie zum Verbinden an dem einen Ende 101 mit 0 % und die Dicke der Verbundfolie zum Verbinden an dem anderen Ende 103 mit 100 % bezeichnet wird. Wenn ein an einer solchen Position gemessener Verlustfaktorwert die obige Bedingung erfüllt, kann selbst in einer Folie, die einem dünnen Teil einer Keilform entspricht, eine hervorragende Schalldämmung erzielt werden.
  • Das Verbundglas (Glas von 2,1 T ist jeweils an beiden Enden der Verbundfolie angebracht, und T bezieht sich auf mm), das mit der Verbundfolie für die Verklebung 100 verklebt wird, kann einen Schallübertragungsverlust (STL) von 35,5 dB oder mehr haben, gemessen bei 2000 Hz. Im Detail kann die Verbundfolie für die Verklebung 100 einen Bewertungswert für den Schalltransmissionsverlust von 35,5 dB oder mehr oder 35,8 dB oder mehr haben, Der Wert wird nach dem Einbau des in einer Größe von 1230 mm × 1480 mm nach der Norm KSF 2808:2011 hergestellten Verbundglases in eine Wand mit der entsprechenden Norm, die in der Mitte eines Schallraums platziert ist, bestimmt. Ein solcher Schalldämmwert ist ein Wert, der im Vergleich zu einem Schalldämmwert einer üblichen Folie den größten Unterschied aufweist, und bedeutet, dass die in der vorliegenden Anwendung beschriebene Verbundfolie eine hervorragende Schalldämmleistung aufweist.
  • Die erste Schicht 10 kann aus einem Polyvinylacetalharz bestehen oder aus einem Polyvinylacetalharz und einem Weichmacher bestehen.
  • Die erste Schicht 10 kann ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 60 bis 76 Gew.-%, 70 bis 76 Gew.-% oder 71 bis 74 Gew.-% umfassen. Wenn das Polyvinylacetalharz in diesem Bereich enthalten ist, ist es möglich, einer Verbundfolie zum Verkleben eine vergleichsweise hohe Zugfestigkeit und einen hohen Modulus zu verleihen.
  • Das auf die erste Schicht 10 aufgebrachte Polyvinylacetalharz kann eine Acetylgruppe in einer Menge von weniger als 2 Gew.-%, insbesondere 0,01 % oder mehr und weniger als 1,5 Gew.-%, aufweisen. Das auf die erste Schicht 10 aufgebrachte Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 15 Gew.-% oder mehr, 16 Gew.-% oder mehr oder 19 Gew.-% oder mehr aufweisen. Auch ein auf die erste Schicht aufgebrachtes Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 30 Gew.-% oder weniger aufweisen.
  • Wenn ein Polyvinylacetal-Harz mit diesen Eigenschaften verwendet wird, kann die erste Schicht 10 erforderliche mechanische Eigenschaften, wie z. B. Durchdringungsfestigkeit, aufweisen, auch wenn sie hervorragend mit einem Material wie Glas verbunden ist.
  • Ein auf die erste Schicht 100 aufgebrachtes Polyvinylacetalharz kann ein Polyvinylacetalharz sein, das durch Acetalisierung eines Polyvinylalkohols mit einem Polymerisationsgrad von 1.600 bis 3.000 mit Aldehyd erhalten wird, oder kann ein Polyvinylacetalharz sein, das durch Acetalisierung eines Polyvinylalkohols mit einem Polymerisationsgrad von 1.700 bis 2.500 mit Aldehyd erhalten wird. Bei Verwendung eines solchen Polyvinylacetalharzes können mechanische Eigenschaften wie die Penetrationsfestigkeit ausreichend verbessert werden.
  • Das Polyvinylacetal kann eines sein, das aus einem Polyvinylalkohol und einem Aldehyd synthetisiert wurde, wobei der Aldehyd in seiner Art nicht beschränkt ist. Insbesondere kann der Aldehyd jeder sein, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus n-Butylaldehyd, Isobutylaldehyd, n-Valer-Aldehyd, 2-Ethylbutylaldehyd, n-Hexylaldehyd und einem Mischharz davon besteht. Wenn n-Butylaldehyd als Aldehyd verwendet wird, kann ein hergestelltes Polyvinylbutyralharz Eigenschaften wie einen Brechungsindex mit geringer Differenz zum Brechungsindex von Glas und eine ausgezeichnete Haftfestigkeit mit Glas und dergleichen aufweisen.
  • Die erste Schicht 10 kann den Weichmacher in einer Menge von 24 bis 40 Gew.-%, 24 bis 30 Gew.-% oder 26 bis 29 Gew.-%, bezogen auf die gesamte erste Schicht 10, enthalten. Wenn der Weichmacher in diesem Bereich enthalten ist, kann einer Verbundfolie zum Verkleben eine gute Haftung und Schlagfestigkeit vermittelt werden.
  • Insbesondere kann der Weichmacher jeder sein, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Triethylenglykol bis 2-Ethylhexanoat (3G8), Tetraethylenglykoldiheptanoat (4G7), Triethylenglykol bis 2-Ethylbutyrat (3GH), Triethylenglykol bis 2-Heptanoat (3G7) Di-Butoxyethoxyethyladipat (DBEA), Butylcarbitoladipat (DBEEA), Dibutylsebacat (DBS), Bis-2-Hexyladipat (DHA) und ein Gemisch davon. Insbesondere kann jeder aus der Gruppe bestehend aus Triethylenglykoldi-2-ethylbutyrat, Triethylenglykoldi-2-ethylhexanoat, Triethylenglykoldi-n-heptanoat und einer Zusammensetzung davon als Weichmacher enthalten sein, und ferner kann insbesondere Triethylenglykolbis-2-ethylhexanoat (3G8) verwendet werden.
  • Auf die zweite Schicht 20 kann ein Polyvinylacetal, ein Weichmacher und ähnliches aufgebracht werden, die mit der Beschreibung der ersten Schicht 10 übereinstimmen, und die detaillierte Beschreibung überschneidet sich mit der Beschreibung der ersten Schicht, so dass eine weitere Beschreibung entfällt.
  • Die dritte Schicht 30 kann aus einem Polyvinylacetalharz bestehen oder aus einem Polyvinylacetalharz und einem Weichmacher bestehen.
  • Die dritte Schicht 30 kann ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 58 bis 86 Gew.-%, oder 63 bis 68 Gew.-% umfassen. Wenn das Polyvinylacetalharz in diesem Bereich enthalten ist, ist es möglich, einer Verbundfolie 100 eine mechanische Festigkeit in einem angemessenen Bereich und gleichzeitig eine vergleichsweise hervorragende Schalldämmeigenschaft zu verleihen.
  • Das auf die dritte Schicht 30 aufgebrachte Polyvinylacetalharz kann eine Acetylgruppe in einer Menge von 8 Gew.-% oder mehr, und insbesondere 8 bis 15 Gew.-%, aufweisen. Das auf die dritte Schicht 30 aufgebrachte Polyvinylacetalharz weist eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 9,5 Gew.-% oder weniger, 9,0 Gew.-% oder weniger oder 8,7 Gew.-% oder weniger auf. Ferner kann ein auf die dritte Schicht aufgebrachtes Polyvinylacetalharz eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 3 Gew.-% oder mehr aufweisen.
  • Wenn ein Polyvinylacetalharz mit diesen Eigenschaften verwendet wird, kann die dritte Schicht 30 einen Weichmacher in einer geeigneten Menge enthalten, eine ausreichende Schalldämmeigenschaft aufweisen und das Auftreten einer Migrationserscheinung des Weichmachers kontrollieren.
  • Die dritte Schicht 30 enthält den Weichmacher in einer Menge von 32 bis 37 Gew.-%, bezogen auf die gesamte dritte Schicht 30. Wenn der Weichmacher in diesem Bereich enthalten ist, kann einer Verbundfolie für die Verklebung eine gute Schalldämmung und mechanische Eigenschaften vermittelt werden.
  • Die eingehende Beschreibung eines Polyvinylacetal und eines Weichmachers, die in der dritte Schicht 30 eingesetzt werden, überschneidet sich mit der Beschreibung zur ersten Schicht, so dass eine weitere Beschreibung entfällt.
  • Mindestens eine oder mehrere Schichten unter der ersten Schicht 10, der zweiten Schicht 20 und der dritten Schicht 30 können zusätzlich ein unten beschriebenes Additiv in einem gewünschten Bereich enthalten. Das Additiv kann jedes sein, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Antioxidationsmittel, einem Hitzestabilisator, einem UV-Absorber, einem UV-Stabilisator, einem IR-Absorber, einem Glashaftungsregler und einer Kombination davon besteht.
  • Als Antioxidans kann ein Antioxidans auf Basis von gehinderten Aminen oder ein Antioxidans auf Basis von gehinderten Phenolen verwendet werden. Insbesondere bei der Herstellung von Polyvinylbutyral (PVB), das eine Verarbeitungstemperatur von 150 °C oder höher benötigt, ist ein Antioxidans auf Basis von gehindertem Phenol besonders vorzuziehen. Das Antioxidans auf Basis von gehindertem Phenol kann z. B. IRGANOX 1976, 1010 o. ä. sein, das von der BASF SE erhältlich ist.
  • Als Hitzestabilisator kann ein Hitzestabilisator auf Phosphitbasis unter Berücksichtigung seiner Verträglichkeit mit einem Antioxidationsmittel verwendet werden. Der Hitzestabilisator kann z. B. IRGAFOS 168 sein, das von BASF SE erhältlich ist.
  • Insbesondere können Chemisorb 12, Chemisorb 79, Chemisorb 74 oder Chemisorb 102, die von CHEMIPRO KASEI KAISHA, LTD erhältlich sind, oder Tinuvin 328, Tinuvin 329 oder Tinuvin 326, die von BASF SE erhältlich sind, als UV-Absorber verwendet werden. Als UV-Stabilisator kann z. B. das von der BASF SE erhältliche Tinuvin verwendet werden. Als IR-Absorber kann ITO, ATO, AZO usw. verwendet werden, und als Glashaftungsregulator, der in der Hautschicht eingesetzt wird, kann ein Metallsalz wie Magnesium (Mg), Kalium (K), Natrium (Na), modifiziertes Silizium (Si)-Öl auf Epoxidbasis oder eine Mischung davon verwendet werden, aber die vorliegende Anwendung ist nicht darauf beschränkt.
  • Das Verhältnis (Dickenverhältnis) der Summe der Dicke der ersten Schicht 10 und der Dicke der zweiten Schicht 20; zur Dicke der dritten Schicht 30 beträgt 100:12 bis 24. Wenn die Dicke der dritten Schicht 30 weniger als 9, bezogen auf die Summe als 100 der Dicken der ersten Schicht 10 und der zweiten Schicht 20, beträgt, kann die Schalldämmleistung einer Verbundfolie nicht ausreichend sein, und wenn die Dicke der dritten Schicht 30 mehr als 30 beträgt, können die mechanischen Eigenschaften, wie z. B. der Durchdringungswiderstand der Verbundfolie zum Verkleben, verschlechtert werden.
  • Die Dicke der dritten Schicht 30 an dem einen Ende 101 kann 60 µm oder mehr, 70 µm oder mehr, 80 µm oder mehr, oder 90 µm oder mehr betragen. Die Dicke der dritten Schicht 30 an dem einen Ende 101 kann 200 µm oder weniger, 180 µm oder weniger, oder 140 µm oder weniger betragen. Wenn die dritte Schicht 30 in einer solchen Dicke hergestellt wird, ist es möglich, eine Verbundfolie zum Verkleben bereitzustellen, die gleichzeitig Durchdringungsfestigkeit und Schalldämmung erfüllt und eine vergleichsweise geringe Dicke aufweist.
  • Die Summe der Dicke der ersten Schicht 10 und der Dicke der zweiten Schicht 20 an dem einen Ende 101 kann mehr als 560 µm betragen, kann 575 µm oder mehr betragen, oder kann 590 µm oder mehr betragen.
  • Die Dicke einer Verbundfolie für die Verklebung 100 an dem einen Ende kann 600 µm oder mehr betragen, kann 700 µm oder mehr betragen, kann 900 µm oder weniger betragen oder kann 850 µm oder weniger betragen.
  • Wenn die Verbundfolie zum Verkleben 100 eine Dicke wie oben an dem einen Ende 101 hat, ist die Folie geeigneter, um eine Schalldämmungseigenschaft und eine Durchdringungswiderstandseigenschaft gleichzeitig zu erfüllen und eine Anti-Doppelbild-Eigenschaft zu haben.
  • Die Dicke der Verbundfolie für die Verklebung 100 am anderen Ende 103 kann 950 µm oder mehr, oder 1100 µm oder mehr betragen. Die Dicke der Verbundfolie für die Verklebung 100 am anderen Ende 103 kann 1300 µm oder weniger, oder 1250 µm oder mehr betragen.
  • Wenn die Verbundfolie für die Verklebung 100 eine solche Dicke hat, kann die Folie eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit und eine hervorragende Anti-Doppelbild-Funktionalität aufweisen.
  • 4 ist eine konzeptionelle Ansicht zur Veranschaulichung eines lichtdurchlässigen Laminats gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung unter Verwendung eines Querschnitts davon. Unter Bezugnahme auf 4 wird eine detailliertere Beschreibung eines Lichttransmissionslaminats vorgenommen.
  • Ein Lichttransmissionslaminat 300 gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung umfasst eine erste Lichttransmissionsschicht 200, eine Verbundfolie zum Verkleben 100, die auf einer Seite der ersten Lichttransmissionsschicht 200 angeordnet ist, und eine zweite Lichttransmissionsschicht 200, die auf der Verbundfolie zum Verkleben angeordnet ist, wobei die Verbundfolie 100 die Folie nach Anspruch 1 ist.
  • Die erste Lichttransmissionsschicht 200 und die zweite Lichttransmissionsschicht 200 können jeweils unabhängig voneinander aus lichtdurchlässigem Glas oder aus lichtdurchlässigem Kunststoff bestehen.
  • Die ausführliche Beschreibung der Verbundfolie zum Verkleben 100 überschneidet sich mit der obigen Beschreibung, so dass auf eine weitere Beschreibung verzichtet wird.
  • Das lichtdurchlässige Laminat 300 hat Lichtdurchlässigkeitsschichten an beiden Enden, die durch die Verbundfolie zum Kleben 100 verbunden sind, und kann Eigenschaften haben, die für Sicherheitsglas erforderlich sind, wie z.B. Schlagfestigkeit und Durchdringungsfestigkeit, wobei die Lichtdurchlässigkeitseigenschaften der ersten Lichtdurchlässigkeitsschicht 200 und der zweiten Lichtdurchlässigkeitsschicht 200 auf nahezu gleichem Niveau gehalten werden.
  • Das lichtdurchlässige Laminat 300 kann eine Schlagzähigkeitskennlinie nach KS L 2007:2008 erfüllen.
  • Das lichtdurchlässige Laminat 300 kann eine Durchdringungsfestigkeitskennlinie nach KS L 2007 erfüllen. Insbesondere darf das lichtdurchlässige Laminat 300f bei einer Durchdringungswiderstandsprüfung von 5,5 m nach KS L 2007 keine Durchdringung zulassen.
  • Das lichtdurchlässige Laminat 300 kann außerdem eine schalldämmende Eigenschaft haben und im Detail einen Schalltransmissionsverlustwert von 35,5 dB oder mehr, gemessen bei 2000 Hz, aufweisen.
  • Das lichtdurchlässige Laminat 300 hat eine ausgezeichnete Funktionalität bei der Anwendung als Autoglas, Verkleidung von Gebäuden und ähnlichem. Insbesondere bei der Anwendung als Windschutzscheibe in Automobilen ist es möglich, eine laminierte Folie zum Verkleben 100, die mit aller Durchdringungsfestigkeit, Schalldämmungsleistung und Anti-Doppelbild-Funktionalität ausgestattet ist und eine vergleichsweise geringe Dicke aufweist, und ein lichtdurchlässiges Laminat 300, das dieselbe umfasst, bereitzustellen.
  • Ein Fahrzeug (nicht dargestellt) gemäß einer anderen Ausführungsform, die in der vorliegenden Anmeldung offenbart ist, umfasst ein lichtdurchlässiges Laminat 300, das oben als Windschutzscheibe beschrieben wurde. Das Fahrzeug umfasst eine Karosserie, die einen Hauptkörper des Fahrzeugs bildet, einen Antrieb (Motor usw.), der an der Karosserie angebracht ist, ein Antriebsrad, das drehbar an der Karosserie angebracht ist, ein Verbindungsstück, das das Antriebsrad und den Antrieb verbindet, und eine Windschutzscheibe, die an einem Teil der Karosserie angebracht ist, die ein Lichtdurchlässigkeitslaminat zum Blockieren von Wind von außen ist.
  • Jedes Fahrzeug, das mit einer Windschutzscheibe versehen ist, kann als Fahrzeug verwendet werden, zum Beispiel kann das Fahrzeug ein Automobil sein, und die Karosserie, der Fahrer, das Antriebsrad, der Verbinder und so weiter können ohne Einschränkung verwendet werden, so dass alles, was im Allgemeinen auf ein Automobil angewendet wird, darauf angewendet werden kann.
  • Nachfolgend wird die vorliegende Offenbarung durch spezifische Ausführungsformen näher beschrieben. Die unten aufgeführten Ausführungsformen dienen nur zur Veranschaulichung und der Umfang der vorliegenden Anmeldung ist nicht darauf beschränkt. In der Beschreibung der folgenden Experimente bezieht sich für den Fall, dass „%“ erwähnt wird, aber unklar ist, ob es sich bei der Einheit um wt% oder mol% handelt, die Beschreibung auf wt%.
  • Herstellungsbeispiel
  • Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Inhaltsstoffe sind dieselben wie unten angegeben.
  • Polyvinylbutyral-Harz (A): PVA und n-BAL mit einem Polymerisationsgrad von 1700 und einem Verseifungsgrad von 99 wurden hinzugefügt, um bei der Durchführung eines allgemeinen Syntheseverfahrens verwendet zu werden, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 19,1 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 79,1 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 0,8 Gew.-% erhalten.
  • Polyvinylbutyral-Harz (B): PVA und n-BAL mit einem Polymerisationsgrad von 1700 und einem Verseifungsgrad von 99 wurden hinzugefügt, um bei der Durchführung eines allgemeinen Syntheseverfahrens verwendet zu werden, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 22,0 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 77,2 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 0,8 Gew.-% erhalten.
  • Polyvinylbutyral-Harz (C): PVA und n-BAL mit einem Polymerisationsgrad von 1700 und einem Verseifungsgrad von 99 wurden hinzugefügt, um bei der Durchführung eines allgemeinen Syntheseverfahrens verwendet zu werden, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 16,8 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 82,4 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 0,8 Gew.-% erhalten.
  • Polyvinylbutyral-Harz (D): PVA und n-BAL mit einem Polymerisationsgrad von 2400 und einem Verseifungsgrad von 88 wurden hinzugefügt, um bei der Durchführung eines allgemeinen Syntheseverfahrens verwendet zu werden, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 8,6 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 79,8 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 11,5 Gew.-% erhalten.
  • Herstellung des Additivs (1): Irganox 1010 als Antioxidationsmittel von 0,1 Gewichtsteilen, Tinuvin 328 als UV-Absorber von 0,2 Gewichtsteilen, Mg-Acetat als Haftvermittler von 0,03 Gewichtsteilen wurden so gemischt, dass sie in einem Tumbler ausreichend dispergiert wurden (die Summe von 0,33 Gewichtsteilen).
  • Herstellung des Additivs (2): Irganox 1010 als Antioxidationsmittel von 0,1 Gewichtsteilen, Tinuvin 328 als UV-Absorber von 0,2 Gewichtsteilen, Mg-Acetat als Haftvermittler von 0,06 Gewichtsteilen wurden so gemischt, dass sie in einem Tumbler ausreichend dispergiert wurden (die Summe von 0,36 Gewichtsteilen).
  • Herstellung des Additivs (3): Irganox 1010 als Antioxidationsmittel von 0,1 Gewichtsteilen, Tinuvin 328 als UV-Absorber von 0,2 Gewichtsteilen, Mg-Acetat als Haftvermittler von 0,12 Gewichtsteilen wurden so gemischt, dass sie in einem Tumbler ausreichend dispergiert wurden (die Summe von 0,42 Gewichtsteilen).
  • Herstellung von Verbundfolie
  • Eine Zusammensetzung, die auf eine erste Schicht und eine zweite Schicht aufgetragen wurde, und eine Zusammensetzung, die auf eine dritte Schicht aufgetragen wurde, wurden jeweils in einen Extruder a und einen Extruder b, bei denen es sich um Doppelschneckenextruder handelte, in den Typen und Mengen, die in der nachstehenden Tabelle 1 dargestellt sind, gegeben, um extrudiert zu werden. Anschließend wurden daraus Folien durch eine T-Düse so hergestellt, dass die Folien eine Breite von 1,3 m besaßen. Das eine Ende der Folien hatte eine Dicke von 650 µm und deren anderes Ende hatte eine Dicke von 1300 µm. [Tabelle 1]
    (Teile nach Gewicht) Erste Schicht Harz* Erste Schicht Weichmach er* Erste Schicht Additiv* Dritte Schicht Harz Dritte Schicht Weichmac her
    Typ Menge Typ Menge Typ Menge
    Beispiel 1 A 70,64 27 2 0,36 D 65 35
    Beispiel 2 B 69,58 27 3 0,42 D 65 35
    Beispiel 3 C 71,67 27 1 0,33 D 65 35
    Beispiel 4 A 70,64 27 2 0,36 D 65 35
    Beispiel 5 A 70,64 27 2 0,36 D 65 35
    Beispiel 6 A 70,64 27 2 0,36 D 65 35
    Vergleichs beispiel 1 A 70,64 27 2 0,36 D 65 35
    * Das gleiche Harz in der gleichen Menge (Gewichtsteile) wurde auf eine erste Schicht und eine zweite Schicht aufgetragen. * Der gleiche Weichmacher in der gleichen Menge (Gewichtsteile) wurde auf eine erste Schicht und eine zweite Schicht aufgetragen. * Das gleiche Additiv der gleichen Menge (Gewichtsteile) wurde auf eine erste Schicht und eine zweite Schicht aufgetragen.
  • Eigenschaftsbewertung der Verbundfolie
  • (1) Messverfahren des Durchdringungswiderstandes
  • Eine hergestellte Verbundfolie wurde in einer Längsrichtung von 50 cm geschnitten, um sie für 24 Stunden oder länger bei 20 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 20 % zu konditionieren, und danach wurde eine Probenahme in einer Atmosphäre durchgeführt, die auf 20 °C und eine relative Luftfeuchtigkeit von 20 % eingestellt war. Nach der Probenahme in einer Breite und Länge von jeweils 1 cm wurde der Querschnitt mit einem Lichtmikroskop betrachtet und dabei die Dicke jeder Schicht und die Position der Probenahme für die Bewertung der Zugeigenschaften überprüft.
  • Es wurden jeweils Abschnitte mit Dicken von 700 µm (Tdünn), 900 µm (Tmittel) und 1200 µm (Tdick) von einer Gesamtbreite geprüft und danach, indem sie als Zentrum genommen wurden, wurden Proben in einer Viereckform von 3 cm × 15 cm geschnitten und mit einer Stanzvorrichtung, die nach der Norm ASTM D 638 hergestellt wurde, hergestellt. Die auf diese Weise vorbereiteten Proben wurden in eine erste Schicht, eine zweite Schicht und eine dritte Schicht getrennt und anschließend wurde eine Bewertung ihrer Zugeigenschaften durchgeführt. Beim Trennverfahren wurde die dritte Schicht, die in der Form beschädigt war, mit Hilfe einer Heißpresse in einer Folienform fixiert und anschließend wurde eine Bewertung der Zugeigenschaften durchgeführt. Die Bewertung der Zugeigenschaften wurde im Zugmodus mit Hilfe eines von ISTRON erhältlichen Modells 5566 A durchgeführt. Die Summe der Höchstzugfestigkeit einer ersten Schicht und der Zugfestigkeit einer zweiten Schicht sowie die Bruchzugfestigkeit einer dritten Schicht, die ausgewertet wurden, wurden durch die obige Auswertung 1 zusammen mit den Mittendicken der jeweiligen Proben unten berechnet und in Tabelle 2 unten dargestellt.
  • (2) Bewertung des Durchdringungswiderstandes
  • (Herstellung der Proben)
  • Eine hergestellte Verbundfolie wurde in einer Längsrichtung von 50 cm geschnitten, um sie für 24 Stunden oder länger bei 20 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 20 % zu konditionieren, und danach wurde eine Probenahme in einer Atmosphäre durchgeführt, die auf 20 °C und eine relative Luftfeuchtigkeit von 20 % eingestellt war. Es wurden jeweils Abschnitte mit Dicken von 700 µm (Tdünn), 900 µm (Tmittel) und 1200 µm (Tdick) von einer Gesamtbreite geprüft und danach, indem sie als Zentrum genommen wurden, wurden jeweils Proben in einer Viereckform von 30 cm × 30 cm erhalten.
  • (Herstellung von Verbundglas)
  • Die so vorbereiteten Proben wurden zwischen zwei Stücke Klarglas (Länge von 10 cm, Breite von 10 cm und Dicke von 2,1 T) eingelegt und deren Vakuumlaminierung wurde 30 Sekunden lang in einem Laminator bei 110 °C und einem atmosphärischen Druck von 1 durchgeführt, um das Verbundglas vorzupressen. Alle Arbeiten bis hierhin wurden in einem Konditionierungsraum bei 20 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 20 % durchgeführt.
  • Die vorgepressten Proben wurden 20 Minuten lang in einem Autoklaven bei einer Temperatur von 140 °C und einem Druck von 1,2 MPa gepresst und so ein hauptlaminiertes Verbundglas erhalten, das für nachfolgende Auswertungen verwendet wurde.
  • (Auswertung)
  • Die Alterung des hauptlaminierten und auf diese Weise hergestellten Verbundglases erfolgte für 24 Stunden bei 20 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 20 % und anschließend wurde eine Bewertung der Durchstoßfestigkeit bei Raumtemperatur nach der Norm KS L 2007 durchgeführt. Das heißt, obwohl die Bewertung der Penetration durch das Fallenlassen einer Metallkugel von 2270 g bei einer Raumtemperatur (20 °C) durchgeführt wurde, wurde die Referenz auf 5,5 m geändert und die Bewertung mit der fallenden Kugel wurde durchgeführt. Es wurde als „Bestanden“ gewertet, wenn keine Penetration stattfand, oder als „Nicht bestanden“ bewertet, wenn eine Penetration stattfand.
  • (3) Bewertung des Schalldämmverhaltens (L/F)
  • (Vorbereitung von Mustern / Herstellung von Verbundglas)
  • In der hergestellten Verbundfolie wurden Abschnitte identifiziert, die den Referenzdicken 700 µm (Tdünn), 900 µm (Tmittel) und 1200 µm (Tdick) in Breitenrichtung entsprechen, und jeder von ihnen wurde auf eine Länge von 30 cm und eine Breite von 2.5 cm zugeschnitten, um zwischen zwei Stücken Klarglas (Länge von 30 cm, Breite von 2,5 cm und Dicke von 2,1 T) eingefügt zu werden. Die Vakuumlaminierung wurde 30 Sekunden lang in einem Laminator bei 110 °C und einem atmosphärischen Druck von 1 durchgeführt, um das Verbundglas vorzupressen, und danach wurde die Hauptlaminierung durch Pressen des vorgepressten Verbundglases 20 Minuten lang in einem Autoklaven bei einer Temperatur von 140 °C und einem Druck von 1,2 MPa durchgeführt, wodurch das Verbundglas erhalten wurde, das für die Schalldämmungsmessung verwendet wurde.
  • Das hauptlaminierte Verbundglas wurde stabilisiert, indem es in einer Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit von 20 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 20 % aufbewahrt wurde, und nach der Stabilisierung wurde die Schalldämmleistung des Verbundglases gemessen.
  • (Auswertung)
  • Die Messung der Schalldämmung wurde wie folgt durchgeführt. Für den DAMP-Test wurde dem Verbundglas mit einem Schwingungsgenerator Vibration zugeführt, die daraus gewonnene Schwingungscharakteristik mit einem mechanischen Impedanzmessgerät verstärkt und das Schwingungsspektrum mit einem FFT-Spektrumanalysator analysiert, um mit einer 1dB-Methode die L/F-Werte (Verlustfaktor) zu berechnen. Es wurde als „Bestanden“ bewertet, wenn der Wert in Modus 4 0,34 oder mehr betrug, oder als „Nicht bestanden“ bewertet, wenn der Wert in Modus 4 weniger als 0,34 betrug.
  • (4) 2000 Hz Schallübertragungsdämpfung Bewertung
  • Die Messung wurde gemäß der Norm KSF 2808:2011 durchgeführt. Ein in einer Größe von 1230 mm × 1480 mm hergestelltes Verbundglas wurde in eine Wand mit entsprechendem Standard eingebaut und in der Mitte eines Schallraums platziert, danach wurde die Messung durchgeführt. Die Auswertung erfolgte in einem Bereich von 2000 Hz, in dem der Transmissionskoeffizient bei der Prüfung mit einer allgemeinen Folie am niedrigsten war, und wurde als „Bestanden“ bewertet, wenn der Wert 35,5 dB oder mehr betrug, oder als „Nicht bestanden“, wenn der Wert weniger als 35,5 dB betrug.
  • Genauer wurden die STL-Werte durch die unten stehende Gleichung 2 ausgewertet, und die Ergebniswerte wurden in der unten stehenden Tabelle 2 dargestellt. R = L 1 − L 2 + 10  log S A
    Figure DE112020003097B4_0003
  • In der Gleichung 2 ist Li der mittlere Schalldruckpegel (dB, es wurden 100 dB verwendet) eines Beschallungsraumes, L2 ist der mittlere Schalldruckpegel (dB) eines Beschallungsraumes, S ist die Fläche (m2) einer Probe, und A ist das Schallleistungsabsorptionsvermögen (m2) eines Beschallungsraumes. Tabelle 2]
    Die Mittendicke des Messbereichs (µm) Dicke der einzelnen Schichten (µm) Dicken verhältnis der dritten Schicht ** Durchdringu ngskoeffizient (kgf/mm2*m m) Durchdri ngungswiderstand Schalldä mmleistung nach Position (L/F) STL (dB) bei 2000 Hz
    Dritte Schicht Die Summe aus erster Schicht und zweiter Schicht*
    Beispiel 1 1200 174 1026 17,0 2,339 Bestande n Bestande n 36 Bestan den
    900 142 758 18,7 1,732 Bestande n Bestande n
    700 102 598 17,1 1,363 Bestande n Bestände n
    Beispiel 2 1200 174 1026 17,0 2,566 Bestände n Bestande n 36,2 Bestan den
    900 142 758 18,7 1,901 Bestande n Bestande n
    700 102 598 17,1 1,496 Bestande n Bestände n
    Beispiel 3 1200 141 1059 13,3 2,165 Bestande n Bestande n 35,5 Bestan den
    1000 118 882 13,4 1,804 Bestande n Bestande n
    800 100 700 14,3 1,434 Bestande n Bestände n
    Beispiel 4 1200 174 1026 17,0 2,339 Bestande n Bestande n 36,5 Bestan den
    900 174 726 24,0 1,673 Bestande n Bestande n
    700 174 526 33,1 1,229 Nicht bestände n Bestände n
    Beispiel 5 1200 140 1060 13,2 2,402 Bestande n Bestande n 36,1 Bestan den
    900 140 760 18.4 1.736 Bestande n Bestande n
    700 140 560 25.0 1.292 Nicht bestände n Bestände n
    Beispiel 6 1200 50 1150 4.3 2.571 Bestande n Nicht bestände n 31.9 Nicht bestand en
    900 50 850 5.9 1.905 Bestande n Nicht bestände n
    700 50 650 7.7 1.461 Bestande n Nicht bestände n
    Vergleichs beispiel 1 1200 0 1200 0.0 2.664 Bestande n Nicht bestände n 24.6 Nicht bestand en
    900 0 900 0.0 1.998 Bestände n Nicht bestände n
    700 0 700 0.0 1.554 Bestande n Nicht bestände n
    * Die Summe aus der Dicke einer ersten Schicht und der Dicke einer zweiten Schicht. ** Das Verhältnis der Dicke (Dickenverhältnis) einer dritten Schicht, wenn die Summe aus der Dicke einer ersten Schicht und der Dicke einer zweiten Schicht mit 100 bezeichnet wird.
  • Bezugnehmend auf das Ergebnis der Tabelle 2 hatten alle Beispiele 1 bis 6, wenn sie an einem Messbereich mit einer Mittendicke von 900 µm gemessen wurden, was eine Dicke von weniger als etwa 975 µm ist (ein Mittelwert zwischen 650 µm als Dicke eines Films an einem Ende und 1300 µm als Dicke eines Films am anderen Ende), einen Penetrationswiderstandskoeffizienten von 1.35 kgf/mm2*mm oder mehr und wurden auch als „Bestanden“ in Hinsicht auf den Penetrationswiderstand bewertet. In einem Fall des Beispiels 6 wurde jedoch der Schalldämmkennwert an einem Messbereich, dessen Mittendicke 900 µm betrug, als „nicht bestanden“ bewertet und damit nachgewiesen, dass bei einer dünn ausgebildeten Schalldämmschicht die Schalldämmleistung mangelhaft sein kann.
  • In den Fällen der Beispiele 1 bis 3 wurde überprüft, dass alle Penetrationskoeffizientenwerte 1,35 kgf/mm2*mm oder mehr betrugen, selbst an einer Position, deren Mittendicke 700 µm betrug und beträchtlich dünn war, und alle Penetrationswiderstandswerte wurden ebenfalls als „bestanden“ bewertet. Zusammen mit diesem wurde die Schalldämmleistung nach Position als „bestanden“ in an allen Positionen bewertet. Auch das Dickenverhältnis wurde mit etwa 13 bis 24 bewertet, so dass die Bildung einer schalldämmenden Schicht (dritte Schicht) und einer Außenschicht (erste Schicht) in diesem Dickenbereich als am besten geeignet bewertet wurde, um sowohl die Schalldämmleistung als auch den Durchdringungswiderstand zu erfüllen.
  • In Bezug auf den Schallübertragungsverlust erzielten alle Beispiele 1 bis 5 ein vergleichsweise hervorragendes Ergebnis, und die Ergebnisse des Vergleichsbeispiels 1, bei dem keine schalldämmende Schicht aufgebracht wurde, und des Beispiels 6, bei dem eine schalldämmende Schicht dünn ausgebildet wurde, wurden als nicht bestanden bewertet.
  • Vorhersage der Eigenschaften der Verbundfolie
  • (1) Zugfestigkeitseigenschaften der Erstschichtprobe und der Drittschichtprobe in Abhängigkeit von der Dicke
  • Eine erste Schicht-Folienprobe und eine dritte Schicht-Folienprobe wurden hergestellt, indem dieselben Zusammensetzungen wie die jeweiligen Zusammensetzungen der ersten Schicht und der dritten Schicht in der obigen Tabelle 1 und unterschiedliche Dicken aufgetragen wurden. Die jeweiligen Zugeigenschaften davon wurden durch dasselbe Verfahren wie oben bewertet und das Ergebnis ist in der untenstehenden Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 3]
    Harztyp für erste Schicht oder zweite Schicht* Menge an Weichmacher (Gew.-%) Dicke der Probe (µm) Höchstzugkraft (kgf/mm2)
    Polyvinylbutyral-Harz (A) 27 250 oder mehr und weniger als 400 2,22
    450 oder mehr und weniger als 700 2,60
    700 oder mehr 2,75
    Polyvinylbutyral-Harz (B) 27 250 oder mehr und weniger als 400 2,44
    450 oder mehr und weniger als 700 2,86
    700 oder mehr 3,03
    Polyvinylbutyral-Harz (C) 27 250 oder mehr und weniger als 400 2,00
    450 oder mehr und weniger als 700 2,34
    700 oder mehr 2,48
    Art des Harzes für die dritte Schicht Menge an Weichmacher (Gew.-%) Dicke des Abschnittes (µm) Bruch-Zugfestigkeit (kgf/mm2)
    Polyvinylbutyral-Harz (D) 35 50 oder mehr und weniger als 100 0,35
    100 oder mehr und weniger als 200 0,35
    200 oder mehr 0,34
    * Die Menge eines Harzes wurde mit einer Restmenge aufgetragen, mit Ausnahme einer Menge eines Weichmachers, bezogen auf die gesamte Probe. * Ein Harz für eine erste Schicht und ein Harz für eine zweite Schicht werden in gleicher Weise aufgetragen.
  • (2) Das Ergebnis des Penetrationskoeffizienten und der Eigenschaftsbewertung in Abhängigkeit vom Ergebnis des oben genannten (1)
  • Der Penetrationskoeffizient wurde unter Verwendung des Ergebnisses der obigen Tabelle 3 und der gemessenen Dicken in der obigen Tabelle 2 berechnet und in der folgenden Tabelle 4 dargestellt. Tabelle 4]
    Die Mittendicke des Messbereich s (µm) Durchdringu ngskoeffizie nt Durchdringungswiderstand Die Mittendicke des Messbereich s (µm) Durchdringu ngskoeffizie nt Durchdringu ngswidersta nd
    (kgf/mm2*m m) (kgf/mm2*m m)
    Beispiel 1 1200 2,692 Bestanden Beispiel 5 1200 3,120 Bestanden
    900 1,920 Bestanden 900 2,114 Bestanden
    700 1,363 Bestanden 700 1,292 Nicht bestanden
    Beispiel 2 1200 2,692 Bestanden Beispiel 6 1200 2,875 Bestanden
    900 1,852 Bestanden 900 2,048 Bestanden
    700 1,495 Bestanden 700 1,448 Bestanden
    Beispiel 3 1200 2,767 Bestanden Vergleichsb eispiel 1 1200 2,576 Bestanden
    1000 1,924 Bestanden 900 2,068 Bestanden
    800 1,435 Bestanden 700 1,544 Bestanden
    Beispiel 4 1200 3,237 Bestanden - - - -
    900 2,308 Bestanden - - -
    700 1,229 Nicht bestanden - - -
  • Wenn man das Ergebnis der obigen Tabelle 4 mit dem Ergebnis des Penetrationskoeffizienten der Tabelle 3 vergleicht, stellt sich heraus, dass eine Verbundfolie, deren eines Ende und das andere Ende in der Dicke unterschiedlich waren, und deren Mittendicke gering war, einen kleinen Unterschied zwischen einem gemessenen Wert und einem berechneten Wert aufwies. Daher konnte verifiziert werden, dass, wenn ein Penetrationskoeffizient ungefähr 1,35 kgf/mm2*mm oder weniger war, er gut mit dem Ergebnis der Tabelle 2 übereinstimmte, was nicht gut in der Penetrationswiderstandsbewertung war.

Claims (11)

  1. Verbundfolie zum Verkleben (100), umfassend: eine erste Schicht (10); eine zweite Schicht (20), die der ersten Schicht (10) gegenüberliegt; und eine dritte Schicht (30), die zwischen der ersten Schicht (10) und der zweiten Schicht (20) liegt, wobei die Verbundfolie zum Verkleben (100) zwei Enden entlang einer Breitenrichtung (TD) aufweist, das eine Ende (101) der Verbundfolie zum Verkleben (100) und das andere Ende (103) Verbundfolie zum Verkleben (100) in der Dicke unterschiedlich sind, die Verbundfolie zum Verkleben (100) ferner einen Messbereich (150) umfasst, der Messbereich (150) eine Mittendicke aufweist, welche eine Dicke in der Mitte davon ist, die Mittendicke des Messbereichs (150) ein Mittelwert oder weniger zwischen einer Dicke an dem einen Ende (101) der Verbundfolie zum Verkleben (100) und einer Dicke an dem anderen Ende (103) der Verbundfolie zum Verkleben (100) ist, ein Eindringkoeffizient (Fpe), der in dem Messbereich (150) nach untenstehender Gleichung 1 bewertet wird, 1,35 kgf/mm2*mm oder mehr beträgt, und ein Verhältnis der Summe einer Dicke der ersten Schicht (10) und einer Dicke einer zweiten Schicht (20) zu der Dicke der dritten Schicht (30) 100:12 bis 24 ist: F p e = T 1 × U T S + T 2 × T S
    Figure DE112020003097B4_0004
     wobei in der Gleichung 1 der Fpe ein Eindringkoeffizient (kgf/mm2*mm) ist, die UTS die Summe aus einer Höchstzugfestigkeit (kgf/mm2) der ersten Schicht (10) an dem Messbereich (150) und einer Höchstzugfestigkeit der zweiten Schicht (20) an dem Messbereich (150) ist, die TS ist eine Bruchzugfestigkeit (kgf/mm2) der dritten Schicht (30) an dem Messbereich (150), die T1 die Summe (mm) einer Mittendicke der ersten Schicht (10) im Messbereich (150) und einer Mittendicke der zweiten Schicht (20) im Messbereich (150) ist, und die T2 eine Mittendicke (mm) der dritten Schicht (30) im Messbereich (150) ist, wobei die dritte Schicht (30) Weichmacher in einer Menge von 32 bis 37 Gew.-%, bezogen auf die gesamte dritte Schicht 30 enthält und wobei die dritte Schicht (30) ein Polyvinylacetalharz mit einer Hydroxylgruppe in einer Menge von 9,5 Gew.-% oder weniger umfasst.
  2. Die Verbundfolie zum Verkleben (100) nach Anspruch 1, wobei die Dicke des einen Endes (101) der Verbundfolie zum Verkleben (100) geringer ist als die Dicke des anderen Endes (103) der Verbundfolie zum Verkleben (100), und die Dicke der dritten Schicht (30) an dem einen Ende (101) der Verbundfolie zum Verkleben (100) geringer ist als die Dicke der dritten Schicht (30) an dem anderen Ende (103) der Verbundfolie zum Verkleben (100).
  3. Die Verbundfolie zum Verkleben (100) nach Anspruch 1 umfassend: eine erste Oberfläche als eine Seite der Verbundfolie zum Verkleben (100); und eine zweite Oberfläche als die andere Seite der Verbundfolie zum Verkleben (100), und umfassend: eine erste Linie; und eine zweite Linie, wobei die erste Linie eine virtuelle Linie ist, die ein Ende und das andere Ende (103) der ersten Oberfläche verbindet, die zweite Linie eine virtuelle Linie ist, die ein Ende und das andere Ende (103) der zweiten Oberfläche verbindet, und der Winkel an einem Berührungspunkt der ersten Linie und der zweiten Linie 1 Grad oder weniger beträgt.
  4. Die Verbundfolie zum Verkleben (100) nach Anspruch 1, wobei die Mittendicke des Messbereichs (150) 35 % oder weniger beträgt, wenn die Dicke des einen Endes (101) der Verbundfolie zum Verkleben (100) 0% und die Dicke des anderen Endes (103) der Verbundfolie zum Verkleben (100) 100 % beträgt.
  5. Die Verbundfolie zum Verkleben (100) nach Anspruch 1, wobei ein Verlustfaktorwert an dem Messbereich (150) 0,34 oder mehr beträgt.
  6. Die Verbundfolie zum Verkleben (100) nach Anspruch 1, wobei ein bei 2000 Hz gemessener Schallübertragungsverlustwert 35,5 dB oder mehr beträgt.
  7. Die Verbundfolie zum Verkleben (100) nach Anspruch 1, wobei die Dicke der dritten Schicht an dem einen Ende der Verbundfolie zum Verkleben 60 µm oder mehr beträgt.
  8. Die Verbundfolie zum Verkleben (100) nach Anspruch 1, wobei die Summe der Dicke der ersten Schicht (10) an dem einen Ende (101) der Verbundfolie zum Verkleben (100) und der Dicke der zweiten Schicht (20) an dem einen Ende (101) der Verbundfolie zum Verkleben (100) über 560 µm beträgt.
  9. Die Verbundfolie zum Verkleben (100) nach Anspruch 1, wobei die erste Schicht (10) oder die zweite Schicht (20) ein Polyvinylacetalharz mit einer Hydroxylgruppe in einer Menge von 15 Gew.-% oder mehr enthält.
  10. Lichttransmissionslaminat, umfassend: eine erste Lichttransmissionsschicht (200); eine Verbundfolie zum Verkleben (100), die auf einer Seite der ersten Lichttransmissionsschicht (200) angeordnet ist; und ein zweites lichtdurchlässiges Laminat, das zum Verkleben (100) auf die Verbundfolie gelegt wird, wobei die Verbundfolie zum Verkleben (100) die Folie nach Anspruch 1 ist.
  11. Das Lichttransmissionslaminat nach Anspruch 10, wobei ein bei 2000 Hz gemessener Schallübertragungsverlustwert 35,5 dB oder mehr beträgt, und keine Durchdringung bei einer Durchdringungswiderstandsprüfung bei 5,5 m nach KS L 2007 auftritt.
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