WO2005018929A1 - Verbundglasscheiben mit komforteigenschaften für kraftfahrzeuge - Google Patents

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WO2005018929A1
WO2005018929A1 PCT/EP2004/051807 EP2004051807W WO2005018929A1 WO 2005018929 A1 WO2005018929 A1 WO 2005018929A1 EP 2004051807 W EP2004051807 W EP 2004051807W WO 2005018929 A1 WO2005018929 A1 WO 2005018929A1
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Kuraray Specialities Europe Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to laminated glass panes for motor vehicles, constructed from two glass panes with at least one intermediate plastic film, the optical and acoustic properties of which are adapted for improved comfort of the vehicle occupants.
  • PVB film polyvinyl butyral film
  • a glass-film composite results which owes the glass its mechanical rigidity and insensitivity to environmental influences and scratch resistance, and in which the film takes on the task of increasing the risk of injury to occupants or To reduce passers-by on sharp glass fragments by making sure that the glass fragments adhere to the tough film and prevent sharp edges from sticking out of the broken laminated glass.
  • PVB film polyvinyl butyral film
  • the windshield in the vehicle has the important task of providing the driver with a free and sufficiently large field of vision on the one hand, but at the same time shielding him and the passengers from disturbing or hazardous environmental influences. For example, one can think of the wind, rain or cold, or stones and objects thrown up from the road, which, depending on the impact energy, can cause a windshield (WSS) to break. In such a situation, the safety properties of laminated glass come into play because the pane retains its structural integrity, the object does not penetrate the pane and, due to the gluing with the PVB film, no larger glass fragments can detach from the inside of the WSS, which otherwise could lead to injuries to the vehicle occupants.
  • WSS windshield
  • the glazing absorbs or reflects part of the solar radiation, which contributes to heating in the vehicle interior. This applies both to infrared radiation - actual heat radiation - and to UV and visible radiation, which are ultimately also converted into heat via absorption mechanisms.
  • the glazing is colored where this does not impede the driver's view inadmissibly, so that part of the visible radiation is weakened or completely eliminated. So it is pleasant for the driver when the sun is low when the glare is reduced by a colored area in the upper part of the window.
  • conventional vehicle glazing e.g. Laminated glass with PVB film in the windshield and toughened safety glass for rear and side windows only insufficient protection against airborne noise occurring outside the vehicle or also perceived as droning radiation of vibrations transmitted to the windshield.
  • B. result from the restless running of an internal combustion engine.
  • DE 19705 586 Cl and EP 0 844 075 AI also propose a multilayer thermoplastic intermediate layer for a sound-absorbing laminated glass pane for motor vehicles.
  • the composite consists of a viscoelastic acrylic polymer film, which is connected on both sides with the interposition of a 0.01 to 0.1 mm thick film made of polyethylene terephthalate (PET) and a thermoplastic adhesive film made of polyvinyl butyral with two silicate glass panes is.
  • PET polyethylene terephthalate
  • EP 387 148 AI describes a laminated glazing whose damping behavior is designed in such a way that the interior noise of a vehicle that is moving at high speed differs as little as possible from the "normal" street noise. In particular, the absence of isolated frequencies is said to occur
  • the vinyl material recommended is a vinyl chloride / ethylene / acrylate copolymer.
  • EP 1 181 258 B1 discloses a plasticized PVB film with a special plasticizer combination for the production of laminated glazing with good acoustic damping.
  • the object of the present invention was therefore to provide composite glazing with good acoustic and optical comfort properties, which at the same time have the safety properties required for motor vehicle glazing.
  • the present invention therefore relates to laminated glazing with reduced sound and light permeability, comprising two glass panes with at least one intermediate plastic film, the transmission for 5 to 100% of the viewing area of the laminated glazing for light in a wavelength range from 380 to 780 nm 3 to Is 80% and the laminated glazing has soundproofing, defined by an exponential decrease in the free vibration of laminated glazing, made up of 2.1 mm thick glass panes and a 1 mm thick plastic film, with a time constant t ⁇ 0.02 s.
  • the comfort properties of the laminated glass pane according to the invention are composed of their optical and acoustic properties.
  • the soundproofing properties of the laminated glass are determined by measuring the decrease in the free vibrations of a test laminate, made up of 2.1 mm thick glass panes and a 1 mm thick plastic film. ever the faster the vibrations subside, the better the sound insulation.
  • the optical properties of the glazing according to the invention are to cut down on 'all the glare of the driver in the sun or headlights of oncoming vehicles. To do this, it is sufficient to reduce a certain wavelength range of light.
  • the transmission of the laminated glazing can be reduced by using a plastic film lying between the glass panes. If several foils are used, at least one of the intermediate plastic foils must reduce the transmission of light in the wavelength range mentioned.
  • the transmission of the see-through surface of the laminated glazing for light in the wavelength range from 380-780 nm is 3-75%, preferably 8-70% and particularly preferably 15-60%.
  • See-through area in the sense of the present application denotes the area of the laminated glazing which is transparent when viewed from the interior of the motor vehicle. In order to achieve an optical comfort effect, it may be necessary for the entire see-through area to have a reduced transmission for light.
  • the transmission for light in the wavelength range mentioned is preferably reduced for 5-40%, preferably 5-25% of the see-through area.
  • Commercial float glass or composite glazing made from it without adding color in glass or intermediate film generally have a transmission for light of approximately 88%.
  • the geometrical arrangement of this part must be adapted to the intended use of the pane. In the case of windscreens for passenger vehicles, this will generally be the upper part of the pane throughout. With side windows e.g. for buses, only the lower part of the pane could have a reduced transmission of light.
  • the transmission for light can take place by appropriately coloring one or both glass panes and / or at least one intermediate plastic film. Since the acoustic properties of the laminated glazing are also determined by the plastic film, it is expedient to also set the optical properties via the plastic film.
  • Laminated glazing according to the invention can therefore have a plurality of plastic films, at least one of which reduces the transmission of light in the wavelength range from 380-780 nm to 3-80% or to the transmissions mentioned.
  • the laminated glazing according to the invention has several plastics contain fabric films that reduce the transmission of light to different degrees. For example, 5-70% of the see-through area can have a reduced transmission, for example 50-80%, and the rest of the see-through area can have a further reduced transmission, for example 20-60%. In this example, 100% of the viewing area of the laminated glazing would have a reduced transmission; Such a laminated glass pane appears optically with two differently tinted segments.
  • the laminated glazing may contain a plurality of plastic films, at least one of which does not substantially reduce the transmission of light in the wavelength range from 380 to 780 nm.
  • a substantially unreduced transmission in the sense of the present invention means that the transmission for light of the mentioned wavelengths only in that for the glass used, e.g. Float glass or commercially available laminated glazing is reduced in the usual range (approx. 85-88% transmission).
  • the soundproofing properties of the laminated glass according to the invention are preferably adjusted by using a single, appropriately modified plastic film.
  • the laminated glass panes it is also possible for the laminated glass panes to have a plurality of plastic films, at least one of which reduces the transmission of light in the wavelength range from 380-780 nm to 3-80% and at the same time provides sound absorption for the laminated glass panes.
  • plastic films mentioned can either be placed on top of one another prior to the lamination process and processed further without further additions to form a laminated glazing; However, the fusion of the plastic films is expedient. Since plastic films with improved acoustic properties often have increased plasticizer contents or special plasticizer combinations, it may be necessary for the plastic films which provide soundproofing for the laminated glass panes and the plastic films to be fused to one another with essentially no reduction in transmission.
  • a chemically inert film e.g. made of polyethylene terephthalate between the functional plastic films. If a PET film is used, it can additionally be equipped in a known manner with an IR radiation-absorbing coating.
  • the reduction in transmission by modification of the plastic films can be achieved by adding organic dyes and / or organic and inorganic Pigments are made, whereby combinations of several coloring components can be used to achieve the desired color impression.
  • organic dyes are, for example, dyes of the Macrolex® series from Bayer, which includes UA anthraquinone derivatives, or dyes from the Waxoline® series from Zeneca Colors, which include UA quinoline derivatives.
  • Suitable organic pigments are, for example, quinacridones or phthalocyanines from various manufacturers.
  • An example of an inorganic pigment is the common metal oxide derivatives TACK® DOP 15/1 (a soot preparation) from Degussa.
  • pigments or dyes are, for example, quinophthalones, pyrazolones, anthraquinones, perinones, monoazo dyes, phthalocyanines, perylenes, azo pigments, cromophthalene, thioindigo pigments, dioxazines, diketopyrrolopyrroles, benzimidazolones, isoindide, isoindide, isoindide, isoindide, isoindolides Carbon (soot). Since the colorants described are often not used alone, but as one of several components to achieve a desired color impression, the amount used can be very small under certain circumstances if the colorant is only a secondary component. Typical application concentrations range from 0.001% by weight to 1.5% by weight, based on the sum of 100 of the weight of plasticizer and PVB resin of the respective film formulation.
  • the intermediate films disclosed in EP 1 181 258 B1 are used based on plasticizer-containing, partially acetalized polyvinyl alcohol.
  • a polyalkylene glycol of the formula HO- (R-0) -H or derivatives derived therefrom are used as plasticizers to produce a sound-absorbing PVB film.
  • Polyalkylene glycol or derivatives derived therefrom as co-plasticizers in a PVB film bring about a significant improvement in the sound insulation in the laminated glasses produced with such a film, and thus the soundproofing glazing made therefrom, in comparison with conventional plasticizers. In particular, the otherwise pronounced drop in sound insulation in the coincidence area is much less pronounced.
  • the proportion of polyvinyl butyral and / or the standard plasticizer used in each case in the PVB film can be reduced and substituted by a polyalkylene glycol or a derivative derived therefrom.
  • the sum of the plasticizing components, ie standard plasticizers and / or polyalkylene glycol, alone or as a mixture preferably makes up 20 to 50% by weight of the film.
  • the total plasticizer content is 25 to 40% by weight and in the most preferred form 30 to 35% by weight.
  • the proportion of polyalkylene glycol in the film is in the preferred case more than 5% by weight and in the most preferred case more than 10% by weight, in each case based on the total film formulation.
  • Polyalkylene glycols are those which have an average degree of polymerization DP of 6 or higher, but which is not so high that an unacceptable cloudiness occurs in the laminated glass in connection with the other components of the film.
  • Laminated glazing should be regarded as unacceptable if measured according to ASTM Dl 003-6 if the haze values are greater than 3%.
  • the haze values are preferably below 1.5%, in particular below 1% haze.
  • the polyalkylene glycols can in particular be poly (ethylene oxides) including block copolymers of the type HO- (CH -CH -O) - (CH -CH (CH) -0) -H with 2 2 n 2 3 mn> 2, m> 3, n / m> 0.3 and (n + m) ⁇ 25 or poly (butylene oxides) and derivatives derived therefrom. It applies to the underivatized polyalkylene glycols that they should have an average degree of polymerization - hereinafter called DP - of at least 6.
  • Pluriol® E 600 from BASF with an average degree of polymerization DP of 13.6 and Pluriol® P 2000 from BASF with an average degree of polymerization DP of 15.5.
  • Derivatives of polyalkylene glycols are those in which the hydrogen of at least one of the two terminal hydroxyl groups of the polyalkylene glycol is replaced by an organic radical. Examples include ethoxylated fatty alcohols, ethoxylated fatty acids such as oleic acid polyethylene glycol esters or monoethers of polyalkylene glycol with simple aliphatic alcohols such as methanol or ethanol.
  • Marlophen® NP 6 from Sasol, which is composed of a polyethylene glycol portion with a DP of 6 and an isononylphenol portion at one of the two hydroxyl-terminated ends
  • Marlipal® O 13/100 from Sasol which is ebaut of a polyethylene glycol fraction having a DP of 10 and a C 13 -oxo alcohol aufg b.
  • the DP of the polyalkylene glycol component must be at least 2. The upper limit of the DP results from the compatibility with the other components of the film.
  • the polyalkylene glycols described above are preferably used in combination with at least one further standard plasticizer from the following group: • Esters of polyvalent aliphatic or aromatic acids, for example dialkyl adipates such as dihexyl adipate, dioctyl adipate, hexylcyclohexyl adipate, mixtures of heptyl and nonyl adipates , Diisononyl adipate, heptylnonyl adipate and esters of adipic acid with cycloaliphatic esters alcohols, dialkyl sebazates such as dibutyl sebazate, phthalate esters such as butyl benzyl phthalate; • esters of polyhydric aliphatic or aromatic alcohols or oligoether glycols with a maximum of four ethylene glycol units with one or more unbranched or branched aliphatic or aromatic substituents, such as esters of di-,
  • Di-n-hexyl adipate (DHA) and triethylene glycol bis-n-heptanoate (3G7) are particularly preferably used as standard plasticizers.
  • the plastic films used according to the invention can consist of polyurethanes, polyacrylates, polymethacrylates, PVB, PVC or copolymers of vinyl chloride, ethylene and acrylates, in each case with or without additional plasticizers.
  • the preferred basis for the plastic films is polyvinyl alcohols known per se and partially acetalized with butyraldehyde, ie polyvinyl butyral (PVB).
  • the partially acetalized polyvinyl alcohols are prepared in a known manner by acetalizing hydrolyzed polyvinyl esters.
  • the preferred polyvinyl butyral resin contains 10 to 25% by weight, preferably 17 to 23% by weight and particularly preferably 19 to 22% by weight of vinyl alcohol residues.
  • the polyvinyl butyral may additionally contain 0 to 20% by weight, preferably 0.5 to 2.5% by weight, of acetate residues.
  • the liquid, pasty or solid polyalkylene glycol component is mixed with the standard plasticizer, provided polyalkylene glycol is added as a plasticizer, so that either a homogeneous solution of the polyalkylene glycol component in the plasticizer or if there is an incompatibility between the polyalkylene glycol component and the plasticizer, a dispersion is formed.
  • the plasticizer is then processed together with the powdery polyvinyl butyral with the application of heat and mechanical work to form a homogeneous film mass, which is preferably formed into a film web by a slot die.
  • Antiblocking agents such as pentaerythritol esters (DE 101 62 338 AI), stabilizers, processing aids, water and adhesion regulators can optionally be contained in the film as further constituents.
  • the pentaerythritol esters in particular tetrastearates, adipato stearates (mono, di, tri) or tetraadipates, are used in concentrations of 0.002-0.1% by weight, based on the film.
  • K and / or Mg salts are used as adhesion regulators, preferably potassium acetate and magnesium octanoate, each in a concentration of 0.001 to 1% by weight, based on the film.
  • the water content of the films is preferably set to 0.15 to 0.8% by weight, in particular 0.4 to 0.7% by weight.
  • the laminated safety glasses (VSG) according to the invention have excellent breaking strength, splinter binding and transparency.
  • the adhesion test for glass in the pummel test gives values of 8-10 for the fire side and 7 for the tin side of the glass.
  • the laminated safety glass of the soundproofing glazing according to the invention preferably has a monolithic - that is, an intermediate layer arranged between the first and the second glass pane. H. single-layer - PVB film on.
  • a multilayer film is arranged as the intermediate layer between the first and the second glass pane, which consists of at least one sound-absorbing film and at least one film that reduces the transmission of light.
  • a laminate made of a sound-absorbing film, a second PVB layer and a barrier layer arranged between them can be used.
  • the second PVB layer can be a standard PVB film with standard plasticizers or a film that reduces the transmission of light.
  • the barrier layer prevents plasticizer migration between the two PVB layers. Relatively thin PET polyester films are particularly suitable for this. The acoustic effectiveness of such laminate intermediate layers is largely determined by the sound-absorbing film.
  • the laminated glass panes according to the invention can be used in all motor vehicles such as cars, trucks, buses, but also in trains or airplanes. If sound insulation is intended, the laminated glass panes according to the invention can also be used in architectural applications such as roofs and windows.
  • the test is based on the fact that, in the case of a test specimen laminated with PVB film, which is caused to oscillate by a short impact, the amplitude of the free oscillation decreases at different speeds, depending on the vibration-damping effectiveness of the PVB approach, up to that Point at which practically all of the mechanical energy introduced by the impact is generated by internal or external friction processes have been converted into thermal energy and the laminated test piece comes to rest again.
  • the vibration itself is a damped sine wave, the amplitude of this vibration decreasing with an exponential function.
  • the time constant t is a measure of the sound-absorbing effect of the film batch, a better acoustic effectiveness of a film from this batch being observed for smaller t values and a 1 1 worse for larger t values.
  • the amplitude of the free vibration decreases rapidly, that is to say the time constant or the t -value is small, it is an acoustically effective intermediate layer, since mechanical energy in the form of vibrations, such as that caused by e.g. b. can be transmitted to a glass component by airborne sound, can be converted into heat in the intermediate layer, resulting in the vibration-damping effect.
  • the amplitude of the free vibration decreases only slowly, i.e. the time constant t is large, it is an acoustically less effective intermediate layer that can also be used with larger formats, such as the 1.23 prescribed for laboratory measurements of sound absorption according to EN ISO 140 x 1.48 m, worse results will result.
  • time constant or t -value means the value determined by the following method:
  • the PVB material to be examined is first converted into a film with 1.00 according to methods familiar to the person skilled in the art mm thickness processed. With two panes of float glass with a thickness of 2.1 mm, this film is laminated into a laminated safety glass in a standard pre-composite process known to the person skilled in the art and subsequent autoclave process, as is usually used for connecting PVB film to glass.
  • the PVB film should be conditioned so that its water content is 0.5 ⁇ 0.1% by weight. The water content can be determined by chemical analysis using the Karl Fischer method.
  • Test specimens measuring 30.0 cm x 10.0 cm are to be produced for the vibration test.
  • the PVB film must be flush with the edges of the laminate and the two glass plates must not be offset by more than 1 mm to avoid the result distort.
  • the measurement is carried out in a room air-conditioned to 20 ⁇ 1 ° C, the temperature of the test specimen is also 20 + 1 ° C.
  • the rod-shaped test specimen procured in this way is then placed on two foam pads in such a way that it lies on the foam pad at 7.5 cm, measured from the respective ends of the rod.
  • the contact points of the foam pads that are in contact with the test specimen must accordingly be 15.0 cm apart.
  • this is formed from a foam strip cut to a length of 15 cm and 10 cm in width with an approx. 2 cm thickness into an arch and glued with its two ends to a solid base.
  • a soft PU foam with a bulk density of approx. 30 - 40 kg / m 3 is used for the foam underlay.
  • An iron rod which is not too heavy and is coated with medium elastic rubber is used to excite the test specimen. It must be ensured that no vibrations are transmitted from the body used for the excitation to the test specimen and that its fundamental mode is recorded without overlapping vibrations.
  • an acceleration sensor is stuck on exactly in the middle of the test specimen.
  • Beeswax is used as an adhesive.
  • a DeltaTronä Accelerometer, type 4507 002 from Brüel & Kjaer is used as the accelerometer, which is glued on with its underside in such a way that the cable is guided away from the side so that it does not touch the test specimen and its movement is not significantly restricted.
  • the actual evaluation can usefully be carried out using commercially available computer programs, eg. B. Microcal ORIGIN, but possibly also be carried out by hand.
  • the deflections of the individual maxima of the measured vibration curve and the associated time values that is to say the individual X values and associated y values of the respective maxima, are first determined.
  • the first maximum should be discarded, as this can be falsified by striking it. Only those maxima are used for the evaluation that lie within a time interval of 0.05 s, starting with the first maximum.
  • the values for y, a and x and the time constant t in the exponential function mentioned are determined, in particular by iteration, in such a way that the sum of the squares of the distances between the actual measured values and the calculated function is minimal is.
  • y corresponds approximately to the baseline of the recorded oscillation
  • a approximately corresponds to the first maximum included in the evaluation
  • t 1 is the time constant.
  • the time constant t 1 is a material constant, which is a direct measure of the sound insulation effect of the measured PVB approach.
  • a plastic film in particular a PVB film, whose approach has a time constant t of ⁇ 0.02 s, preferably ⁇ 0.015 s and in particular 0.01 s, is preferably used for the soundproofing glazing according to the invention.
  • Films are particularly preferably used, the approach of which has a time constant t of ⁇ 0.007 s. With these values for the time constant, the amplitude of the oscillation curve has decayed to below 10% of its maximum value after approx. 4-7 oscillations.
  • the vibration curve of standard PVB e.g. Trosifol MV from HT Troplast only after more than 20 to 30 vibrations below this value.
  • PVB resin which had a PVOH content of 20.3% by weight, was mixed with 34 parts by weight of a mixture of 2 parts of dihexyl adipate (DHA) and 1 part of Serdox NIS 5 (an on average 5-fold ethoxylated 2-butyloctyl alcohol from SASOL) processed on an extrusion system as known to the person skilled in the art for PVB film, a solidifying film web in which the components were homogeneously mixed, 1.00 mm thick and in one Width of 100 cm was created at the nozzle outlet.
  • DHA dihexyl adipate
  • Serdox NIS 5 an on average 5-fold ethoxylated 2-butyloctyl alcohol from SASOL
  • Tinuvin 328 (calculated on the sum of PVB resin and plasticizer mixture) and additives regulating the adhesion to glass were added to the film in less than 0.10% by weight via the plasticizer mixture as UV absorbers brought in.
  • a PVB film was obtained which laminated to a windshield with 2 float glass panes 2.1 mm thick, a light transmission according to EN 410 of 88% and, when measured on a laminate section measuring 10 cm x 30 cm, a decay constant tl of 5.1 x Had 10 " s " .
  • the windshield had a light transmission of 88% in its entire see-through area, ie the area that is not covered by screen printing, for example.
  • PVB resin which had a PVOH content of 20.3% by weight, was mixed with 34 parts by weight of a mixture of 2 parts by weight of dihexyl adipate (DHA) and 1 part by weight.
  • DHA dihexyl adipate
  • Serdox NIS 5 an average 5-fold ethoxylated 2-butyloctyl alcohol from SASOL placed in the main strand of an extrusion system and conveyed to the nozzle outlet.
  • 0.15% by weight of Tinuvin 326 (calculated on the sum of PVB resin and plasticizer mixture) and additives regulating the adhesion to glass were added to the mixture in less than 0.10% by weight of the plasticizer mixture as UV absorbers brought in.
  • the width of the colored area was limited to 17 cm, the total width of the partially colored film web being 100 cm and the thickness of the film over its entire width being 1.00 mm.
  • a windshield made with this film, the transparent surface not covered by the screen printing edge had a height of 94 cm and a width of 110 cm at the top edge of the window and a width of 130 cm at the bottom edge of the window, in which the colored area of the film was flush with the top edge of the WSS finished and about 2 cm protruding film had been cut off at the lower edge of the WSS, the approximate total trapezoidal area of 12220 cm calculated as a trapezoid showed a green color stripe of approx.
  • Example 2 66 parts by weight PVB resin, which had a PVOH content of 20.0% by weight, was mixed with 34 parts by weight of a mixture of 2 parts by weight of dihexyl adipate (DHA) and 1 part by weight of Serdox NIS 5 (an average 5-fold ethoxylated 2-butyloctyl alcohol from SASOL) plasticized in the main strand of an extrusion system and conveyed to the nozzle outlet.
  • DHA dihexyl adipate
  • Serdox NIS 5 an average 5-fold ethoxylated 2-butyloctyl alcohol from SASOL
  • Tinuvin 328 (calculated on the sum of PVB resin and plasticizer mixture) were additionally used as UV absorbers via the plasticizer mixture ) and additives regulating the adhesion to glass were introduced into the mixture in less than 0.10% by weight the same basic mixture is plasticized in an independently controllable, smaller auxiliary extruder, in addition to the additives mentioned, 0.44% by weight of a 20% paste-like preparation of Euvinyl® Blue 69/0202 in DOP plasticizer, 0.174% by weight of TACK® DOP 15/1 and 0.05% by weight of a 20% paste-like preparation of Hostaperm® Rosa E transparent in DOP plasticizers were homogeneously distributed in the plasticizer mixture used (% by weight of the pigment preparations and additives based on 100% by weight of the film mass in this case result from 66% by weight of resin and 34% by weight of plasticizer mixture).
  • the colored side strand in the extrusion tool was laterally merged with the uncoloured main strand of the plasticized PVB mass shortly before the melt emerged, so that the film web emerging from a slot die was partially colored blue along one edge.
  • the width of the colored area was limited to 22 cm, the total width of the partially colored film web being 100 cm and the thickness of the film over its entire width being 1.00 mm.
  • a windshield made with this film the transparent surface not covered by the screen printing edge had a height of 94 cm and a width of 110 cm at the top edge of the window and a width of 130 cm at the bottom edge of the window, in which the colored area of the film was flush with the top edge of the WSS finished and about 2 cm protruding film had been cut off at the lower edge of the WSS, the approximate total trapezoidal area of 12220 cm 2 calculated on the upper edge showed a blue color strip of approx. 19 cm height with a measured according to EN 410 Light transmission of 5%, which took up an area of 2090 cm. 17% of the viewing area of this WSS had a light transmission of 5%, the remaining 83% a light transmission of approx. 88%.
  • a laminate of the dimensions 10 cm x 30 cm made of two float glass panes with a thickness of 2.1 mm and produced with the same film had a decay constant tl of 5.2 x 10 "3 s " 1 at 20 ° C.

Landscapes

  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft Verbundverglasungen mit reduzierter Schall- und Lichtdurchlässigkeit, umfassend zwei Glasscheiben mit mindestens einer zwischenliegenden Kunststofffolie. Die Verbundverglasungen können im Kraftfahrzeug- oder Architekturbereich verwendet werden.

Description

Beschreibung
Verbundglasscheiben mit Komforteigenschaften für Kraftfahrzeuge Technisches Umfeld
[001] Die Erfindung betrifft Verbundglasscheiben für Kraftfahrzeuge, aufgebaut aus zwei Glasscheiben mit mindestens einer zwischenliegenden Kunststofffolie, deren optische und akustische Eigenschaften für einen verbesserten Komfort der Fahrzeuginsassen angepasst sind.
[002] Bereits seit mehreren Jahrzehnten werden Neufahrzeuge mit Windschutzscheiben ausgerüstet, die neben Glas aus einer zähen Klebefolie als Zwischenschicht bestehen. Diese ist in aller Regel zwischen zwei Scheiben Glas angeordnet, so dass ein Glas- Folien- Verbund resultiert, der dem Glas seine mechanische Steifigkeit und Unemp- findlichkeit gegenüber Umwelteinflüssen sowie Kratzfestigkeit verdankt und in dem die Folie die Aufgabe übernimmt, dass Verletzungsrisiko für Insassen oder Passanten an scharfen Glasbruchstücken zu reduzieren, indem die Glasbruchstücke flächig an der zähen Folienschieht haften bleiben und somit keine scharfen Kanten aus dem gebrochenen Verbundglas herausstehen können. Als Zwischenschichtmaterial dominiert bei weitem PVB-Folie (Polyvinylbutyral-Folie), welche typischerweise aus der namengebenden Hauptkomponente Polyvinylbutyral, einem oder mehreren Weichmachern sowie Additiven besteht.
[003] Die Windschutzscheibe hat im Fahrzeug die wichtige Aufgabe, dem Fahrer einerseits ein freies und ausreichend großes Sichtfeld zu bieten, ihn und die Passagiere aber gleichzeitig von störenden bzw. gefährdenden Umwelteinflüssen abzuschirmen. Hierbei kann man beispielsweise an den Fahrtwind, Regen oder Kälte denken oder aber von der Fahrbahn heraufgeschleuderte Steine und Objekte, die je nach Aufprallenergie bei einer Windschutzscheibe (WSS) zum Bruch führen können. In solch einer Situation kommen die Sicherheitseigenschaften von Verbundglas zur Geltung, da die Scheibe nämlich ihre strukturelle Integrität bewahrt, das Objekt die Scheibe nicht durchschlägt und sich aufgrund der Verklebung mit der PVB-Folie auch keine größeren Glassplitter von der Innenseite der WSS lösen können, was andernfalls zu Schπittverletzungen bei den Fahrzeuginsassen führen könnte.
[004] Mit den fortschreitenden technischen Möglichkeiten und Ansprüchen der Fahrzeugnutzer und nachdem Grundanforderungen wie Betriebssicherheit, Langlebigkeit usw. als selbstverständlich vorausgesetzt werden, rücken heutzutage verstärkt Komfortaspekte in den Mittelpunkt des Interesses der Fahrzeugnutzer und werden als Qualitätsmerkmal wahrgenommen. Diese zielen darauf ab, den Aufenthalt in der Fahrgastzelle so angenehm wie möglich zu machen, auch im Hinblick auf die angestiegenen Verweilzeiten im Fahrzeug wegen des zunehmenden Verkehrsaufkommens. [005] Um solchen Entwicklungen Rechnung zu tragen, besteht im Bezug auf das Bauteil Windschutzscheibe das Interesse, unter Wahrung der Grundfunktionen Transparenz und Sicherheit gleichzeitig deren Wirkung auf den Wärmehaushalt, den Blendschutz für die Passagiere sowie den Geräuschpegel in der Fahrgastzelle zu optimieren.
[006] Bezüglich des Wärmehaushaltes wirkt es sich positiv aus, wenn die Verglasung einen Teil der Sonnenstrahlung absorbiert oder reflektiert, die im Fahrzeuginnenraum zum Aufheizen beiträgt. Dies gilt sowohl für Infrarot-Strahlung - eigentliche Wärmestrahlung - als auch für UV- und Sichtbare Strahlung, die über Absorptionsmechanismen letztendlich auch in Wärme umgewandelt werden.
[007] Bezüglich des Blendschutzes ist es von Vorteil, wenn die Verglasung dort, wo dies die Sicht des Fahrers nicht unzulässig behindert, eingefärbt ist, so dass ein Teil der sichtbaren Strahlung abgeschwächt oder vollständig eliminiert wird. So ist es für den Fahrer angenehm, wenn bei tiefstehender Sonne deren Blendwirkung durch einen im oberen Teil der Scheibe befindlichen eingefärbten Bereich reduziert wird.
[008] Bezüglich der Reduktion des Geräuschpegels bietet übliche Fahrzeugverglasung, z.B. Verbundglas mit PVB-Folie in der Windschutzscheibe und Einscheibensicherheitsglas für Heck- und Seitenscheiben nur unzureichend Schutz gegenüber außerhalb des Fahrzeuges auftretenden Luftschall oder auch als Dröhngeräusch wahrgenommene Abstrahlung von auf die Scheibe übertragenen Schwingungen, die z. B. vom unruhigen Lauf eines Verbrennungsmotors herrühren.
[009] Diese Schwäche ist Materialspezifisch und liegt darin begründet, dass Glas eine geringe Eigendämpfung hat. Auch Verbünde mit herkömmlicher PVB-Folie zeigen dabei ein nur unwesentlich verbessertes Verhalten. Obwohl es dennoch möglich ist, durch Erhöhung der Glasdicke die Luftschalltransmission zu reduzieren und das Schwingungsverhalten zu verbessern, ist dies allerdings wegen des damit einhergehenden Gewichtsnachteiles nicht praktikabel.
[010] Es wurden in der Vergangenheit bereits Vorschläge gemacht, die Komforteigenschaften von Verbundsicherheitsglasern zu verbessern, wobei allerdings die Verbesserung des akustischen Dämpfungsverhalten im Vordergrund stand.
[011] Aus der US 5,773, 102 (= EP 0 763 420 AI) ist ein Verbundsicherheitsglas bekannt, bei dem zur Verbesserung der akustischen Eigenschaften neben einer Standard- PVB-Folie eine spezielle, akustisch wirksame Folie eingesetzt wird.
[012] In der DE 19705 586 Cl und der EP 0 844 075 AI wird für eine schalldämpfende Verbundglasscheibe für Kraftfahrzeuge ebenfalls eine mehrschichtige thermoplastische Zwischenschicht vorgeschlagen. Der Verbund besteht aus einer viskoelastischen Acrylpolymerfolie, die auf beiden Seiten unter Zwischenschaltung jeweils einer 0,01 bis 0,1 mm dicken Folie aus Polyethylenterephthalat (PET) und jeweils einer thermoplastischen Klebefolie aus Polyvinylbutyral mit zwei Silikatglasscheiben verbunden ist.
[013] Solche mehrschichtigen Zwischenschichten sind jedoch aufwendig in der Herstellung und häufig auch in der Weiterverarbeitung.
[014] In EP 387 148 AI ist eine Verbundverglasung beschrieben, deren Dämpfungsverhalten so ausgelegt ist, das die Innengeräusche eines Fahrzeugs, welches sich mit hoher Geschwindigkeit bewegt, sich möglichst wenig vom „normalen" Straßenlärrn unterscheiden. Insbesondere das Fehlen von isoliert auftretenden Frequenzen soll zu einem Eindruck von akustischem Komfort führen. Als Folienmaterial wird ein Vi- nylchlorid/Ethylen/Acrylat-Copolymer empfohlen.
[015] Aus der DE 2461 775 AI ist eine Verbundglasscheibe bekannt, die durch Zugabe sehr hoher Mengen an Standardweichmacher, hier Flexol, eine zwar verbesserte Schalldämmung erzielt, wobei die verwendete Weichmachermenge jedoch zu erhöhter Klebrigkeit führt, wodurch die Folie kaum mit herkömmlichen Anlagen weiterzu- verarbeiten ist.
[016] In EP 1 181 258 Bl ist zur Herstellung von Verbundverglasungen mit guter akustischer Dämpfung eine weichmacherhaltige PVB-Folie mit einer speziellen Weichmacherkombination offenbart.
[017] Die für gute Komforteigenschaften wichtigen optischen Eigenschaften der Verbundverglasungen sind in diesen Publikationen nicht beschrieben. Offenbarung der Erfindung Technisches Problem
[018] Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher die Bereitstellung von Verbundverglasungen mit guten akustischen und optischen Komforteigenschaften, die gleichzeitig die für Kraftfahrzeugverglasungen erforderlichen Sicherheitseigenschaften aufweisen.
[019] Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher Verbundverglasungen mit reduzierter Schall- und Lichtdurchlässigkeit, umfassend zwei Glasscheiben mit mindestens einer zwischenliegenden Kunststofffolie, wobei die Transmission für 5 bis 100 % der Durchsichtfläche der Verbundverglasung für Licht in einem Wellenlängenbereich von 380 - 780 nm 3 bis 80 % beträgt und die Verbundverglasung eine Schalldämpfung, definiert durch eine exponentielle Abnahme der freien Schwingung einer Verbundverglasung, aufgebaut aus je 2,1 mm dicken Glasscheiben und einer 1 mm dicken Kunststofffolie, mit einer Zeitkonstanten t < 0,02 s, aufweist.
[020] Die Komforteigenschaften der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe setzen sich aus deren optischen und akustischen Eigenschaften zusammen.
[021] Die Schalldämpfungseigenschaften des Verbundglases werden bestimmt, indem die Abnahme der freien Schwingungen eines Probelaminats, aufgebaut aus je 2,1 mm dicken Glasscheiben und einer 1 mm dicken Kunststofffolie, gemessen wird. Je schneller die Schwingungen abklingen, desto besser die Schalldämmung.
[022] Die optischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe sollen vor ' allem die Blendwirkung des Fahrers durch die Sonne oder Scheinwerfer entgegenkommender Fahrzeuge reduzieren. Hierzu ist es ausreichend, einen bestimmten Wellenlängenbereich des Lichts zu verringern.
[023] Die Verringerung der Transmission der Verbundverglasung kann durch Einsatz einer zwischen den Glasscheiben liegenden Kunststofffolie erfolgen. Bei Einsatz mehrerer Folien muss mindestens eine der zwischenliegenden Kunststofffolien die Transmission des Lichts im genannten Wellenlängenbereich verringern.
[024] In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung beträgt die Transmission der Durchsichtfläche der Verbundverglasung für Licht im Wellenlängenbereich von 380 - 780 nm 3 - 75 %, bevorzugt 8 - 70 % und besonders bevorzugt 15 - 60 %.
[025] Durchsichtfläche im Sinne der vorliegenden Anmeldung bezeichnet die Fläche der Verbundverglasung, die vom Innenraum des Kraftfahrzeugs aus gesehen transparent ist. Zur Erzielung einer optischen Komfortwirkung, kann es erforderlich sein, dass die gesamte Durchsichtfläche eine verringerte Transmission für Licht aufweist.
[026] Es ist auch möglich, dass nur ein geringerer Teil der Durchsichtfläche der Verbundverglasung eine verringerte Transmission für Licht besitzt. Bevorzugt ist die Transmission für Licht im genannten Wellenlängenbereich für 5 - 40 %, bevorzugt 5 - 25 % der Durchsichtfläche verringert. Handelsübliches Floatglas bzw. hieraus hergestellte Verbundverglasungen ohne Farbzusatz in Glas oder Zwischenfolie weisen in der Regel eine Transmission für Licht von ca. 88 % auf.
[027] Wird nur ein Teil der Verbundverglasung mit verringerter Transmission ausgestattet, so ist die geometrische Anordnung dieses Teils dem Verwendungszweck der Scheibe anzupassen. Bei Windschutzscheiben für Personenkraftfahrzeuge wird dies in der Regel durchgehend der obere Teil der Scheibe sein. Bei Seitenscheiben z.B. für Busse könnte auch nur der untere Teil der Scheibe eine verringerte Transmission für Licht aufweisen.
[028] Die Transmission für Licht kann durch entsprechendes Einfärben einer oder beider Glasscheiben und/oder mindestens einer zwischenliegenden Kunststofffolie erfolgen. Da auch die akustischen Eigenschaften der Verbundverglasung durch die Kunststofffolie bestimmt werden, ist es zweckmäßig, auch die optischen Eigenschaften über die Kunststofffolie einzustellen.
[029] Erfindungsgemäße Verbundverglasungen können daher mehrere Kunststofffolien aufweisen, von denen mindestens eine die Transmission von Licht im Wellenlängenbereich von 380 - 780 nm auf 3 - 80 % bzw. auf die genannten Transmissionen verringert.
[030] Es ist möglich, dass die erfindungsgemäßen Verbundverglasungen mehrere Kunst- stofffolien beinhalten, welche die Transmission von Licht in unterschiedlichem Maße verringern. So kann z.B. 5 - 70 % der Durchsichtfläche eine verringerte Transmission z.B. von 50 - 80 % aufweisen und der übrige Teil der Durchsichtfläche eine noch weiter verringerte Transmission von z.B. 20 - 60 % besitzen. In diesem Beispiel besäßen 100 % der Durchsichtfläche der Verbundverglasung eine verringerte Transmission; eine solche Verbundglasscheibe erscheint optisch mit zwei unterschiedlich getönten Segmenten.
[031] Weiterhin ist es möglich, dass die Verbundverglasungen mehrere Kunststofffolien enthalten, von denen mindestens eine die Transmission von Licht im Wellenlängenbereich von 380 - 780 nm im wesentlichen nicht verringert.
[032] Eine im wesentliche nicht verringerte Transmission im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet, dass die Transmission für Licht der genannten Wellenlängen nur in dem für das verwendete Glas, z.B. Floatglas oder handelsübliche Verbundverglasungen im üblichen Bereich verringert ist (ca. 85-88 % Transmission).
[033] Die schalldämmenden Eigenschaften des erfindungsgemäßen Verbundglases werden bevorzugt durch Einsatz einer einzigen, entsprechend modifizierten Kunststofffolie eingestellt. Es ist jedoch auch möglich, dass die Verbundglasscheiben mehrere Kunststofffolien aufweisen, von denen mindestens eine die Transmission von Licht im Wellenlängenbereich von 380 - 780 nm auf 3 - 80 % verringert und gleichzeitig die Schalldämpfung der Verbundglasscheiben bewirkt.
[034] Die genannten Kunststofffolien können entweder vor dem Laminierprozess aufeinander gelegt und ohne weitere Zusätze zu einer Verbundverglasung weiterverarbeitet werden; zweckmäßig ist jedoch die Verschmelzung der Kunststofffolien. Da Kunststofffolien mit verbesserten akustischen Eigenschaften häufig erhöhte Weichmachergehalte bzw. spezielle Weichmacherkombinationen aufweisen, kann es erforderlich sein, dass die Kunststofffolien, die eine Schalldämpfung der Verbundglasscheiben bewirken und die Kunststofffolien mit im wesentlichen nicht verringerter Transmission mit einander verschmolzen sind.
[035] Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung von miteinander verschmolzenen Folien wird in EP 73 347 Bl beschrieben.
[036] Für den Fall, das einer Verschmelzung bzw. generell ein direkter Kontakt zwischen verschiedenen Folien z.B. auf Grund von Weichmacherdiffusionen nicht erwünscht ist, kann auch eine chemisch inerte Folie, z.B. aus Polyethylenterephthalat zwischen den funktioneilen Kunststofffolien angebracht werden. Bei Verwendung einer PET-Folie kann diese zusätzlich noch in bekannter Weise mit einer IR-Strahlung absorbierenden Beschichtung ausgerüstet werden.
[037] Die Verringerung der Transmission durch Modifikation der Kunststofffolien kann durch Zusatz von organischen Farbstoffen und/oder organischen und anorganischen Pigmenten erfolgen, wobei Kombinationen mehrerer farbgebender Komponenten zum Erzielen des jeweils gewünschten Farbeindruckes Anwendung finden können. Beispiele für organische Farbstoffe sind z.B. Farbstoffe der Typenreihe Macrolex® der Firma Bayer, welche U.A. Anthrachinonabkömmlinge umfaßt, oder Farbstoffe der Typenreihe Waxoline® der Firma Zeneca Colours, welche U.A. Chinolinabkömmlinge umfaßt. Geeignete organische Pigmente sind z.B Quinacridone oder Phthalocyanine verschiedener Hersteller. Als Beispiel für ein anorganisches Pigment sei neben den gängigen Metalloxidabkömmlingen TACK® DOP 15/1 (eine Rußpräparation) der Firma Degussa genannt. Weitere, geeignete Pigmente oder Farbstoffe sind z.B. Chino- phthalone, Pyrazolone, Anthrachinone, Perinone, Monoazofarbstoffe, Phthalocyanine, Perylene, Azopigmente, Cromophtale, Thioindigopigmente, Dioxazine, Diketopyrro- lopyrrole, Benzimidazolone, Isoindoline, Indanthrone, Metalloxide, -sulfide, -chromate und Kohlenstoff (Ruß). Da die beschriebenen Farbmittel häufig nicht alleine, sondern als eine von mehreren Komponenten zur Erzielung eines gewünschten Farbeindruckes Anwendung finden, kann die Einsatzmenge unter Umständen sehr klein sein, wenn das Farbmittel lediglich Nebenkomponente ist. Typische Einsatzkonzentrationen bewegen sich in einem Bereich von 0,001 Gew.-% bis 1,5 Gew.-% bezogen auf die als 100 angesetzte Summe aus dem Gewicht an Weichmacher und PVB-Harz der jeweiligen Folienformulierung.
[038] Zur Herstellung von Verbundverglasungen mit reduzierter Schalldurchlässigkeit können z.B. die in EP 1 181 258 Bl offenbarten Zwischenfolien auf Basis von weich- macherhaltigen, teilacetalisiertem Polyvinylalkohol verwendet werden.
[039] Hier wird zur Herstellung einer schalldämmenden PVB-Folie zusätzüch zu wenigstens einem ersten, an sich bekannten Weichmacher ein Polyalkylenglykol der Formel HO-(R-0) -H oder davon abgeleitete Derivate als Weichmacher eingesetzt.
[040] Polyalkylenglykol oder davon abgeleitete Derivate als Co- Weichmacher in einer PVB-Folie bewirken im Vergleich zu konventionellen Weichmachern eine deutliche Verbesserung der Schalldämmung in den mit einer solchen Folie hergestellten Verbundgläsern und damit den daraus hergestellten Schallschutzverglasungen. Insbesondere der sonst ausgeprägte Abfall der Schalldämmung im Koinzidenzbereich ist wesentlich schwächer ausgeprägt. Gegenüber einer Standard-Folien-Rezeptur kann der Anteil an Polyvinylbutyral und/oder des jeweils verwendeten Standard- Weichmachers in der PVB-Folie herabgesetzt und durch ein Polyalkylenglykol oder ein davon abgeleitetes Derivat substituiert werden.
[041] Bevorzugt macht die Summe der weichmachenden Komponenten d.h. Standardweichmacher und/oder Polyalkylenglykol alleine oder als Gemisch 20 bis 50 Gew.-% der Folie aus. In ihrer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Gesamt- Weichmachergehalt 25 bis 40 Gew.-% und in der am meisten bevorzugten Form 30 bis 35 Gew.-%. Der Anteil des Polyalkylenglykols an der Folie beläuft sich dabei im bevorzugten Fall auf mehr als 5 Gew.-% und im am meisten bevorzugten Fall auf mehr als 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Folienrezeptur.
[042] Polyalkylenglykole sind solche, die einen durchschnittlichen Polymerisationsgrad DP von 6 oder höher haben, der allerdings nicht so hoch ist, dass eine in Verbindung mit den übrigen Komponenten der Folie inakzeptable Trübung im Verbundglas eintritt. Als inakzeptabel anzusehen sind Verbundverglasungen bei Messung gemäß ASTM Dl 003-6 Trübungswerte größer 3% Haze aufweisen. Bevorzugt liegen die Trübungswerte bei einer Folienstärke von 0,76 mm unter 1,5 %, insbesondere unter 1% Haze.
[043] Bei den Polyalkylenglykolen kann es sich im einzelnen um Poly(ethylenoxide) einschließlich Blockcopolymeren des Typs HO-(CH -CH -O) -(CH -CH(CH )-0) -H mit 2 2 n 2 3 m n > 2, m > 3, n/m > 0,3 und (n+m) < 25 oder Poly(butylenoxide) sowie davon abgeleitete Derivate handeln. Für die nicht derivatisierten Polyalkylenglykole gilt, dass diese einen durchschnittlichen Polymerisationsgrad - im folgenden DP genannt - von mindestens 6 aufweisen sollten. Beispiele hierfür sind Pluriol® E 600 der Firma BASF mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad DP von 13,6 sowie Pluriol® P 2000 der Firma BASF mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad DP von 15,5. [044] Derivate von Polyalkylenglykolen sind solche, bei denen der Wasserstoff von mindestens einer der beiden terminalen Hydroxygruppen des Polyalkylenglykols durch einen organischen Rest ersetzt ist. Als Beispiele hierfür können ethoxylierte Fettalkohole, ethoxylierte Fettsäuren wie Ölsäurepolyethylenglykolester oder Monoether des Polyalkylenglykols mit einfachen aliphatischen Alkoholen wie Methanol oder Ethanol dienen. Weitere Beispiele sind Marlophen® NP 6 der Firma Sasol, welches aus einer Polyethylenglykol-Anteil mit einem DP von 6 und einem Iso- nonylphenol- Anteil an einem der beiden Hydroxyl-terminierten Enden aufgebaut ist, sowie Marlipal® O 13/100 der Firma Sasol, welches aus einem Polyethylenglykol- Anteil mit einem DP von 10 und einem C 13 -Oxoalkohol aufg bebaut ist. Für diese Mon- oderivate der Polyalkylenglykole gilt, dass der DP des Polyalkylenglykolanteils mindestens 2 betragen muss. Die Obergrenze des DP ergibt sich aus der Verträglichkeit mit den übrigen Komponenten der Folie. [045] Die oben beschriebenen Polyalkylenglykolen werden bevorzugt in Kombination mit wenigstens einem weiteren Standard- Weichmacher aus der folgenden Gruppe eingesetzt: • Ester von mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Säuren, z.B. Dial- kyladipate wie Dihexyladipat, Dioctyladipat, Hexylcyclohexyladipat, Mischungen aus Heptyl- und Nonyladipaten, Diisononyladipat, Heptyln- onyladipat sowie Ester der Adipinsäure mit cycloaliphatischen Este- ralkoholen, Dialkylsebazate wie Dibutylsebazat, Phthalatestern wie Butylben- zylphthalat; • Ester von mehrwertigen aliphatischen oder aromatischen Alkoholen oder Oli- goetherglykolen mit höchstens vier Ethylenglykoleinheiten mit einem oder mehreren unverzweigen oder verzweigten aliphatischen oder aromatischen Substituenten, wie z.B. Estern von Di-, Tri- oder Tetraglykolen mit linearen oder verzweigten aliphatischen oder cycloaliphatischen Carbonsäuren; Als Beispiele für letztere Gruppe können dienen Diethylenglykol- bis-(2-ethylhexanoat), Triethylenglykol-bis-(2-ethylhexanoat), Triethy- lenglykol-bis-(2-ethylbutanoat), Tetraethylenglykol-bis-n-heptanoat, Triethy- lenglykol-bis-n-heptanoat, Tri-ethylenglykol-bis-n-hexanoat. [046] Besonders bevorzugt werden als Standard- Weichmacher Di-n-hexyladipat (DHA) und Triethylenglykol-bis-n-heptanoat (3G7) eingesetzt. [047] Die erfindungsgemäß verwendeten Kunststofffolien können aus Polyurethanen, Po- lyacrylaten, Polymethacrylaten, PVB, PVC oder Copolymeren aus Vinylchlorid, Ethylen und Acrylaten bestehen, jeweils mit oder ohne zusätzliche Weichmacher. [048] Als bevorzugte Basis für die Kunststofffolien dienen an sich bekannte, mit Bu- tyraldehyd teilacetalisierte Polyvinylalkohole, d. h. Polyvinylbutyral (PVB). Die teila- cetalisierten Polyvinylalkohole werden in bekannter Weise durch Acetalisierung von hydrolysierten Polyvinylestern hergestellt. Das bevorzugte Polyvinylbutyral-Harz enthält 10 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 17 bis 23 Gew.-% und besonders bevorzugt 19 bis 22 Gew.-% Vinylalkoholreste. Das Polyvinylbutyral enthält ggf. zusätzlich 0 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 2,5 Gew.-% Acetatreste.
[049] Zur Herstellung einer PVB-Folie mit verbesserter akustischer Dämpfung wird - sofern Polyalkylenglykol als Weichmacher zugesetzt wird - die flüssige, pastöse oder feste Polyalkylenglykol-Komponente mit dem Standard- Weichmacher gemischt, so dass entweder eine homogene Lösung der Polyalkylenglykol-Komponente im Weichmacher oder bei Unverträglichkeit zwischen Polyalkylenglykol-Komponente und Weichmacher eine Dispersion entsteht.
[050] Der Weichmacher wird dann zusammen mit dem pulverförmigen Polyvinylbutyral unter Eintrag von Wärme und mechanischer Arbeit zu einer homogenen Folienmasse verarbeitet, welche bevorzugt durch eine Breitschlitzdüse zu einer Folienbahn ausgeformt wird. Als weitere Bestandteile können optional Antiblockingmittel wie Pentaerythritester (DE 101 62 338 AI), Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Wasser sowie Haftungsregulatoren in der Folie enthalten sein.
[051] Die Pentaerythritester, insbesondere Tetrastearate, Adipato-Stearate (Mono, Di, Tri) oder Tetraadipate werden in Konzentrationen von 0,002 - 0,1 Gew.-%, bezogen auf die Folie verwendet. [052] Als Haftungsregulatoren werden insbesondere K- und/oder Mg-Salze verwendet, bevorzugt Kaliumacetat und Magnesiumoctanoat jeweils in einer Konzentration von 0.001 bis 1 Gew%, bezogen auf die Folie.
[053] Der Wassergehalt der Folien wird bevorzugt auf 0,15 bis 0,8 Gew.-%, insbesondere auf 0,4 bis 0,7 Gew.-%, eingestellt.
[054] Die erfindungsgemäßen Verbundsicherheitsgläser (VSG) weisen neben den verbesserten Dämpfungseigenschaften eine ausgezeichnete Bruchfestigkeit, Splitterbindung und Transparenz auf. Beispielsweise ergeben sich bei der Haftungsprüfung zum Glas im Pummel-Test Werte von 8-10 für die Feuer-Seite und 7 für die Zinn-Seite des Glases.
[055] Das Verbundsicherheitsglas der erfindungsgemäßen Schallschutzverglasung weist als zwischen der ersten und der zweiten Glasscheibe angeordnete Zwischenschicht bevorzugt eine monolithische - d. h. einschichtige - PVB-Folie auf.
[056] Es liegt jedoch im Bereich der beanspruchten Erfindung, wenn als Zwischenschicht zwischen der ersten und der zweiten Glasscheibe eine Mehrschichtfolie angeordnet ist, die aus wenigstens einer schalldämmenden und wenigstens einer die Transmission von Licht vermindernden Folie besteht. Hierzu kann ein Laminat aus einer schalldämmenden Folie, einer zweiten PVB-Schicht und einer zwischen diesen angeordneten Sperrschicht eingesetzt werden. Die zweite PVB-Schicht kann dabei eine Standard- PVB -Folie mit Standardweichmachern oder eine die Transmission von Licht verringernde Folie sein. Die Sperrschicht verhindert eine Weichmacherwanderung zwischen den beiden PVB-Schichten. Hierzu eignen sich insbesondere relativ dünne Polyesterfolien aus PET. Die akustische Wirksamkeit solcher Laminat-Zwischenschichten wird dabei ganz überwiegend von der schalldämmenden Folie bestimmt.
[057] Die erfϊndungsgemäßen Verbundglasscheiben können in allen Kraftfahrzeugen wie PKW, LKW, Bussen, aber auch in Zügen oder Flugzeugen verwendet werden. Sofern eine bestimmungsgemäße Geräuschdämmung erwünscht ist, können die erfin- dungsgemäßen Verbundglasscheiben auch in architektonischen Anwendungen wie Dächern und Fenster verwendet werden.
[058] Um die schall- bzw. schwingungsdämpfende Wirksamkeit der erfindungsgemäß eingesetzten PVB-Formulierungen zu überprüfen, wird ein Test durchgeführt, der im folgenden beschrieben wird.
[059] Der Test basiert darauf, dass bei einem mit PVB-Folie laminierten Prüfkörper, der durch einen kurzen Schlag zum Schwingen angeregt wird, in Abhängigkeit von der schwingungsdämpfenden Wirksamkeit des PVB-Ansatzes die Amplitude der freien Schwingung unterschiedlich rasch abnimmt, bis zu dem Punkt, an dem praktisch sämtliche durch den Schlag eingetragene mechanische Energie durch innere bzw. äußere Reibungsvorgänge in Wärmeenergie umgewandelt worden ist und der laminierte Prüfkörper wieder zur Ruhe kommt. Die Schwingung selber ist eine gedämpfte Sinusschwingung, wobei die Amplitude dieser Schwingung mit einer Exponentialfunktion abnimmt. Die einzelnen Maxima dieser Schwingung liegen dabei auf einer Kurve gemäß der Formel [060] [die codierte matematische Formel ist] wobei • Y = zeitabhängige Amplitude der gedämpften Schwingung (Auslenkung), X = Zeit • y , a und x = für die Anpassung der Exponentialfunktion an die Schwingung benötigte Konstanten, und • t die sogenannte Zeitkonstante ist.
[061] Die Zeitkonstante t ist dabei ein Maß für die schalldämmende Wirkung des Folienansatzes, wobei bei kleineren t -Werten eine bessere, bei größeren t -Werten eine 1 1 schlechtere akustische Wirksamkeit einer Folie aus diesem Ansatz zu beobachten ist.
[062] Nimmt die Amplitude der freien Schwingung schnell ab, ist also die Zeitkonstante oder der t -Wert klein, handelt es sich um eine akustisch wirksame Zwischenschicht, da mechanische Energie in Form von Vibrationen, wie sie z. b. durch Luftschall auf ein Glasbauteil übertragen werden können, in der Zwischenschicht in Wärme umgewandelt werden können, woraus die schwingungsdämpfende Wirkung resultiert. Nimmt die Amplitude der freien Schwingung hingegen nur langsam ab, ist die Zeitkonstante t also groß, handelt es sich um eine akustisch weniger wirksame Zwischenschicht, die auch bei größeren Formaten, wie zum Beispiel den für Labormessungen der Schalldämpfung gemäß EN ISO 140 vorgeschriebenen 1,23 x 1,48 m, schlechtere Resultate ergeben wird.
[063] Soweit in dieser Anmeldung der Begriff Zeitkonstante oder t -Wert verwendet wird, ist damit der nach folgendem Verfahren ermittelte Wert gemeint: Für den Test wird das zu untersuchende PVB-Material zunächst gemäß dem Fachmann geläufiger Verfahren zu einer Folie mit 1,00 mm Dicke verarbeitet. Mit zwei Scheiben Floatglas der Stärke 2,1 mm wird diese Folie in einem dem Fachmann geläufigen Standardvorverbundverfahren und anschließendem Autoklavenprozess, wie sie üblicherweise zum Verbinden von PVB-Folie mit Glas Anwendung finden, zu einem Verbundsicherheitsglas laminiert. Die PVB-Folie ist vor dem Laminieren so zu konditionieren, dass ihr Wassergehalt 0,5 ± 0.1 Gew.-% beträgt. Der Wassergehalt ist nasschemisch durch Bestimmung nach Karl Fischer zu ermitteln. Für den Schwingungsversuch sind Prüfkörper mit den Abmessungen 30,0 cm x 10,0 cm herzustellen. Die PVB-Folie muss bündig mit den Rändern des Laminats abschließen und die beiden Glasplatten dürfen nicht mehr als 1 mm gegeneinander verschoben sein, um das Ergebnis nicht zu verfälschen. Die Messung wird in einem auf 20 ± 1 °C klimatisiertem Raum durchgeführt, die Temperatur des Prüfkörpers beträgt ebenfalls 20 + 1 °C. Der so beschaffende stabförmige Prüfkörper wird dann so auf zwei Schaumstoffunterlagen platziert, dass er jeweils bei 7,5 cm, gemessen von den jeweiligen Enden des Stabes, auf der Schaumstoffunterlage aufliegt. Die Auflagepunkte der Schaumstoffunterlagen, die in Kontakt mit dem Prüfkörper sind, müssen dementsprechend einen Abstand von 15,0 cm zueinander haben. Um niederfrequente Schaukelbewegungen des Prüfkörpers auf der Schaumstoffunterlage zu minimieren, wird diese.aus einem auf 15 cm Länge und 10 cm Breite zugeschnittenen Schaumstoff streifen mit ca. 2 cm Dicke zu einem Bogen geformt und mit seinen beiden Enden auf eine feste Unterlage aufgeklebt. Für die Schaumstoffunterlagen wird ein weicher PU-Schaumstoff mit einer Rohdichte von ca. 30 - 40 kg/m3 verwendet.
[064] Zum Anregen des Prüfkörpers wird ein nicht zu schwerer, mit Gummi mittlerer Elastizität ummantelter Eisenstab verwendet. Dabei ist sicherzustellen, dass von dem zur Anregung verwendeten Körper keine Schwingungen auf den Prüfkörper übertragen werden und dass dessen Fundamentalmode ohne überlagernde Schwingungen aufgenommen wird.
[065] Zur Aufnahme des Amplitudenverlaufs als Funktion der Zeit wird exakt in der Mitte des Prüfkörpers ein Beschleunigungssensor aufgeklebt. Als Kleber wird Bienenwachs verwendet. Als Beschleunigungsmesser wird ein DeltaTronä Acce- lerometer, Typ 4507 002 der Firma Brüel & Kjaer verwendet, der mit seiner Unterseite so aufgeklebt wird, dass das Kabel seitlich so weggeführt wird, dass es den Prüfkörper nicht berührt und in seiner Bewegung nicht wesentlich eingeschränkt ist.
[066] Die eigentliche Auswertung kann zweckmäßig durch handelsübliche EDV- Programme, z. B. Microcal ORIGIN, ggf. aber auch von Hand durchgeführt werden. Hierzu werden zunächst die Ausschläge der einzelnen Maxima der gemessenen Schwingungskurve und die zugehörigen Zeitwerte, also die einzelnen X- Werte und zugehörigen y- Werte der jeweiligen Maxima, bestimmt. Das erste Maximum ist jeweils zu verwerfen, da dieses durch das Anschlagen selbst verfälscht werden kann. Zur Auswertung werden nur diejenigen Maxima herangezogen, die innerhalb eines Zeitintervalls von 0,05 s, beginnend mit dem ersten Maximum, liegen. Aus diesen X- und zugehörigen y-Werten der einzelnen Maxima werden - insbesondere durch Iteration - die Werte für y , a und x sowie die Zeitkonstante t in der genannten Exponentialfunktion so ermittelt, dass die Summe der Abstandsquadrate der tatsächlichen Messwerte von der berechneten Funktion minimal ist.
[067] Bei der Auswertung entspricht y ungefähr der Basislinie der aufgezeichneten Schwingung, a entspricht ungefähr dem ersten in die Auswertung einbezogenen Maximum und t 1 ist die Zeitkonstante. Die Zeitkonstante t 1 ist dabei eine Material- konstante, die ein direktes Maß für die Schalldämmwirkung des gemessenen PVB- Ansatzes darstellt.
[068] Für die erfmdungsgemäße Schallschutzverglasung wird bevorzugt eine Kunststofffolie, insbesondere eine PVB-Folie eingesetzt, deren Ansatz eine Zeitkonstante t von < 0,02 s, bevorzugt < 0,015 s und insbesondere 0,01 s aufweist. Besonders bevorzugt werden Folien eingesetzt, deren Ansatz eine Zeitkonstante t von < 0,007 s aufweist. Bei diesen Werten für die Zeitkonstante ist die Amplitude der Schwingungskurve nach ca. 4 - 7 Schwingungen auf unter 10 % ihres Maximalwertes abgeklungen. Im Vergleich hierzu sinkt die Schwingungskurve von Standard-PVB wie z.B. Trosifol MV der Fa. HT Troplast erst nach mehr als 20 bis 30 Schwingungen unter diesen Wert.
[069] Die Bestimmung der Transmission erfolgt gemäß EN 410. Vergleichsbeispiel 1
[070] 66 Gew.-Teile PVB-Harz, welches einen PVOH-Gehalt von 20, 3 Gew.- % aufwies, wurde mit 34 Gew.-Teilen einer Mischung aus 2 Teilen Dihexyladipat (DHA) und 1 Teil Serdox NIS 5 (ein im Durchschnitt 5-fach ethoxylierter 2-Butyloctylalkohol der Firma SASOL) auf einer Extrusionsanlage wie für PVB-Folie dem Fachmann bekannt, verarbeitet, wobei eine erstarrende Folienbahn, in der die Komponenten homogen gemischt waren, in 1,00 mm Dicke und in einer Breite von 100 cm am Düsenaustritt erzeugt wurde. Über die Weichmachermischung wurden zusätzlich als UV- Absorber 0,15 Gew.-% Tinuvin 328 (berechnet auf die Summe aus PVB-Harz und Weichmachermischung) sowie die Haftung zu Glas regulierende Zusätze in weniger als 0,10 Gew.-% in die Folie eingebracht. Erhalten wurde eine PVB-Folie, die mit 2 Floatglasscheiben der Dicke 2,1 mm zu einer Windschutzscheibe laminiert eine Lichttransmission nach EN 410 von 88% sowie bei Messung an einem Laminatabschnitt der Abmessung 10 cm x 30 cm eine Abklingkonstante tl von 5,1 x 10" s" aufwies. Die Windschutzscheibe hatte in ihrer gesamten Durchsichtsfläche, d.h. jener Fläche, welche nicht durch z.B. Siebdruck abgedeckt ist, eine Lichttransmission von 88%. Erfindungsgemäßes Beispiel 1
[071] 66 Gew.-Teile PVB-Harz, welches einen PVOH-Gehalt von 20,3 Gew.-% aufwies, wurde mit 34 Gew.-Teilen einer Mischung aus 2 Gew.-Teilen Dihexyladipat (DHA) und 1 Gew.-Teil Serdox NIS 5 (ein durchschnittlich 5-fach ethoxylierter 2-Butyloctylalkohol der Firma SASOL) im Hauptstrang einer Extrusionsanlage pla- stifiziert und zum Düsenaustritt gefördert. Über die Weichmachermischung wurden zusätzlich als UV- Absorber 0,15 Gew.-% Tinuvin 326 (berechnet auf die Summe aus PVB-Harz und Weichmachermischung) sowie die Haftung zu Glas regulierende Zusätze in weniger als 0,10 Gew.-% in die Mischung eingebracht. Daneben wurde in einem unabhängig steuerbaren kleineren Nebenextruder die gleiche Grundmischung plastifiziert, wobei hier allerdings zusätzlich zu den genannten Additiven 0,054 Gew.-% Macrolex Blau RR sowie 0,010 Gew.-% Waxoline Yellow 3GP/FW in der verwendeten Weichmachermischung gelöst waren (Gew.-% der Farbstoffe und Additive bezogen auf 100 Gew.-% der Folienmasse, die sich in diesem Fall aus 66 Gew.-% Harz und 34 Gew.-Weichmachermischung ergeben). In dem Fachmann bekannter Weise wurde der gefärbte Seitenstrang im Extrusionswerkzeug kurz vor Austritt der Schmelze seitlich mit dem ungefärbten Hauptstrang der plastifizierten PVB-Masse zusammengeführt, so dass die aus einer Breitschlitzdüse austretende Folienbahn an einem Rand der Länge nach partiell grün gefärbt war. Durch einen Einsatz im Extrusionswerkzeug und beidseitiges besäumen des extrudierten Folienstreifens war die Breite des eingefärbten Bereiches auf 17 cm begrenzt worden, wobei die Gesamtbreite der partiell eingefärbten Folienbahn 100 cm und die Dicke der Folie über ihre gesamte Breite 1,00 mm betrug. Eine mit dieser Folie hergestellte Windschutzscheibe, deren nicht vom Siebdruckrand bedeckte Durchsichtfläche eine Höhe von 94 cm und eine Breite von 110 cm an der Scheibenoberkante und eine Breite von 130 cm an der Scheibenunterkante aufwies, in welcher der eingefärbte Bereich der Folie bündig mit der Oberkante der WSS abschloss und an der Unterkante der WSS ca. 2 cm überstehende Folie abgeschnitten worden war, wies in der in Näherung als Trapez berechneten Gesamtdurchsichtfläche von 12220 cm an der oberen Kante eine grünen Farbstreifen von ca. 14 cm Höhe (diese Höhe ergibt sich aus der Breite des grünen Farbstreifens von 17 cm abzüglich der 3 cm Siebdruck an der Scheibenkante, die nicht in die Durchsichtfläche eingehen) mit einer nach EN 410 gemessenen Lichttransmission von 32% auf, welcher eine Fläche von 1540 cm einnahm. 13% der Durchsichtsfläche dieser WSS hatten demnach eine Lichttransmission von 32%, die verbleibenden 87% eine Lichttransmission von ca. 88%. Ein mit der gleichen Folie hergestelltes Laminat der Abmessung 10 cm x 30 cm aus zwei Floatglasscheiben der Dicke 2,1 mm wies bei 20 °C eine Abklingkonstante tl von 5,5 x 10' s" auf. Erfindungsgemäßes Beispiel 2 66 Gew.-Teile PVB-Harz, welches einen PVOH-Gehalt von 20,0 Gew.-% aufwies, wurde mit 34 Gew.-Teilen einer Mischung aus 2 Gew.-Teilen Dihexyladipat (DHA) und 1 Gew.-Teil Serdox NIS 5 (ein durchschnittlich 5-fach ethoxylierter 2-Butyloctylalkohol der Firma SASOL) im Hauptstrang einer Extrusionsanlage plastifiziert und zum Düsenaustritt gefördert. Über die Weichmachermischung wurden zusätzlich als UV-Absorber 0,15 Gew.-% Tinuvin 328 (berechnet auf die Summe aus PVB-Harz und Weichmachermischung) sowie die Haftung zu Glas regulierende Zusätze in weniger als 0,10 Gew.-% in die Mischung eingebracht. Daneben wurde in einem unabhängig steuerbaren kleineren Nebenextruder die gleiche Grundmischung plastifiziert wobei zusätzlich zu den genannten Additiven 0,44 Gew.-% einer 20% pastösen Zubereitung von Euvinyl® Blau 69/0202 in DOP-Weichmacher, 0,174 Gew.-% TACK® DOP 15/1 sowie 0,05 Gew.-% einer 20% pastösen Zubereitung von Hostaperm® Rosa E transparent in DOP-Weichmacher in der verwendeten Weichmachermischung homogen verteilt waren (Gew.-% der Pigmentpräparationen und Additive bezogen auf 100 Gew.-% der Foliemassea, die sich in diesem Fall aus 66 Gew.-% Harz und 34 Gew.-Weichmachermischung ergeben). In dem Fachmann bekannter Weise wurde der gefärbte Seitenstrang im Extrusionswerkzeug kurz vor Austritt der Schmelze seitlich mit dem ungefärbten Hauptstrang der plastifizierten PVB-Masse zusammengeführt, so dass die aus einer Breitschlitzdüse austretende Folienbahn an einem Rand der Länge nach partiell blau gefärbt war. Durch einen Einsatz im Extrusionswerkzeug und beidseitiges besäumen des extrudierten Folienstreifens war die Breite des eingefärbten Bereiches auf 22 cm begrenzt worden, wobei die Gesamtbreite der partiell eingefärbten Folienbahn 100 cm und die Dicke der Folie über ihre gesamte Breite 1,00 mm betrug. Eine mit dieser Folie hergestellte Windschutzscheibe, deren nicht vom Siebdruckrand bedeckte Durchsichtsfläche eine Höhe von 94 cm und eine Breite von 110 cm an der Scheibenoberkante und eine Breite von 130 cm an der Scheibenunterkante aufwies, in welcher der eingefärbte Bereich der Folie bündig mit der Oberkante der WSS abschloss und an der Unterkante der WSS ca. 2 cm überstehende Folie abgeschnitten worden war, wies in der in Näherung als Trapez berechneten Gesamtdurchsichtfläche von 12220 cm2 an der oberen Kante eine blauen Farbstreifen von ca. 19 cm Höhe mit einer nach EN 410 gemessenen Licht- transmission von 5% auf, welcher eine Fläche von 2090 cm einnahm. 17% der Durch- sichtsfläche dieser WSS hatten demnach eine Lichttransmission von 5%, die verbleibenden 83% eine Lichttransmission von ca. 88%. Ein mit der gleichen Folie hergestelltes Laminat der Abmessung 10 cm x 30 cm aus zwei Floatglasscheiben der Dicke 2,1 mm wies bei 20 °C eine Abklingkonstante tl von 5,2 x 10"3 s"1 auf.

Claims

Ansprüche
[001] 1. Verbundverglasungen mit reduzierter Schall- und Lichtdurchlässigkeit, umfassend zwei Glasscheiben mit mindestens einer zwischenliegenden Kunststofffolie, dadurch gekennzeichnet, dass die Transmission für 5 bis 100 % der Durchsichtfläche der Verbundverglasung für Licht in einem Wellenlängenbereich von 380 - 780 nm 3 bis 80 % beträgt und die Verbundverglasung eine Schalldämpfung, definiert durch eine expo- nentielle Abnahme der freien Schwingung einer Verbundverglasung, aufgebaut aus je 2,1 mm dicken Glasscheiben und einer 1 mm dicken Kunststofffolie, mit einer Zeitkonstanten t < 0,02 s, aufweist.
[002] 2. Verbundverglasungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundverglasungen mehrere Kunststofffolien aufweisen, von denen mindestens eine Kunststofffolie die Transmission der Verbundverglasung von Licht im Wellenlängenbereich von 380 - 780 nm auf 3 - 80 % verringert.
[003] 3. Verbundverglasungen nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundverglasungen mehrere Kunststofffolien enthalten, von denen mindestens eine Kunststofffolie die Transmission der Verbundverglasung von Licht im Wellenlängenbereich von 380 - 780 nm im wesentlichen nicht verringert.
[004] 4. Verbundglasscheiben nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundglasscheiben mehrere Kunststofffolien aufweisen, von denen mindestens eine Kunststofffolie die Schalldämpfung der Verbundglasscheiben bewirkt und die Transmission von Licht der Verbundverglasung im Wellenlängenbereich von 380 - 780 nm im wesentlichen nicht verringert.
[005] 5. Verbundglasscheiben nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundglasscheiben mehrere Kunststofffolien aufweisen, von denen mindestens eine Kunststofffolie die Transmission der Verbundverglasung von Licht im Wellenlä genbereich von 380 - 780 nm auf 3 - 80 % verringert und die Schalldämpfung der Verbundglasscheiben bewirkt.
[006] 6. Verbundglasscheiben nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolien, die eine Schalldämpfung der Verbundglasscheiben bewirken und die Kunststofffolien mit im wesentlichen nicht verringerter Transmission mit einander verschmolzen sind. [007] 7. Verbundglasscheiben nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Kunststofffolie aus weichmacherhaltigem Polyvinylbutyral besteht. [008] 8. Verbundglasscheiben nach einem der Ansprüche 1 bis 7, , dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Kunststofffolien anorganische oder organische Pigmente enthält. [009] 9. Verbundglasscheiben nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwei mit einander verschmolzene Kunststofffolien aus weichmacherhaltigem Polyvinylbutyral verwendet werden, wovon eine anorganische oder organische Pigmente enthält. [010] 10. Verwendung der Verbundglasscheiben nach einem der Ansprüche 1 bis 9 in Kraftfahrzeugen, Zügen, Flugzeugen, Dächern und Fenstern.
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