DE112020003804T5 - Folie zum verkleben und lichtdurchlässiges laminat mit dieser folie - Google Patents

Folie zum verkleben und lichtdurchlässiges laminat mit dieser folie Download PDF

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Kyuhun Kim
Sungjin CHUNG
Jaechul Han
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Abstract

Die Ausführungsform bezieht sich auf eine Folie zum Verkleben und ein lichtdurchlässiges Laminat, das dieselbe enthält, und dergleichen, wobei eine Folie zum Verkleben eine geprägte Oberfläche aufweist, wobei die geprägte Oberfläche einen A2/A1-Wert von 1 oder weniger hat, offenbart wird. Eine Folie zum Verkleben mit verbesserter Entlüftungsstabilität während der Bildung eines lichtdurchlässigen Laminats, verbesserter Kantenversiegelung und Ähnliches durch Kontrolle der Eigenschaften einer geprägten Oberfläche.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • [QUERVERWEIS AUF VERWANDTE ANMELDUNGEN]
  • Diese Anmeldung beansprucht die Prioritäten der koreanischen Patentanmeldung Nr. 10-2019-0097413 , die am 9. August 2019 eingereicht wurde, der koreanischen Patentanmeldung Nr. 10-2019-0103615 , die am 23. August 2019 eingereicht wurde, der koreanischen Patentanmeldung Nr. 10-2020-0008459 , die am 22. Januar 2020 eingereicht wurde, der koreanischen Patentanmeldung Nr. 10-2019-0105222 , die am 27. August 2019 eingereicht wurde, und der koreanischen Patentanmeldung Nr. 10-2019-0145153 , die am 13. November 2019 beim koreanischen Amt für geistiges Eigentum eingereicht wurde.
  • Eine Ausführungsform bezieht sich auf eine Klebefolie/Folie zum Verkleben und ein lichtdurchlässiges Laminat, das diese enthält.
  • HINTERGRUND
  • Polyvinylacetal wird als Zwischenschicht (Folie für Verbundglas) eines Verbundglases (Sicherheitsglas) oder eines lichtdurchlässigen Laminats verwendet. Verbundglas wird hauptsächlich für Fenster in Gebäuden, Verkleidungen und Autoscheiben verwendet und kann aufgrund seiner Eigenschaften, wie z. B. dem Schutz vor dem Zerspringen von Glasfragmenten bei Bruch und der Widerstandsfähigkeit gegen das Eindringen von Stößen mit einer bestimmten Stärke, Stabilität gewährleisten, um die Beschädigung oder Verletzung von Gegenständen oder Personen, die sich in seinem Inneren befinden, zu minimieren.
  • Eine Folie zum Verkleben kann eine keilförmige Folie sein, deren Querschnitt einen gleichmäßigen Keilwinkel aufweist, um die Bildung eines Doppelbildes bei der Verwendung als Head-up-Display-Folie zu verhindern.
  • Eine Folie zum Verkleben weist mehrere winzige Prägungen auf, die in der Oberfläche ausgebildet sind, um die Eigenschaft zu verbessern, eine Blockierung zwischen den Zwischenschichten zu verhindern, die Verarbeitbarkeit beim Überlappen einer Glasplatte mit einer Zwischenschicht (Gleitfähigkeit von einer Glasplatte als Verarbeitbarkeit) und die Entlüftungsstabilität bei der Verarbeitung zum Laminieren mit einer Glasplatte zu verbessern.
  • Wenn eine geprägte Folie für die Verklebung bei der Laminierung verwendet wird, besteht die Möglichkeit, dass aufgrund der geprägten Punkte auf beiden Oberflächen der Folie ein Interferenzmuster oder eine Blase entsteht, was die Sicht beeinträchtigen kann. Außerdem besteht das Problem der nachlassenden Verarbeitbarkeit, wenn eine Blendung auftritt.
  • (Verwandter Stand der Technik)
    • Koreanische registrierte Patentanmeldung Nr. 10-1376061 , und
    • Japanische Patentveröffentlichung Nr. 2001-220183 .
  • EINGEHENDE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • TECHNISCHE AUFGABE
  • Zweck der Ausführungsform ist es, eine Folie zum Verkleben und ein lichtdurchlässiges Laminat mit dieser Folie bereitzustellen, das verbesserte Entlüftungseigenschaften, Kantenversiegelungseigenschaften und dergleichen aufweist und das Auftreten eines Geisterbildes in einem Head-Up-Display unterdrücken kann.
  • TECHNISCHE LÖSUNG
  • In einem allgemeinen Aspekt umfasst eine Folie zum Kleben gemäß einer Ausführungsform eine geprägte Oberfläche, und die geprägte Oberfläche hat einen A2/A1-Wert von 1 oder weniger.
  • Ein Sz-Wert der geprägten Oberfläche kann 30 um oder mehr und 90 um oder weniger betragen.
  • Ein Sz-Wert der geprägten Oberfläche kann 40 um oder mehr und 80 um oder weniger betragen.
  • Der A1-Wert kann 0,5 oder mehr betragen.
  • Der A2-Wert kann 0,6 oder weniger betragen.
  • Bei der zu verklebenden Folie kann es sich um eine einschichtige Folie oder um eine Verbundfolie mit zwei oder mehr Schichten handeln.
  • Die zu verklebende Folie kann ein Polyvinylacetalharz enthalten.
  • Die zu verklebende Folie kann in einem Teil oder im gesamten Querschnitt eine Keilform aufweisen.
  • In einer Ausführungsform umfasst ein lichtdurchlässiges Laminat gemäß einer anderen Ausführungsform eine erste lichtdurchlässige Schicht; einen Film zum Verbinden, der auf einer Oberfläche der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist; und eine zweite lichtdurchlässige Schicht, die auf dem Film zum Verbinden angeordnet ist, wobei der Film zum Verbinden eine geprägte Oberfläche aufweist und wobei die geprägte Oberfläche einen A2/A1-Wert von 1 oder weniger hat.
  • Die Gesamtzahl der Blasen, die von 3 lichtdurchlässigen Laminaten mit einer Länge von 300 mm und einer Breite von 300 mm gezählt werden, kann 5 oder weniger betragen.
  • Ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der ersten Transmissionsschicht, der zweiten Transmissionsschicht und einer Kombination davon kann gealtertes Glas sein.
  • In einer Ausführungsform enthält ein Fahrzeug gemäß einer anderen Ausführungsform das lichtdurchlässige Laminat.
  • Ein allgemeiner Aspekt ist, dass eine Folie zum Verkleben gemäß einer Ausführungsform eine geprägte Oberfläche mit einem regelmäßigen oder einem unregelmäßigen Muster aufweist.
  • Die geprägte Oberfläche hat einen Mr1-Wert und einen Mr2-Wert.
  • Ein rev_Mr2-Wert ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion des Mr2-Wertes von 100 % ergibt.
  • Die geprägte Oberfläche hat einen Mrl-Wert, der gleich oder größer ist als der rev_Mr2-Wert.
  • Ein Spitzenwert der Talverteilung (Spv) wird nach Gleichung 1 berechnet, und der Spitzenwert der Talverteilung der geprägten Oberfläche kann 0 % oder mehr und 25 % oder weniger betragen. Spv = Mr 1 − rev _ Mr 2
    Figure DE112020003804T5_0001
    wobei in der Gleichung 1 der Spv-Wert der Spitzenwert-Tal-Verteilung ist und der rev_Mr2-Wert ein Wert ist, der sich aus der Subtraktion des Mr2-Wertes von 100% ergibt.
  • Der Mr1-Wert kann 10 % oder mehr betragen.
  • Ein Sz-Wert der geprägten Oberfläche kann 30 um oder mehr und 90 um oder weniger betragen.
  • Bei der zu verklebenden Folie kann es sich um eine einschichtige Folie oder um eine Verbundfolie mit zwei oder mehr Schichten handeln.
  • Die zu verklebende Folie kann ein Polyvinylacetalharz enthalten.
  • Die zu verklebende Folie kann in einem Teil oder im gesamten Querschnitt eine Keilform aufweisen.
  • In einer Ausführungsform umfasst ein lichtdurchlässiges Laminat gemäß einer anderen Ausführungsform eine erste lichtdurchlässige Schicht; einen Film zum Verbinden, der auf einer Oberfläche der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist; und eine zweite lichtdurchlässige Schicht, die auf dem Film zum Verbinden angeordnet ist.
  • Die zu verklebende Folie hat eine geprägte Oberfläche mit einem regelmäßigen oder unregelmäßigen Muster.
  • Die geprägte Oberfläche hat einen Mr1-Wert und einen Mr2-Wert.
  • Ein rev_Mr2-Wert ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion des Mr2-Wertes von 100 % ergibt.
  • Die geprägte Oberfläche hat einen Mrl-Wert, der gleich oder größer ist als der rev_Mr2-Wert.
  • Die Gesamtzahl der Blasen, die von 3 lichtdurchlässigen Laminaten mit einer Länge von 300 mm und einer Breite von 300 mm gezählt werden, kann 5 oder weniger betragen.
  • Ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der ersten Transmissionsschicht, der zweiten Transmissionsschicht und einer Kombination davon kann gealtertes Glas sein.
  • In einer Ausführungsform enthält ein Fahrzeug gemäß einer anderen Ausführungsform das lichtdurchlässige Laminat.
  • Ein allgemeiner Aspekt ist, dass eine Folie zum Verkleben gemäß einer anderen Ausführungsform eine geprägte Oberfläche mit einem regelmäßigen Muster oder einem unregelmäßigen Muster aufweist und die geprägte Oberfläche einen DSvk-Wert von 6 um oder weniger hat, der nach der folgenden Gleichung 2 berechnet wird. DSvk = S * vk − Svk
    Figure DE112020003804T5_0002
    wobei in der Gleichung 2 der Svk-Wert ein nach ISO_25178 berechneter Wert ist und der S*vk-Wert ein Höhenwert eines Punktes ist, bei dem ein Flächenmaterialverhältnis ein Mr2 in einer Flächenmaterialverhältniskurve gemäß ISO_25178 ist.
  • Die zu verklebende Folie enthält einen Weichmacher in einer Menge von 24 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die gesamte zu verklebende Folie.
  • Das Verhältnis zwischen dem Svk-Wert und dem DSvk-Wert der zu verklebenden -Folie kann 0,1 oder mehr und 1,5 oder weniger betragen.
  • Ein A2-Wert der geprägten Oberfläche kann 0,16 oder mehr und 0,5 oder weniger betragen.
  • Der Svk-Wert der geprägten Oberfläche kann 4 oder mehr und 10 um oder weniger betragen.
  • Der S*vk-Wert der geprägten Oberfläche kann 12 um oder weniger betragen.
  • Der DSvk/Sz Wert der geprägten Oberfläche kann 0,01 bis 0,08 betragen.
  • Ein Sz-Wert der geprägten Oberfläche kann 30 bis 90 um betragen.
  • Bei der zu verklebenden Folie kann es sich um eine einschichtige Folie oder um eine Verbundfolie mit zwei oder mehr Schichten handeln.
  • Die zu verklebende Folie kann ein Polyvinylacetalharz enthalten.
  • Die zu verklebende Folie kann eine schalldämmende Schicht enthalten.
  • In einer Ausführungsform umfasst ein lichtdurchlässiges Laminat gemäß einer anderen Ausführungsform eine erste lichtdurchlässige Schicht; eine Folie zum Verkleben, die auf einer Oberfläche der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist; und eine zweite lichtdurchlässige Schicht, die auf der Folie zum Verkleben angeordnet ist.
  • Die zu verklebende Folie hat eine geprägte Oberfläche mit einem regelmäßigen oder unregelmäßigen Muster.
  • Die geprägte Oberfläche hat einen DSvk-Wert von 6 um oder weniger, der nach folgender Gleichung 2 berechnet wird. DSvk = S * vk − Svk
    Figure DE112020003804T5_0003
    wobei in der Gleichung 2 der Svk-Wert ein nach ISO_25178 berechneter Wert ist und der S*vk-Wert ein Höhenwert eines Punktes ist, bei dem ein Flächenmaterialverhältnis ein Mr2 in einer Flächenmaterialverhältniskurve gemäß ISO_25178 ist.
  • Die zu verklebende Folie enthält einen Weichmacher in einer Menge von 24 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die gesamte zu verklebende Folie.
  • Die Gesamtzahl der Blasen, die nach dem Einlegen von 3 lichtdurchlässigen Laminaten mit einer Länge von 300 mm und einer Breite von 300 mm für 120 Stunden bei einer Bedingung von 85°Cund 95% relativer Luftfeuchte gezählt wurden, kann 5 oder weniger betragen.
  • In einer Ausführungsform enthält ein Fahrzeug gemäß einer anderen Ausführungsform das lichtdurchlässige Laminat als Windschutzscheibe.
  • In einem allgemeinen Aspekt umfasst eine Folie zum Kleben gemäß einer Ausführungsform eine geprägte Oberfläche, und die geprägte Oberfläche hat einen A2/A1-Wert von 1 oder weniger.
  • Die zu verklebende Folie enthält einen Bereich, in dem sich die Dicke erhöht.
  • Der Bereich, der die Dicke erhöht, hat zwei Enden, das eine Ende und das andere Ende, und die Dicke des einen Endes unterscheidet sich von der Dicke des anderen Endes.
  • Der Keilwinkel (θ) der Folie für die Verklebung wird nach der folgenden Gleichung 3 berechnet, und der Keilwinkel des dicken Bereichs kann 0,01 bis 0,04° betragen. θ = a r c tan ( H b − H a w )
    Figure DE112020003804T5_0004
    wobei in der Gleichung 3,
    die Hb eine Dicke des Dickeren des einen Endes und des anderen Endes des Dicke zunehmenden Bereiches ist,
    die Ha ist eine Dicke des Dünneren des einen Endes und des anderen Endes des Dicke zunehmenden Bereiches ist,
    w die Breite von einem Ende zum anderen Ende des Bereichs ist, in dem die Dicke zunimmt.
  • Das Verhältnis von Ha zu w kann 0,0002 oder mehr und 0,0015 oder weniger betragen.
  • Der die Dicke erhöhende Bereich der zu verklebenden Folie kann auf einem Teil oder der gesamten zu verklebenden Folie aufgebracht werden.
  • Ein Sz-Wert der geprägten Oberfläche kann 30 um oder mehr und 90 um oder weniger betragen.
  • Ein Sz-Wert der geprägten Oberfläche kann 40 um oder mehr und 80 um oder weniger betragen.
  • Der A1-Wert kann 0,5 oder mehr betragen.
  • Der A2-Wert kann 0,6 oder weniger betragen.
  • Bei der zu verklebenden Folie kann es sich um eine einschichtige Folie oder um eine Verbundfolie mit zwei oder mehr Schichten handeln.
  • Die zu verklebende Folie kann ein Polyvinylacetalharz enthalten.
  • Die zu verklebende Folie kann eine schalldämmende Schicht enthalten.
  • In einer Ausführungsform umfasst ein lichtdurchlässiges Laminat gemäß einer anderen Ausführungsform eine erste lichtdurchlässige Schicht; eine Folie zum Verkleben, die auf einer Oberfläche der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist; und eine zweite lichtdurchlässige Schicht, die auf der Folie zum Verkleben angeordnet ist.
  • Die zu verklebende Folie hat eine geprägte Oberfläche.
  • A2/A1-Wert der geprägten Oberfläche ist 1 oder weniger.
  • Die zu verklebende Folie enthält einen Bereich, der die Dicke erhöht.
  • Der Bereich, der die Dicke erhöht, hat zwei Enden, das eine Ende und das andere Ende, und die Dicke des einen Endes unterscheidet sich von der Dicke des anderen Endes.
  • Die Gesamtzahl der Blasen, die von 3 lichtdurchlässigen Laminaten mit einer Länge von 900 mm und einer Breite von 300 mm gezählt werden, darf 5 oder weniger betragen.
  • Ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der ersten Transmissionsschicht, der zweiten Transmissionsschicht und einer Kombination davon kann gealtertes Glas sein.
  • In einer Ausführungsform enthält ein Fahrzeug gemäß einer anderen Ausführungsform das lichtdurchlässige Laminat.
  • Ein allgemeiner Aspekt ist, dass eine Folie zum Verkleben gemäß einer Ausführungsform eine geprägte Oberfläche mit einem regelmäßigen oder einem unregelmäßigen Muster aufweist.
  • Die geprägte Oberfläche hat einen Mr1-Wert und einen Mr2-Wert.
  • Ein rev_Mr2-Wert ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion des Mr2-Wertes von 100 % ergibt.
  • Die geprägte Oberfläche hat einen Mr1-Wert, der gleich oder größer ist als der rev_Mr2-Wert.
  • Die zu verklebende Folie enthält einen Bereich, der die Dicke erhöht.
  • Der Bereich, der die Dicke erhöht, hat zwei Enden, das eine Ende und das andere Ende, und die Dicke des einen Endes unterscheidet sich von der Dicke des anderen Endes.
  • Der Keilwinkel (θ) wird nach folgender Gleichung 3 berechnet. θ = a r c tan ( H b − H a w )
    Figure DE112020003804T5_0005
    wobei in der Gleichung 3,
    die Hb eine Dicke des Dickeren des einen Endes und des anderen Endes des Dicke zunehmenden Bereiches ist,
    die Ha ist eine Dicke des Dünneren des einen Endes und des anderen Endes des Dicke zunehmenden Bereiches ist,
    w die Breite von einem Ende zum anderen Ende des Bereichs ist, in dem die Dicke zunimmt.
  • Der Keilwinkel des dicker werdenden Bereichs kann 0,01 bis 0,04° betragen.
  • Das Verhältnis von Ha zu w kann 0,0002 oder mehr und 0,0015 oder weniger betragen.
  • Der die Dicke erhöhende Bereich der zu verklebenden Folie kann auf einem Teil oder der gesamten zu verklebenden Folie aufgebracht werden.
  • Ein Spitzenwert der Talverteilung Spv wird nach Gleichung 1 berechnet, und der Spitzenwert der Talverteilung der geprägten Oberfläche kann 0 % oder mehr und 25 % oder weniger betragen. Spv = Mr 1 − rev _ Mr 2
    Figure DE112020003804T5_0006
    wobei in der Gleichung 1 der Spv-Wert der Spitzenwert-Tal-Verteilung ist und der rev_Mr2-Wert ein Wert ist, der sich aus der Subtraktion des Mr2-Wertes von 100% ergibt.
  • Der Mr1-Wert kann 10 % oder mehr betragen.
  • Ein Sz-Wert der geprägten Oberfläche der zu verklebenden Folie kann 30 um oder mehr und 90 um oder weniger betragen.
  • Bei der zu verklebenden Folie kann es sich um eine einschichtige Folie oder um eine Verbundfolie mit zwei oder mehr Schichten handeln.
  • Die zu verklebende Folie kann ein Polyvinylacetalharz enthalten.
  • Die zu verklebende Folie kann eine schalldämmende Schicht enthalten.
  • In einer Ausführungsform umfasst ein lichtdurchlässiges Laminat gemäß einer anderen Ausführungsform eine erste lichtdurchlässige Schicht; eine Folie zum Verkleben, die auf einer Oberfläche der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist; und eine zweite lichtdurchlässige Schicht, die auf der Folie zum Verkleben angeordnet ist.
  • Die zu verklebende Folie hat eine geprägte Oberfläche mit einem regelmäßigen oder unregelmäßigen Muster.
  • Die geprägte Oberfläche hat einen Mr1-Wert und einen Mr2-Wert.
  • Ein rev_Mr2-Wert ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion des Mr2-Wertes von 100 % ergibt.
  • Die geprägte Oberfläche hat einen Mr1-Wert, der gleich oder größer ist als der rev_Mr2-Wert.
  • Die zu verklebende Folie enthält einen Bereich, der die Dicke erhöht.
  • Der Bereich, der die Dicke erhöht, hat zwei Enden, das eine Ende und das andere Ende, und die Dicke des einen Endes unterscheidet sich von der Dicke des anderen Endes.
  • Die Gesamtzahl der Blasen, die in 3 lichtdurchlässigen Laminaten mit einer Länge von 300 mm und einer Breite von 300 mm gezählt werden, kann 5 oder weniger betragen.
  • Ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der ersten Transmissionsschicht, der zweiten Transmissionsschicht und einer Kombination davon kann gealtertes Glas sein.
  • In einer Ausführungsform enthält ein Fahrzeug gemäß einer anderen Ausführungsform das lichtdurchlässige Laminat.
  • VORTEILHAFTE WIRKUNGEN
  • Eine Folie zum Verkleben und ein lichtdurchlässiges Laminat, das diese Folie enthält, kann eine Folie zum Verkleben bereitstellen, die die Entlüftungsstabilität während der Bildung eines lichtdurchlässigen Laminats, die Kantenabdichtungseigenschaften und ähnliches verbessert, indem die Eigenschaften einer Oberfläche, auf der Prägungen gebildet werden, kontrolliert werden.
  • Figurenliste
    • 1 und 2 sind Querschnittsansichten, die schematisch eine Folie zum Verkleben gemäß einer Ausführungsform zeigen.
    • 3 ist eine Querschnittsansicht, die schematisch Folien zum Verkleben mit einer Schallschutzschicht gemäß einer anderen Ausführungsform in a), b) und c) zeigt.
    • 4 ist ein konzeptionelles Diagramm, das eine Prägewalze zeigt, die in einem Herstellungsprozess einer Folie zum Verkleben als Vergleichsbeispiel eingesetzt wird.
    • 5 ist ein konzeptionelles Diagramm, das ein Verfahren zur Vorbereitung einer Oberflächenprägung bei der Herstellung einer Folie zum Verkleben gemäß einer Ausführungsform veranschaulicht.
  • EINGEHENDE BESCHREIBUNG DER BEISPIELHAFTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Nachfolgend werden beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen eingehend beschrieben, so dass sie von Fachleuten auf dem Gebiet, auf das sich die vorliegende Erfindung bezieht, leicht umgesetzt werden können. Die Ausführungsbeispiele können jedoch in vielen verschiedenen Formen verwirklicht werden und sind nicht als Beschränkung auf die hier dargelegten Ausführungsformen zu verstehen. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen die gleichen Elemente in der gesamten Beschreibung.
  • In der vorliegenden Anmeldung werden Begriffe wie „ungefähr“, „im Wesentlichen“ usw. verwendet, um Werte zu bezeichnen, die sich dem Wert annähern, wenn eine Toleranz angegeben wird, die für die Herstellung und die Substanz von Bedeutung ist. Zusätzlich werden diese Begriffe verwendet, um das Verständnis der Beispielausführungen zu erleichtern und um zu verhindern, dass der dargestellte Inhalt, in dem auf eine exakte oder absolute Zahl verwiesen wird, von unbedarften Personen ungerechtfertigt verwendet wird.
  • In der gesamten Anmeldung bezeichnet der Ausdruck „Kombination(en) davon“, der in einem Markush-Ausdruck enthalten ist, eine oder mehrere Mischungen oder Kombinationen, die aus der Gruppe der im Markush-Ausdruck genannten Bestandteile ausgewählt sind, d. h., er bezeichnet die ein oder mehreren Bestandteile, die aus der Gruppe der Bestandteile ausgewählt sind, die enthalten sind.
  • In der gesamten Anmeldung bedeutet die Bezeichnung „A und/oder B“ „A oder B oder A und B“.
  • In dieser Anmeldung werden Begriffe wie „erste“, „zweite“, „A“ oder „B“ verwendet, um gleichlautende Begriffe voneinander zu unterscheiden.
  • In dieser Anmeldung bedeutet „B wird auf A platziert“, dass B in direktem Kontakt mit A platziert wird oder über A platziert wird, wobei eine andere Schicht oder Struktur dazwischen liegen kann, und sollte daher nicht so interpretiert werden, dass dieser Ausdruck darauf beschränkt ist, dass B in direktem Kontakt mit A platziert wird.
  • In dieser Anmeldung schließt die Einzahlform die Mehrzahlform ein, es sei denn, aus dem Kontext geht hervor, dass dies offensichtlich ist.
  • In dieser Anmeldung kann die Größe der einzelnen Komponenten einer Zeichnung übertrieben sein und sich von der tatsächlich anzuwendenden Größe unterscheiden.
  • In dieser Anmeldung wurde die Menge der Hydroxylgruppe durch Messung der Menge der Ethylengruppe in Kombination mit der Hydroxylgruppe des Polyvinylacetalharzes in Übereinstimmung mit einer auf JIS K6728 basierenden Methode bestimmt.
  • In dieser Anmeldung sind A1, A2, Mr1, Mr2, Sk, Spk, Svk und Sz Werte, die gemäß ISO_25178 bewertet werden.
  • A1, A2, Mr1, Mr2, Sk, Spk, Svk und S*vk sind Werte, die aus einem Diagramm für das Flächenmaterialverhältnis (Abbott-Firestone-Kurve) abgeleitet sind und durch eine 3D-Rauheitsmessung gemessen werden können.
  • Eine Flächenmaterialverhältnis-Kurve ist eine Kurve, die die Höhe der Oberflächenkontur eines Objekts in einer mathematischen kumulativen Wahrscheinlichkeitsdichtefunktion darstellt und eine Methode zur Angabe der Oberflächenmerkmale eines Objekts ist.
  • Eine Flächenmaterialverhältnis-Kurve wendet eine äquivalente gerade Linie an. Die äquivalente gerade Linie umfasst 40 % der gemessenen Punkte der Kurve. In die Kurve wird willkürlich ein 40 %iger Ausschnitt aus dem gesamten Flächenanteil (X-Achse) eingesetzt, und wenn man die beiden Enden des Ausschnitts verbindet, ist eine Linie mit minimaler Steigung die entsprechende Gerade. Mit Hilfe der äquivalenten Geraden lassen sich Werte für Oberflächenmerkmale wie A1, A2, Mr1, Mr2, Sk, Spk, Svk und S*vk ableiten.
  • Eine Folie zum Verkleben weist eine Oberflächenprägung auf, die beispielsweise ein regelmäßiges vorstehendes Muster oder einen Schmelzbruch in der Oberfläche aufweist, um ein unnötiges Blockieren zwischen einer Oberfläche und einer Oberfläche beim Aufwickeln zu verhindern und eine Entlüftungsleistung zu erzielen, wenn sie mit einer lichtdurchlässigen Schicht wie Glas laminiert wird. Wird bei der Herstellung einer Folie jedoch nur die Entlüftungseigenschaft berücksichtigt, können sich die optischen Eigenschaften der Folie verschlechtern, oder die Kantenversiegelung kann mangelhaft sein. Wird bei der Herstellung einer Folie nur die Eigenschaft der Randversiegelung berücksichtigt, können sich die optischen Eigenschaften der Folie aufgrund von Problemen wie dem Auftreten von Blasen verschlechtern.
  • Eine -Vorlaminierung wird im Allgemeinen bei einer niedrigeren Temperatur als eine - Laminierungdurchgeführt, und im Falle eines Prozesses, bei dem eine Quetschwalze und nicht ein Vorverklebungsprozess unter Verwendung eines Vakuumrings verwendet wird, ist die Temperatur, bei der das Glas aufgenommen wird, relativ niedriger, und die -Vorlaminierung wird im Allgemeinen bei etwa 70 °C oder weniger, bezogen auf die Temperatur der Glasoberfläche, durchgeführt.
  • Um eine stabile Verklebung zu erreichen, wenn eine Vorlaminierung bei einer niedrigen Temperatur durchgeführt wird, ist es üblich, eine Verarbeitbarkeit zu erreichen, indem man einfach die Oberflächenrauhigkeit des Prägemusters verringert, aber dies ist auch eine der Ursachen für eine geringere Entlüftungsleistung.
  • Gleichzeitig kann die zu verklebende Folie auf einen lichtdurchlässigen Körper wie eine Glasplatte laminiert werden, um ein lichtdurchlässiges Laminat zu bilden. Die Ausführungsform kann einem Benutzer (Fahrer) ein Head-Up-Display zur Verfügung stellen, indem ein Bild auf das lichtdurchlässige Laminat projiziert wird. Das auf das lichtdurchlässige Laminat projizierte Bild kann jedoch bei der Übertragung oder Reflexion in einem lichtdurchlässigen Körper, wie z. B. Glas oder einer Folie zum Verkleben, ein Doppelbild bilden, und das Bild kann als Geisterbild erkannt werden, oder die Schärfe des Bildes wird für den Benutzer verringert. Um ein solches Phänomen zu verhindern, wird für das Head Up Display eine keilförmige Klebefolie verwendet.
  • Die Erfinder haben bestätigt, dass durch die Steuerung von Merkmalen wie A1, A2, Mr1, Mr2, Sk, Spk, Svk und S*vk und ähnlichen Werten der geprägten Oberfläche sowohl Kompromisse bei der Entlüftungsleistung als auch bei der Kantenversiegelung erzielt werden können. Und sie haben auch bestätigt, dass durch die Kontrolle des Keilwinkels der Folie für die Verklebung des lichtdurchlässigen Laminats eine Unterdrückung des auftretenden Geisterbildes des Head-up-Display-Bildes erreicht werden kann. Und dann präsentieren sie die Ausführungsform.
  • Nachfolgend wird eine Ausführungsform im Detail beschrieben.
  • A1, A2, Mr1, Mr2, Sz, Sk, Spk und Svk werden nach ISO_25178 bewertet.
  • A1, A2, Mr1, Mr2, Sk, Spk, Svk und S*vk sind Werte, die aus einem Diagramm für das Flächen-Material-Verhältnis (Abbott-Firestone-Kurve) abgeleitet sind. A1, A2, Mr1, Mr2, Sk, Spk, Svk und S*vk können die Werte sein, die bei einer 3D-Rauheitsmessung gemessen und berechnet werden.
  • Die Messung der 3D-Rauheit kann durch einen Durchschnittswert von Werten bewertet werden, die auf einer Gesamtfläche von 1.000.000 µm2 oder mehr gemessen wurden. Bei der Messung mit einem dreidimensionalen optischen Profiliergerät oder einem 3D-Lasermessmikroskop kann die 3D-Rauheit fünfmal oder öfter in verschiedenen Positionen gemessen werden, um jeweils einen Bereich von 340.000 µm2 oder mehr zu erreichen, und ein Mittelwert der Werte mit Ausnahme des Maximal- und des Minimalwerts kann als Messwert der dreidimensionalen Rauheit verwendet werden. Bei Verwendung eines 3D-Lasermessmikroskops kann eine 3D-Rauheit gemessen werden, indem benachbarte Bilder unter Verwendung einer STICHING-Funktion zusammengefügt werden, und die Messung unter Verwendung einer solchen STICHING-Funktion kann auch durch einen Durchschnitt von Werten ausgewertet werden, die in einem Gesamtbereich von 1.000.000 µm2 oder mehr gemessen wurden.
  • Zum Beispiel kann das Modell Contour GT als optisches 3D-Mikroskop von BRUKER verwendet werden, und die 3D-Rauheit kann durch Messung im VSI-Modus (Vertical scanning Interferometry) ermittelt werden (siehe unten).
  • In einem allgemeinen Aspekt umfasst eine Folie zum Kleben gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Offenbarung eine geprägte Oberfläche, und der A2/A1-Wert der geprägten Oberfläche beträgt 1 oder weniger.
  • Die zu verklebende Folie hat eine geprägte Oberfläche, und der A2/A1-Wert der geprägten Oberfläche kann 1 oder weniger, vorzugsweise 0,85 oder weniger, 0,02 oder mehr oder vorzugsweise 0,05 oder mehr betragen. Wenn der A2/A1-Wert der geprägten Oberfläche 1 oder weniger beträgt, können die Eigenschaften der Kantenversiegelung verbessert werden, während die Entlüftungsstabilität im Wesentlichen bei oder besser bleibt. Wenn der A2/A1-Wert der geprägten Oberfläche in dem oben genannten Bereich liegt, können außerdem die obere und die untere Volumendichte der geprägten Oberfläche in geeigneter Weise eingestellt werden, wodurch die Kantensiegeleigenschaft selbst bei einer relativ niedrigen Temperatur ohne Änderung der Oberflächenrauheit verbessert wird.
  • Der A1-Wert der geprägten -Oberfläche in der zu verklebenden Folie kann 0,5 oder mehr, vorzugsweise mehr als oder gleich 0,6, und weniger als oder gleich 3, vorzugsweise weniger als oder gleich 2, betragen. Wenn der A1-Wert größer oder gleich 0,5 ist, können die Spitzenbereiche der -geprägten -Oberfläche so gesteuert werden, dass sie auf einem vorbestimmten Niveau oder höher gehalten werden, und die Kantenversiegelungseigenschaften zusammen mit der Entlüftungsleistung können verbessert werden.
  • Der A2-Wert der geprägten Oberfläche in der zu verklebenden Folie kann 0,6 oder weniger, vorzugsweise 0,5 oder weniger, und mindestens 0,05, vorzugsweise mindestens 0,1, betragen. Wenn der A2-Wert kleiner oder gleich 0,6 ist, wird die zu entlüftende Luftmenge so eingestellt, dass sie kleiner oder gleich einem angemessenen Wert ist, indem ein kleineres Niveau des Talbereichs im Oberflächenmuster der Folie für die Verklebung vorgesehen wird, und die Entlüftungsstabilität kann besser sein.
  • Die zu verklebende Folie kann einen Sz-Wert von 30 bis 90 um auf der geprägten Oberfläche haben.
  • Der Sz-Wert ist ein nach ISO_25178 bewerteter Wert. Der Sz-Wert ist die Summe des maximalen Spitzenhöhenwerts und des maximalen Taltiefenwerts und bedeutet den Höhenunterschiedswert zwischen dem Spitzenwert und dem Tal.
  • Der Sz-Wert kann mit Hilfe eines dreidimensionalen Rauheitsmessgerätes gemessen und berechnet werden. Zum Beispiel kann das Modell Contour GT als optisches 3D-Mikroskop von BRUKER verwendet werden, und die 3D-Rauheit kann durch Messung im VSI-Modus (Vertical scanning Interferometry) ermittelt werden (siehe unten).
  • Ein Sz-Wert der geprägten Oberfläche der zu verklebenden Folie kann 30 bis 90 um, 40 bis 80 um oder 45 bis 75 um betragen. Die zu verklebende Folie mit der geprägten Oberfläche kann eine relativ gute Entlüftungsstabilität aufweisen.
  • Der Sz-Wert der geprägten Oberfläche hat den oben beschriebenen Wert, und gleichzeitig hat der A2/A1-Wert die oben beschriebenen Eigenschaften, selbst wenn eine Vorlaminierung bei einer niedrigen Temperatur aufgebracht wird, die Entlüftungsstabilität ist ausgezeichnet und die Kantensiegeleigenschaft kann gleichzeitig verbessert werden.
  • In einer Ausführungsform weist die Folie für die Verklebung gemäß einer anderen Ausführungsform eine geprägte Oberfläche mit einem regelmäßigen oder unregelmäßigen Muster auf.
  • Die geprägte Oberfläche hat einen Mr1-Wert und einen Mr2-Wert.
  • Ein rev_Mr2-Wert ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion des Mr2-Wertes von 100 % ergibt.
  • Die geprägte Oberfläche hat einen Mrl-Wert, der gleich oder größer ist als der rev_Mr2-Wert.
  • Wenn der Mr1-Wert größer oder gleich dem rev_Mr2-Wert ist, werden die Volumendichte einer vorstehenden Spitze und die Volumendichte eines vorstehenden Tals auf ein angemessenes Niveau eingestellt, so dass die Kantenversiegelungseigenschaft verbessert werden kann, während die Entlüftungsstabilität im Wesentlichen gleich oder höher bleibt.
  • Die zu verklebende Folie hat einen Spitzenwert der Talverteilung (Spv). Spv wird nach folgender Gleichung 1 berechnet. Spv = Mr 1 − rev _ Mr 2
    Figure DE112020003804T5_0007
    wobei in der Gleichung 1 der Spv-Wert der Spitzenwert-Tal-Verteilung ist und der rev_Mr2-Wert ein Wert ist, der sich aus der Subtraktion des Mr2-Wertes von 100% ergibt.
  • Der Spitzenwert der Talverteilung der geprägten Oberfläche kann 0% oder mehr und 25% oder weniger oder 1% oder mehr und 15% oder weniger betragen. Wenn der Wert der Spitzenwertverteilung 0 % oder mehr und 25 % oder weniger beträgt, wird die Volumendichte eines vorspringenden Tals des Talteils so gesteuert, dass sie relativ niedrig ist, so dass die Niedrigtemperatur-Kantendichteigenschaft verbessert werden kann.
  • Der Mr1-Wert der geprägten Oberfläche in der zu verklebenden Folie kann 10 % oder mehr, vorzugsweise 12 % oder mehr, betragen und kann 40 % oder weniger, vorzugsweise 38 % oder weniger, betragen. Wenn der Mr1-Wert größer oder gleich 10 % ist, wird die Volumendichte einer vorstehenden Spitze, die den Musterspitzenabschnitt der geprägten Oberfläche bildet, so gesteuert, dass die Volumendichte einer vorstehenden Spitze, die den Musterspitzenabschnitt der geprägten Oberfläche bildet, über einer vorbestimmten Dichte gehalten wird, wodurch die Kantenversiegelung weiter verbessert wird.
  • In einer Ausführungsform weist die Folie für die Verklebung gemäß einer anderen Ausführungsform eine geprägte Oberfläche mit einem regelmäßigen oder unregelmäßigen Muster auf. Die geprägte Oberfläche hat einen DSvk-Wert von 6 um oder weniger, der nach folgender Gleichung 2 berechnet wird. Die zu verklebende Folie enthält einen Weichmacher in einer Menge von 24 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die gesamte zu verklebende Folie. DSvk = S * vk − Svk
    Figure DE112020003804T5_0008
    wobei in der Gleichung 2 der Svk-Wert ein nach ISO_25178 berechneter Wert ist und der S*vk-Wert ein Höhenwert eines Punktes ist, bei dem ein Flächenmaterialverhältnis ein Mr2 in einer Flächenmaterialverhältniskurve gemäß ISO_25178 ist.
  • Der DSvk-Wert der geprägten Oberfläche kann 6 um oder weniger betragenDer DSvk-Wert kann 5 um oder weniger betragen.Der DSvk-Wert kann 4 um oder weniger betragen.Der DSvk-Wert kann 1 um oder mehr betragen.Der DSvk-Wert kann 1,5 um oder mehr betragen.In diesem Fall kann die Klebeeigenschaft der zu verklebenden Folie verbessert werden, indem die Entstehung eines Tals mit einer übermäßig großen Tiefe im Vergleich zur durchschnittlichen Tiefe des vorstehenden Tals unterdrückt wird.
  • Das Verhältnis zwischen dem Svk-Wert und dem DSvk-Wert der zu verklebenden -Folie kann 0,1 oder mehr und 1,5 oder weniger betragen. Das Verhältnis wird berechnet, indem der DSvk Wert durch den Svk-Wert dividiert wird.
  • Das Verhältnis zwischen dem Svk-Wert und dem DSvk-Wert kann 0,1 oder mehr betragen. Das Verhältnis zwischen dem Svk-Wert und dem DSvk-Wert kann 0,2 oder mehr betragen. Das Verhältnis zwischen dem Svk-Wert und dem DSvk-Wert kann 1,5 oder weniger betragen. Das Verhältnis zwischen dem Svk-Wert und dem DSvk-Wert kann 1,2 oder weniger betragen. In diesem Fall wird die Tiefe der Vertiefung der geprägten Oberfläche so eingestellt, dass sie innerhalb eines begrenzten Bereichs liegt, so dass ein Muster, das die Vertiefung einschließt, beim Laminieren bei einer niedrigen Temperatur ordnungsgemäß erodiert werden kann.
  • Ein A2-Wert der geprägten Oberfläche kann 0,16 oder mehr und 0,5 oder weniger betragen.
  • Ein A2-Wert der geprägten Oberfläche kann 0,5 oder weniger betragen. Der A2-Wert kann 0,3 oder weniger betragen. Der A2-Wert kann 0,16 oder mehr betragen. Der A2-Wert kann 0,18 oder mehr betragen. In diesem Fall kann die Volumendichte des in der geprägten Oberfläche enthaltenen Tals so eingestellt werden, dass die zwischen dem Lichtdurchlässigkeitskörper und der Klebefolie verbleibende Luft gleichmäßig abgeleitet wird, wenn die Klebefolie auf den Lichtdurchlässigkeitskörper laminiert wird, und das Muster kann ordnungsgemäß erodiert werden, wenn die Klebefolie bei einer niedrigen Temperatur laminiert wird, wodurch die Kantendichteigenschaft der Klebefolie verbessert wird.
  • Der Svk-Wert der geprägten Oberfläche kann 4 bis 10 um oder weniger betragen. Der Svk kann 4 um oder mehr betragen. Der Svk kann 5 um oder mehr betragen. Der Svk kann 10 um oder weniger betragen. Der Svk kann 8 um oder weniger betragen. In diesem Fall kann die Tiefenverteilung des Tals, das während des Laminierens als Entlüftung fungiert, angepasst werden, um die Entlüftung der Folie für die Verklebung zu verbessern, und ein Muster kann auf der Oberfläche des lichtdurchlässigen Laminats nicht beobachtet werden, selbst wenn der Laminiervorgang bei einer niedrigen Temperatur durchgeführt wird.
  • Der S*vk-Wert der geprägten Oberfläche kann 12 um oder weniger betragen. Der Svk kann 11 um oder weniger betragen. Der Svk kann 3 um oder mehr betragen. Der Svk kann 5 um oder mehr betragen. In diesem Fall ist es möglich, die optischen Eigenschaften des lichtdurchlässigen Laminats, das den Laminierungsprozess durchlaufen hat, zu verbessern, da das Muster weitgehend reduziert wird, wenn die Folie für die Verklebung mit dem lichtdurchlässigen Körper vorlaminiert wird, indem die Bildung von Tälern in zu großer Tiefe unterdrückt wird.
  • Der DSvk/Sz Wert der geprägten Oberfläche kann 0,01 bis 0,08 betragen.
  • Der Sz-Wert ist ein nach ISO_25178 bewerteter Wert, und ein gemessener und berechneter Wert kann mit Hilfe eines dreidimensionalen Rauheitsmessgeräts ermittelt werden. Das detaillierte Messverfahren für die 3D-Rauheit ist das gleiche wie das oben beschriebene Verfahren.
  • Der DSvk/Sz Wert der geprägten Oberfläche kann 0,01 oder mehr betragen.Der Wert DSvk/Sz Wert kann 0,03 oder mehr betragen. Der DSvk/Sz Wert kann 0,08 oder weniger betragen.Der DSvk/Sz Wert kann 0,06 oder weniger betragen. In diesem Fall wird die Tiefenverteilung des Tals im Verhältnis zur Oberflächenrauhigkeit (Sz-Wert) so eingestellt, dass eine Folie für die Verklebung mit einer stabilen Kantenversiegelung entsteht, ohne dass die Oberflächenrauhigkeit der geprägten Oberfläche während des Laminierens bei niedrigen Temperaturen verringert wird.
  • Die geprägte Oberfläche kann feine Unregelmäßigkeiten aufweisen.
  • Die feinen Unregelmäßigkeiten können in der Spitze des Prägemusters und im Tal des Prägemusters entstehen.
  • Bei der Herstellung der Prägung kann die geprägte Seite durch Anwendung eines Verfahrens zur Weiterverarbeitung eines feinen Musters auf einer Seite der Folie für die Verklebung oder durch zusätzliche Verarbeitung eines feinen Musters auf der Oberfläche einer Form oder Walze, die die Prägung überträgt, die oben beschriebenen Eigenschaften aufweisen. Insbesondere kann das feine Muster auf der Oberfläche der zu verklebenden Folie enthalten sein, indem das feine Muster auf einer Form oder Walze weiterverarbeitet wird, um die Prägung auf die zu verklebende Folie zu übertragen, und das Muster mit Hilfe der Form oder Walze auf die Oberfläche der zu verklebenden Folie übertragen wird. Beispielsweise können feine Muster durch feines Sandstrahlen auf einer Form oder Walze weiterverarbeitet werden. Die Methode der Weiterverarbeitung des feinen Musters ist jedoch nicht darauf beschränkt.
  • 1 und 2 sind Querschnittsansichten, die schematisch eine Folie zum Verkleben gemäß einer Ausführungsform zeigen. 3 ist eine Querschnittsansicht, die schematisch Folien zum Verkleben mit einer Schallschutzschicht gemäß einer anderen Ausführungsform in a), b) und c) zeigt. Nachfolgend werden unter Bezugnahme auf die bis Ausführungsformen näher beschrieben.
  • Eine Folie für die Verklebung 100 weist eine geprägte Oberfläche auf, deren A2/A1-Wert 1 oder weniger beträgt, und umfasst einen Bereich A, der die Dicke erhöht.
  • Der dickensteigernde Bereich A hat zwei Enden, die im Querschnitt gesehen ein Ende und das andere Ende sind, und die Dicke des einen Endes unterscheidet sich von der Dicke des anderen Endes.
  • Die Dicke des Bereichs mit zunehmender Dicke A kann von einem Ende zum anderen Ende hin zunehmen. Die Dicke kann mit einer konstanten Rate über den gesamten, die Dicke erhöhenden -Bereich A zunehmen. Die Dicke kann mit einer insgesamt allmählich zunehmenden Rate der Dicke zunehmenden Fläche A zunehmen. Die Dicke kann mit einer Rate zunehmen, die über die gesamte Dicke zunehmender Fläche A allmählich abnimmt.
  • Die Dicke des Bereichs mit zunehmender Dicke A kann von einem Ende zum anderen Ende hin abnehmen. Die Dicke kann mit einer konstanten Rate über den gesamten, in der Dicke zunehmenden Bereich A abnehmen. Die Dicke kann mit einer insgesamt allmählich zunehmenden Rate der Dicke zunehmenden Fläche A abnehmen. Die Zunahme der Dicke kann mit einer allmählich über die gesamte Dicke zunehmende Fläche A abnehmenden Rate verringert werden.
  • Der Bereich A, der die Dicke erhöht, hat durch die Enden mit der unterschiedlichen Dicke angepasste Winkel des durchgelassenen Lichts oder des reflektierten Lichts. Daher verhindert ein lichtdurchlässiges Laminat die Entstehung eines Doppelbildes, wenn das Licht von der Lichtquelle des Head-up-Displaysystems eingestrahlt wird.
  • Der dicker werdende Bereich A hat einen Keilwinkel (θ), der Keilwinkel (θ) wird durch die folgende Gleichung 3 berechnet, und der Keilwinkel des dicker werdenden Bereichs A kann 0,01 bis 0,04° betragen. θ = a r c tan ( H b − H a w )
    Figure DE112020003804T5_0009
    wobei in der Gleichung 3,
    die Hb eine Dicke des Dickeren des einen Endes und des anderen Endes des Dicke zunehmenden Bereiches A ist,
    die Ha ist eine Dicke des Dünneren des einen Endes und des anderen Endes des Dicke zunehmenden Bereiches A ist,
    w die Breite von einem Ende zum anderen Ende des Bereichs A ist, in dem die Dicke zunimmt.
  • Der Hb-Wert und der Ha-Wert, die Mittendiicke und die durchschnittliche Dicke, können mit einem Mitsubishi ® 547-401 Dickenmesser gemessen werden, sind aber nicht darauf beschränkt.
  • Der Keilwinkel des dicker werdenden Bereichs A kann 0,01° oder mehr betragen. Der Keilwinkel des dicker werdenden Bereichs A kann 0,04° oder weniger betragen. Der Keilwinkel des dicker werdenden Bereichs A kann 0,011° oder mehr betragen. Der Keilwinkel des dicker werdenden Bereichs A kann 0,03° oder weniger betragen. Die Folie für die Verklebung mit dem Keilwinkel kann die Bildung von Doppelbildern wirksam unterdrücken, wenn sie als Zwischenfolie für ein Head-up-Display verwendet wird.
  • Das Verhältnis von Hb zu w kann 0,001 oder mehr und 0,002 oder weniger betragen.
  • Das Verhältnis von Ha zu w kann 0,0002 oder mehr und 0,0015 oder weniger betragen.
  • Ein spezifisches Messverfahren für den Ha-Wert und den Hb-Wert ist das gleiche wie das oben beschriebene Verfahren.
  • Im Einzelnen kann der Ha-Wert 0,38 mm oder mehr betragen. Darüber hinaus kann der Ha-Wert 0,40 mm oder mehr betragen. Wenn der Ha-Wert größer als 0,38 mm ist, kann die zu verklebende Folie einen stabilen Durchstoßwiderstand aufweisen.
  • Das Verhältnis von Hb zu W kann 0,001 oder mehr und 0,002 oder weniger betragen. Darüber hinaus kann das Verhältnis von Hb zu W 0,001 oder mehr und 0,0018 oder weniger betragen. Wenn das Verhältnis von W zu Hb innerhalb des obigen Bereichs liegt, ist es möglich, eine Folie zum Verkleben bereitzustellen, die eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit und Durchdringungsfestigkeit aufweist und eine Doppelbilder-Verhinderungsfunktion hat.
  • Das Verhältnis von Ha zu W kann 0,0002 oder mehr und 0,0015 oder weniger betragen. Darüber hinaus kann das Verhältnis von Ha zu W 0,0003 oder mehr und 0,0013 oder weniger betragen. Wenn das Verhältnis von Ha zu W im obigen Bereich liegt, ist es möglich, eine Folie für die Verklebung bereitzustellen, die gleichzeitig eine Durchdringungsfestigkeit und eine Doppelbildverhinderungsfunktion aufweist.
  • Der die Dicke erhöhende Bereich A der zu verklebenden Folie kann auf einem Teil oder der gesamten zu verklebenden Folie 100 aufgebracht werden.
  • Wenn der Bereich A, der die Dicke erhöht, in einem Teil der Folie für die Verklebung 100 angeordnet ist, kann der Bereich A, der die Dicke erhöht, an der Seite der Folie für die Verklebung 100 angeordnet sein.
  • Die Folie für die Verklebung 100 kann einen oder zwei oder mehrere dickensteigernde Bereiche A aufweisen.
  • Eine Klebefolie 100 hat eine geprägte Oberfläche mit einem regelmäßigen oder unregelmäßigen Muster. Die geprägte Oberfläche hat einen Mr1-Wert und einen Mr2-Wert. Ein rev_Mr2-Wert ist ein Wert, der sich aus der Subtraktion des Mr2-Wertes von 100 % ergibt. Die geprägte Oberfläche hat einen Mrl-Wert, der gleich oder größer ist als der rev_Mr2-Wert. Die Folie für die Verklebung A umfasst einen Bereich A, der die Dicke erhöht.
  • Die Beschreibung des dicker werdenden Bereichs A wird hier ausgelassen, da er sich mit dem oben beschriebenen Inhalt überschneidet.
  • Die Folie für die Verklebung 100 kann eine einschichtige Folie oder eine Verbundfolie mit zwei oder mehr Schichten sein.
  • Die Klebefolie 100 kann aus einem Polyvinylacetalharz bestehen und kann ein Polyvinylacetalharz und einen Weichmacher enthalten.
  • Insbesondere kann die zu verklebende Folie ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 60 bis 76 Gew.-%, 70 bis 76 Gew.-% oder 71 bis 74 Gew.-% umfassen. Wenn das Polyvinylacetalharz in einem solchen Bereich enthalten ist, kann eine zu verklebende Folie eine relativ hohe Zugfestigkeit und einen hohen Modulus erreichen.
  • Das Polyvinylacetalharz kann eine Acetylgruppe in einer Menge von weniger als 2 Gew.-% und insbesondere in einer Menge von 0,001 oder mehr und weniger als 1,5 Gew.-% aufweisen. Das Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 15 Gew.-% oder mehr, 16 Gew.-% oder mehr oder 19 Gew.-% oder mehr aufweisen. Auch ein auf die erste Schicht aufgebrachtes Polyvinylacetalharz kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 30 Gew.-% oder weniger aufweisen.
  • Wenn ein Polyvinylacetalharz mit einer solchen Eigenschaft zum Verkleben auf die Folie aufgebracht wird, kann die Folie hervorragend mit einem Material wie Glas verklebt werden und mechanische Eigenschaften wie eine gute Durchstoßfestigkeit aufweisen.
  • Das Polyvinylacetalharz kann ein Polyvinylacetalharz sein, das durch Acetalisierung eines Polyvinylalkohols mit einem Polymerisationsgrad von 1.600 bis 3.000 mit Aldehyd erhalten wird, oder es kann ein Polyvinylacetalharz sein, das durch Acetalisierung eines Polyvinylalkohols mit einem Polymerisationsgrad von 1.700 bis 2.500 mit Aldehyd erhalten wird. Wenn ein solches Polyvinylacetal verwendet wird, können die mechanischen Eigenschaften wie die Durchstoßfestigkeit der Folie ausreichend verbessert werden.
  • Das Polyvinylacetalharz kann aus Polyvinylalkohol und Aldehyd synthetisiert werden, wobei der Aldehyd in seiner Art nicht beschränkt ist. Bei dem Aldehyd kann es sich insbesondere um einen Aldehyd aus der Gruppe bestehend aus n-Butylaldehyd, Isobutylaldehyd, n-Valerianaldehyd, 2-Ethylbutylaldehyd, n-Hexylaldehyd und deren Mischharzen handeln. Wenn n-Butylaldehyd als Aldehyd verwendet wird, kann das hergestellte Polyvinylacetalharz einen Brechungsindex aufweisen, der nur geringfügig vom Brechungsindex von Glas abweicht, und eine ausgezeichnete Haftung mit Glas und dergleichen aufweisen.
  • Die zu verklebende Folie kann den Weichmacher in einer Menge von 24 bis 40 Gew.-%, 24 bis 30 Gew.-% oder 26 bis 29 Gew.-% enthalten. Die Folie, die den Weichmacher in einem solchen Bereich enthält, ist insofern vorzuziehen, als eine laminierte Folie für die Verklebung eine angemessene Klebekraft und Schlagfestigkeit erreichen kann.
  • Insbesondere kann der Weichmacher ein beliebiger sein, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Triethylenglykol bis 2-Ethylhexanoat (3G8), Tetraethylenglykoldiheptanoat (4G7), Triethylenglykol bis 2-Ethylbutyrat (3GH), Triethylenglykol-bis-2-heptanoat (3G7), Dibutoxyethoxyethyladipat (DBEA), Butylcarbitoladipat (DBEEA), Dibutylsebacat (DBS), Bis-2-Hexyladipat (DHA) und Kombinationen davon. Insbesondere kann ein beliebiges Produkt aus der Gruppe bestehend aus Triethylenglykoldi-2-ethylbutyrat, Triethylenglykoldi-2-ethylhexanoat, Triethylenglykoldi-n-heptanoat und Zusammensetzungen davon als erster Weichmacher verwendet werden, und insbesondere kann Triethylenglykol-bis-2-ethylhexanoat (3G8) verwendet werden.
  • Die Klebefolie kann außerdem je nach Bedarf ein Additiv enthalten, der beispielsweise aus der Gruppe der Antioxidantien, Hitzestabilisatoren, UV-Absorber, UV-Stabilisatoren, IR-Absorber, Glashaftungsregulatoren und Kombinationen davon ausgewählt werden kann.
  • Als Antioxidationsmittel kann ein gehindertes Antioxidationsmittel auf Aminbasis oder ein gehindertes Antioxidationsmittel auf Phenolbasis verwendet werden. Insbesondere bei der Herstellung von Polyvinylbutyral (PVB), das eine Verarbeitungstemperatur von 150 °C oder höher benötigt, ist ein Antioxidans auf Basis von gehindertem Phenol besonders vorzuziehen. Das Antioxidationsmittel auf der Basis von gehindertem Phenol kann z. B. IRGANOX 1076, 1010 o. ä. sein, das von der BASF SE erhältlich ist.
  • Als Hitzestabilisator kann ein Hitzestabilisator auf Phosphitbasis unter Berücksichtigung seiner Verträglichkeit mit einem Antioxidationsmittel verwendet werden. Der Hitzestabilisator kann z. B. IRGAFOS 168 sein, das von BASF SE erhältlich ist.
  • Insbesondere können Chemisorb 12, Chemisorb 79, Chemisorb 74 oder Chemisorb 102, die von CHEMIPRO KASEI KAISHA, LTD erhältlich sind, oder Tinuvin 328, Tinuvin 329 oder Tinuvin 326, die von BASF SE erhältlich sind, als UV-Absorber verwendet werden. Als UV-Stabilisator kann z. B. das von der BASF SE erhältliche Tinuvin verwendet werden. Als IR-Absorber kann ITO, ATO oder AZO verwendet werden, und als Glashaftungsregulator kann ein Metallsalz wie Magnesium (Mg), Kalium (K), Natrium (Na), modifiziertes Silizium (Si)-Öl auf Epoxidbasis oder eine Mischung davon verwendet werden, aber die vorliegende Anwendung ist darauf nicht beschränkt.
  • Die zu verklebende Folie 100 kann eine Mehrschichtfolie sein. Die Klebefolie 100 kann ein Laminat mit zwei oder mehr Schichten sein. Die Folie kann ein Laminat mit drei oder mehr Schichten oder ein Laminat mit fünf oder mehr Schichten sein. Die Mehrschichtfolie kann eine Haftschicht 10, 11, die in direktem Kontakt mit einem lichtdurchlässigen Laminat wie einer Glasplatte steht, und eine von der Haftschicht getrennte Kernschicht (in der Zeichnung nicht dargestellt) umfassen. Die Kernschicht kann eine Funktionalität aufweisen, z. B. eine schalldämmende Funktion, eine wärmeisolierende Funktion und dergleichen.
  • Die Mehrschichtfolie mit einer Haftschicht 10, 11 kann mindestens eine Schicht mit einer Polyvinylacetalharz-Zusammensetzung umfassen, die der oben beschriebenen Zusammensetzung der Einzelschicht entspricht. Die Mehrschichtfolie kann ein Polyvinylacetalharz und einen Weichmacher umfassen. Die Beschreibungen des Polyvinylacetalharzes und des Weichmachers überschneiden sich mit der obigen Beschreibung, so dass die weitere Beschreibung entfällt.
  • Die Folie für die Verklebung 100 kann eine Schallschutzschicht 20 enthalten. Die schalldämmende Schicht 20 kann sich zwischen den Haftschichten 10 und 11 befinden und auf einer Oberfläche der Haftschicht 10 angebracht sein.
  • Die schalldämmende Schicht 20 kann ein Polyvinylacetalharz umfassen.
  • Eine schallisolierende Schicht kann ein Polyvinylacetalharz in einer Menge von 54 bis 76 Gew.-% oder 60 bis 70 Gew.-% enthalten.
  • Die Schalldämmschicht 20 kann einen Weichmacher in einer Menge von 24 Gew.-% oder mehr und 46 Gew.-% oder weniger oder 30 Gew.-% oder mehr und 40 Gew.-% oder weniger enthalten.
  • Das in der Schallschutzschicht 20 enthaltene Polyvinylacetalharz kann eine Acetylgruppe in einer Menge von 8 Gew.-% oder mehr aufweisen, und zwar in einer Menge von 8 Gew.-% oder mehr und 30 Gew.-% oder weniger. Ein Polyvinylacetalharz, das in der Schallschutzschicht 20 enthalten ist, kann eine Hydroxylgruppe in einer Menge von 26 Gew.-% oder weniger, oder 5 Gew.-% oder mehr und 25 Gew.-% oder weniger aufweisen. In diesem Fall kann der Folie für die Verklebung 100 eine stabile schalldämmende Eigenschaft verliehen werden.
  • Die Klebefolie 100 kann in Form einer Folie hergestellt werden, indem eine Zusammensetzung zur Herstellung einer Klebefolie, die ein Harz und einen Weichmacher enthält, mit einem Zusatzstoff nach Bedarf extrudiert wird und die Zusammensetzung durch eine T-Düse oder ähnliches geformt wird. Handelt es sich bei der zu verklebenden Folie um eine mehrschichtige Folie, kann am vorderen Ende der T-Düse zusätzlich ein Laminiermittel wie ein Vorschubblock angebracht werden.
  • Die in Form einer Folie hergestellte Klebefolie kann durch Verfahren wie Dickenkontrolle, Prägung und dergleichen zu einer Klebefolie verarbeitet werden, aber das Herstellungsverfahren für eine Klebefolie ist nicht auf ein solches Verfahren beschränkt.
  • Wenn die Folie zum Verkleben 100 gleichzeitig die Eigenschaften der geprägten Oberfläche und die Eigenschaften des dicken Bereichs A aufweist, hat die Folie zum Verkleben 100 neben der stabilen Oberflächenklebeeigenschaft auch eine Funktion zur Vermeidung von Doppelbildern.
  • Insbesondere wenn der Bereich A, der die Dicke erhöht, teilweise in der Klebefolie 100 enthalten ist, entsteht ein gebogener Bereich, der den Oberflächenwinkel der Klebefolie 100 schnell verändert. An dieser Stelle können sich leicht Blasen bilden, wenn der dicker werdende Bereich A auf einen lichtdurchlässigen Körper wie eine Glasplatte laminiert wird. Die Klebefolie dieser Ausführungsform ist jedoch in der Lage, eine Klebefolie mit ausgezeichneten optischen Eigenschaften und ausgezeichneter Doppelbildverhinderungsfunktionalität bereitzustellen, indem die Blasenbildung auf der gesamten Klebefolie, die den gebogenen Teil umfasst, kontrolliert wird.
  • 4 ist ein konzeptionelles Diagramm, das eine Prägewalze zeigt, die in einem Herstellungsprozess einer Folie zum Verkleben als Vergleichsbeispiel eingesetzt wird. 5 ist ein konzeptionelles Diagramm, das ein Verfahren zur Herstellung einer Oberflächenprägung bei der Herstellung einer Folie zum Verkleben gemäß einer Ausführungsform veranschaulicht. Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die 4 bis 5, ein Verfahren zur Herstellung einer Folie zum Verbinden mit der geprägten Oberfläche der Ausführungsform näher beschrieben.
  • Eine ein- oder mehrschichtige Folie 100 wird nach dem gleichen Verfahren wie oben beschrieben in Blattform hergestellt, und eine Prägewalze 500 oder eine Form (nicht gezeigt) wird eingesetzt, um eine geprägte Oberfläche der Folie zu bilden, und eine Folie zum Verkleben 100 wird hergestellt.
  • Die Oberflächeneigenschaften der Prägewalze 500 oder der Form werden typischerweise auf die Oberfläche der einschichtigen Folie oder der mehrschichtigen Folie aufgebracht, indem ein Verfahren zum Pressen der Oberfläche der Prägewalze 500 oder der Form angewandt wird, wobei die Übertragungsrate größer oder gleich 0,6 sein kann, größer oder gleich 0,7 sein kann und kleiner oder gleich 0,99 sein kann. Die Übertragungsrate wird als Oberflächenrauhigkeit einer entsprechenden Folienoberfläche bewertet, wenn die Oberflächenrauhigkeit der Prägung als 1 angesehen wird.
  • Die Oberflächeneigenschaften der Prägewalze 500 oder der Form werden in der Regel auf die Oberfläche der einschichtigen Folie oder der mehrschichtigen Folie aufgebracht, indem ein Verfahren zum Pressen der Oberfläche der Prägewalze 500 oder der Form angewendet wird, und somit können die Oberflächeneigenschaften der Prägewalze oder der Form gesteuert werden, um die Eigenschaften der geprägten Oberfläche der Folie zu kontrollieren.
  • Die Prägewalze 500 oder die Form kann durch ein Verfahren wie ein Sandstrahlverfahren in einem konkaven Teil einer Basiswalze oder einer Form (angewandt auf Vergleichsbeispiel 1) hergestellt werden, wie in 4 gezeigt, und durch Schleifen des konvexen Teils. Zu diesem Zeitpunkt können die Oberflächeneigenschaften kontrolliert werden, indem die Bedingungen (Partikelgröße, Spritzdruck, Spritzabstand, Spritzwinkel usw.), die während der Sandstrahlbehandlung angewendet werden, und die Bedingungen (Schleifgrad), die während des Schleifprozesses angewendet werden, angepasst werden, was sich komplementär zu den Eigenschaften der geprägten Oberfläche der Folie verhält.
  • Zum Beispiel kann auf den konkaven Teil einer Basiswalze mit matter Musterprägung mit einer Rz-Rauheit von 30 bis 90 um 1 bis 10 Mal eine Sandstrahlbehandlung angewendet werden, die pArtikel mit einem durchschnittlichen Außendurchmesser von 3 bis 8 um in einem Abstand von 40 bis 45 cm mit einem Einspritzdruck von 0,3 bis 0,5 MPa durch direkte Druckmethode mit einem Düsenwinkel von 85 bis 105 Grad aufbringt. Auf dem konvexen Teil der Folienoberfläche wird ein feines Muster gebildet, um das Volumen des konvexen Teils der Folienoberfläche durch die Sandstrahlbehandlung des konkaven Teils relativ zu vergrößern.
  • Außerdem kann der konvexe Teil der Basiswalze geschliffen werden, und die Schleifstärke kann auf 1 bis 10 um, vorzugsweise 3 bis 5 um, eingestellt werden. Durch das Schleifen des konvexen Teils können die Hohlräume zwischen den konkaven Teilen der Folienoberfläche verkleinert und die Entlüftungsstabilität verbessert werden.
  • Das Gitterstrahlverfahren und der Schleifprozess können 1 bis 10 Mal wiederholt werden.
  • Als weiteres Beispiel kann auf den konkaven Teil von eine Basiswalze mit matter Musterprägung mit einer Rz-Rauheit von 30 bis 90 um, eine Gitterstrahlbehandlung 1 bis 10 Mal mit Partikeln mit einem durchschnittlichen Außendurchmesser von 3 bis 8 um in einer direkten Druckweise mit einem Sprühdruck von 0,3 bis 0,5 MPa in einem Abstand von 15 bis 20 cm aufgebracht werden, und ein Winkel der Düse wird bei 85 bis 105 Grad angewendet. Auf dem konvexen Teil der Folienoberfläche wird ein feines Muster gebildet, um das Volumen des konvexen Teils der Folienoberfläche durch die Sandstrahlbehandlung des konkaven Teils relativ zu vergrößern.
  • Außerdem kann der konvexe Teil der Basiswalze geschliffen werden, und die Schleifstärke kann auf 1 bis 10 um, vorzugsweise 3 bis 5 um, eingestellt werden. Durch das Schleifen des konvexen Teils können die Hohlräume zwischen den konkaven Teilen der Folienoberfläche verkleinert und die Entlüftungsstabilität verbessert werden.
  • Das Gitterstrahlverfahren und der Schleifprozess können 1 bis 10 Mal wiederholt werden.
  • Ein weiteres Beispiel ist eine Kugelstrahlbehandlung, bei der auf eine Oberfläche einer Basisform oder einer Walze des Typs Mattenmuster mit einer Rz-Rauheit von 30 bis 90 um Partikel mit einem mittleren Außendurchmesser von 50 um in einem Abstand von 15 bis 20 cm mit einem Sprühdruck von 0,4 MPa unter einem Sprühwinkel von 90° in einem Durchgang aufgebracht werden. Ergänzend dazu wird auf der Oberfläche der Folie durch Strahlen ein feines Muster gebildet, um die Tiefenverteilung des Tals auf der Oberfläche der Folie einzustellen.
  • Zusätzlich kann auf die Oberfläche der Grundform oder der Walze 1 bis 10 mal eine Sandstrahlbehandlung mit Partikeln eines mittleren Außendurchmessers von 5 um aufgebracht werden, die in einem Abstand von 15 bis 20 cm mit einem Sprühdruck von 5 bis 10° und einem Winkel der Düse von 5 bis 10 Grad direkt aufgebracht werden. Die Haftkraft der zu verklebenden Folie kann verbessert werden, indem ein Teil, der übermäßig in das Oberflächenmuster der Folie hineinragt, durch die Sandstrahlbehandlung geätzt wird.
  • Ein lichtdurchlässiges Laminat gemäß einer anderen Ausführungsform, die in der vorliegenden Beschreibung offenbart wird, umfasst eine erste lichtdurchlässige Schicht; eine Folie zum Verkleben, der auf einer Oberfläche der ersten lichtdurchlässigen Schicht angeordnet ist; und eine zweite lichtdurchlässige Schicht, die auf der Folie zum Verkleben angeordnet ist.
  • Die erste lichtdurchlässige Schicht und die zweite lichtdurchlässige Schicht können jeweils unabhängig voneinander aus einem lichtdurchlässigen Glas oder einem lichtdurchlässigen Kunststoff bestehen.
  • Als Klebefolie wird eine oben beschriebene Folie verwendet, deren detaillierte Beschreibung sich mit der obigen Beschreibung überschneidet, so dass die weitere Beschreibung entfällt.
  • Die Gesamtzahl der Blasen, die in 3 lichtdurchlässigen Laminaten mit einer Länge von 300 mm und einer Breite von 300 mm gezählt werden, kann 5 oder weniger betragen. Die ausführliche Beschreibung der Messbedingungen und der Messmethode für die Anzahl der Blasen in den lichtdurchlässigen Laminaten überschneidet sich mit der unten stehenden Beschreibung, so dass diese hier weggelassen wird.
  • Die erste Transmissionsschicht, die zweite Transmissionsschicht und eine Kombination davon in dem lichtdurchlässigen Laminat können aus gealtertem Glas bestehen.
  • Bei gewöhnlichem Glas kann die Randversiegelung verringert werden, da sich auf der Oberfläche je nach Temperatur und Luftfeuchtigkeit eine Ablagerung bildet. Insbesondere wird durch das Aufbringen von gealtertem Glas auf die lichtdurchlässige Schicht (die erste lichtdurchlässige Schicht oder die zweite lichtdurchlässige Schicht) für einen bestimmten Zeitraum bei einer bestimmten Temperatur und einer bestimmten relativen Luftfeuchtigkeit eine Zunderbildung auf der Oberfläche hervorgerufen, die dann bei der Herstellung des lichtdurchlässigen Laminats angewendet wird, wodurch geprüft wird, ob die Folie für die Verklebung auch unter schwierigen Bedingungen ausgezeichnete Randabdichtungseigenschaften aufweist.
  • Die Alterung kann durchgeführt werden, indem ein Glas 60 Tage lang bei 25°C und 40 % relativer Luftfeuchte gelagert wird.
  • Ein lichtdurchlässiges Laminat hat eine ausgezeichnete Kantenversiegelung, obwohl das gealterte Glas aufgebracht ist, und es wird davon ausgegangen, dass durch die Kontrolle der Oberflächeneigenschaften einer Folie für die Verklebung der Ausführungsform verbesserte Effekte erzielt werden können.
  • Ein Fahrzeug gemäß einer anderen Ausführungsform, die in der vorliegenden Beschreibung offenbart wird, umfasst ein oben beschriebenes lichtdurchlässiges Laminat. Das Fahrzeug umfasst eine Karosserie, die einen Hauptkörper des Fahrzeugs bildet, ein an der Karosserie angebrachtes Antriebsteil (Motor usw.), ein drehbar an der Karosserie angebrachtes Antriebsrad, ein Verbindungsstück, das das Antriebsrad und das Antriebsteil verbindet, und eine an einem Teil der Karosserie angebrachte Windschutzscheibe, die ein lichtdurchlässiges Laminat zum Blockieren von Wind von außen ist.
  • Nachfolgend werden detaillierte Ausführungsbeispiele näher beschrieben. In den folgenden Beschreibungen von Experimenten bezieht sich ein Fall, in dem % beschrieben wird, ohne dass klar ist, ob die Einheit Gew.-% oder mol% ist, auf Gew.-%.
  • Herstellungsbeispiel 1: Verarbeitung der Walze
  • Auf dem konkaven Teil einer Stahlwalze mit einer geprägten Form, die ein mattes Muster ist, in dem zufällig Punkte gebildet werden, wurde ein winziges additives Muster gebildet, und auf dem konvexen Teil der Stahlwalze wurde eine Schleifbehandlung durchgeführt.
  • Wie in 4 dargestellt, wurde eine Walze mit zufälligen Unregelmäßigkeiten in Form eines matten Musters (Rz = 50 µm) als ROLL 0 eingesetzt.
  • Eine Walze, die mit der ROLL 0 identisch ist, wurde im konkaven Bereich durch Strahlen und im konvexen Bereich durch Schleifen behandelt, und auf diese Weise wurden ROLL 1a, ROLL 1b bzw. ROLL 1c hergestellt. Insbesondere wurde der konkave Teil (Tal) des matten Musters mit Sandstrahlen behandelt, und der konkave Teil (Spitze) des matten Musters wurde mit Schleifen behandelt. Die Sandstrahlbehandlung erfolgte durch Einblasen von Partikeln mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 5 µm nach Passieren eines Filters zur Entfernung von Verunreinigungen mit 200 Mesh in einem Abstand von 40 bis 45 cm und einem Einblasdruck von 0,4 MPa mit einem direkten Luftstrahlsystem. Der Winkel zwischen der Walzenoberfläche und den eingespritzten Partikeln (oder einer Düse) betrug 85 bis 105 Grad.
  • Die ROLL 1a wurde einmal und die ROLL 1b dreimal mit dem oben beschriebenen Strahlen und Schleifen behandelt. Und ROLL 1c wurde zehnmal mit der Strahl- und Schleifbehandlung behandelt.
  • Die auf diese Weise hergestellten Walzen wurden bei den in Tabelle 1 angegebenen Beispielen oder Vergleichsbeispielen verwendet.
  • Herstellungsbeispiel 1: Herstellung der Folie
  • Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Inhaltsstoffe sind dieselben wie unten angegeben.
  • Polyvinylbutyral-Harz (A1): PVAmit einem Polymerisationsgrad von 1700 und einem Verseifungsgrad von 99 und n-BAL wurden hinzugefügt, um ein gewöhnliches Syntheseverfahren durchzuführen, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 20,3 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 78,9 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 0,8 Gew.-% erhalten.
  • Herstellung des Additivs: Irganox1076 als Antioxidationsmittel in Höhe von 0,1 Gew.-%, TINUVIN-328 als UV-Absorber in Höhe von 0,2 Gew.-% und Mg-Acetat als Haftvermittler in Höhe von 0,03 Gew.-% wurden in einem Tumbler vermengt und gemischt, um eine ausreichende Dispersion zu erreichen (Gesamtmenge von 0,33 Gew.-%).
  • Beispiele 1 bis 3: Das Polyvinylbutyralharz (A1) mit 72,67 Gew.-%, 3g8 als Weichmacher mit 27 Gew.-% und ein Additiv mit 0.33 Gew.-% wurden einem Doppelschneckenextruder (a) zugegeben und durch ein T-DIE zu einer Folie verarbeitet, anschließend wurden jeweils verschiedene Walzen (ROLL 1a, ROLL 1b und ROLL 1c) verwendet, bevor die Folie aufgewickelt wurde, um eine Prägebehandlung durchzuführen, und eine Folie, auf die ein Oberflächenmuster übertragen wurde, wurde in Form einer Rollenprobe bemustert, wodurch Folien der Beispiele 1 bis 3 hergestellt wurden. Die hergestellte Folie hatte eine Dicke von 760 µm und eine Breite von 1,0 M.
  • Vergleichsbeispiel 1: Die Folie des Vergleichsbeispiels 1 wurde unter den gleichen Bedingungen wie die obigen Beispiele 1 bis 3 hergestellt, mit der Ausnahme, dass sie unter Verwendung einer Walze hergestellt wurde, die nicht additiv für ein winziges Muster des konvexen Teils und des konkaven Teils verarbeitet wurde (ROLL 0), um eine Prägebehandlung durchzuführen.
  • AUSWERTUNGSBEISPIEL: BEWERTUNG DER EIGENSCHAFTEN
  • Messung der Oberflächenrauhigkeit
  • Die 3D-Rauheit wurde mit einem Messgerät gemessen, und der A1-Wert und der A2-Wert wurden jeweils gemäß ISO_25178 ermittelt. Im Einzelnen wurde die 3D-Rauheit mit einem berührungslosen optischen Mikroskop von BRUKER (Modell Contour GT) im VSI-Modus (Vertical scanning interferometry) gemessen.
  • Im Einzelnen wurden die 3D-Rauheitswerte mit einem 2x-Okular und einem 5x-Objektiv gemessen. In dieser Zeit konnte ein Bereich mit einer Länge der x-Achse von 0 bis 0,887 mm und einer Länge der y-Achse von 0 bis 0,670 gescannt werden. Die Messung wurde fünfmal wiederholt, indem ein Messbereich nach dem Zufallsprinzip aus demselben Muster ausgewählt wurde, und die drei gemessenen Werte wurden gemittelt, um einen Messwert zu erhalten.
  • Sz, A1 (Peakfläche), A2 (Talfläche) und A2/A1-Werte als Ergebnis der Messung sind in der nachstehenden Tabelle 1 aufgeführt.
  • Bewertung der Kantenversiegelung
  • Herstellung der Proben für die Bewertung 1) Die Proben der Beispiele und des Vergleichsbeispiels wurden in eine Breite*Länge von 1000*1000 mm geschnitten und zwei Tage lang bei 20 Grad und 20rh% gelagert, um zu altern. Eine Probe wurde auf der Grundlage der Mitte der Folie in Breitenrichtung mit 300*300 mm ausgewählt, und drei Proben wurden in Längsrichtung auf die gleiche Weise geschnitten.
  • Die Proben wurden zwischen zwei Glasplatten mit einer Dicke von 2,1 T (T = mm) vorlaminiert und jeweils drei Proben für die Bewertung jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels hergestellt.
  • Jede Probe für die Bewertung hatte eine Breite*Länge von 300*300 mm, wobei die eine Probe eine Gesamtlänge von vier Kanten von 1200 mm hatte. Es wurden jeweils drei Proben für die Bewertung jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels hergestellt, und die Kantenversiegelung davon wurde auf insgesamt 3,6 m bewertet.
  • Die Vorlaminierung erfolgte durch Entlüftung mit einem Vakuumring für 5 Minuten bei 20 °C und Aufrechterhaltung bei drei weiteren Temperaturzonen von jeweils 70 °C, 85 °C und 100 °C für 15 Minuten.
  • Herstellung von Proben für die Bewertung 2) Glasplatte in einer Dicke von 2,1 T wurde in Breite*Länge von 300*300 mm geschnitten, und für 60 Tage unter der Bedingung von 25 °C und 40 % relativer Luftfeuchte gealtert werden. Während eine Probe für die Bewertung in der gleichen Weise wie die Herstellung von Proben für die Bewertung 1) hergestellt wurde, wurde die Temperatur für die Aufrechterhaltung nach dem Entlüften auf 85 °Ceingestellt.
  • Wenn eine Probe eine perfekte Kantenversiegelung aufwies und ein Muster überhaupt nicht zu erkennen war, wurde sie mit 5 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen guten Kantenversiegelungsgrad aufwies und ein Muster mit bloßem Auge nur schwach zu erkennen war, wurde sie mit 4 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen normalen Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 3 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen schlechten Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 2 Punkten bewertet, und wenn eine Probe einen schlechten Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 1 Punkt bewertet. Die Gesamtpunktzahl der jeweiligen drei Proben ist in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Auswertung des Auftretens von Blasen
  • Die Proben für die Bewertung der Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden nach dem Vorlaminieren 20 Minuten lang unter der Bedingung von 140 °C und 1,2 MPa in einem Autoklaven gepresst, wodurch ein Verbundglas erhalten wurde, nachdem es hauptsächlich laminiert worden war. Die für die Hauptlaminierung verwendete Zeit, bestehend aus einer Heiz- und einer Kühlzeit, betrug insgesamt 90 Minuten.
  • Die Anzahl der Blasen, die im Verbundglas nach der Hauptlaminierung auftreten, wurde mit bloßem Auge festgestellt. Wenn die Summe der Blasenzahlen, die in drei Proben jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels ermittelt wurden, 5 oder weniger betrug, wurde sie als 5 Punkte notiert, wenn die Summe der Blasenzahlen 6 bis 10 betrug, wurde sie als 3 Punkte notiert, wenn die Summe der Blasenzahlen 11 oder mehr betrug, wurde sie als 1 Punkt notiert und das Ergebnis wurde in Tabelle 2 dargestellt. [Tabelle 1]
    Verwendete Walze Das Ergebnis der Oberflächenrauhigkeitsmessung
    Sz(µm) A1 A2 A2/A1
    Vergleichsbeispiel 1 ROLL 0 50,8 0,3 1,1 3,57
    Beispiel 1 ROLL 1a 48,9 0,9 0,3 0,37
    Beispiel 2 ROLL 1b 48,6 0,6 0,5 0,82
    Beispiel 3 ROLL 1c 48,2 1,2 0,1 0,09
    [Tabelle 2]
    Glas Typ Bewertung der Kantenversiegelung Auswertung des Auftretens von Blasen
    Temperatur der Vorlaminierung Ergebnis der Vorlaminationsbewertung Auswertung des Auftretens von Blasen
    Vergleichsbeispiel 1 Gewöhnliches Glas 100°C 15 5
    85°C 10 3
    70°C 4 1
    Gealtertes Glas 85°C 5 1
    Beispiel 1 Gewöhnliches Glas 100°C 15 5
    85°C 14 5
    70°C 12 5
    Gealtertes Glas 85°C 13 5
    Beispiel 2 Gewöhnliches Glas 100°C 14 5
    85°C 13 5
    70°C 12 5
    Gealtertes Glas 85°C 13 5
    Beispiel 3 Gewöhnliches Glas 100°C 15 5
    85°C 13 5
    70°C 12 5
    Gealtertes Glas 85°C 12 5
  • Unter Bezugnahme auf Tabelle 1 wiesen die Sz-Werte der Beispiele 1 bis 3, in denen ein winziges Muster zusätzlich durch Strahlen und Schleifen auf der Walzenoberfläche bearbeitet wird, einen Differenzwert von maximal 2,6 µm auf, wenn sie mit dem Sz-Wert von Vergleichsbeispiel 1 verglichen wurden, und dadurch konnte festgestellt werden, dass der Wert der Oberflächenrauheit Sz nicht stark verändert wurde, obwohl eine zusätzliche Bearbeitung des winzigen Musters auf der Walzenoberfläche durchgeführt wurde. Darüber hinaus wurde in den Fällen der Beispiele 1 bis 3 ein A2/A1-Wert von weniger als 1 gemessen, jedoch wurde im Fall des Vergleichsbeispiels 1, in dem keine zusätzliche Verarbeitung von Minutenmustern durchgeführt wurde, ein A2/A1-Wert von 3,57 gemessen, der einen beträchtlich großen Unterschied aufweist.
  • Unter Bezugnahme auf Tabelle 2 erreichten die Fälle der Beispiele unter allen Bedingungen eine Punktzahl von 12 oder mehr, jedoch erreichte der Fall des Vergleichsbeispiels 1 eine Punktzahl von 5 oder weniger bei einer Probe, die mit gewöhnlichen Gläsern bei 70 °C vorlaminiert wurde, und bei einer Probe, die mit gealterten Gläsern bei 85 °C vorlaminiert wurde, und dadurch konnte festgestellt werden, dass die Randversiegelungseigenschaft einer Folie verbessert wurde, wenn eine zusätzliche Verarbeitung eines winzigen Musters auf der Folie durchgeführt wurde.
  • Bei der Bewertung des Auftretens von Blasen erreichten die Fälle der Beispiele unter allen Bedingungen 5 Punkte, während der Fall des Vergleichsbeispiels 1 eine Punktzahl von 3 oder weniger erhielt, mit Ausnahme des Falles einer Probe, die mit einem gewöhnlichen Glas bei 100 °C vorlaminiert wurde, und somit konnte festgestellt werden, dass die Entlüftungsstabilität der Folie verbessert wurde, wenn eine zusätzliche Verarbeitung eines winzigen Musters auf einer Folie durchgeführt wurde.
  • Herstellungsbeispiel 2: Verarbeitung der Walze
  • Ein zusätzliches winziges Muster wurde auf dem konkaven Teil einer Stahlwalze mit einer Prägeform gebildet, bei der es sich um ein mattes Muster handelt, in dem zufällig Punkte gebildet wurden, und für den konvexen Teil wurde eine Schleifbehandlung durchgeführt.
  • Eine Walze (Rz = 50 µm) mit Unregelmäßigkeiten in Form eines matten Musters, wie in 4 dargestellt, wurde als ROLL 0 verwendet.
  • ROLL 2a, ROLL 2b und ROLL 2c wurden jeweils durch Strahlen des konkaven Teils und Schleifen des konvexen Teils in der gleichen Walze wie ROLL 0 hergestellt. Konkret wurde der konkave Teil des matten Musters durch Sandstrahlen und der konvexe Teil des matten Musters durch Schleifen behandelt. Die Sandstrahlbehandlung erfolgte durch Einblasen von Partikeln, die durch einen Filter zur Entfernung von Verunreinigungen mit einer Maschenweite von 200 Mesh und einem durchschnittlichen Außendurchmesser von 5 µm herausgefiltert worden waren, mit einer direkten Luftstrahlmethode in einem Abstand von 15 bis 20 cm und einem Einblasdruck von 0,4 MPa. Der Winkel zwischen der Walzenoberfläche und den eingespritzten Partikeln (oder einer Düse) betrug 85 bis 105 Grad.
  • Die ROLL 2a wurde einmal, die ROLL 2b zweimal und die ROLL 2c viermal mit dem oben beschriebenen Strahl- und Schleifverfahren bearbeitet.
  • Die auf diese Weise hergestellten Walzen wurden bei den in Tabelle 1 angegebenen Beispielen oder Vergleichsbeispielen verwendet.
  • Herstellungsbeispiel 2: Herstellung der Folie
  • Im Folgenden sind die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Bestandteile die gleichen wie unten.
  • Polyvinylbutyral-Harz (A1): PVA mit einem Polymerisationsgrad von 1700 und einem Verseifungsgrad von 99 und n-BAL wurden hinzugefügt, um ein gewöhnliches Syntheseverfahren durchzuführen, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 20,3 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 78,9 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 0,8 Gew.-% erhalten.
  • Herstellung des Additivs: Irganoxl076 als Antioxidationsmittel in einer Menge von 0,1 Gewichtsteilen, TINUVIN-328 als UV-Absorber in einer Menge von 0,2 Gewichtsteilen und Mg-Acetat als Haftvermittler in einer Menge von 0,03 Gewichtsteilen wurden in einem Tumbler vermengt und vermischt, bis sie ausreichend dispergiert waren (Gesamtmenge von 0,33 Gewichtsteilen).
  • Beispiele 4 bis 6: Das Polyvinylbutyralharz (A1) in Höhe von 72,67 Gew.-%, 3g8 als Weichmacher in Höhe von 27 Gew.-% und ein Additiv in Höhe von 0,33 Gew.-% wurden einem Doppelschneckenextruder (a) zugegeben und durch ein T-DIE zu einer Folie hergestellt, anschließend wurden jeweils unterschiedliche Walzen oder Übertragungsbedingungen verwendet, um eine Prägebehandlung wie in Tabelle 3 unten angegeben durchzuführen, bevor die Folie aufgewickelt wurde, und eine Folie, in die ein Oberflächenmuster übertragen wurde, wurde in Form einer Rollenprobe bemustert, wodurch Folien der Beispiele 4 bis 6 hergestellt wurden. Als Übertragungsbedingung wurde die oben beschriebene Druckbedingung angewandt, aber die Temperaturbedingung wurde wie in Tabelle 3 angegeben angewandt. Die hergestellte Folie hatte eine Dicke von 760 µm und eine Breite von 1,0 M.
  • Vergleichsbeispiel 2: Die Folie des Vergleichsbeispiels 2 wurde unter den gleichen Bedingungen wie das obige Beispiel 4 hergestellt, mit der Ausnahme, dass sie unter Verwendung einer Walze hergestellt wurde, die nicht additiv für ein winziges Muster des konvexen Teils und des konkaven Teils verarbeitet wurde (ROLL 0), um eine Prägebehandlung durchzuführen.
  • Auswertungsbeispiel 2: Bewertung der Eigenschaften
  • Messung der Oberflächenrauhigkeit
  • Die 3D-Rauheit wurde mit einem Messgerät gemessen, und der Mr1-Wert und der Mr2-Wert wurden jeweils gemäß ISO_25178 ermittelt. Im Einzelnen wurde die 3D-Rauheit mit einem berührungslosen optischen Mikroskop von BRUKER (Modell Contour GT) im VSI-Modus (Vertical scanning interferometry) gemessen.
  • Im Einzelnen wurden die 3D-Rauheitswerte mit einem 2x-Okular und einem 5x-Objektiv gemessen. In dieser Zeit konnte ein Bereich mit einer Länge der x-Achse von 0 bis 0,887 mm und einer Länge der y-Achse von 0 bis 0,670 gescannt werden. Die Messung wurde fünfmal wiederholt, indem ein Messbereich nach dem Zufallsprinzip aus demselben Muster ausgewählt wurde, und die drei gemessenen Werte wurden gemittelt, um einen Messwert zu erhalten.
  • Die aus den Messergebnissen berechneten Werte für Sz, Mr1, Mr2, rev_Mr2 und Mr-rev_Mr2 sind in der folgenden Tabelle 3 aufgeführt.
  • Bewertung der Kantenversiegelung
  • Herstellung der Proben für die Bewertung 1) Die Proben der Beispiele und des Vergleichsbeispiels wurden in eine Breite*Länge von 1000*1000 mm geschnitten und zwei Tage lang bei 20 Grad und 20 % relativer Luftfeuchtigkeit gelagert, um zu altern. Eine Probe wurde auf der Grundlage der Mitte der Folie in Breitenrichtung mit 300*300 mm ausgewählt, und drei Proben wurden in Längsrichtung auf die gleiche Weise geschnitten.
  • Die Proben wurden zwischen zwei Glasplatten mit einer Dicke von 2,1 T (T=mm, wie unten) gelegt, um vorlaminiert zu werden, und es wurden jeweils drei Proben zur Bewertung jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels hergestellt.
  • Jede Probe für die Bewertung hatte eine Breite*Länge von 300*300 mm, wobei die eine Probe eine Gesamtlänge von vier Kanten von 1200 mm hatte. Es wurden jeweils drei Proben für die Bewertung jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels hergestellt, und die Kantenversiegelung davon wurde auf insgesamt 3,6 m bewertet.
  • Die Vorlaminierung erfolgte durch Entlüftung mit einem Vakuumring für 5 Minuten bei 20 °C und Aufrechterhaltung bei drei weiteren Temperaturzonen von jeweils 70 °C, 85 °C und 100 °C für 15 Minuten.
  • Herstellung von Proben für die Bewertung 2) Glasplatte in einer Dicke von 2,1 T wurde in Breite*Länge von 300*300 mm geschnitten, und für 60 Tage unter der Bedingung von 25 °C und 40 % relativer Luftfeuchte gealtert. Während eine Probe für die Bewertung in der gleichen Weise wie die Herstellung von Proben für die Bewertung 1) hergestellt wurde, wurde die Temperatur für die Aufrechterhaltung nach dem Entlüften auf 85 °C eingestellt.
  • Wenn eine Probe eine perfekte Kantenversiegelung aufwies und ein Muster überhaupt nicht zu erkennen war, wurde sie mit 5 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen guten Kantenversiegelungsgrad aufwies und ein Muster mit bloßem Auge nur schwach zu erkennen war, wurde sie mit 4 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen normalen Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 3 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen schlechten Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 2 Punkten bewertet, und wenn eine Probe einen schlechten Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 1 Punkt bewertet. Die Gesamtpunktzahl der jeweiligen drei Proben ist in Tabelle 4 aufgeführt.
  • Auswertung des Auftretens von Blasen
  • Die Proben für die Bewertung der Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden nach dem Vorlaminieren 20 Minuten lang unter der Bedingung von 140 °C und 1,2 MPa in einem Autoklaven gepresst, wodurch ein Verbundglas erhalten wurde, nachdem es hauptsächlich laminiert worden war. Die für die Hauptlaminierung verwendete Zeit, bestehend aus einer Heiz- und einer Kühlzeit, betrug insgesamt 90 Minuten.
  • Die Anzahl der Blasen, die im Verbundglas nach der Hauptlaminierung auftreten, wurde mit bloßem Auge festgestellt. Wenn die Summe der Blasenzahlen, die in drei Proben jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels ermittelt wurden, 5 oder weniger betrug, wurde sie als 5 Punkte notiert, wenn die Summe der Blasenzahlen 6 bis 10 betrug, wurde sie als 3 Punkte notiert, wenn die Summe der Blasenzahlen 11 oder mehr betrug, wurde sie als 1 Punkt notiert und das Ergebnis wurde in Tabelle 4 dargestellt. Tabelle 3]
    Übertragungsbedingung Das Ergebnis der 3D-Rauheitsmessung
    Verwendete Walze Übertragung stemperatur (°C) Sz(um) Mr1(%) Mr2(%) Rev_Mr2(%) Mr1-rev_ Mr2(%)
    Vergleichsbeispiel 2 ROLL 0 115 59 9,8 88,9 11,1 -1,3
    Beispiel 4 ROLL 2a 115 57 13,1 89,9 10,1 3,0
    Beispiel 5 ROLL 2b 115 55 13,2 93,2 6,8 6,4
    Beispiel 6 ROLL 2c 115 54 14,6 98,0 2,0 12,6
    [Tabelle 4]
    Glas Typ Bewertung der Kantenversiegelung Auswertung des Auftretens von Blasen
    Temperatur der Vorlaminierung Ergebnis der Vorlaminationsbewertung Auswertung des Auftretens von Blasen
    Vergleichsbeispiel 2 Gewöhnliches Glas 100°C 15 5
    85°C 9 3
    70°C 5 1
    Gealtertes Glas 85°C 5 1
    Beispiel 4 Gewöhnliches Glas 100°C 14 5
    85°C 13 5
    70°C 12 5
    Gealtertes Glas 85°C 12 5
    Beispiel 5 Gewöhnliches Glas 100°C 15 5
    85°C 14 5
    70°C 12 5
    Gealtertes Glas 85°C 12 5
    Beispiel 6 Gewöhnliches Glas 100°C 15 5
    85°C 15 5
    70°C 13 5
    Gealtertes Glas 85°C 13 5
  • Mit Bezug auf Tabelle 3 hatten die Sz-Werte der Beispiele 4 bis 6, in denen ein winziges Muster zusätzlich durch Strahlen und Schleifen auf der Walzenoberfläche bearbeitet wird, einen Differenzwert von maximal 5 µm im Vergleich zum Sz-Wert von Vergleichsbeispiel 2, und dadurch konnte festgestellt werden, dass der Wert der Oberflächenrauheit Sz nicht stark verändert wurde, obwohl ein winziges Muster zusätzlich auf der Walzenoberfläche bearbeitet wurde.
  • Darüber hinaus wurde in den Fällen der Beispiele 4 bis 6 ein Mr1-rev_Mr2-Wert von mehr als 3,0 gemessen, während der Mr1-rev_Mr2-Wert im Fall des Vergleichsbeispiels 2, in dem ein winziges Muster nicht zusätzlich verarbeitet wurde, bei -1,3 lag. Bei der zusätzlichen Bearbeitung eines winzigen Musters auf der Walzenoberfläche konnte die Dichteverteilung der vorstehenden Täler im Talabschnitt der Oberfläche der hergestellten Folie relativ verringert und der Wert der Spitzentalverteilung erhöht werden. In diesem Fall könnte die bei der Vorlaminierung nachgewiesene Kantenversiegelung weiter verbessert werden.
  • Tabelle 4 zeigt, dass bei der Bewertung der Kantenversiegelung die Fälle der Beispiele 4 bis 6 unter allen Bedingungen eine Punktzahl von 12 oder mehr erreichten, der Fall des Vergleichsbeispiels 2 jedoch eine Punktzahl von 5 oder weniger bei einer Probe, die mit gewöhnlichen Gläsern bei 70 °C vorlaminiert wurde, und bei einer Probe, die mit gealterten Gläsern bei 85 °C vorlaminiert wurde, und somit konnte festgestellt werden, dass die Kantenversiegelungseigenschaft einer Folie verbessert wurde, wenn eine zusätzliche Verarbeitung eines winzigen Musters an der Folie durchgeführt wurde.
  • Bei der Bewertung des Auftretens von Blasen erreichten die Fälle der Beispiele 4 bis 6 unter allen Bedingungen 5 Punkte, während der Fall des Vergleichsbeispiels 2 eine Punktzahl von 3 oder weniger erhielt, mit Ausnahme des Falles einer Probe, die mit gewöhnlichen Gläsern bei 100 °C vorlaminiert wurde, und somit konnte festgestellt werden, dass die Entlüftungsstabilität der Folie verbessert wurde, wenn eine zusätzliche Verarbeitung eines winzigen Musters auf der Folie durchgeführt wurde.
  • Es konnte auch festgestellt werden, dass bei der Anwendung von Alterungsgläsern, deren Oberfläche vergleichsweise uneben war, die Beispiele 4 bis 6 im Vergleich zu Vergleichsbeispiel 2 ein besseres Ergebnis zeigten.
  • Herstellungsbeispiel 3: Verarbeitung der Form
  • Ein zusätzliches winziges Muster wurde auf der Oberfläche einer Stahlform mit einer Prägeform gebildet, bei der es sich um ein mattes Muster handelt, in dem zufällig Punkte gebildet wurden.
  • Eine Form (Rz = 50 µm) mit Unregelmäßigkeiten in Form eines matten Musters wurde als MOLD 0 verwendet.
  • Die MOLD 1 wurde durch Kugelstrahlen bzw. Sandstrahlen hergestellt, wobei die gleiche Walze wie ROLL 0 verwendet wurde. Konkret wurde die Strahlbehandlung durch Einblasen von Partikeln, die durch einen Filter zur Entfernung von Verunreinigungen mit 140 Maschen und einem durchschnittlichen Außendurchmesser von 5 µm herausgefiltert wurden, mit einer direkten Luftstrahlmethode in einem Abstand von 15 bis 20 cm und einem Einblasdruck von 0,4 MPa durchgeführt. Der Winkel zwischen einer matten Musteroberfläche und den eingespritzten Partikeln (oder einer Düse) betrug 90 °. Die Sandstrahlbehandlung erfolgte durch Einblasen von Partikeln, die durch einen Filter zur Entfernung von Verunreinigungen mit einer Maschenweite von 200 Mesh und einem durchschnittlichen Außendurchmesser von 5 µm herausgefiltert worden waren, mit einer direkten Luftstrahlmethode in einem Abstand von 15 bis 20 cm und einem Einblasdruck von 0,4 MPa. Der Winkel zwischen der Oberfläche eines matten Musters und den eingespritzten Partikeln (oder einer Düse) betrug 5 bis 10 °.
  • Die auf diese Weise hergestellte Form wurde für die in Tabelle 5 aufgeführten Beispiele verwendet.
  • Herstellungsbeispiel 3: Herstellung der Folie
  • Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Inhaltsstoffe sind dieselben wie unten angegeben.
  • Polyvinylbutyral-Harz (A1): PVAmit einem Polymerisationsgrad von 1700 und einem Verseifungsgrad von 99 und n-BAL wurden hinzugefügt, um ein gewöhnliches Syntheseverfahren durchzuführen, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 20,3 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 78,9 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 0,8 Gew.-% erhalten.
  • Herstellung des Additivs: Irganoxl076 als Antioxidationsmittel in einer Menge von 0,1 Gewichtsteilen, TINUVIN-328 als UV-Absorber in einer Menge von 0,2 Gewichtsteilen und Mg-Acetat als Haftvermittler in einer Menge von 0,03 Gewichtsteilen wurden in einem Tumbler vermengt und vermischt, bis sie ausreichend dispergiert waren (Gesamtmenge von 0,33 Gewichtsteilen).
  • Herstellung von Platten
  • Herstellung von Platte 1: Das Polyvinylbutyralharz (A) mit 72,67 Gew.-%, 3g8 als Weichmacher mit 27 Gew.-% und ein Additiv mit 0,33 Gew.-% wurden einem Doppelschneckenextruder zugeführt und mit einem T-Düse zu einer Platte 1 mit gleichmäßiger Oberfläche verarbeitet.
  • Herstellung von Platte 2: Bei der Herstellung nach demselben Verfahren wie bei Platte 1 wurde während der Folienherstellung durch Extrudieren eine Düsenlippenkühlung bei 15 °C verwendet, und es wurde eine Platte 2 erhalten, bei dem sich auf der Oberfläche ein Schmelzbruch gebildet hat.
  • Musterübertragung auf die Platten
  • Beispiel 7: Ein Muster wurde mit Hilfe von MOLD 1 auf die Oberfläche der hergestellten Platte 1 übertragen.
  • Beispiel 8: Ein Muster wurde mit Hilfe von MOLD 1 auf die Oberfläche der hergestellten Platte 2 übertragen.
  • Vergleichsbeispiel 3: Ein Muster wurde mit Hilfe von MOLD 0 auf die Oberfläche der hergestellten Platte 1 übertragen.
  • Vergleichsbeispiel 4: Die hergestellte Platte 2 wurde ohne Übertragung eines Musters eingesetzt.
  • Auswertungsbeispiel 3: Bewertung der Eigenschaften
  • Messung der Oberflächenrauhigkeit
  • Die 3D-Rauheit wurde mit einem Messgerät gemessen, und die Werte Svk, S*vk, A2 und Sz wurden jeweils gemäß ISO_25178 ermittelt. Im Einzelnen wurde die 3D-Rauheit mit einem berührungslosen optischen Mikroskop von BRUKER (Modell Contour GT) im VSI-Modus (Vertical scanning interferometry) gemessen.
  • Im Einzelnen wurden die 3D-Rauheitswerte mit einem 2x-Okular und einem 5x-Objektiv gemessen. In dieser Zeit konnte ein Bereich mit einer Länge der x-Achse von 0 bis 0,887 mm und einer Länge der y-Achse von 0 bis 0,670 gescannt werden. Die Messung wurde fünfmal wiederholt, indem ein Messbereich nach dem Zufallsprinzip aus demselben Muster ausgewählt wurde, und die drei gemessenen Werte wurden gemittelt, um einen Messwert zu erhalten.
  • Die aus den Messergebnissen berechneten Werte für Svk, S*vk, A2 und Sz sind in der nachstehenden Tabelle 5 aufgeführt.
  • Bewertung der Kantenversiegelung
  • Herstellung von Proben für die Bewertung 1) Die Folien der Beispiele und der Vergleichsbeispiele wurden auf eine Breite*Länge von 1000*1000 mm geschnitten und zwei Tage lang bei 20 Grad und 20rh% (relative Luftfeuchtigkeit %) gealtert. Eine Probe wurde auf der Grundlage der Mitte der Folie in Breitenrichtung mit 300*300 mm ausgewählt, und drei Proben wurden in Längsrichtung auf die gleiche Weise geschnitten.
  • Die Proben wurden zwischen zwei Glasplatten mit einer Dicke von 2,1 T (T=mm, wie unten) gelegt, um vorlaminiert zu werden, und es wurden jeweils drei Proben zur Bewertung jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels hergestellt.
  • Jede Probe für die Bewertung hatte eine Breite*Länge von 300*300 mm, wobei die eine Probe eine Gesamtlänge von vier Kanten von 1200 mm hatte. Es wurden jeweils drei Proben für die Bewertung jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels hergestellt, und die Kantenversiegelung davon wurde auf insgesamt 3,6 m bewertet.
  • Die Vorlaminierung erfolgte durch Entlüftung mit einem Vakuumring für 5 Minuten bei 20 °C und Aufrechterhaltung bei drei weiteren Temperaturzonen von jeweils 70 °C , 85 °C und 100 °C für 15 Minuten.
  • Wenn eine Probe eine perfekte Kantenversiegelung aufwies und ein Muster überhaupt nicht zu erkennen war, wurde sie mit 5 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen guten Kantenversiegelungsgrad aufwies und ein Muster mit bloßem Auge nur schwach zu erkennen war, wurde sie mit 4 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen normalen Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 3 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen schlechten Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 2 Punkten bewertet, und wenn eine Probe einen schlechten Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 1 Punkt bewertet. Die Gesamtpunktzahl der jeweiligen drei Proben ist in Tabelle 6 aufgeführt.
  • Auswertung des Auftretens von Blasen
  • Die Proben für die Bewertung der Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden nach dem Vorlaminieren 20 Minuten lang unter der Bedingung von 140 °C und 1,2 MPa in einem Autoklaven gepresst, wodurch ein Verbundglas erhalten wurde, nachdem es hauptsächlich laminiert worden war. Die für die Hauptlaminierung verwendete Zeit, bestehend aus einer Heiz- und einer Kühlzeit, betrug insgesamt 90 Minuten.
  • Die Anzahl der Blasen, die im Verbundglas nach der Hauptlaminierung auftreten, wurde mit bloßem Auge festgestellt. Wenn die Summe der Blasenzahlen, die in drei Proben jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels ermittelt wurden, 5 oder weniger betrug, wurde sie als 5 Punkte notiert, wenn die Summe der Blasenzahlen 6 bis 10 betrug, wurde sie als 3 Punkte notiert, wenn die Summe der Blasenzahlen 11 oder mehr betrug, wurde sie als 1 Punkt notiert und das Ergebnis wurde in Tabelle 6 unten dargestellt.
  • Bewertung des Auftretens von Blasen in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit
  • Die Proben für die Bewertung der Beispiele und der Vergleichsbeispiele wurden nach dem Vorlaminieren 120 Stunden lang in einer Umgebung von 85 °C und 92 % relativer Luftfeuchte belassen, und die Bewertung des Auftretens von Blasen wurde auf die gleiche Weise wie die oben beschriebene Bewertung des Auftretens von Blasen durchgeführt. Die Bewertung der einzelnen Beispiele und Vergleichsbeispiele ist in Tabelle 6 dargestellt. [Tabelle 5]
    Benutzte Plattet Benutzte Form Das Ergebnis der 3D-Rauheitsmessung
    Svk (um) S*vk (um) DSvk (um) DSvk/Svk DSvk/Svk A2 Sz(um)
    Beispiel 7 Platte 1 MOLD 1 5,4 7,0 1,6 0,30 0,03 0,18 63,3
    Beispiel 8 Platte 2 MOLD 1 7,0 10,7 3,7 0,53 0,06 0,25 63,7
    Vergleichsbeispiel 3 Platte 1 MOLD 0 3,6 9,7 6,1 1,68 0,09 0,15 64,1
    Vergleichsbeispiel 4 Platte 2 - 2,5 15,9 13,4 5,35 0,21 0,06 64,0
    [Tabelle 6]
    Bewertung der Kantenversiegelung Auswertung des Auftretens von Blasen
    Temperatur der Vorlaminierung (°C) Ergebnis der Vorlaminationsbewertung Auswertung des Auftretens von Blasen Bewertung des Auftretens von Blasen in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit
    Beispiel 7 100 15 5 5
    70 15 5 3
    Beispiel 8 100 15 5 5
    70 13 5 5
    Vergleichsbeispiel 3 100 15 5 5
    70 12 5 3
    Vergleichsbeispiel 4 100 15 5 5
    70 12 5 3
  • In Tabelle 5 wurden für die Beispiele 7 und 8 DSvk-Werte von weniger als 4 gemessen, während die DSvk-Werte der Vergleichsbeispiele 3 und 4 über 6 lagen.
  • Die DSvk/Svk-Werte der Beispiele 7 und 8 wurden im Bereich von 0,30 bis 0,60 gemessen, während die DSvk/Svk-Werte der Vergleichsbeispiele 3 und 4 einen Wert von mehr als 1,6 aufwiesen.
  • Die DSvk/Sz-Werte der Beispiele 7 und 8 wurden mit 0,06 oder weniger gemessen, während die DSvk/Sz-Werte der Vergleichsbeispiele 3 und 4 mit 0,09 oder mehr gemessen wurden.
  • Die A2-Werte der Beispiele 7 und 8 wurden mit 0,18 oder mehr gemessen, während die A2-Werte der Vergleichsbeispiele 3 und 4 mit 0,15 oder weniger gemessen wurden.
  • Die Sz-Werte der Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden mit einem Wert im Bereich von 63 bis 64,5 gemessen. Dadurch kann festgestellt werden, dass der Sz-Wert trotz der zusätzlichen Verarbeitung eines winzigen Musters nicht wesentlich verändert wird.
  • Aus Tabelle 6 geht hervor, dass bei der Bewertung der Kantenversiegelung die Fälle der Beispiele unter allen Bedingungen eine Punktzahl von 13 oder mehr erreichten, die Fälle der Vergleichsbeispiele 3 und 4 jedoch nur dann eine Punktzahl von 12, wenn sie unter der Bedingung einer Vorlaminierungstemperatur von 70 °C vorlaminiert wurden. Dadurch kann festgestellt werden, dass die Klebefolie, deren DSvk-Wert 6 µm oder weniger beträgt, eine ausgezeichnete Kantenversiegelung aufweist, auch wenn sie durch ein Laminierungsverfahren bei niedriger Temperatur behandelt wird.
  • Für die Bewertung des Auftretens von Blasen erwiesen sich die Bewertungsergebnisse der Beispiele und Vergleichsbeispiele im Allgemeinen als ausgezeichnet, und insbesondere das Beispiel 8 erreichte eine Bewertungszahl von 5 Punkten, obwohl es einer Umgebung mit dauerhaft hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit sowie einer normalen Umgebung ausgesetzt war.
  • Herstellungsbeispiel 4: Verarbeitung der Walze
  • Ein zusätzliches winziges Muster wurde auf einem konkaven Teil einer Stahlwalze mit einer Prägeform gebildet, bei der es sich um ein mattes Muster handelt, in dem zufällig Punkte gebildet wurden, und für den konvexen Teil wurde eine Schleifbehandlung durchgeführt.
  • Eine Walze (Rz = 50 µm) mit Unregelmäßigkeiten in Form eines matten Musters, wie in 4 dargestellt, wurde als ROLL 0 verwendet.
  • ROLL 4a, ROLL 4b und ROLL 4c wurden jeweils durch Strahlen des konkaven Teils und Schleifen des konvexen Teils in der gleichen Walze wie ROLL 0 hergestellt. Konkret wurde der konkave Teil des matten Musters durch Sandstrahlen und der konvexe Teil des matten Musters durch Schleifen behandelt. Die Sandstrahlbehandlung erfolgte durch Einblasen von Partikeln, die durch einen Filter zur Entfernung von Verunreinigungen mit einer Maschenweite von 200 Mesh und einem durchschnittlichen Außendurchmesser von 5 µm herausgefiltert worden waren, mit einer direkten Luftstrahlmethode in einem Abstand von 40 bis 45 cm und einem Einblasdruck von 0,4 MPa. Der Winkel zwischen einer matten Musteroberfläche und den eingespritzten Partikeln (oder einer Düse) wurde auf 85 ° bis 105 festgelegt.
  • Die ROLL 4a wurde einmal mit der oben genannten Strahl- und Schleifbehandlung bearbeitet, die ROLL 4b wurde dreimal mit der oben genannten Strahl- und Schleifbehandlung bearbeitet, und die ROLL 4c wurde zehnmal mit der oben genannten Strahl- und Schleifbehandlung bearbeitet.
  • Die auf diese Weise hergestellten Walzen wurden bei den in Tabelle 1 angegebenen Beispielen oder Vergleichsbeispielen verwendet.
  • Herstellungsbeispiel 4: Herstellung der Folie
  • Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Inhaltsstoffe sind dieselben wie unten angegeben.
  • Polyvinylbutyral-Harz (A2): PVAmit einem Polymerisationsgrad von 1700 und einem Verseifungsgrad von 99 und n-BAL wurden hinzugefügt, um ein gewöhnliches Syntheseverfahren durchzuführen, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 19,6 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 80,0 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 0,4 Gew.-% erhalten.
  • Polyvinylbutyral-Harz (B): PVA mit einem Polymerisationsgrad von 2400 und einem Verseifungsgrad von 88 und n-BAL wurden hinzugefügt, um ein gewöhnliches Syntheseverfahren durchzuführen, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 8,6 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 79,9 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 11,5 Gew.-% erhalten.
  • Herstellung des Additivs: Irganox1076 als Antioxidationsmittel in einer Menge von 0,1 Gewichtsteilen, TINUVIN-328 als UV-Absorber in einer Menge von 0,2 Gewichtsteilen und Mg-Acetat als Haftvermittler in einer Menge von 0,03 Gewichtsteilen wurden in einem Tumbler vermengt und vermischt, bis sie ausreichend dispergiert waren (Gesamtmenge von 0,33 Gewichtsteilen).
  • Beispiele 9 bis 11: Das Polyvinylbutyralharz (A2) mit 72,67 Gew.-%, 3g8 als Weichmacher mit 27 Gew.-% und ein Zusatzstoff mit 0,33 Gew.-% wurden in einen Doppelschneckenextruder (a) gegeben, und das Polyvinylbutyralharz (B) und 3g8 als Weichmacher mit 35 Gew.-% wurden in einen anderen Doppelschneckenextruder (b) zur Coextrusion gegeben. Die oben genannten Zusammensetzungen wurden durch einen Zuführungsblock zu einer Form der (A2)-Zusammensetzung / (B)-Zusammensetzung / (A2)-Zusammensetzung geformt, und anschließend wurde eine Folie in der Form, bei der die Dicke eines Endes größer als die Dicke des anderen Endes ist, durch eine T-Düse hergestellt. Vor dem Aufwickeln der Folie wurden jeweils verschiedene Walzen (ROLL 4a, ROLL 4b und ROLL 4c) auf den oberen und den unteren Teil aufgebracht, und durch eine separate Prägebehandlung wurde eine Folie, auf die ein Oberflächenmuster übertragen wurde, in die Form eines Walzenmusters gebracht, um jeweils Folien der Beispiele 9 bis 11 herzustellen. In dieser Zeit wurde zur einfachen Übertragung des Oberflächenmusters einer Folie der Winkel beider Seiten einer Prägewalze auf 0,014° eingestellt und die Übertragung durchgeführt.
  • Vergleichsbeispiel 5: Eine Folie des Vergleichsbeispiels 1 wurde auf die gleiche Weise wie die obigen Beispiele 1 bis 3 hergestellt, mit Ausnahme der Prägebehandlung mit einer Walze, bei der die zusätzliche Bearbeitung eines winzigen Musters auf dem konvexen und dem konkaven Teil nicht durchgeführt wurde (ROLL 0).
  • Auswertungsbeispiel 4: Bewertung der Eigenschaften
  • Messung des Keilwinkels
  • Die zu bewertende Folienprobe hat eine dickensteigende Fläche, die der gesamten Folie entspricht, und daher wurden die Dicken beider Enden gemessen und als Ha- und Hb-Werte verwendet. Die Dicken beider Enden wurden mit dem Dickenmesser Mitsutoyo 547-401 gemessen.
  • Nachdem die Länge einer Breite, die beide Enden der zu bewertenden Folienprobe verbindet, gemessen wurde, wurden der gemessene Ha-Wert, Hb-Wert und w-Wert in die nachstehende Gleichung 3 eingesetzt und der gemessene Wert des Keilwinkels ermittelt. θ = arc tan ( H b − H a w )
    Figure DE112020003804T5_0010
  • In der Gleichung 3 ist Hb die Dicke einer dickeren Seite zwischen den beiden Enden des Dickenvergrößerungsbereichs, Ha ist die Dicke einer dünneren Seite zwischen den beiden Enden des Dickenvergrößerungsbereichs und w ist die Länge einer Breite, die die beiden Enden des Dickenvergrößerungsbereichs verbindet.
  • Messung der Oberflächenrauhigkeit
  • Die 3D-Rauheit wurde mit einem Messgerät gemessen, und der A1-Wert und der A2-Wert wurden jeweils gemäß ISO_25178 ermittelt. Die 3D-Rauheit wurde mit einem berührungslosen optischen Mikroskop von BRUKER (Modell Contour GT) im VSI-Modus (Vertical Scanning Interferometry) gemessen.
  • Im Einzelnen wurden die 3D-Rauheitswerte mit einem 2x-Okular und einem 5x-Objektiv gemessen. In dieser Zeit konnte ein Bereich mit einer Länge der x-Achse von 0 bis 0,887 mm und einer Länge der y-Achse von 0 bis 0,670 gescannt werden. Die Messung wurde fünfmal wiederholt, indem ein Messbereich nach dem Zufallsprinzip aus demselben Muster ausgewählt wurde, und die drei gemessenen Werte wurden gemittelt, um einen Messwert zu erhalten.
  • Sz, A1 (Peakfläche), A2 (Talfläche) und A2/A1-Werte als Ergebnis der Messung sind in der nachstehenden Tabelle 7 aufgeführt.
  • Bewertung der Kantenversiegelung
  • Herstellung von Proben für die Bewertung 1) Die Folien der Beispiele und der Vergleichsbeispiele wurden auf eine Breite*Länge von 1000*1000 mm geschnitten und zwei Tage lang bei 20 Grad und 20rh% (relative Luftfeuchtigkeit %) gealtert. Eine Probe wurde auf der Grundlage der Mitte der Folie in Breitenrichtung mit 900*300 mm ausgewählt, und drei Proben wurden in Längsrichtung auf die gleiche Weise geschnitten.
  • Die Proben wurden zwischen zwei Glasplatten mit einer Dicke von 2,1 T (T = mm) vorlaminiert und jeweils drei Proben für die Bewertung jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels hergestellt.
  • Jede Probe für die Bewertung hatte eine Breite*Länge von 900*300 mm, wobei die eine Probe eine Gesamtlänge von vier Kanten von 2400 mm hatte. Es wurden jeweils drei Proben für die Bewertung jedes Beispiels und des Vergleichsbeispiels vorbereitet, und die Kantenversiegelung davon wurde auf insgesamt 7,2 m bewertet.
  • Die Vorlaminierung erfolgte durch Entlüftung mit einem Vakuumring für 5 Minuten bei 20 °C und Aufrechterhaltung bei drei weiteren Temperaturzonen von jeweils 70 °C , 85 °C und 100 °C für 15 Minuten.
  • Herstellung der Proben für die Bewertung 2) Glasplatte in einer Dicke von 2,1 T wurde in Breite*Länge von 900*300 mm geschnitten, und für 60 Tage unter der Bedingung von 25 °C und 40 % relativer Luftfeuchtigkeit gealtert werden. Während eine Probe für die Bewertung in der gleichen Weise wie die Herstellung von Proben für die Bewertung 1) hergestellt wurde, wurde die Temperatur für die Aufrechterhaltung nach dem Entlüften auf 85 °C eingestellt.
  • Wenn eine Probe eine perfekte Kantenversiegelung aufwies und ein Muster überhaupt nicht zu erkennen war, wurde sie mit 5 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen guten Kantenversiegelungsgrad aufwies und ein Muster mit bloßem Auge nur schwach zu erkennen war, wurde sie mit 4 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen normalen Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 3 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen schlechten Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 2 Punkten bewertet, und wenn eine Probe einen schlechten Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 1 Punkt bewertet. Die Gesamtpunktzahl der jeweiligen drei Proben ist in Tabelle 8 aufgeführt.
  • Auswertung des Auftretens von Blasen
  • Die Proben für die Bewertung der Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden nach dem Vorlaminieren 20 Minuten lang unter der Bedingung von 140 °C und 1,2 MPa in einem Autoklaven gepresst, wodurch ein Verbundglas erhalten wurde, nachdem es hauptsächlich laminiert worden war. Die für die Hauptlaminierung verwendete Zeit, bestehend aus einer Heiz- und einer Kühlzeit, betrug insgesamt 90 Minuten.
  • Die Anzahl der Blasen, die im Verbundglas nach der Hauptlaminierung auftreten, wurde mit bloßem Auge festgestellt. Wenn die Summe der Blasenzahlen in drei Proben jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels 5 oder weniger betrug, wurde sie mit 5 Punkten bewertet, wenn die Summe der Blasenzahlen 6 bis 10 betrug, wurde sie mit 4 Punkten bewertet, wenn die Summe der Blasenzahlen 11 bis 15 betrug, wurde sie mit 3 Punkten bewertet, wenn die Summe der Blasenzahlen 16 oder mehr betrug, wurde sie mit 1 Punkt bewertet und das Ergebnis wurde in Tabelle 8 unten dargestellt. [Tabelle 7]
    Verwendete Walze Keilwinkel (°) Das Ergebnis der Oberflächenrauhigkeitsmessung
    Sz(µm) A1 A2 A2/A1
    Vergleichsbeispiel 5 ROLL 0 0,014 50,8 0,226 0,63 2,79
    Beispiel 9 ROLL 4a 0,014 48,9 0,70 0,34 0,49
    Beispiel 10 ROLL 4b 0,014 48,6 0,86 0,29 0,34
    Beispiel 11 ROLL 4c 0,014 48,2 1,46 0,09 0,06
    [Tabelle 8]
    Glas Typ Bewertung der Kantenversiegelung Auswertung des Auftretens von Blasen
    Temperatur der Vorlaminierung Ergebnis der Vorlaminationsbewertung Auswertung des Auftretens von Blasen
    Vergleichsbeispiel 5 Gewöhnliches Glas 100°C 14 5
    85°C 8 3
    70°C 4 1
    Gealtertes Glas 85°C 4 1
    Beispiel 9 Gewöhnliches Glas 100°C 14 5
    85°C 13 4
    70°C 12 4
    Gealtertes Glas 85°C 12 4
    Beispiel 10 Gewöhnliches Glas 100°C 14 5
    85°C 12 4
    70°C 10 3
    Gealtertes Glas 85°C 12 3
    Beispiel 11 Gewöhnliches Glas 100°C 15 5
    85°C 13 5
    70°C 12 4
    Gealtertes Glas 85°C 12 4
  • Unter Bezugnahme auf die Tabelle 7 und Tabelle 8 wurde der Keilwinkel jeder Folienprobe für die Bewertung jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels in allen Fällen mit 0,014 ° als derselbe Wert bewertet.
  • Die Sz-Werte der Beispiele 9 bis 11, in denen eine zusätzliche Bearbeitung eines winzigen Musters durch Strahlen und Schleifen durchgeführt wird, hatten einen Differenzwert von 2,6 µm als Maximum im Vergleich zum Sz-Wert von Vergleichsbeispiel 5, und dadurch konnte festgestellt werden, dass, obwohl eine zusätzliche Bearbeitung eines winzigen Musters auf der Walzenoberfläche durchgeführt wurde, der Wert der Oberflächenrauhigkeit Sz nicht stark verändert wurde. Andererseits wurde in den Fällen der Beispiele 9 bis 11, in denen eine zusätzliche Verarbeitung eines winzigen Musters durchgeführt wurde, ein A2/A1-Wert von weniger als 1 gemessen, aber im Fall des Vergleichsbeispiels 5 wurde ein A2/Al-Wert von 2,79 gemessen, und es zeigte sich ein vergleichsweise großer Unterschied.
  • Unter Bezugnahme auf Tabelle 8 wurde bei der Bewertung der Kantenversiegelung im Fall der Beispiele 9 bis 11 unter allen Bedingungen eine Punktzahl von 10 oder mehr erreicht, im Fall des Vergleichsbeispiels 5 jedoch eine Punktzahl von 8 oder weniger bei Proben, die mit gewöhnlichen Gläsern bei 85 °C und 70 °C vorlaminiert wurden, und bei einer Probe, die mit gealtertem Glas bei 85 °C vorlaminiert wurde, und somit kann festgestellt werden, dass die Kantenversiegelungseigenschaft einer Folie verbessert wird, wenn eine zusätzliche Verarbeitung eines winzigen Musters an der Folie durchgeführt wurde.
  • Bei der Bewertung des Auftretens von Blasen erreichten die Fälle der Beispiele 9 bis 11 unter allen Bedingungen eine Punktzahl von 3 oder mehr, der Fall des Vergleichsbeispiels 5 jedoch nur 1 Punkt, wenn er mit gewöhnlichen Gläsern bei 70 °C und mit gealterten Gläsern bei 85 °C vorlaminiert wurde, und somit kann festgestellt werden, dass die Entlüftungsstabilität einer Folie verbessert wird, wenn die Folie zusätzlich mit einem winzigen Muster bearbeitet wird.
  • Herstellungsbeispiel 5: Verarbeitung der Walze
  • Ein zusätzliches winziges Muster wurde auf einem konkaven Teil einer Stahlwalze mit einer Prägeform gebildet, bei der es sich um ein mattes Muster handelt, in dem zufällig Punkte gebildet wurden, und für einen konvexen Teil wurde eine Schleifbehandlung durchgeführt.
  • Eine Walze (Rz = 50 µm) mit Unregelmäßigkeiten in Form eines matten Musters, wie in 4 dargestellt, wurde als ROLL 0 verwendet.
  • ROLL 5a, ROLL 5b und ROLL 5c wurden jeweils durch Strahlen des konkaven Teils und Schleifen des konvexen Teils in der gleichen Walze wie ROLL 0 hergestellt. Konkret wurde der konkave Teil des matten Musters durch Sandstrahlen und der konvexe Teil des matten Musters durch Schleifen behandelt. Die Sandstrahlbehandlung erfolgte durch Einblasen von Partikeln, die durch einen Filter zur Entfernung von Verunreinigungen mit einer Maschenweite von 200 Mesh und einem durchschnittlichen Außendurchmesser von 5 µm herausgefiltert worden waren, mit einer direkten Luftstrahlmethode in einem Abstand von 40 bis 45 cm und einem Einblasdruck von 0,4 MPa. Der Winkel zwischen einer matten Musteroberfläche und den eingespritzten Partikeln (oder einer Düse) wurde auf 85 ° bis 105 °festgelegt.
  • Die ROLL 5a wurde einmal mit der oben genannten Strahl- und Schleifbehandlung bearbeitet, die ROLL 5b wurde zweimal mit der oben genannten Strahl- und Schleifbehandlung bearbeitet, und die ROLL 5c wurde viermal mit der oben genannten Strahl- und Schleifbehandlung bearbeitet.
  • Die auf diese Weise hergestellten Walzen wurden bei den in Tabelle 9 angegebenen Beispielen oder Vergleichsbeispielen verwendet.
  • Herstellungsbeispiel 5: Herstellung der Folie
  • Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Inhaltsstoffe sind dieselben wie unten angegeben.
  • Polyvinylbutyral-Harz (A1): PVA mit einem Polymerisationsgrad von 1700 und einem Verseifungsgrad von 99 und n-BAL wurden hinzugefügt, um ein gewöhnliches Syntheseverfahren durchzuführen, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 20,3 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 78,9 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 0,8 Gew.-% erhalten.
  • Polyvinylbutyral-Harz (B): PVA mit einem Polymerisationsgrad von 2400 und einem Verseifungsgrad von 88 und n-BAL wurden hinzugefügt, um ein gewöhnliches Syntheseverfahren durchzuführen, und dadurch wurde ein Polyvinylbutyralharz mit einer Hydroxylgruppe von 8,6 Gew.-%, einer Butyralgruppe von 79,9 Gew.-% und einer Acetylgruppe von 11,5 Gew.-% erhalten.
  • Herstellung des Additivs: Irganoxl076 als Antioxidationsmittel in einer Menge von 0,1 Gewichtsteilen, TINUVIN-328 als UV-Absorber in einer Menge von 0,2 Gewichtsteilen und Mg-Acetat als Haftvermittler in einer Menge von 0,03 Gewichtsteilen wurden in einem Tumbler vermengt und vermischt, bis sie ausreichend dispergiert waren (Gesamtmenge von 0,33 Gewichtsteilen).
  • Beispiele 12 bis 14: Das Polyvinylbutyralharz (A1) mit einem Anteil von 72,67 Gew.-%, 3g8 als Weichmacher mit einem Anteil von 27 Gew.-% und ein Additiv mit einem Anteil von 0,33 Gew.-% wurden in einen Doppelschneckenextruder (a) gegeben, und das Polyvinylbutyralharz (B) mit einem Anteil von 65 Gew.-% und 3g8 als Weichmacher mit einem Anteil von 35 Gew.-% wurden in einen anderen Doppelschneckenextruder (b) zur Co-Extrusion gegeben. Anschließend wurden die oben genannten Zusammensetzungen durch einen Zuführungsblock zu einer Form von (A1)-Zusammensetzung / (B)-Zusammensetzung / (A1)-Zusammensetzung geformt und durch eine T-DIE zu einer Folie mit einer Dicke an einem Ende, die größer ist als die Dicke am anderen Ende, hergestellt. Vor dem Aufwickeln der Folie wurden jeweils verschiedene Walzen (ROLL 6a, ROLL 6b und ROLL 6c unter Bezugnahme auf Tabelle 9) auf den oberen und den unteren Teil aufgebracht, und durch eine separate Prägebehandlung wurde eine Folie, auf die ein Oberflächenmuster übertragen wurde, in Form eines Walzenmusters abgetastet, um jeweils Folien der Beispiele 9 bis 11 herzustellen. In dieser Zeit wurde zur einfachen Übertragung des Oberflächenmusters einer Folie der Winkel beider Seiten einer Prägewalze auf 0,014° eingestellt und die Übertragung durchgeführt. Die hergestellte Folie hatte an einem Ende eine Dicke von 960 µm, am anderen Ende eine Dicke von 1200 µm und eine Breite von 1,0 M.
  • Vergleichsbeispiel 6: Eine Folie des Vergleichsbeispiels 1 wurde auf die gleiche Weise wie die obigen Beispiele 1 bis 3 hergestellt, mit Ausnahme der Prägebehandlung mit einer Walze, bei der die zusätzliche Bearbeitung eines winzigen Musters auf dem konvexen und dem konkaven Teil nicht durchgeführt wurde (ROLL 0).
  • Auswertungsbeispiel 5: Bewertung der Eigenschaften
  • Messung des Keilwinkels
  • Die zu bewertende Folienprobe hat eine dickensteigende Fläche, die der gesamten Folie entspricht, und daher wurden die Dicken beider Enden gemessen und als Ha- und Hb-Werte verwendet. Die Dicken beider Enden wurden mit dem Dickenmesser Mitsutoyo 547-401 gemessen.
  • Nachdem die Länge einer Breite, die beide Enden der zu bewertenden Folienprobe verbindet, gemessen wurde, wurden der gemessene Ha-Wert, Hb-Wert und w-Wert in die nachstehende Gleichung 3 eingesetzt und der gemessene Wert des Keilwinkels ermittelt. θ = arc tan ( H b − H a w )
    Figure DE112020003804T5_0011
  • In der Gleichung 3 ist Hb die Dicke einer dickeren Seite zwischen den beiden Enden des Dickenvergrößerungsbereichs, Ha ist die Dicke einer dünneren Seite zwischen den beiden Enden des Dickenvergrößerungsbereichs und w ist die Länge einer Breite, die die beiden Enden des Dickenvergrößerungsbereichs verbindet.
  • Messung der Oberflächenrauhigkeit
  • Die 3D-Rauheit wurde mit einem Messgerät gemessen, und der Mr1-Wert und der Mr2-Wert wurden jeweils gemäß ISO_25178 ermittelt. Die 3D-Rauheit wurde mit einem berührungslosen optischen Mikroskop von BRUKER (Modell Contour GT) im VSI-Modus (Vertical Scanning Interferometry) gemessen.
  • Im Einzelnen wurden die 3D-Rauheitswerte mit einem 2x-Okular und einem 5x-Objektiv gemessen. In dieser Zeit konnte ein Bereich mit einer Länge der x-Achse von 0 bis 0,887 mm und einer Länge der y-Achse von 0 bis 0,670 gescannt werden. Die Messung wurde fünfmal wiederholt, indem ein Messbereich nach dem Zufallsprinzip aus demselben Muster ausgewählt wurde, und die drei gemessenen Werte wurden gemittelt, um einen Messwert zu erhalten.
  • Die Werte für Sz, Mr1, Mr2, rev_Mr2 und Spv als Ergebnis der Messung sind in der nachstehenden Tabelle 9 aufgeführt.
  • Bewertung der Kantenversiegelung
  • Herstellung von Proben für die Bewertung 1) Die Folien der Beispiele und der Vergleichsbeispiele wurden auf eine Breite*Länge von 1000*1000 mm geschnitten und zwei Tage lang bei 20 Grad und 20rh% (relative Luftfeuchtigkeit %) gealtert. Eine Probe wurde auf der Grundlage der Mitte der Folie in Breitenrichtung mit 900*300 mm ausgewählt, und drei Proben wurden in Längsrichtung auf die gleiche Weise geschnitten.
  • Die Proben wurden zwischen zwei Glasplatten mit einer Dicke von 2,1 T (T = mm) vorlaminiert und jeweils drei Proben für die Bewertung jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels hergestellt.
  • Jede Probe für die Bewertung hatte eine Breite*Länge von 900*300 mm, wobei die eine Probe eine Gesamtlänge von vier Kanten von 2400 mm hatte. Es wurden jeweils drei Proben für die Bewertung jedes Beispiels und des Vergleichsbeispiels vorbereitet, und die Kantenversiegelung davon wurde auf insgesamt 7,2 m bewertet.
  • Die Vorlaminierung erfolgte durch Entlüftung mit einem Vakuumring für 5 Minuten bei 20 °C und Aufrechterhaltung bei drei weiteren Temperaturzonen von jeweils 70 °C , 85 °C und 100 °C für 15 Minuten.
  • Herstellung von Proben für die Bewertung 2) Glasplatte in einer Dicke von 2,1 T wurde in Breite * Länge von 900 * 300 mm geschnitten, und links für 60 Tage unter den Bedingungen von 30 °C und 50rh% mit Alterung behandelt werden. Während eine Probe für die Bewertung in der gleichen Weise wie die Herstellung von Proben für die Bewertung 1) hergestellt wurde, wurde die Temperatur für die Aufrechterhaltung nach dem Entlüften auf 85 °C eingestellt.
  • Wenn eine Probe eine perfekte Kantenversiegelung aufwies und ein Muster überhaupt nicht zu erkennen war, wurde sie mit 5 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen guten Kantenversiegelungsgrad aufwies und ein Muster mit bloßem Auge nur schwach zu erkennen war, wurde sie mit 4 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen normalen Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 3 Punkten bewertet, wenn eine Probe einen schlechten Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 2 Punkten bewertet, und wenn eine Probe einen schlechten Kantenversiegelungsgrad und ein mit bloßem Auge erkennbares Muster aufwies, wurde sie mit 1 Punkt bewertet. Die Gesamtpunktzahl der jeweiligen drei Proben ist in Tabelle 10 aufgeführt.
  • Auswertung des Auftretens von Blasen
  • Die Proben für die Bewertung der Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden nach dem Vorlaminieren 20 Minuten lang unter der Bedingung von 140 °C und 1,2 MPa in einem Autoklaven gepresst, wodurch ein Verbundglas erhalten wurde, nachdem es hauptsächlich laminiert worden war. Die für die Hauptlaminierung verwendete Zeit, bestehend aus einer Heiz- und einer Kühlzeit, betrug insgesamt 90 Minuten.
  • Die Anzahl der Blasen, die im Verbundglas nach der Hauptlaminierung auftreten, wurde mit bloßem Auge festgestellt. Wenn die Summe der in drei Proben jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels ermittelten Blasenzahlen 5 oder weniger betrug, wurde sie mit 5 Punkten bewertet, wenn die Summe der Blasenzahlen 6 bis 10 betrug, wurde sie mit 4 Punkten bewertet, wenn die Summe der Blasenzahlen 11 bis 15 betrug, wurde sie mit 3 Punkten bewertet, wenn die Summe der Blasenzahlen 16 oder mehr betrug, wurde sie mit 1 Punkt bewertet, und das Ergebnis wurde in Tabelle 10 unten dargestellt. [Tabelle 9]
    Verwendete Walze Übertragung Temperatur (°C) Keilwinkel (°) Das Ergebnis der 3D-Rauheitsmessung
    Sz(µm) Mr1(%) Mr2(%) Rev_Mr2(%) Spv(%)
    Vergleichsbeispiel 6 ROLL 0 115 0,014 64,4 8,2 91,1 8,9 -0,7
    Beispiel 12 ROLL 6a 115 0,014 61,6 9,0 92,0 8,0 1,0
    Beispiel 13 ROLL 6b 115 0,014 60,1 15,5 92,8 7,2 8,3
    Beispiel 14 ROLL 6c 115 0,014 59,0 21,3 91,7 8,3 12,9
    [Tabelle 10]
    Glas Typ Bewertung der Kantenversiegelung Auswertung des Auftretens von Blasen
    Temperatur der Vorlaminierung Ergebnis der Vorlaminierungsbewertung Auswertung des Auftretens von Blasen
    Vergleichsbeispiel 6 Gewöhnliches Glas 100°C 14 5
    85°C 8 3
    70°C 5 1
    Gealtertes Glas 85°C 5 1
    Beispiel 12 Gewöhnliches Glas 100°C 14 5
    85°C 12 5
    70°C 11 4
    Gealtertes Glas 85°C 11 4
    Beispiel 13 Gewöhnliches Glas 100°C 15 5
    85°C 14 5
    70°C 12 4
    Gealtertes Glas 85°C 12 5
    Beispiel 14 Gewöhnliches Glas 100°C 15 5
    85°C 15 5
    70°C 13 5
    Gealtertes Glas 85°C 13 5
  • Unter Bezugnahme auf die Tabelle 9 wurde der Keilwinkel jeder Folienprobe jedes Beispiels und Vergleichsbeispiels mit 0,014° bewertet.
  • Die Sz-Werte der Beispiele 1 bis 3, in denen eine zusätzliche Bearbeitung eines winzigen Musters durch Strahlen und Schleifen durchgeführt wird, hatten einen Differenzwert von 5,4 µm als Maximum im Vergleich zum Sz-Wert von Vergleichsbeispiel 5, und dadurch konnte festgestellt werden, dass, obwohl eine zusätzliche Bearbeitung eines winzigen Musters auf der Walzenoberfläche durchgeführt wurde, der Wert der Oberflächenrauheit Sz nicht stark verändert wurde.
  • Darüber hinaus wurden in den Fällen der Beispiele 12 bis 14, in denen eine zusätzliche Verarbeitung eines winzigen Musters durchgeführt wurde, Spv-Werte im Bereich von 1,0 oder mehr verteilt, und die Spv-Werte stiegen in der Reihenfolge der Beispiele 12, 13 und 14, jedoch wurde im Fall des Vergleichsbeispiels 6, in dem eine zusätzliche Verarbeitung eines winzigen Musters durchgeführt wurde, ein Spv-Wert von weniger als 0 gemessen. Durch die obigen Ausführungen kann festgestellt werden, dass, wenn eine zusätzliche Verarbeitung eines winzigen Musters auf der Walzenoberfläche durchgeführt wurde, die Dichteverteilung des vorstehenden Tals im Talabschnitt der Oberfläche der hergestellten Folie relativ verringert werden konnte und der Spv-Wert erhöht werden konnte, und wenn die Anzahl der zusätzlichen Verarbeitung eines winzigen Musters erhöht wurde, wurden die Spv-Werte ebenfalls erhöht.
  • Tabelle 10 zeigt, dass bei der Bewertung der Kantenversiegelung die Fälle der Beispiele 12 bis 14 unter allen Bedingungen eine Punktzahl von 11 oder mehr erreichten, während der Fall des Vergleichsbeispiels 6 unter allen Bedingungen eine Punktzahl von weniger als 10 erreichte, mit Ausnahme des Falles, dass er mit gewöhnlichen Gläsern bei 100 °C vorlaminiert wurde, und insbesondere, wenn er mit gewöhnlichen Gläsern unter der Bedingung einer Vorlaminierungstemperatur von 70 °C vorlaminiert wurde, betrug die Bewertungszahl nur 5 Punkte. Durch die obigen Ausführungen ist bekannt, dass eine Klebefolie mit einem Spv-Wert von 0 % oder mehr eine stabile Kantenversiegelungscharakteristik und insbesondere eine ausgezeichnete Kantenversiegelungscharakteristik aufweist, wenn sie bei einer niedrigen Temperatur vorlaminiert wird.
  • Darüber hinaus erhielten die Fälle der Beispiele 4 Punkte oder mehr unter allen Bedingungen, jedoch erhielt der Fall des Vergleichsbeispiels 6 eine Punktzahl von 3 oder weniger, außer für eine Probe, die mit gewöhnlichen Gläsern bei 100 °C vorlaminiert wurde, und insbesondere, wenn sie mit gewöhnlichen Gläsern bei 70 °C vorlaminiert wurde, betrug die Punktzahl der Bewertung nur 1 Punkt. Durch die obigen Ausführungen ist bekannt, dass die Entlüftungsstabilität der Folie verbessert wird, wenn eine zusätzliche Verarbeitung eines winzigen Musters auf der Folie für die Verklebung durchgeführt wird, und dass die Folie, insbesondere wenn sie bei einer niedrigen Temperatur vorlaminiert wird, eine ausgezeichnete Entlüftungseigenschaft aufweisen kann.
  • In den Fällen der Beispiele 12 bis 14, in denen gealterte Gläser verwendet wurden, wurde die Bewertung der Vorlaminierung mit 11 oder mehr Punkten und die Bewertung des Auftretens von Blasen mit 4 oder mehr Punkten gemessen, während im Fall des Vergleichsbeispiels 6 die Bewertung der Vorlaminierung nur mit 5 Punkten und die Bewertung des Auftretens von Blasen nur mit 1 Punkt bewertet wurde. Hierdurch wird deutlich, dass beim Laminieren von gealtertem Glas, dessen Oberfläche nicht eben ist, das Laminieren mit einer Folie zum Verkleben, bei der eine zusätzliche Verarbeitung eines winzigen Musters durchgeführt wird, eine stabile Kantenversiegelung und Entlüftungsleistung ermöglicht.
  • Obwohl die beispielhaften Ausführungsformen eingehend beschrieben wurden, ist der Umfang der vorliegenden Erfindung nicht auf diese beschränkt, und Modifikationen und Änderungen, die von Fachleuten unter Verwendung des in den folgenden Ansprüchen definierten Grundkonzepts der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden, fallen in den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung.
  • Bezugszeichenliste
    • 100
    Folie zum Verkleben/Klebefolie
    500, 500'
    Geprägte Walze
    10, 11
    Klebeschicht
    20
    Schalldämmende Schicht
    A
    Bereich mit zunehmender Dicke
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Claims (15)

  1. Folie zum Verkleben, umfassend: eine geprägte Oberfläche und wobei die geprägte Oberfläche einen A2/A1-Wert von 1 oder weniger aufweist.
  2. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 1, wobei die geprägte Oberfläche einen Sz-Wert von 30 bis 90 um aufweist.
  3. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 1, wobei der A1-Wert 0,5 oder mehr beträgt.
  4. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 1, wobei der A2-Wert 0,6 oder weniger beträgt.
  5. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 1, mit einem die Dicke erhöhenden Bereich, wobei der Bereich mit zunehmender Dicke zwei Enden hat, die aus einem Ende und dem anderen Ende bestehen, und die Dicke des einen Endes sich von der Dicke des anderen Endes unterscheidet.
  6. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 5, wobei ein Keilwinkel (θ) nach folgender Gleichung 1 berechnet wird, und wobei der Keilwinkel des dicker werdenden Bereichs 0,01 bis 0,04° beträgt; θ = a r c tan ( H b − H a w )
    Figure DE112020003804T5_0012
    wobei in der Gleichung 1, Hb eine Dicke des Dickeren des einen Endes und des anderen Endes des Dicke zunehmenden Bereiches ist, Ha eine Dicke des Dünneren des einen Endes und des anderen Endes des Dicke zunehmenden Bereiches ist, und w die Breite von einem Ende zum anderen Ende des Bereichs ist, in dem die Dicke zunimmt.
  7. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 6, wobei das Verhältnis von Ha zu w 0,0002 bis 0,0015 beträgt.
  8. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 1, die eine einschichtige Folie oder eine Verbundfolie mit zwei oder mehr Schichten ist, und ein Polyvinylacetalharz umfasst.
  9. Folie zum Verkleben, umfassend: eine geprägte Oberfläche mit einem regelmäßigen oder einem unregelmäßigen Muster, wobei die geprägte Oberfläche einen Mrl-Wert und einen Mr2-Wert aufweist, wobei ein rev_Mr2-Wert ein Wert ist, der sich aus der Subtraktion des Mr2-Wertes von 100 % ergibt, und wobei die geprägte Oberfläche einen Mrl-Wert aufweist, der gleich oder größer als der rev_Mr2-Wert ist.
  10. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 9, ein Spitzen-Tal-Verteilungswert wird nach Gleichung 1 berechnet, und wobei die geprägte Oberfläche einen Spitzenwert der Talverteilung von 0 % bis 25 % aufweist; Spv = Mr 1 − rev _ Mr 2
    Figure DE112020003804T5_0013
    wobei in der Gleichung 1, Spv der Spitzenwert der Talverteilung ist, und der rev_Mr2-Wert ein Wert ist, der sich aus der Subtraktion des Mr2-Wertes von 100 % ergibt.
  11. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 9, wobei der Mr1-Wert 10 % oder mehr beträgt.
  12. Folie zum Verkleben, umfassend: eine geprägte Oberfläche mit einem regelmäßigen oder einem unregelmäßigen Muster, wobei die geprägte Oberfläche einen DSvk-Wert von 6 um oder weniger aufweist, der nach der folgenden Gleichung 2 berechnet wird, und die einen Weichmacher von 24 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der zu verklebenden Folie, enthält; DSvk = S * vk − Svk
    Figure DE112020003804T5_0014
     wobei in der Gleichung 2, der Svk-Wert ein nach ISO_25178 berechneter Wert ist, und der S*vk-Wert ist ein Höhenwert eines Punktes, an dem ein Flächenverhältnis ein Mr2 in einer Flächenverhältniskurve gemäß ISO_25178 ist.
  13. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 12, wobei das Verhältnis zwischen dem Svk-Wert und dem DSvk-Wert 0,1 bis 1,5 beträgt.
  14. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 12, wobei der S*vk 12 um oder weniger beträgt.
  15. Die Folie zum Verkleben nach Anspruch 12, wobei ein A2-Wert zwischen 0,16 und 0,5 liegt.
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