KR102279290B1 - 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트, 조각 롤, 조각 롤의 제조 방법, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 합판 유리용 중간막으로서 사용하였을 때, 합판 유리 제조시의 탈기성을 향상시키고, 얻어지는 합판 유리의 광학 변형을 억제하여 시인성을 향상시킬 수 있는 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트, 그 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 제조에 사용하는 조각 롤, 조각 롤의 제조 방법, 그 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 사용한 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖고, 상기 오목부는 바닥부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하여 규칙적으로 병렬되어 있는 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트로서, 상기 열가소성 수지 시트의 표면에 존재하는 상기 볼록부의 결함의 수가 3 개/㎟ 이하인 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트이다.

Description

엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트, 조각 롤, 조각 롤의 제조 방법, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리{EMBOSSED THERMOPLASTIC RESIN SHEET, ENGRAVED ROLL, ENGRAVED ROLL MANUFACTURING METHOD, LAMINATED GLASS INTERLAYER, AND LAMINATED GLASS}
본 발명은, 합판 유리용 중간막으로서 사용하였을 때에 합판 유리 제조시의 탈기성을 향상시키고, 얻어지는 합판 유리의 광학 변형을 억제하여 시인성을 향상시킬 수 있는 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트, 그 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 제조에 사용하는 조각 롤, 조각 롤의 제조 방법, 그 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 사용한 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 관한 것이다.
열가소성 수지 시트의 표면에 다수의 미세한 엠보스 (요철) 가 형성된 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트는, 합판 유리용 중간막, 그 밖의 용도에 널리 사용되고 있다. 예를 들어, 합판 유리용 중간막의 표면에는, 막끼리의 블로킹 방지, 유리판과 중간막을 중첩시킬 때의 취급 작업성 (유리판과의 미끄러짐성), 유리판과의 첩합 (貼合) 가공시의 탈기성을 양호하게 하기 위해 다수의 미세한 엠보스가 형성되어 있다. 특히, 그 요철에 있어서의 오목부를, 바닥부가 연속된 홈 형상 (이하,「각선상 (刻線狀) 의 오목부」라고도 한다) 을 갖고, 인접하는 그 각선상의 오목부가 병행하여 규칙적으로 형성되는 구조로 함으로써, 매우 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다 (예를 들어, 특허문헌 1).
그러나, 이와 같은 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 합판 유리용 중간막으로서 사용한 경우, 얻어지는 합판 유리에 광학 변형이 발생하여, 시인성이 저하되는 경우가 있다는 문제가 있었다.
또, 각선상의 오목부가 병행하여 규칙적으로 형성된 열가소성 수지 시트여도, 합판 유리용 중간막으로서 사용하였을 때, 합판 유리 제조시의 표면의 형상이나 유리판과의 첩합 가공의 조건에 따라서는, 탈기성을 충분히 발휘할 수 없는 경우가 있었다.
일본 공개특허공보 2001-48599호
본 발명은, 상기 현 상황을 감안하여, 합판 유리용 중간막으로서 사용하였을 때에 합판 유리 제조시의 탈기성을 향상시키고, 얻어지는 합판 유리의 광학 변형을 억제하여 시인성을 향상시킬 수 있는 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트, 그 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 제조에 사용하는 조각 롤, 조각 롤의 제조 방법, 그 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 사용한 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖고, 상기 오목부는 바닥부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하여 규칙적으로 병렬되어 있는 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트로서, 상기 열가소성 수지 시트의 표면에 존재하는 상기 볼록부의 결함의 수가 3 개/㎟ 이하인 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트이다.
이하에 본 발명을 상세히 서술한다.
본 발명의 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트는, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 갖고, 상기 오목부는 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상의 오목부) 을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하여 규칙적으로 병렬되어 있는 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트이다. 이와 같은 표면 형상을 가짐으로써, 본 발명의 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 합판 유리용 중간막으로서 사용하였을 때에 합판 유리의 제조시에 있어서의 탈기성을 확보할 수 있다.
상기 다수의 오목부와 다수의 볼록부는, 일방의 표면에만 가져도 되지만, 현저하게 탈기성이 향상되는 점에서, 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 양면에 갖는 것이 바람직하다.
본 발명의 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트는, 표면에 존재하는 볼록부의 결함의 수가 3 개/㎟ 이하이다.
본 발명자들은, 볼록부의 결함이 다수 존재하는 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 합판 유리용 중간막으로서 사용하여 합판 유리를 제조한 경우, 국소적인 막두께의 불균일에서 유래하는 광학 변형이 발생하여, 합판 유리의 시인성을 악화시키는 경우가 있는 것을 알아냈다. 특히 합판 유리용 중간막이 다층 구조인 경우, 상기 국소적인 막두께의 불균일에 의해, 그 중간막 내의 각 층의 계면에 전사되어 계면을 일그러지게 하기 때문에, 보다 현저하게 광학 변형이 발생하는 경우가 있는 것을 알아냈다. 또, 표면에 존재하는 볼록부에 결함이 있으면, 합판 유리 제조시에 기체의 통로가 막혀, 탈기성이 저하되는 것도 알아냈다.
상기 볼록부의 결함의 수가 3 개/㎟ 이하이면, 합판 유리의 광학 변형을 억제하여 합판 유리의 시인성을 향상시킬 수 있음과 함께, 합판 유리 제조시의 탈기성을 향상시킬 수 있다. 상기 열가소성 수지 시트의 표면에 존재하는 상기 볼록부의 결함의 수는 1 개/㎟ 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.5 개/㎟ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 0.1 개/㎟ 이하인 것이 특히 바람직하고, 0.08 개/㎟ 이하인 것이 가장 바람직하다. 상기 볼록부의 결함의 수의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 실질적으로는 0.0001 개/㎟ 가 하한이다.
또한, 블라스트법을 사용하지 않고 제조된 조각 롤만을 사용하여 요철이 부여된 열가소성 수지 시트나, 멜트 프랙처의 제어에 의한 요철 형성법만에 의해 요철이 부여된 열가소성 수지 시트 등, 블라스트법을 사용하여 제조된 조각 롤에 의한 요철 부여 공정을 거치지 않고 제조된 열가소성 수지 시트의 경우에는, 결함의 수는 0 개/㎟ 가 되는 것으로 생각된다.
단위 면적당 요철 형상의 볼록부에 존재하는 결함의 수는, 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트 상에 형성된 요철을, 3 차원 거칠기 측정기 (예를 들어, KEYENCE 사 제조의「KS-1100」, 선단 헤드 형번「LT-9510VM」) 를 사용하여 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 표면의 거칠기를 5 ㎜ × 5 ㎜ 의 시야 범위에서 측정한다. 얻어진 화상 데이터에 있어서 그 볼록부의 두정부의 Ra 및 낙차 r 을 그 볼록부에 평행한 방향으로 측정하였을 때, r 이 Ra 보다 30 ㎛ 이상 높은 지점을 결함으로서 계수하는 방법에 의해 구할 수 있다. 여기서의 Ra 란, JIS B-0601 (1994) 로 정의되는 산술 평균 거칠기 Ra 를 사용한다. 또, Ra 의 측정은 3 차원 거칠기 측정기 부속의 해석 소프트인「KS-Analyzer Ver2.00」의 선 거칠기 계측 모드로, 볼록부의 두정부가 연속되어 있는 방향에 대하여 평행하게, 또한 시야 범위의 단부 (端部) 에서 일방의 단부로 계측선을 그음으로써 얻어진 거칠기 프로파일 데이터로부터 해석 소프트 상에서 산출되는 값으로 하였다. 또, 낙차 r 은 얻어진 거칠기 프로파일을, 볼록부의 두정부가 접하고 있는 시야 범위의 상변 또는 좌변을 시점 (始點) 으로 하여, 500 ㎛ 간격의 구간으로 분할하고, 각 구간의 최대값과 최소값의 차로 한다. 동일한 방법에 의해, 시야 범위에 존재하는 모든 볼록부의 낙차를 측정한다. 또한, 그 거칠기 프로파일 데이터를 얻을 때의 보정 조건은 컷오프값은 2.5 ㎜ 로 설정하고, 높이 스무딩 및 기울기 보정은 사용하지 않고, 레인지 설정은 자동으로 하였다. 또, 시야 범위 이외의 3 차원 거칠기 측정기의 측정 조건은, 스테이지 이송 조건을 연속 이송, 주사 방향을 쌍방향, 선행축을 X 축, 스테이지 이동 속도를 250.0 ㎛/s, 축 이송 속도를 10000.0 ㎛/s, X 축의 측정 피치를 2.0 ㎛, Y 축의 측정 피치를 2.0 ㎛ 로 하였다. 이와 같은 방법에 의해, 임의의 적어도 10 개 지점 이상에 있어서 결함의 수를 계측하고, 그 산술 평균을 평균값으로 한다. 특히, 얻어지는 열가소성 수지 시트를 롤상체에 권취하였을 때의 롤의 폭 방향의 양단으로부터 폭 방향으로 1/4, 2/4, 3/4 의 지점을, 각각 3 점 이상 볼록부의 결함의 수를 계측하였을 때의 산술 평균인 것이 바람직하다. 이 경우의 두정부란, 시야 범위에 존재하는 인접하는 2 개의 오목부의 최바닥부간끼리를 연결한 직선의 중심으로부터, 상기 최바닥부간끼리를 연결한 최단 거리가 되는 직선의 길이의 10 ％ 에 상당하는 범위를 부른다.
상기 볼록부의 두정부의 Ra 는 4.5 ㎛ 이하인 것이 바람직하다. 상기 볼록부의 두정부의 Ra 가 4.5 ㎛ 이하이면, 합판 유리 제조시에 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다.
또, 상기 볼록부의 두정부의 Ra 는 1.0 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 상기 볼록부의 두정부의 Ra 가 1.0 ㎛ 이상이면, 합판 유리용 중간막끼리를 중첩시켜 보관하였을 때, 중간막끼리가 블로킹되는 것을 억제할 수 있다.
상기 각선상의 오목부의 거칠기 Rz 는 10 ㎛ 이상, 60 ㎛ 이하인 것이 바람직하다. 상기 각선상의 오목부의 거칠기 Rz 가 상기 범위 내이면, 보다 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다. 상기 각선상의 오목부의 거칠기 Rz 는 45 ㎛ 이하인 것 보다 바람직하고, 40 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 15 ㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 20 ㎛ 이상인 것이 더욱 바람직하다.
또한, 본 명세서에 있어서 각선상의 오목부의 거칠기 (Rz) 는, JIS B-0601 (1994) 에 규정되는 Rz 로서, 각선 방향의 오목부가 연속되는 방향에 대하여 횡단하도록 수직 방향으로 측정함으로써 얻어진다. 여기서, 측정기로는 예를 들어 코사카 연구소사 제조의「Surfcorder SE300」등을 사용할 수 있으며, 측정시의 컷오프값을 2.5 ㎜, 기준 길이를 2.5 ㎜, 측정 길이를 12.5 ㎜ 로 하고, 예비 길이를 2.5 ㎜ 로 하고, 촉진침의 이송 속도를 0.5 ㎜/초, 촉침 형상을 선단 반경 2 ㎛, 선단각 60°의 것을 사용하는 조건에 의해 측정할 수 있다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다.
본 발명의 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 원료가 되는 열가소성 수지 시트는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 폴리비닐아세탈 수지와 가소제를 함유하는 열가소성 수지 시트 등을 들 수 있다.
본 발명의 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트는, 원료가 되는 열가소성 수지 시트를, 조각 롤 사이를 가열하면서 통과시킴으로써, 조각 롤 상의 요철 형상을 열가소성 수지 시트에 전사시키는 방법에 의해 제조할 수 있다.
상기 조각 롤은, 일반적으로 금속 롤의 표면에 조금 (彫金) 처리, 혹은 조금된 조각 밀 (마더 밀) 을 롤에 가압하여 전사시키거나 하는 처리를 실시함으로써 요철 형상을 형성하는 방법에 의해 제조된다. 또한 조각에 의한 요철 형상에 추가하여, 미세한 요철도 동시에 막에 부형시키기 위해, 조각 롤에 블라스트재를 분사함으로써 롤 표면에 미세한 요철 형상을 부여할 수도 있다.
본 발명자들은, 예의 검토한 결과, 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 표면에 존재하는 볼록부의 결함이, 조각 롤을 사용하여 요철 형상을 전사하였을 때에 정확하게 요철 형상이 전사되어 있지 않은, 전사 불량에 의해 발생하는 것을 알아냈다. 또, 본 발명자들은, 그 전사 불량의 원인이 조각 롤의 오목홈에 잔존하는 블라스트재에 있는 것도 알아냈다. 블라스트법에서는, 원료 롤을 회전시키면서 그 표면에 블라스트재를 분사함으로써 요철 형상을 부여한다. 이 때, 조각 롤이 오목홈을 갖고, 그 오목홈의 바닥이 예각이거나, 평탄하더라도 그 평탄부가 좁거나 하는 경우에는, 오목홈에 블라스트재가 막혀 잔존한다. 이와 같이 블라스트재가 잔존하는 조각 롤을 사용하여 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 제조하면, 조각 롤의 오목홈에 대응하여 형성된 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 볼록부에 블라스트재의 형태가 전사되어, 볼록부의 형상이 결손되어, 두정부에 비정상적인 요철이 형성되는 것으로 생각된다.
본 발명자들은, 더욱 예의 검토한 결과, 블라스트법에 의해 제조하는 경우에도, 단위 면적당 오목홈에 존재하는 최대 길이 10 ㎛ 이상의 블라스트재의 평균을 3 개/㎟ 이하로 한 조각 롤을 사용하면, 전사 불량의 발생을 현저하게 저감시킬 수 있고, 표면에 존재하는 볼록부의 결함의 수가 3 개/㎟ 이하인 본 발명의 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 제조할 수 있는 것을 알아냈다.
블라스트법에 의해 제조된, 둘레 방향으로 오목홈이 병행하여 형성된, 요철 형상을 갖는 조각 롤로서, 단위 면적당 상기 오목홈에 존재하는 최대 길이 10 ㎛ 이상의 블라스트재의 평균이 3 개/㎟ 이하인 조각 롤도 또한, 본 발명 중 하나이다.
본 발명의 조각 롤은, 예를 들어, 철, 탄소강, 합금강, 니켈크롬강, 크롬강 등의 금속으로 이루어진다. 그 중에서도, 내구성이 우수한 점에서, 탄소강 또는 합금강으로 이루어지는 조각 롤이 바람직하다.
본 발명의 조각 롤은, 표면에 둘레 방향으로 오목홈이 병행하여 형성된 요철 형상을 갖는다. 이와 같은 조각 롤을 사용함으로써, 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 제조할 수 있다. 본 발명의 조각 롤은, 표면에 둘레 방향으로 볼록조 (條) 와 오목홈이 병행하여 형성된 요철 형상을 갖는 것이 바람직하다.
본 발명의 조각 롤의 요철 형상은, 조각 롤을 사용하여 제조된 합판 유리용 중간막 (엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트) 이, 유리판에 밀착될 때, 유리면과의 미끄러짐성이 양호하고, 유리면과의 사이의 공기가 빠지기 쉬운 형상으로 할 필요가 있다. 그 때문에, 조각 롤의 둘레 방향으로 오목홈이 병행하여 형성된 요철 형상으로 한다. 또, 조각 롤의 표면에 둘레 방향으로 볼록조와 오목홈이 병행하여 형성되어 있는 경우, 유리와의 밀착성을 양호하게 하기 위해서는 볼록조가 격자상으로 형성된 요철 형상도 사용할 수 있다. 볼록조의 폭, 높이, 볼록조의 간격은, 탈기성 및 자착성 (自着性) 을 조절하기 위해, 각종 패턴을 선택할 수 있다.
또한,「둘레 방향으로 오목홈이 병행하여 형성된」이란, 둘레 방향과 완전히 평행한 방향, 즉, 조각 롤의 회전축에 대하여 수직인 방향으로 오목홈이 병행하여 형성되어 있는 경우뿐만 아니라, 둘레 방향으로 대하여 오목홈이 각도를 가지고 병행하여 형성되어 있어도 된다.
본 발명의 조각 롤은, 단위 면적당 오목홈에 존재하는 최대 길이 10 ㎛ 이상의 블라스트재의 평균이 3 개/㎟ 이하이다. 이로써, 결함이 적은, 정확하게 요철 형상이 전사된 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 제조할 수 있고, 전사 불량의 발생을 현저하게 저감시킬 수 있다. 바람직하게는 2 개/㎟ 이하, 보다 바람직하게는 1 개/㎟ 이하이다. 단위 면적당 오목홈에 존재하는 최대 길이 10 ㎛ 이상의 블라스트재의 평균의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 실질적으로는 0.0001 개/㎟ 가 하한이다. 또한, 블라스트법을 사용하지 않고 제조된 조각 롤의 단위 면적당 오목홈에 존재하는 최대 길이 10 ㎛ 이상의 블라스트재의 평균은 0 개/㎟ 가 되는 것으로 생각된다.
또한,「최대 길이 10 ㎛ 이상의 블라스트재」로 한 것은, 실질적으로 전사 불량의 원인이 될 수 있는 잔존 블라스트재의 크기를 고려하였기 때문이다. 또, 본 명세서에 있어서 최대 길이란, 조각 롤의 오목홈부에 있어서 현미경을 사용하여 관찰되는 블라스트재의 최대 길이를 의미한다. 보다 구체적으로는, 현미경에 비치는 1 개의 블라스트재를 관찰하였을 때의, 그 블라스트재의 둘레의 가장 먼 점끼리를 연결한 길이를 의미한다.
단위 면적당 오목홈에 존재하는 블라스트재의 수는, 조각 롤의 오목홈부를 현미경 (예를 들어, AnMo Electronics corporation 제조의「Dino-Lite Pro2 형식 DILITE80」) 을 사용하여 200 배로 확대하여 촬영한 1290 ㎛ × 1024 ㎛ 의 범위 내에 존재하는 최대 길이 10 ㎛ 이상의 잔존 블라스트재의 수를 계측하여 구해진다. 이와 같은 방법에 의해, 임의의 적어도 30 개 지점 이상에 있어서 잔존 블라스트재의 수를 계측하고, 그 산술 평균을 평균값으로 한다. 특히, 얻어지는 조각 롤의 폭 방향의 양단으로부터 폭 방향으로 1/4, 2/4, 3/4 의 지점을, 각각 10 점씩 시야 범위가 겹치지 않도록 잔존 블라스트재의 수를 계측하였을 때의 산술 평균인 것이 바람직하다.
본 발명의 조각 롤은, 블라스트법에 의해 제조된다. 본 발명자들은, 예의 검토한 결과, 특정한 조각 롤의 제조 방법을 채용함으로써, 단위 면적당 오목홈에 존재하는 최대 길이 10 ㎛ 이상의 블라스트재의 평균을 3 개/㎟ 이하로 할 수 있는 것을 알아냈다.
블라스트법에 의한 조각 롤의 제조 방법으로서, 둘레 방향으로 오목홈이 병행하여 형성된 원료 롤을 회전시키면서, 블라스트 건의 선단과 상기 원료 롤의 축을 연결한 선에 대하여 20°이하의 각도로부터 블라스트재를 분사하여 요철 형상을 부여하는 요철 부여 공정과, 상기 요철이 부여된 롤을 회전시키면서, 롤의 접평면 방향 (롤의 수직 단면 (斷面) 에 있어서의 접선 방향) 에 대하여 ± 20°이하, 또한 롤에 부여된 오목홈에 대하여 평행 방향으로 블라스트재를 분사함으로써, 오목홈에 잔존하는 블라스트재를 제거하는 블라스트재 제거 공정을 갖는 조각 롤의 제조 방법도 또한, 본 발명 중 하나이다.
본 발명의 조각 롤의 제조 방법에 대해, 도 1 및 도 2 를 참조하면서 설명한다.
본 발명의 조각 롤의 제조 방법은, 먼저, 둘레 방향으로 오목홈이 병행하여 형성된 원료 롤을 회전시키면서, 블라스트 건의 선단과 원료 롤의 축을 연결한 선에 대하여 20°이하의 각도로부터 블라스트재를 분사하여 요철 형상을 부여하는 요철 부여 공정을 실시한다 (도 1(a), 도 1(b)).
도 1 에 있어서는, 회전하는 롤 (1) 에 대하여, 블라스트 건 (2) 으로부터 블라스트재를 분사한다. 여기서, 블라스트재는 블라스트 건의 선단과 롤의 축을 연결한 선에 대하여 20°이하의 각도로부터 분사한다.
상기 원료 롤은 특별히 한정되지 않지만, 경면 연마 가공된 철 롤 등에 대하여, 밀 가공이나 조금 가공 등의 방법에 의해, 둘레 방향으로 오목홈이 병행하여 형성된 원료 롤을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 오목홈은 특별히 한정되지 않지만, 오목부의 바닥부의 폭이 넓은 경우, 블라스트재가 잘 막히지 않게 된다. 블라스트재의 입경이나 종류에 따라 다르기도 하지만 특히 바닥부의 폭이 5 ㎛ 이상이 되는 경우, 블라스트재의 막힘이 적어지고, 바닥부의 폭이 15 ㎛ 이상인 경우에 보다 더 블라스트재의 막힘이 적어지고, 바닥부의 폭이 40 ㎛ 이상인 경우에 보다 더 한층 블라스트재의 막힘이 적어진다.
상기 오목부의 경사각에 있어서도 경사각이 클수록, 롤 표층 부근에 있어서도 오목부의 홈이 넓어지기 때문에, 블라스트재가 롤의 얕은 부분에 막히는 것을 방지할 수 있어, 블라스트재의 막힘이 적어진다. 구체적으로는 5°이상이 되면 블라스트재의 막힘이 적어지고, 15°이상이 되면 보다 더 블라스트재의 막힘이 적어지고, 30°이상이 되면 보다 더 한층 블라스트재의 막힘이 적어진다.
상기 오목홈의 홈 높이가 클수록, 열가소성 수지 시트로의 전사 불량을 더욱 방지할 수 있다. 상기 오목홈의 홈 높이가 150 ㎛ 이상이면 열가소성 수지 시트로의 전사 불량을 보다 더 방지할 수 있고, 250 ㎛ 이상이면 더욱 더 방지할 수 있고, 330 ㎛ 이상이면 특히 더 방지할 수 있다.
상기 오목홈의 피치 간격이 넓어질수록, 단위 면적당의 홈 형상의 수가 적어지고, 블라스트재가 막힌 경우의 열가소성 수지 시트로의 블라스트재의 전사수가 적어지고, 전사 불량을 더욱 방지할 수 있기 때문에 바람직하다. 구체적으로는 상기 오목홈의 피치 간격이 100 ㎛ 이상이면 전사 불량을 방지할 수 있고, 200 ㎛ 이상이면 전사 불량을 보다 더 한층 방지할 수 있고, 300 ㎛ 이상이면 전사 불량을 특히 더 한층 방지할 수 있다. 상기 오목홈의 피치 간격의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 실질적으로는 10000 ㎛ 이하이다. 열가소성 수지 시트를 합판 유리용 중간막으로서 사용하는 경우의 합판 유리 제조시의 탈기성 및 광학 변형 개선의 관점에서는, 600 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 400 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 300 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
원료 롤 표면의 오목홈의 축 각도는 특별히 한정되지 않고, 열가소성 수지 시트의 자착성 등의 성능에 따라, 적절히 설정할 수 있다.
또한, 오목부의 홈 높이, 바닥부의 폭, 피치 간격, 경사각, 및 오목홈의 축 각도를 설명하는 모식도를 도 3 에 나타냈다.
홈 높이는 원료 롤을 홈 방향과 수직 방향으로 단면 형상을 채택한 경우의 최대 높이와 최소 높이의 차이고, 바닥부의 폭은, 최소 높이인 영역의 길이이고, 피치 간격은, 바닥부의 폭의 2 등분선에서 이웃하는 바닥부의 폭의 2 등분선까지의 거리이다. 바닥부의 폭은 없는 경우에는 홈의 최소 높이에서 이웃하는 홈의 최소 높이까지의 거리로 한다. 경사각은, 롤의 축에 대한 수선 (垂線) 과 바닥부의 종단부에서 볼록부에 걸친 사면의 각도로 한다 (도 3(b)).
또, 오목홈의 축 각도는 원료 롤 표면의 오목홈과 롤의 회전축의 교차각이다 (도 3(a)).
상기 블라스트재는, 주철, 주강 등의 금속 입자나, 규사, 유리, 가닛, 실리콘, 산화알루미늄 (알루미나) 등의 비금속 입자를 사용할 수 있다. 또, 블라스트재는, 쇼트, 그릿, 비즈, 컷 와이어 등의 형상의 블라스트재를 사용할 수 있다. 그 중에서도, 산화알루미늄으로 이루어지는 그릿 형상의 블라스트재가 바람직하다.
상기 블라스트재는, 입경이 JIS 규격 (JIS R 6001-1998) 으로 규정되는 ＃240 ∼ ＃1200 의 블라스트재를 사용하는 것이 바람직하고, ＃280 ∼ ＃800 의 블라스트재를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
상기 요철 부여 공정에 있어서의 블라스트재를 분사하는 조건, 원료 롤의 회전 속도 등은, 일반적인 에어 블라스트법에 의한 조각 롤의 제조 방법과 동일한 조건을 채용할 수 있다. 예를 들어, 구경 5 ∼ 50 ㎜ 의 노즐을 사용하고, 에어압 1 ∼ 12 ㎏f/㎠, 패스 횟수 1 ∼ 5 회, 노즐의 이송 속도 0.1 ∼ 50 ㎜/회전으로, 원료 롤을 1 ∼ 40 m/min 으로 회전시키는 조건으로 블라스트재의 분사를 실시할 수 있다.
상기 노즐은, 입구의 형상이 다각형, 진원, 타원 등인 것을 사용할 수 있으며, 그 중에서도 입구의 형상이 진원인 노즐이 바람직하다. 또한, 노즐의 구경은 노즐구의 최대폭을 의미한다.
블라스트재의 분출 방법은, 직압식, 흡인식, 블로어식 등을 사용할 수 있으며, 그 중에서도 직압식이 바람직하다.
상기 요철 부여 공정에서는, 블라스트 건의 선단과 원료 롤의 축을 연결한 선에 대하여 20°이하의 각도로부터 블라스트재를 분사한다. 이로써, 효율적으로 원료 롤의 표면에 요철 형상을 부여할 수 있다. 바람직하게는 10°이하, 보다 바람직하게는 5°이하이다.
본 발명의 조각 롤의 제조 방법은, 이어서, 요철이 부여된 롤을 회전시키면서, 롤의 접평면 방향에 대하여 ± 20°이하, 또한 롤에 부여된 오목홈에 대하여 평행 방향으로 블라스트재를 분사함으로써, 오목홈에 잔존하는 블라스트재를 제거하는 블라스트재 제거 공정을 실시한다 (도 2(a), 도 2(b)).
이와 같이 롤의 접평면 방향에 대하여 ± 20°이하, 또한 롤에 부여된 요철 형상의 오목홈에 대하여 평행 방향으로 블라스트재를 분사함으로써, 요철 부여 공정에서 오목홈에 블라스트재가 막혀 있던 경우에도, 이것을 날려버려 제거할 수 있다. 바람직하게는 ± 10°이하, 보다 바람직하게는 ± 5°이하이다.
상기 블라스트재 제거 공정에 있어서의 블라스트재를 분사하는 조건, 원료 롤의 회전 속도 등은, 상기 요철 부여 공정과 동일하게 할 수 있다.
또, 블라스트재 제거 공정에서는, 롤의 접평면 방향에 대하여 ± 20°이하, 또한 롤에 부여된 오목홈에 대하여 평행 방향으로 블라스트재를 분사한다. 이로써, 확실하게 블라스트재를 제거할 수 있다.
또, 그 밖에도, 요철이 부여된 롤의 오목홈을 따라 브러시를 댐으로써도, 블라스트재를 제거할 수 있다. 오목홈에 잔존하는 블라스트재를 보다 더 제거할 수 있는 점에서, 블라스트재 제거 공정에서는, 롤의 접평면 방향에 대하여 ± 20°이하, 또한 롤에 부여된 오목홈에 대하여 평행 방향으로 블라스트재를 분사하는 방법을 사용하는 것이 보다 바람직하다.
본 발명의 조각 롤을 사용하면, 전사 불량의 발생을 방지하여, 표면에 존재하는 볼록부의 결함의 수가 매우 적은 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 제조할 수 있다.
본 발명의 조각 롤을 사용하여 요철이 부여되어 이루어지는 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트도 또한, 본 발명 중 하나이다.
본 발명의 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트는, 합판 유리용 중간막으로서 바람직하게 사용할 수 있다.
본 발명의 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 포함하는 합판 유리용 중간막도 또한, 본 발명 중 하나이다.
본 발명의 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 합판 유리용 중간막으로서 사용하는 경우, 상기 열가소성 수지로서, 예를 들어, 폴리불화비닐리덴, 폴리테트라플루오로에틸렌, 불화비닐리덴-육불화프로필렌 공중합체, 폴리삼불화에틸렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리비닐아세탈, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리비닐아세탈 또는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체가 바람직하고, 폴리비닐아세탈이 보다 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈은, 예를 들어, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 예를 들어, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 비누화도는, 일반적으로 70 ∼ 99.8 몰％ 의 범위 내이다.
상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, 바람직하게는 200 이상, 보다 바람직하게는 500 이상, 더욱 바람직하게는 1700 이상, 특히 바람직하게는 1700 초과이며, 바람직하게는 5000 이하, 보다 바람직하게는 4000 이하, 더욱 바람직하게는 3000 이하, 특히 바람직하게는 3000 미만이다. 상기 평균 중합도가 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 보다 더 높아진다. 상기 평균 중합도가 상기 상한 이하이면, 중간막의 성형이 용이해진다. 또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K 6726「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다.
상기 폴리비닐아세탈에 함유되어 있는 아세탈기의 탄소수는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈을 제조할 때에 사용하는 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈에 있어서의 아세탈기의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 6 이다. 상기 폴리비닐아세탈에 있어서의 아세탈기의 탄소수가 3 이상이면, 중간막의 유리 전이 온도가 충분히 낮아지고, 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 3 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되고, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.
상기 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 알데히드로서, 일반적으로는, 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드가 바람직하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드로는, 예를 들어, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 포름알데히드, 아세트알데히드 및 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-헥실알데히드 또는 n-발레르알데히드가 바람직하고, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드 또는 이소부틸알데히드가 보다 바람직하고, n-부틸알데히드가 더욱 바람직하다. 상기 알데히드는, 1 종만이 사용되어도 되고, 2 종 이상이 병용되어도 된다.
상기 폴리비닐아세탈의 수산기의 함유율 (수산기량) 은, 바람직하게는 10 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 15 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 18 몰％ 이상, 바람직하게는 40 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 35 몰％ 이하이다. 상기 수산기의 함유율이 상기 하한 이상이면, 중간막의 접착력이 보다 더 높아진다. 또, 상기 수산기의 함유율이 상기 상한 이하이면, 중간막의 유연성이 높아져, 중간막의 취급이 용이해진다. 상기 폴리비닐아세탈의 수산기의 함유율은, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K 6726「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거하여 또는 ASTM D1396-92 에 준거하여 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈의 아세틸화도 (아세틸기량) 는, 바람직하게는 0.1 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 0.3 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.5 몰％ 이상, 바람직하게는 30 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 25 몰％ 이하, 더욱 바람직하게는 20 몰％ 이하이다. 상기 아세틸화도가 상기 하한 이상이면, 폴리비닐아세탈과 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세틸화도가 상기 상한 이하이면, 중간막 및 합판 유리의 내습성이 높아진다. 상기 아세틸화도는, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량과 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K 6728「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거하여 또는 ASTM D1396-92 에 준거하여 측정할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈의 아세탈화도 (폴리비닐부티랄 수지의 경우에는 부티랄화도) 는, 바람직하게는 50 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 53 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 60 몰％ 이상, 특히 바람직하게는 63 몰％ 이상, 바람직하게는 85 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 75 몰％ 이하, 더욱 바람직하게는 70 몰％ 이하이다. 상기 아세탈화도가 상기 하한 이상이면, 폴리비닐아세탈과 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세탈화도가 상기 상한 이하이면, 폴리비닐아세탈을 제조하기 위해 필요한 반응 시간이 짧아진다. 상기 아세탈화도는, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 아세탈화도는, JIS K 6728「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법 또는 ASTM D1396-92 에 준거한 방법에 의해, 아세틸화도와 수산기의 함유율을 측정하고, 얻어진 측정 결과로부터 몰분율을 산출하고, 이어서, 100 몰％ 에서 아세틸화도와 수산기의 함유율을 뺌으로써 산출될 수 있다.
또한, 상기 수산기의 함유율 (수산기량), 아세탈화도 (부티랄화도) 및 아세틸화도는, JIS K 6728「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 측정된 결과로부터 산출하는 것이 바람직하다. 폴리비닐아세탈이 폴리비닐부티랄 수지인 경우에는, 상기 수산기의 함유율 (수산기량), 아세탈화도 (부티랄화도) 및 아세틸화도는, JIS K 6728「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 측정된 결과로부터 산출하는 것이 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 가소제로는, 합판 유리용 중간막에 일반적으로 사용되는 가소제이면 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 일염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 가소제나, 유기 인산 화합물, 유기 아인산 화합물 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다.
상기 유기 가소제로서, 예를 들어, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 테트라에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 또는 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트를 함유하는 것이 바람직하고, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트를 함유하는 것이 보다 바람직하다.
상기 가소제의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 열가소성 수지 100 질량부에 대한 상기 가소제의 함유량은, 바람직하게는 25 질량부 이상, 보다 바람직하게는 30 질량부 이상, 바람직하게는 80 질량부 이하, 보다 바람직하게는 70 질량부 이하이다. 상기 가소제의 함유량이 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 보다 더 높아진다. 상기 가소제의 함유량이 상기 상한 이하이면, 중간막의 투명성이 보다 더 높아진다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 접착력 조정제로는, 예를 들어, 알칼리 금속염 또는 알칼리 토금속염이 바람직하게 사용된다. 상기 접착력 조정제로서, 예를 들어, 칼륨, 나트륨, 마그네슘 등의 염을 들 수 있다. 상기 염을 구성하는 산으로는, 예를 들어, 옥틸산, 헥실산, 2-에틸부티르산, 부티르산, 아세트산, 포름산 등의 카르복실산의 유기산, 또는, 염산, 질산 등의 무기산을 들 수 있다. 그 중에서도, 유리와 합판 유리용 중간막의 접착력을 용이하게 조정할 수 있는 점에서, 마그네슘염이 바람직하다.
또한, 본 발명의 합판 유리용 중간막이 2 층 이상의 수지층의 적층체로 이루어지는 경우에는, 적어도 유리와 접촉하는 수지층에 상기 접착력 조정제가 함유되는 것이 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 필요에 따라, 산화 방지제, 광 안정제, 접착력 조정제로서 변성 실리콘 오일, 난연제, 대전 방지제, 내습제, 열선 반사제, 열선 흡수제 등의 첨가제를 함유해도 된다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 2 층 이상의 수지층으로서, 적어도 제 1 수지층과 제 2 수지층을 갖고, 상기 제 1 수지층에 함유되는 폴리비닐아세탈 (이하, 폴리비닐아세탈 A 라고 한다) 의 수산기량이, 상기 제 2 수지층에 함유되는 폴리비닐아세탈 (이하, 폴리비닐아세탈 B 라고 한다) 의 수산기량과 상이한 것이 바람직하다. 폴리비닐아세탈 A 와 폴리비닐아세탈 B 의 성질이 상이하기 때문에, 1 층만으로는 실현이 곤란하였던 다양한 성능을 갖는 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다. 예를 들어, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 폴리비닐아세탈 A 의 수산기량이 폴리비닐아세탈 B 의 수산기량보다 낮은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 낮아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 부드러워지고, 합판 유리용 중간막의 차음성이 높아진다. 또, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 폴리비닐아세탈 A 의 수산기량이 폴리비닐아세탈 B 의 수산기량보다 높은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 높아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 단단해지고, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.
또한, 상기 제 1 수지층 및 상기 제 2 수지층이 가소제를 함유하는 경우, 상기 제 1 수지층에 있어서의 폴리비닐아세탈 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 A 라고 한다) 이, 상기 제 2 수지층에 있어서의 폴리비닐아세탈 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 B 라고 한다) 과 상이한 것이 바람직하다. 예를 들어, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 상기 함유량 A 가 상기 함유량 B 보다 많은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 낮아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 부드러워지고, 합판 유리용 중간막의 차음성이 높아진다. 또, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 상기 함유량 A 가 상기 함유량 B 보다 적은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 높아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 단단해지고, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.
본 발명의 합판 유리용 중간막을 구성하는 2 층 이상의 수지층의 조합으로는, 예를 들어, 합판 유리의 차음성을 향상시키기 위해, 상기 제 1 수지층으로서 차음층과, 상기 제 2 수지층으로서 보호층의 조합을 들 수 있다. 합판 유리의 차음성이 향상되는 점에서, 상기 차음층은 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하고, 상기 보호층은 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 2 층의 상기 보호층 사이에 상기 차음층이 적층되어 있는 경우, 우수한 차음성을 갖는 합판 유리용 중간막 (이하, 차음 중간막이라고도 한다) 을 얻을 수 있다. 이하, 차음 중간막에 대해, 보다 구체적으로 설명한다.
상기 차음 중간막에 있어서, 상기 차음층은 차음성을 부여하는 역할을 갖는다. 상기 차음층은, 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 차음 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 차음층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다. 또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K 6726「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다.
상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있고, 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 4 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량은, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K 6728「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하고, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 하한은 65 몰％ 가 보다 바람직하고, 68 몰％ 이상이 더욱 바람직하다. 상기 아세탈기량은, JIS K 6728「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하고, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기량은, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량과 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나누어 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.
특히, 상기 차음층에 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있는 점에서, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한 아세탈기량이 65 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한 아세탈기량이 68 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 보다 바람직하다.
상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 45 질량부, 바람직한 상한이 80 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 45 질량부 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있고, 80 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃이 발생하지 않고, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 50 질량부, 더욱 바람직한 하한은 55 질량부, 보다 바람직한 상한은 75 질량부, 더욱 바람직한 상한은 70 질량부이다.
상기 차음층의 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층의 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층의 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛ 이다. 또한, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다.
상기 보호층은, 차음층에 함유되는 대량의 가소제가 블리드 아웃되어, 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고, 또, 합판 유리용 중간막에 내관통성을 부여하는 역할을 갖는다. 상기 보호층은, 예를 들어, 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기량이 큰 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 보다 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 또, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 보호층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.
상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다. 상기 탄소수가 3 ∼ 4 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지상의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 아세탈기량의 바람직한 하한이 60 몰％, 바람직한 상한이 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기량을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 보호층과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량을 7 몰％ 이하로 함으로써, 보호층의 소수성을 높게 하고, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이며, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다. 또한, 폴리비닐아세탈 A, B, 및 Y 의 수산기량, 아세탈기량, 및 아세틸기량은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.
상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 20 질량부, 바람직한 상한이 45 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 20 질량부 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있고, 45 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃을 방지하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 30 질량부, 더욱 바람직한 하한은 35 질량부, 보다 바람직한 상한은 43 질량부, 더욱 바람직한 상한은 41 질량부이다. 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상되는 점에서, 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량보다 적은 것이 바람직하다.
합판 유리의 차음성이 보다 더 향상되는 점에서, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량은 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량보다 큰 것이 바람직하며, 1 몰％ 이상 큰 것이 보다 바람직하고, 5 몰％ 이상 큰 것이 더욱 바람직하고, 8 몰％ 이상 큰 것이 특히 바람직하다. 폴리비닐아세탈 X 및 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 조정함으로써, 상기 차음층 및 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량을 제어할 수 있고, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상된다. 또, 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상되는 점에서, 상기 차음층에 있어서의 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다) 은, 상기 보호층에 있어서의 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다) 보다 많은 것이 바람직하며, 5 질량부 이상 많은 것이 보다 바람직하고, 15 질량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하고, 20 질량부 이상 많은 것이 특히 바람직하다. 함유량 X 및 함유량 Y 를 조정함으로써, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상된다.
상기 보호층의 두께는, 상기 보호층의 역할을 할 수 있는 범위로 조정하면 되며, 특별히 한정되지 않는다. 단, 상기 보호층 상에 요철을 갖는 경우에는, 직접 접하는 상기 차음층과의 계면으로의 요철의 전사가 억제되도록, 가능한 범위에서 두껍게 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 보호층 두께의 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 400 ㎛, 특히 바람직한 하한은 450 ㎛ 이다. 상기 보호층 두께의 상한에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 충분한 차음성을 달성할 수 있을 정도로 차음층의 두께를 확보하기 위해서는, 실질적으로는 500 ㎛ 정도가 상한이다.
상기 차음 중간막을 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어, 상기 차음층과 보호층을 압출법, 캘린더법, 프레스법 등의 통상적인 제막법에 의해 시트상으로 제막한 후, 적층하는 방법 등을 들 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막이 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 합판 유리도 또한, 본 발명 중 하나이다.
상기 유리판은, 일반적으로 사용되고 있는 투명 판유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트 판유리, 마판 유리, 형판 유리, 철망 유리, 선입 (線入) 판유리, 착색된 판유리, 열선 흡수 유리, 열선 반사 유리, 그린 유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층이 형성된 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있다. 또한, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱스판을 사용할 수도 있다.
상기 유리판으로서, 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트 판유리와, 그린 유리와 같은 착색된 유리판 사이에, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 적층시킨 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서, 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.
본 발명에 의하면, 합판 유리용 중간막으로서 사용하였을 때, 합판 유리 제조시의 탈기성을 향상시키고, 얻어지는 합판 유리의 광학 변형을 억제하여 시인성을 향상시킬 수 있는 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트, 그 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 제조에 사용하는 조각 롤, 조각 롤의 제조 방법, 그 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 사용한 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제공할 수 있다.
도 1 은 본 발명의 조각 롤의 제조 방법의 요철 부여 공정을 설명하는 모식도이다.
도 2 는 본 발명의 조각 롤의 제조 방법의 블라스트재 제거 공정을 설명하는 모식도이다.
도 3 은 오목부의 홈 높이, 바닥부의 폭, 피치 간격 및 경사각을 설명하는 모식도이다.
도 4 는 실시예 1 에 있어서 요철 부여 공정 후에 촬영한 조각 롤의 오목홈부의 사진 (a), 및 블라스트재 제거 공정 후에 촬영한 조각 롤의 오목홈부의 사진 (b) 이다.
도 5 는 실시예 1 에 있어서 얻어진 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 요철 사진 (a), 및 비교예 1 에 있어서 얻어진 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 요철 사진 (b) 이다.
도 6 은 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 3 차원 거칠기계의 화상 데이터의 일례이다.
이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
(1) 원료 롤의 준비
직경 600 ㎜ 의 경면 연마 가공된 칠드 철롤을 준비하고, 이것을 회전시키면서, 그 표면의 둘레 방향으로 밀 가공에 의해 다수의 오목홈과 볼록조를 형성하여 원료 롤을 준비하였다. 원료 롤 상의 요철 형상의 오목홈의 홈 높이는 250 ㎛, 바닥부의 폭은 0 ㎛, 피치 간격은 300 ㎛, 경사각은 15°, 오목홈의 축 각도는 85°였다.
(2) 조각 롤의 제조
블라스트재로서 ＃250 의 알루미나 (JIS 규격 (JIS R 6001-1998) 에서는 ＃280 에 상당) 를 사용하여, 원료 롤을 회전시키면서, 블라스트 건의 선단과 원료 롤의 축을 연결한 선에 대하여 0°의 각도로부터 블라스트재를 분사하여, 원료 롤 표면에 요철 형상을 부여하였다 (요철 부여 공정).
블라스트재의 분사 조건은, 에어압을 2.5 ㎏f/㎠, 노즐 구경을 8 ㎜, 원료 롤의 회전 속도를 30 m/min 으로 하고, 블라스트 건을 롤의 단부에서 일방의 단부까지, 이동 속도는 원료 롤 1 회전당 2 ㎜ 로 이동시키면서 블라스트재를 분사하였다.
이어서, 그 요철이 부여된 롤을 회전시키면서, 롤의 접평면 방향에 대하여 0°, 또한 롤에 부여된 요철 형상의 오목홈에 대하여 평행 방향으로 상기 블라스트재를 분사함으로써, 오목홈에 잔존하는 블라스트재를 제거하여, 조각 롤을 얻었다 (블라스트재 제거 공정).
(3) 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 제조
평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 중량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 40 중량부 첨가하여, 믹싱 롤로 충분히 혼련한 수지 조성물을, 압출기를 사용하여 압출함으로써, 두께 760 ㎛ 의 열가소성 수지 시트를 얻었다.
얻어진 조각 롤과 70 ∼ 90 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하여, 얻어진 열가소성 수지 시트를 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 시트의 일방의 표면에 요철을 전사하였다. 전사 조건은, 열가소성 수지 시트의 온도를 70 ℃, 롤 온도를 140 ℃, 선속을 10 m/분, 프레스 선압을 1 ∼ 300 kN/m 로 하였다. 이어서, 타방의 면에도 상기와 동일한 전사 조건으로 동일한 조작을 실시하여, 요철을 전사하였다.
(실시예 2 ∼ 9)
표 1, 2 에 나타낸 바와 같이,「(2) 조각 롤의 제조」에 사용하는 원료 롤을 변경하고, 블라스트재 제거 공정에 있어서의 접평면에 대한 분사 각도를 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 블라스트재의 분사 조건 및 블라스트재 제거 공정에 의해 조각 롤을 제조하고, 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 얻었다. 단, 실시예 8, 9 에 있어서는, 요철 부여 공정만을 실시하고, 블라스트재 제거 공정은 실시하지 않았다.
(비교예 1, 2)
표 2 에 나타낸 바와 같이,「(2) 조각 롤의 제조」에 사용하는 원료 롤을 변경하고, 또한 블라스트재 제거 공정을 실시하지 않은 것 이외에는, 실시예 1 과 동일한 블라스트재의 분사 조건에 의해 조각 롤을 제조하고, 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 얻었다.
(실시예 10)
(엠보스가 형성된 다층 열가소성 수지 시트의 제조)
(1) 제 1 수지층 (차음층) 을 형성하기 위한 수지 조성물의 제조
평균 중합도가 2400 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 12 몰％, 부티랄기량 66 몰％, 수산기량 22 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 60 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 제 1 수지층 (차음층) 을 형성하기 위한 수지 조성물을 얻었다.
(2) 제 2 수지층 (보호층) 을 형성하기 위한 수지 조성물의 제조
평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 제 2 수지층 (보호층) 을 형성하기 위한 수지 조성물을 얻었다.
(3) 합판 유리용 중간막의 제조
제 1 수지층 (차음층) 을 형성하기 위한 수지 조성물 및 제 2 수지층 (보호층) 을 형성하기 위한 수지 조성물을, 공압출기를 사용하여 공압출함으로써, 2 층의 제 2 수지층 (보호층) 의 사이에 제 1 수지층 (차음층) 이 적층된 다층 열가소성 수지 시트 (두께 0.8 ㎜) 를 얻었다. 또한, 제 1 수지층의 두께는 0.1 ㎜, 제 2 수지층의 두께는 0.35 ㎜ 였다. 이하, 두께 방향으로 적층된 순서대로, 제 2 수지층 A, 제 1 수지층, 제 2 수지층 B 로 2 층의 제 2 수지층을 구별하여 부르는 경우가 있다.
실시예 1 에서 얻어진 조각 롤과 70 ∼ 90 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하여, 얻어진 다층 열가소성 수지 시트를 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 시트의 일방의 표면에 요철을 전사하였다. 전사 조건은, 열가소성 수지 시트의 온도를 70 ℃, 롤 온도를 140 ℃, 선속을 10 m/분, 프레스 선압을 1 ∼ 300 kN/m 로 하였다. 이어서, 타방의 면에도 상기와 동일한 전사 조건으로 동일한 조작을 실시하여, 요철을 전사하였다.
(실시예 11 ∼ 22)
표 3 ∼ 5 에 나타낸 바와 같이, 제 1 수지층 및 제 2 수지층에 사용하는 폴리비닐부티랄의 조성을 변경하고,「(2) 조각 롤의 제조」에 사용하는 원료 롤을 변경하고, 블라스트재 제거 공정에 있어서의 접평면에 대한 분사 각도를 변경한 것 이외에는, 실시예 10 과 동일한 블라스트재의 분사 조건 및 블라스트재 제거 공정에 의해 조각 롤을 제조하고, 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 얻었다. 단, 실시예 17, 18 에 있어서는, 요철 부여 공정만을 실시하고, 블라스트재 제거 공정은 실시하지 않았다.
(비교예 3, 4)
표 4 에 나타낸 바와 같이,「(2) 조각 롤의 제조」에 사용하는 원료 롤을 변경하고, 또한 블라스트재 제거 공정을 실시하지 않은 것 이외에는, 실시예 10 과 동일한 블라스트재의 분사 조건에 의해 조각 롤을 제조하고, 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 얻었다.
(평가)
실시예 및 비교예에서 얻어진 조각 롤 및 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트에 대해, 이하의 방법으로 평가를 실시하였다.
결과를 표 1 ∼ 5 에 나타냈다.
(1) 조각 롤의 오목홈에 존재하는 블라스트재 개수의 계측
조각 롤의 오목홈부를 현미경 (AnMo Electronics corporation 사 제조의「Dino-Lite Pro2 형식 DILITE80」) 을 사용하여 200 배로 확대시켜 촬영하였다. 얻어진 사진의 1290 ㎛ × 1024 ㎛ 의 범위 내에 존재하는 최대 길이 10 ㎛ 이상의 잔존 블라스트재의 수를 계측하였다. 동일한 조작으로, 얻어진 조각 롤의 폭 방향의 양단으로부터 폭 방향으로 1/4, 2/4, 3/4 의 지점을, 각각 10 점씩 시야 범위가 겹치지 않도록 잔존 블라스트재의 수를 계측하고, 그 산술 평균값을 조각 롤의 오목홈에 존재하는 블라스트재 개수의 평균으로 하였다.
또한, 블라스트재의 개수는, 요철 부여 공정 후와 블라스트재 제거 공정 후의 각각에 대해 계측하였다. 또한, 실시예 8, 9, 17, 18, 비교예 1 ∼ 4 에 관해서는, 블라스트재 제거 공정을 실시하지 않은 점에서, 블라스트재의 개수에 변화가 없기 때문에, 계측을 생략하였다.
실시예 1 에 있어서, 요철 부여 공정 후에 촬영한 조각 롤의 오목홈부의 사진을 도 4(a) 에, 블라스트재 제거 공정 후에 촬영한 조각 롤의 오목홈부의 사진을 도 4(b) 에 나타냈다.
(2) 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 요철 형상의 평가
엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트 상에 형성된 요철을, 3 차원 거칠기 측정기 (KEYENCE 사 제조의「KS-1100」, 선단 헤드 형번「LT-9510VM」) 를 사용하여 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 표면의 거칠기를 5 ㎜ × 5 ㎜ 의 시야 범위에서 측정하였다. 얻어진 화상 데이터에 있어서 그 볼록부의 두정부의 Ra 및 낙차 r 을 그 볼록부에 평행한 방향으로 측정하였을 때, r 이 Ra 보다 30 ㎛ 이상 높은 지점을 결함으로서 계수하는 방법에 의해, 결함의 수를 구하였다. 여기서의 Ra 란, JIS B-0601 (1994) 에서 정의되는 산술 평균 거칠기 Ra 를 사용하였다. 또, Ra 의 측정은 3 차원 거칠기 측정기 부속의 해석 소프트인「KS-Analyzer Ver2.00」의 선 거칠기 계측 모드로, 볼록부의 두정부가 연속되어 있는 방향에 대하여 평행하게, 또한 시야 범위의 단부에서 일방의 단부로 계측선을 그음으로써 얻어진 거칠기 프로파일 데이터로부터 해석 소프트 상에서 산출되는 값으로 하였다. 또, 낙차 r 은 얻어진 거칠기 프로파일을, 볼록부의 두정부가 접하고 있는 시야 범위의 상변 또는 좌변을 시점으로 하여, 500 ㎛ 간격의 구간으로 분할하고, 각 구간의 최대값과 최소값의 차로 하였다. 동일한 방법에 의해, 시야 범위에 존재하는 모든 볼록부의 낙차를 측정하였다. 또한, 그 거칠기 프로파일 데이터를 얻을 때의 보정 조건은 컷오프값은 2.5 ㎜ 로 설정하고, 높이 스무딩 및 기울기 보정은 사용하지 않고, 레인지 설정은 자동으로 하였다. 또, 시야 범위 이외의 3 차원 거칠기 측정기의 측정 조건은, 스테이지 이송 조건을 연속 이송, 주사 방향을 쌍방향, 선행축을 X 축, 스테이지 이동 속도를 250.0 ㎛/s, 축 이송 속도를 10000.0 ㎛/s, X 축의 측정 피치를 2.0 ㎛, Y 축의 측정 피치를 2.0 ㎛ 로 하였다. 얻어진 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 롤상체에 권취하였을 때, 롤의 폭 방향의 양단으로부터 폭 방향으로 1/4, 2/4, 3/4 이 되는 지점을 각각 4 점씩 결함의 수를 계측 하였을 때의 산술 평균을 구하여, 볼록부의 결함의 수로 하였다.
실시예 1 에 있어서 얻어진 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 요철 사진을 도 5(a) 에, 비교예 1 에 있어서 얻어진 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 요철 사진을 도 5(b) 에 나타냈다.
엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 3 차원 거칠기계의 화상 데이터의 일례를 도 6 에 나타냈다.
JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해, 얻어진 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 일방의 표면에 있어서의 각선상의 오목부의 거칠기 (Rz) 를 측정하였다. 또한, 측정 방향은 각선에 대하여 수직 방향으로 하고, 컷오프값 ＝ 2.5 ㎜, 기준 길이 ＝ 2.5 ㎜, 평가 길이 ＝ 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 ＝ 2 ㎛, 선단 각도 ＝ 60°, 측정 속도 ＝ 0.5 ㎜/s 의 조건으로 측정을 실시하였다. 일방의 표면과는 반대측의 타방의 표면도 동일한 값을 나타냈기 때문에, 표 1 ∼ 5 에는 일방의 표면의 Rz 만을 기재하였다.
(3) 탈기성의 평가
얻어진 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 합판 유리용 중간막으로서 사용하여, 이하에 나타내는 바와 같이, 감압 탈기법으로 예비 압착을 실시하고, 이어서 본 압착을 실시하여, 합판 유리를 제조하였다.
(예비 압착)
합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 (세로 30 ㎝ × 가로 30 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼우고, 비어져나온 부분을 절취하여 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를 고무 백 내에 옮기고, 고무 백을 흡인 감압기에 접속시키고, 가열함과 동시에 -60 ㎪ (절대 압력 16 ㎪) 의 감압하에서 10 분간 유지하여, 적층체의 온도 (예비 압착 온도) 가 70 ℃ 가 되도록 가열한 후, 대기압으로 되돌려 예비 압착을 종료시켰다. 또한, 예비 압착시의 탈기 개시 온도는 40 ℃, 50 ℃ 및 60 ℃ 의 3 조건으로 실시하였다.
(본 압착)
상기 방법으로 예비 압착된 적층체를 오토클레이브 중에 넣고, 온도 140 ℃, 압력 1300 ㎪ 의 조건하에서 10 분간 유지한 후, 50 ℃ 까지 온도를 낮추고 대기압으로 되돌림으로써 본 압착을 종료시켜, 합판 유리를 얻었다.
(합판 유리의 베이크 테스트)
얻어진 합판 유리를 140 ℃ 의 오븐 중에서 2 시간 가열하였다. 이어서, 오븐으로부터 꺼내어 3 시간 방랭시킨 후, 합판 유리의 외관을 육안으로 관찰하여, 합판 유리에 발포 (기포) 가 발생한 장수를 조사하여, 탈기성을 평가하였다. 또한, 테스트 장수는 각 20 장으로 하였다.
탈기 개시 온도의 어느 조건에 있어서, 20 장 중에 발포가 발생한 수가 5 장 이하인 경우를「○」로, 5 장을 초과한 경우를「×」로 평가하였다.
(4) 광학 변형의 평가 (육안 평가)
탈기성의 평가의 경우와 동일하게 하여 합판 유리를 제조하였다.
관측자로부터 7 m 떨어진 지점에 형광등 (파나소닉사 제조의 FL32S.D) 을 두고, 형광등과 관측자를 연결한 직선 상의 관측자로부터 40 ㎝ 떨어진 지점에, 합판 유리를 수평면에 대하여 45°가 되도록, 기울여 설치하였다. 합판 유리를 통하여, 형광등이 일그러져 보인 경우를「×」, 보이지 않는 경우를「○」로 평가하였다. 광학 변형의 평가는, 25 ℃ 에서 실시하였다.
(5) 광학 변형값의 평가
탈기성 평가의 경우와 동일하게 하여 합판 유리를 제조하였다.
일본 공개특허공보 평7-306152호에 기재된 장치, 즉, 투광성을 갖는 피검사물을 향하여 조명광을 조사하는 광원 유닛과, 피검사물을 투과한 그 조명광을 투영하는 투영면과, 투영면을 촬상하여 농담 화상을 생성하는 화상 입력부와, 화상 입력부에서 얻어진 농담 화상의 농담 레벨의 편차의 정도에 기초하여 변형의 유무를 판정하는 화상 처리부를 갖는 광학적 변형 검사 장치를 사용하여, 광학 변형값을 측정하였다. 구체적으로는, 광원으로서 이와사키 전기사 제조의 EYE DICHO-COOL HALOGEN (15 V 100 W) 을 사용하여, JIS R 3211 (1988) 에서의 가시광선 투과율 (A 광 Y 값, A-Y (380 ∼ 780 ㎚)) 이 88 ％ (히타치 하이테크 테크놀로지사 제조, 상품명 : U4100 을 사용) 인 단층막으로 구성되는 합판 유리의 광학 변형값이 1.14, 유리가 없는 상태의 광학 변형값이 1.30 이 되도록 광원의 조도, 광학 변형 이미지가 투영되는 스크린의 각도, 카메라의 각도를 조정하여 광학 변형값을 평가하였다. 광학 변형의 평가는 합판 유리 온도가 25 ℃ 인 조건하에서 실시하였다. 광학 변형값으로서, 세로와 가로의 값이 산출되는데, 수치가 낮은 쪽을 채용하였다. 또한 온도계로서 접촉식 온도계를 사용하였다.
Figure 112016095942954-pct00001
Figure 112016095942954-pct00002
Figure 112016095942954-pct00003
Figure 112016095942954-pct00004
Figure 112016095942954-pct00005
산업상 이용가능성
본 발명에 의하면, 합판 유리용 중간막으로서 사용하였을 때, 합판 유리 제조시의 탈기성을 향상시키고, 얻어지는 합판 유리의 광학 변형을 억제하여 시인성을 향상시킬 수 있는 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트, 그 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트의 제조에 사용하는 조각 롤, 조각 롤의 제조 방법, 그 엠보스가 형성된 열가소성 수지 시트를 사용한 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제공할 수 있다.
1 : 롤
2 : 블라스트 건

Claims (7)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 블라스트법에 의한 조각 롤의 제조 방법으로서,
    둘레 방향으로 오목홈이 병행하여 형성된 원료 롤을 회전시키면서, 블라스트 건의 선단과 상기 원료 롤의 축을 연결한 선에 대하여 20°이하의 각도로부터 블라스트재를 분사하여 요철 형상을 부여하는 요철 부여 공정과,
    상기 요철이 부여된 롤을 회전시키면서, 롤의 접평면 방향에 대하여 ± 20°이하, 또한 롤에 부여된 오목홈에 대하여 평행 방향으로 블라스트재를 분사함으로써, 오목홈에 잔존하는 블라스트재를 제거하는 블라스트재 제거 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 조각 롤의 제조 방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 제 3 항에 있어서,
    상기 블라스트재는, 입경이 JIS 규격 (JIS R 6001-1998) 으로 규정되는 ＃240 ∼ ＃1200 의 블라스트재인 것을 특징으로 하는 조각 롤의 제조 방법.
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