TWI694919B

TWI694919B - 層合玻璃用中間膜、層合玻璃及層合玻璃用中間膜之製造方法

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Publication number: TWI694919B
Application number: TW105111161A
Authority: TW
Inventors: 中山和彦; 大水守正; 近藤匡
Original assignee: 日商積水化學工業股份有限公司
Priority date: 2015-04-10
Filing date: 2016-04-08
Publication date: 2020-06-01
Also published as: KR102020132B1; US20180050519A1; RU2017135253A; JP7101237B2; US10933612B2; EP3281925A1; BR112017020542A2; JP2021050138A; TW201700270A; US20210129501A1; MX2017012972A; KR20190104459A; JPWO2016163512A1; KR20170135830A; BR112017020542B1; MX2023003671A; WO2016163512A1; RU2017135253A3; TW202031466A; CN113292259B

Abstract

本發明之目的在於提供一種於兩面具有刻線狀之凹部而於層合玻璃製造時可發揮優異之脫氣性且可抑制自捲狀體捲出時產生水波紋條紋的層合玻璃用中間膜、使用該層合玻璃用中間膜而成之層合玻璃、適於製造該層合玻璃用中間膜之壓紋輥之製造方法、及該層合玻璃用中間膜之製造方法。

本發明之層合玻璃用中間膜於兩面具有大量凹部，上述凹部具有底部連續之溝形，鄰接之上述底部連續之溝形之凹部規則地並列，依據JIS Z 8741-1997所測得之上述具有大量凹部之表面的光澤度超過3%，或依據JIS K 7105-1981所測得之層合玻璃用中間膜之霧度值為87%以下。

Description

層合玻璃用中間膜、層合玻璃及層合玻璃用中間膜之製造方法

本發明係關於一種於兩面具有刻線狀之凹部而於層合玻璃製造時可發揮優異之脫氣性且可抑制自捲狀體捲出時產生水波紋條紋的層合玻璃用中間膜、使用該層合玻璃用中間膜而成之層合玻璃、適於製造該層合玻璃用中間膜之壓紋輥之製造方法、及該層合玻璃用中間膜之製造方法。

於兩片玻璃板之間夾持含有塑化聚乙烯醇縮丁醛之層合玻璃用中間膜，使之相互接著而獲得之層合玻璃被特別廣泛地用作車輛用擋風玻璃。

於層合玻璃之製造步驟中，重要的是將玻璃與層合玻璃用中間膜進行積層時之脫氣性。為了確保層合玻璃製造時之脫氣性，於層合玻璃用中間膜之表面形成微細之凹凸。尤其是藉由將凹部設為具有底部連續之溝形、且鄰接之凹部係平行且規則地形成的構造(以下亦稱為「刻線狀之凹部」)，可發揮極優異之脫氣性。

關於層合玻璃之製造方法，例如進行有如下方法等：將自捲狀體捲出之層合玻璃用中間膜切斷成適當大小，將該層合玻璃用中間膜夾持於至少兩片玻璃板之間，將所獲得之積層體放入至橡膠袋內進行減壓抽吸，一面將殘存於玻璃板與中間膜間之空氣進行脫氣一面進行預壓接，繼而，例如於高壓釜內加熱加壓而進行正式壓接(例如專利文獻1)。

然而，具有刻線狀之凹部之層合玻璃用中間膜存在於自捲狀體捲出時有出現稱為水波紋條紋之條紋狀之光干涉像之情況的問題。若產生水波紋條紋，則於玻璃板與中間膜之層合作業等層合玻璃製造步驟中使作業者感到視覺疲勞，導致作業性下降。

已知層合玻璃用中間膜之水波紋現象係因於中間膜之兩面規則地排列壓紋而產生，迄今為止已提出各種解決方案(例如專利文獻2、3等)。然而，將具有刻線狀之凹部之層合玻璃用中間膜自捲狀體捲出時產生之水波紋條紋具有於成為捲狀體前觀察不到、藉由加熱而消失等與此前所知之水波紋現象不同的性質，無法利用習知之解決方法得到解決。

先前技術文獻

專利文獻

專利文獻1：日本特開平8-26789號公報

專利文獻2：日本特開2000-7390號公報

專利文獻3：日本特開2000-319045號公報

本發明鑒於上述現狀，其目的在於提供一種於兩面具有刻線狀之凹部而於層合玻璃製造時可發揮優異之脫氣性且可抑制自捲狀體捲出時產生水波紋條紋的層合玻璃用中間膜、使用該層合玻璃用中間膜而成之層合玻璃、適於製造該層合玻璃用中間膜之壓紋輥之製造方法、及該層合玻璃用中間膜之製造方法。

本發明之層合玻璃用中間膜於兩面具有大量凹部，上述凹部具有底部連續之溝形，鄰接之上述底部連續之溝形之凹部規則地並列，依據JIS Z 8741-1997所測得之上述具有大量凹部之表面的光澤度超過3%或依據JIS K 7105-1981所測得之層合玻璃用中間膜之霧度值為87%以下。

以下詳細說明本發明。

本發明人等針對於將具有刻線狀之凹部之層合玻璃用中間膜捲成捲狀體加以保管之情形時，所捲出之層合玻璃用中間膜產生水波紋條紋之原因進行研究。

其結果發現原因在於捲成捲狀體時對應於刻線狀之凹部之凸部彼此接觸。即，於將兩面具有刻線狀之凹部之層合玻璃用中間膜捲取成捲狀之情形時，對應於刻線狀之凹部之凸部彼此接觸(圖1(a))。於捲狀體時，由於捲取時之張力而對芯法線方向施加應力，因此凸部彼此之接點處產生凹陷。即，層合玻璃用中間膜之一面之刻線形狀轉印至相反側之面(圖1(b))。如此認為轉印至表面之刻線形狀與反面之刻線形狀間距相同、角度相同，因此，於光線穿透自捲狀體捲出之層合玻璃用中間膜時產生水波紋條紋。

本發明人等經過進一步研究，結果發現：藉由使層合玻璃用中間膜之表面之光澤度超過一定值或使層合玻璃用中間膜之霧度值成為一定值以下，可抑制自捲狀體捲出時產生水波紋條紋，從而完成本發明。認為其原因在於：凹部及凸部導致膜表面之光線穿透率出現週期性之高低，以此為起點而產生水波紋條紋，因此藉由抑制由凹凸形狀引起之光線穿透率之下降而可減輕水波紋條紋。

本發明之層合玻璃用中間膜於兩面具有大量凹部。本發明之層合玻璃用中間膜中，上述凹部具有底部連續之溝形，且鄰接之上述底部連續之溝形之凹部規則地並列。一般而言，對兩片玻璃板間積層有層合玻璃用中間膜之積層體進行壓接時之空氣脫除難易度與上述凹部之底部之連通性及平滑性密切相關。藉由將上述凹部之形狀設為刻線狀，該底部之連通性更優異，脫氣性顯著提高。

再者，所謂「規則地並列」意指鄰接之上述溝形之凹部平行且等間隔地並列，或者鄰接之上述刻線狀之凹部平行地並列，但所有鄰接之上述刻線狀之凹部之間隔可並非等間隔。

圖2及圖3中揭示表示溝形之凹部等間隔且平行地並列之層合玻璃用中間膜之一例的模式圖。又，圖4中揭示表示溝形之凹部非等間隔但平行地並列之層合玻璃用中間膜之一例的模式圖。圖4中，凹部1與凹部2之間隔A不同於凹部1與凹部3之間隔B。又，只要鄰接之凹部平行且規則地並列，則槽之形狀可並非直線狀，例如可為波狀或鋸齒狀。

上述具有凹部之表面之依據JIS Z 8741-1997所測得之75°鏡面光澤度超過3%。藉由使上述具有凹部之表面的光澤度超過3%，可抑制自捲狀體捲出時產生水波紋條紋。上述光澤度較佳為4%以上，更佳為7% 以上。

本發明之層合玻璃用中間膜中，上述凹部具有底部連續之溝形，因此中間膜存在具有表現為上述光澤度之光源照射依存性之情況。即，存在光澤度根據層合玻璃用中間膜之上述凹部之溝形相對於光源之照射方向的角度而發生變化之情況。因此，較佳為將於使層合玻璃用中間膜之上述凹部之溝形相對於光源之照射方向的角度變化時顯示最小值之光澤度設為本發明之層合玻璃用中間膜之光澤度。再者，於兩面具有上述凹部之情形時，只要任一面之光澤度超過3%即可，但就可進一步抑制自捲狀體捲出時產生水波紋條紋之方面而言，較佳為兩面之光澤度均超過3%。

上述光澤度例如可使用光澤計(例如村上色彩技術研究所股份有限公司製造之「GM-26PRO」等)，依據JIS Z 8741-1997所記載之測定方法2進行測定。

本發明之層合玻璃用中間膜之依據JIS K 7105-1981所測得之霧度值為87%以下。藉由使上述具有凹部之表面之霧度值成為87%以下，可抑制自捲狀體捲出時產生水波紋條紋。上述霧度值較佳為84%以下，更佳為82%以下。

上述霧度值例如可使用霧度‧穿透率計(例如村上色彩技術研究所公司製造之「HM-150」等)，依據JIS K 7105-1981所記載之測定方法進行測定。

上述具有凹部之表面之粗糙度(Rz)之較佳下限為10μm，較佳上限為65μm。藉由使上述粗糙度(Rz)成為10μm以上，可發揮極優異之脫氣性，藉由使之成為65μm以下，可減輕捲出時之水波紋條紋。上述粗糙度(Rz）之更佳下限為15μm，更佳上限為50μm，進而較佳之下限為25μm，進而較佳之上限為40μm。

再者，本說明書中，所謂凹部之粗糙度(Rz)意指JIS B 0601(1994)「表面粗糙度-定義及表示」中規定之藉由依據JIS B 0601(1994)之方法所測得之中間膜之十點平均粗糙度(Rz)。例如使用小阪研究所公司製造之「Surfcorder SE300」作為測定機，將測定時之觸針計條件設為臨界值=2.5mm、基準長度=2.5mm、評價長度=12.5mm、觸針之前端半徑=2μm、前端角度=60°、測定速度=0.5mm/s之條件，藉此測定上述凹部之粗糙度(Rz)。此時，將測定時之環境設為23℃及30RH%下。觸針之移動方向係設為與刻線形狀之槽方向垂直之方向。

上述具有凹部之表面之凹部之間隔Sm較佳為450μm以下，更佳為400μm以下，進而較佳為350μm以下，尤佳為250μm以下。藉此，可減小將層合玻璃用中間膜捲取成捲狀之情形時層合玻璃用中間膜彼此之自黏力而易於捲出。

上述Sm之值越小則越容易產生水波紋條紋，但本發明之層合玻璃用中間膜中，藉由使光澤度成為超過一定值之值，而即便Sm為450μm以下、350μm以下，亦可抑制產生水波紋條紋。

再者，本說明書中，凹部之間隔Sm意指例如JIS B 0601(1994)「表面粗糙度-定義及表示」中規定之藉由依據JIS B 0601(1994)之方法所測得之中間膜之表面之凹部之平均間隔(Sm)。使用小阪研究所公司製造之「Surfcorder SE300」作為測定機，將測定時之觸針計條件設為臨界值=2.5mm、基準長度=2.5mm、評價長度=12.5mm、觸針之前端半徑=2μm、前端角度=60°、測定速度=0.5mm/s之條件，藉此測得上述凹部之間隔Sm。此時，將測定時之環境設為23℃及30RH%下。觸針之移動方向係設為與刻線形狀之槽方向垂直之方向。

上述層合玻璃用中間膜較佳為一面所具有之上述刻線狀之凹部與另一面所具有之上述刻線狀之凹部的交叉角θ為10°以上。藉此，可減小將層合玻璃用中間膜捲取成捲狀之情形時層合玻璃用中間膜彼此之自黏力而易於捲出。上述交叉角θ更佳為20°以上，進而較佳為45°以上，尤佳為90°。圖6中揭示說明交叉角θ之模式圖。圖6中，層合玻璃用中間膜10於第1表面具有實線所表示之底部連續之溝形之凹部11，於第2表面具有虛線所表示之底部連續之溝形之凹部12。交叉角θ表示該實線所表示之底部連續之溝形之凹部11與虛線所表示之底部連續之溝形之凹部12的交叉角。

關於上述交叉角θ，例如藉由目視或光學顯微鏡觀察層合玻璃用中間膜，於目視之情形時，於兩面均使用油墨繪製平行於凹部之直線，使用分度器測定所繪製之直線彼此之銳角。於使用光學顯微鏡之情形時，拍攝經放大之表面之圖像，使用圖像處理軟體等測定銳角之角度，藉此可測得第1表面所具有之底部連續之溝形之凹部與第2表面所具有之底部連續之溝形之凹部的交叉角θ。

關於對應於上述刻線狀之凹部所形成之凸部，其頂部可如圖2所示般為平面形狀，亦可如圖3所示般為非平面之形狀。再者，於上述凸部之頂部為平面形狀之情形時，亦可進而對該頂部之平面實施微細之凹凸。

進而，各凹凸之凸部之高度可為同一高度，亦可為不同高度，上述凹部之深度亦只要該凹部之底邊連續，則可為同一深度，亦可為不同深度。

關於上述凸部之旋轉半徑R，就進一步減小將層合玻璃用中間膜於積層狀態下保管時之層合玻璃用中間膜彼此之接著力(自黏力)之方面而言，較佳為120μm以下，更佳為100μm以下，進而較佳為40μm以下，尤佳為25μm以下。又，就於捲狀體狀態下對應於刻線狀之凹部之凸部彼此接觸時藉由分散荷重而抑制一面之刻線形狀向相反側之面轉印、從而進一步抑制水波紋條紋產生之方面而言，上述凸部之旋轉半徑R較佳為50μm以上，更佳為120μm以上，進而較佳為200μm以上，尤佳為300μm以上。

上述凸部之旋轉半徑R可藉由如下方法進行測定，例如沿與刻線狀之凹部之方向垂直且為膜厚方向的方向切斷中間膜，使用顯微鏡(例如Olympus公司製造之「DSX-100」)觀察該剖面，於測定倍率277倍下拍攝圖像，進而，以成為50μ/20mm之方式將所拍攝圖像放大顯示，於該狀態下使用附帶軟體內之計測軟體，繪製與凸形狀之頂點內切之圓，此時，將該圓之半徑設為該凸部之前端之旋轉半徑。又，測定時之環境為23℃及30RH%下。

圖5(b)中揭示說明凸部之旋轉半徑R之模式圖。圖5(b)中，以與凸部22之前端部相切之狀態繪製圓，此時該圓之半徑為凸部之旋轉半徑R。

使層合玻璃用中間膜之表面的光澤度成為超過3%之值或使層合玻璃用中間膜之霧度值成為87%以下、對兩面賦予刻線狀之凹部的方法無特別限定，較佳為由第1步驟與第2步驟構成之方法，該第1步驟係用以對膜表面賦予微細凹凸而使層合玻璃用中間膜之表面的光澤度超過3% 或使層合玻璃用中間膜之霧度值成為87%以下，該第2步驟係賦予刻線狀之凹部。

用以使層合玻璃用中間膜之表面的光澤度成為超過3%之值或使層合玻璃用中間膜之霧度值成為87%以下之第1步驟無特別限定，例如可列舉藉由壓紋輥法、砑光輥法、異形擠出法、控制熔體破裂現象之壓紋賦予法等賦予微細凹凸之方法。其中，藉由採用以下之製造例1或製造例2可完成第1步驟。

製造例1係於壓紋輥法中使用藉由特定製造方法所製造之壓紋輥之方法。即，其係使用藉由如下製造步驟所製造之壓紋輥而使層合玻璃用中間膜之表面之光澤度超過3%或使霧度值成為87%以下之方法，上述製造步驟包括：藉由使用研削材之噴擊處理而於金屬輥形成凹凸之步驟(壓紋輥製造步驟1)、對形成有凹凸之金屬輥之凸部之一部分進行研磨而形成平滑面之步驟(壓紋輥製造步驟2)、及藉由使用較壓紋輥製造步驟1中所使用之研削材微細之研削材進行噴擊處理而形成凹凸之步驟(壓紋輥製造步驟3)。

上述壓紋輥製造步驟1中所使用之金屬輥例如由鐵、碳鋼、合金鋼、鎳鉻鋼、鉻鋼等金屬構成。其中，就耐久性優異之方面而言，較佳為由碳鋼或合金鋼所構成之輥。

上述壓紋輥製造步驟1中，使用氧化鋁或氧化矽等研削材對上述金屬輥之表面進行噴擊處理而於金屬輥表面形成凹凸。其中，作為研削材，較佳為氧化鋁。

關於上述壓紋輥製造步驟1中使用之研削材之粒度，較佳為JIS R 6001 (1998)中所規定之F20~120，更佳為F30~80。

上述壓紋輥製造步驟1中進行噴擊處理之情形時之噴出壓一般而言為40×10⁴~15×10⁵Pa，進行噴擊處理直至獲得所需之粗糙度。

上述壓紋輥製造步驟2中，對上述壓紋輥製造步驟1中形成有凹凸之金屬輥之凸部之一部分進行研磨(半研磨)而形成平滑面。即，藉由半研磨將金屬輥表面所形成之大量凸部之上部研磨成一致而變得平滑。藉此，可去除金屬輥表面之過大凸部。

作為上述壓紋輥製造步驟2中之半研磨所使用之磨石，一般而言可使用JIS規格之F200~F220或#240~#2000之氧化鋁或碳化矽，較佳為使用#400~#1000。再者，亦可使用砂紙作為研磨石。

上述壓紋輥製造步驟3中，藉由使用較上述壓紋輥製造步驟1中所使用之研削材微細之研削材進行噴擊處理而形成凹凸。上述壓紋輥製造步驟3中，使用氧化鋁或氧化矽等研削材進行噴擊處理。

上述壓紋輥製造步驟3中進行噴擊處理之情形時之噴出壓一般而言為40×10⁴~15×10⁵Pa。

上述壓紋輥製造步驟3中使用之研削材之粒度較佳為JIS R 6001(1998)中所規定之F150~F360或#240~#700，更佳為#240~#400。藉由使用上述粒度之研削材，可獲得所需光澤度或霧度值。

又，上述壓紋輥製造步驟3中使用之研削材之依據JIS R 6001(1998)之累積高度3%點之粒徑較佳為150μm以下，更佳為125μm以下，進而較佳為103μm以下。若上述累積高度3%點之粒徑為上述較佳範圍，則可使形成於輥研磨部之凹凸變得微細，可防止最終所獲得之層合玻璃用中間膜之光澤度或霧度值過大。

又，上述壓紋輥製造步驟3中使用之研削材之依據JIS R 6001(1998)之累積高度94%點之粒徑較佳為11μm以上，更佳為20μm以上。若上述累積高度94%點之粒徑為上述較佳範圍，則可使形成於輥研磨部之凹凸具有一定以上之大小，可獲得光澤度或霧度值較大之層合玻璃中間膜。

又，上述壓紋輥製造步驟3中使用之研削材較佳為依據JIS R 6001(1998)之累積高度3%點之粒徑滿足上述較佳範圍、且依據JIS R 6001(1998)之累積高度94%點之粒徑滿足上述較佳範圍。

再者，關於上述粒度、累積高度3%點之粒徑及累積高度94%點之粒徑之測定方法，較理想為藉由電阻試驗方法進行測定。

為了防銹而亦可對上述壓紋輥實施金屬鍍敷處理。其中，就獲得均勻之鍍敷厚度之方面而言，較佳為化學鍍敷。

製造例1中，使用藉由上述製造方法所製造之壓紋輥，藉由壓紋輥法而使層合玻璃用中間膜之表面之光澤度成為超過3%之值或使霧度值成為87%以下。

作為上述壓紋輥法之條件，例如可列舉如下條件：將膜溫設定為80℃，將壓紋輥溫設定為145℃，將線速度設定為10m/min，將加壓線壓設定為1~100kN/m之範圍。

製造例2係於控制熔體破裂現象之壓紋賦予法中對自模具中以層合玻璃用中間膜之形態擠出用以形成層合玻璃用中間膜之樹脂組成物後之冷卻速度進行調整的方法。於控制熔體破裂現象之壓紋賦予法中，將自模具擠出之膜於冷卻水槽中加以冷卻，藉由調整此時之膜之冷卻速度，可控制所賦予之第1形狀之光澤度或霧度值。具體而言，例如藉由縮短自模具至冷卻水槽之距離而加快膜之冷卻速度，可增大光澤度或霧度值之值，賦予滿足所需光澤度或霧度值之第1形狀。上述自模具至冷卻水槽之距離較佳為250mm以下，更佳為200mm以下，進而更佳為150mm以下，尤佳為100mm以下，最佳為50mm以下。

上述製造例2中之除此以外之製膜條件之較佳範圍如下：模具單位寬度之擠出量為100~700kg/hr‧m，剛自模具擠出後之膜表面溫度為140℃~260℃，模具入口之樹脂壓力為30~160kgf/cm²，冷卻膜之水槽內之水溫為20℃~30℃。控制各條件以獲得所需之擠出量、Rz值。

賦予上述刻線狀之凹部之第2步驟無特別限定，例如可列舉：壓紋輥法、砑光輥法、異形擠出法等。其中，就易於獲得鄰接之該刻線狀之凹部平行地形成之形狀及並列之形狀之方面而言，較佳為壓紋輥法。

本發明之層合玻璃用中間膜可為僅由1層樹脂層構成之單層構造，亦可為積層有2層以上之樹脂層之多層構造。

於本發明之層合玻璃用中間膜為多層構造之情形時，藉由具有第1樹脂層與第2樹脂層作為2層以上之樹脂層，且第1樹脂層與第2樹脂層具有不同之性質，可提供具有僅由單層則難以實現之各種性能之層合玻璃用中間膜。

上述樹脂層較佳為包含熱塑性樹脂。

作為上述熱塑性樹脂，例如可列舉：聚偏二氟乙烯、聚四氟乙烯、偏二氟乙烯-六氟丙烯共聚物、聚三氟乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚酯、聚醚、聚醯胺、聚碳酸酯、聚丙烯酸酯、聚甲基丙烯酸酯、聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚乙烯醇縮醛、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等。其中，上述樹脂層較佳為含有聚乙烯醇縮醛或乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，更佳為含有聚乙烯醇縮醛。

上述聚乙烯醇縮醛例如可藉由利用醛使聚乙烯醇進行縮醛化而製造。上述聚乙烯醇例如可藉由使聚乙酸乙烯酯進行皂化而製造。上述聚乙烯醇之皂化度一般而言處於70~99.8莫耳%之範圍內。

上述聚乙烯醇之平均聚合度較佳為200以上，更佳為500以上，進而較佳為1700以上，尤佳為超過1700，又，較佳為5000以下，更佳為4000以下，進而較佳為3000以下，尤佳為未達3000。若上述平均聚合度為上述下限以上，則層合玻璃之耐貫通性進一步變高。若上述平均聚合度為上述上限以下，則中間膜易於成形。

上述聚乙烯醇之平均聚合度係藉由依據JIS K6726「聚乙烯醇試驗方法」之方法而求出。

上述聚乙烯醇縮醛所含之縮醛基之碳數無特別限定。製造上述聚乙烯醇縮醛時所使用之醛無特別限定。上述聚乙烯醇縮醛中之縮醛基之碳數之較佳下限為3，較佳上限為6。若上述聚乙烯醇縮醛中之縮醛基之碳數為3以上，則中間膜之玻璃轉移溫度充分變低，又，可防止塑化劑滲出。藉由將醛之碳數設為6以下，易於合成聚乙烯醇縮醛，可確保生產性。作為上述碳數3~6之醛，可為直鏈狀醛，亦可為支鏈狀醛，例如可列舉正丁醛、正戊醛等。

上述醛無特別限定。作為上述醛，一般而言較佳為使用碳數1~10之醛。作為上述碳數1~10之醛，例如可列舉：丙醛、正丁醛、異丁醛、正戊醛、2-乙基丁醛、正己醛、正辛醛、正壬醛、正癸醛、甲醛、乙醛及苯甲醛等。其中，較佳為丙醛、正丁醛、異丁醛、正己醛或正戊醛，更佳為丙醛、正丁醛或異丁醛，進而較佳為正丁醛。上述醛可僅使用1種，亦可將2種以上併用。

上述聚乙烯醇縮醛之羥基之含有率(羥基量)較佳為10莫耳%以上，更佳為15莫耳%以上，進而較佳為18莫耳%以上，又，較佳為40莫耳%以下，更佳為35莫耳%以下。

若上述羥基之含有率為上述下限以上，則中間膜之接著力進一步變高。又，若上述羥基之含有率為上述上限以下，則中間膜之柔軟性變高，中間膜易於使用。

上述聚乙烯醇縮醛之羥基之含有率係以百分率表示鍵結有羥基之伸乙基量除以主鏈之伸乙基總量而求出之莫耳分率的值。上述鍵結有羥基之伸乙基量例如可藉由依據JIS K6726「聚乙烯醇試驗方法」或依據ASTM D1396-92進行測定而求出。

上述聚乙烯醇縮醛之乙醯化度(乙醯基量)較佳為0.1莫耳%以上，更佳為0.3莫耳%以上，進而較佳為0.5莫耳%以上，又，較佳為30莫耳%以下，更佳為25莫耳%以下，進而較佳為20莫耳%以下。若上述乙醯化度為上述下限以上，則聚乙烯醇縮醛與塑化劑之相容性變高。若上述乙醯化度為上述上限以下，則中間膜及層合玻璃之耐濕性變高。

上述乙醯化度係以百分率表示自主鏈之伸乙基總量減去鍵結有縮醛基之伸乙基量與鍵結有羥基之伸乙基量所得的值除以主鏈之伸乙基總量而求出之莫耳分率的值。上述鍵結有縮醛基之伸乙基量例如可依據 JIS K6728「聚乙烯醇縮丁醛試驗方法」或依據ASTM D 1396-92進行測定。

上述聚乙烯醇縮醛之縮醛化度(於聚乙烯醇縮丁醛樹脂之情形時為縮丁醛化度)較佳為50莫耳%以上，更佳為53莫耳%以上，進而較佳為60莫耳%以上，尤佳為63莫耳%以上，較佳為85莫耳%以下，更佳為75莫耳%以下，進而較佳為70莫耳%以下。若上述縮醛化度為上述下限以上，則聚乙烯醇縮醛與塑化劑之相容性變高。若上述縮醛化度為上述上限以下，則用以製造聚乙烯醇縮醛所需之反應時間變短。

上述縮醛化度係以百分率表示鍵結有縮醛基之伸乙基量除以主鏈之伸乙基總量所求出的莫耳分率之值。

上述縮醛化度可藉由如下方式算出：藉由依據JIS K6728「聚乙烯醇縮丁醛試驗方法」之方法或依據ASTM D1396-92之方法而測定乙醯化度與羥基之含有率，由所獲得之測定結果算出莫耳分率，繼而，自100莫耳%減去乙醯化度與羥基之含有率。

再者，上述羥基之含有率(羥基量)、縮醛化度(縮丁醛化度)及乙醯化度較佳為根據藉由依據JIS K6728「聚乙烯醇縮丁醛試驗方法」之方法所測得之結果而算出。於聚乙烯醇縮醛為聚乙烯醇縮丁醛樹脂之情形時，上述羥基之含有率(羥基量)、縮醛化度(縮丁醛化度)及乙醯化度較佳為根據藉由依據JIS K6728「聚乙烯醇縮丁醛試驗方法」之方法所測得之結果而算出。

上述樹脂層較佳為包含聚乙烯醇縮醛與塑化劑。

作為上述塑化劑，只要為層合玻璃用中間膜通常所使用之塑化劑，則無特別限定，例如可列舉：一元有機酸酯、多元有機酸酯等有機塑化劑、或有機磷酸化合物、有機亞磷酸化合物等磷酸塑化劑等。

作為上述有機塑化劑，例如可列舉：三乙二醇-二-2-乙基己酸酯、三乙二醇-二-2-乙基丁酸酯、三乙二醇-二正庚酸酯、四乙二醇-二-2-乙基己酸酯、四乙二醇-二-2-乙基丁酸酯、四乙二醇-二正庚酸酯、二乙二醇-二-2-乙基己酸酯、二乙二醇-二-2-乙基丁酸酯、二乙二醇-二正庚酸酯等。其中，上述樹脂層較佳為包含三乙二醇-二-2-乙基己酸酯、三乙二醇-二-2-乙基丁酸酯或三乙二醇-二正庚酸酯，更佳為包含三乙二醇-二-2-乙基己酸酯。

上述塑化劑之含量無特別限定。相對於上述熱塑性樹脂100質量份，上述塑化劑之含量較佳為25質量份以上，更佳為30質量份以上，又，較佳為80質量份以下，更佳為70質量份以下。若上述塑化劑之含量為上述下限以上，則層合玻璃之耐貫通性進一步變高。若上述塑化劑之含量為上述上限以下，則中間膜之透明性進一步變高。

上述樹脂層較佳為含有接著力調整劑。尤其於製造層合玻璃時，與玻璃接觸之樹脂層較佳為含有上述接著力調整劑。

作為上述接著力調整劑，例如較佳為使用鹼金屬鹽或鹼土金屬鹽。作為上述接著力調整劑，例如可列舉鉀、鈉、鎂等之鹽。

作為構成上述鹽之酸，例如可列舉：辛酸、己酸、2-乙基丁酸、丁酸、乙酸、甲酸等羧酸之有機酸、或鹽酸、硝酸等無機酸。於製造層合玻璃時，就可容易地調整玻璃與樹脂層之接著力之方面而言，與玻璃接觸之樹脂層較佳為包含鎂鹽作為接著力調整劑。

上述樹脂層視需要亦可含有抗氧化劑、光穩定劑、作為接著力調整劑之改質聚矽氧油、難燃劑、抗靜電劑、耐濕劑、熱線反射劑、熱線吸收劑等添加劑。

本發明之層合玻璃用中間膜之厚度無特別限定。就實用面之觀點、及充分提高隔熱性之觀點而言，中間膜之厚度較佳為0.1mm以上，更佳為0.25mm以上，又，較佳為3mm以下，更佳為1.5mm以下。若中間膜之厚度為上述下限以上，則層合玻璃之耐貫通性變高。

本發明之層合玻璃用中間膜之製造方法無特別限定。作為該中間膜之製造方法，可採用先前公知之方法。例如可列舉將熱塑性樹脂與上述成分X等視需要調配之其他成分進行混練後成形中間膜之製造方法等。擠出成形之製造方法由於適於連續生產，故而較佳。

關於本發明之層合玻璃用中間膜，較佳為至少具有第1樹脂層與第2樹脂層作為2層以上之樹脂層，且上述第1樹脂層所含之聚乙烯醇縮醛(以下稱為聚乙烯醇縮醛A)之羥基量不同於上述第2樹脂層所含之聚乙烯醇縮醛(以下稱為聚乙烯醇縮醛B)之羥基量。

由於聚乙烯醇縮醛A與聚乙烯醇縮醛B之性質不同，故而可提供具有僅由單層則難以實現之各種性能之層合玻璃用中間膜。例如於兩層上述第2樹脂層之間積層有上述第1樹脂層、且聚乙烯醇縮醛A之羥基量低於聚乙烯醇縮醛B之羥基量的情形時，有上述第1樹脂層之玻璃轉移溫度低於上述第2樹脂層之傾向。結果，上述第1樹脂層變得軟於上述第2樹脂層，層合玻璃用中間膜之隔音性變高。又，於兩層上述第2樹脂層之間積層有上述第1樹脂層、且聚乙烯醇縮醛A之羥基量高於聚乙烯醇縮醛B之羥基量的情形時，有上述第1樹脂層之玻璃轉移溫度高於上述第2樹脂層之傾向。結果，上述第1樹脂層變得硬於上述第2樹脂層，層合玻璃用中間膜之耐貫通性變高。

進而，於上述第1樹脂層及上述第2樹脂層包含塑化劑之情形時，較佳為上述第1樹脂層中之塑化劑相對於聚乙烯醇縮醛100質量份之含量(以下稱為含量A)不同於上述第2樹脂層中之塑化劑相對於聚乙烯醇縮醛100質量份之含量(以下稱為含量B)。例如於兩層上述第2樹脂層之間積層有上述第1樹脂層、且上述含量A多於上述含量B之情形時，有上述第1樹脂層之玻璃轉移溫度低於上述第2樹脂層之傾向。結果，上述第1樹脂層變得軟於上述第2樹脂層，層合玻璃用中間膜之隔音性變高。又，於兩層上述第2樹脂層之間積層有上述第1樹脂層、且上述含量A少於上述含量B之情形時，有上述第1樹脂層之玻璃轉移溫度高於上述第2樹脂層之傾向。結果，上述第1樹脂層變得硬於上述第2樹脂層，層合玻璃用中間膜之耐貫通性變高。

作為構成本發明之層合玻璃用中間膜之2層以上之樹脂層之組合，例如為了提高層合玻璃之隔音性，可列舉上述第1樹脂層為隔音層與上述第2樹脂層為保護層之組合。就提高層合玻璃之隔音性之方面而言，較佳為上述隔音層包含聚乙烯醇縮醛X與塑化劑，上述保護層包含聚乙烯醇縮醛Y與塑化劑。進而，於兩層上述保護層之間積層有上述隔音層之情形時，可獲得具有優異之隔音性之層合玻璃用中間膜(以下亦稱為隔音中間膜)。以下更具體地說明隔音中間膜。

上述隔音中間膜中，上述隔音層具有賦予隔音性之作用。上述隔音層較佳為含有聚乙烯醇縮醛X與塑化劑。

上述聚乙烯醇縮醛X可藉由利用醛使聚乙烯醇進行縮醛化而製備。上述聚乙烯醇通常可藉由使聚乙酸乙烯酯進行皂化而獲得。

上述聚乙烯醇之平均聚合度之較佳下限為200，較佳上限為5000。藉由將上述聚乙烯醇之平均聚合度設為200以上，可提高所獲得之隔音中間膜之耐貫通性，藉由設為5000以下，可確保隔音層之成形性。上述聚乙烯醇之平均聚合度之更佳下限為500，更佳上限為4000。

再者，上述聚乙烯醇之平均聚合度係藉由依據JIS K6726「聚乙烯醇試驗方法」之方法而求出。

用以使上述聚乙烯醇進行縮醛化之醛之碳數之較佳下限為4，較佳上限為6。藉由將醛之碳數設為4以上，可使隔音層穩定地含有充足量之塑化劑，可發揮優異之隔音性能。又，可防止塑化劑滲出。藉由將醛之碳數設為6以下，容易合成聚乙烯醇縮醛X，可確保生產性。作為上述碳數4~6之醛，可為直鏈狀醛，亦可為支鏈狀醛，例如可列舉正丁醛、正戊醛等。

上述聚乙烯醇縮醛X之羥基量之較佳上限為30莫耳%。藉由將上述聚乙烯醇縮醛X之羥基量設為30莫耳%以下，可使隔音層含有用以發揮隔音性所需之量之塑化劑，可防止塑化劑滲出。上述聚乙烯醇縮醛X之羥基量之更佳上限為28莫耳%，進而較佳之上限為26莫耳%，尤佳上限為24莫耳%，又，較佳下限為10莫耳%，更佳下限為15莫耳%，進而較佳之下限為20莫耳%。上述聚乙烯醇縮醛X之羥基量係用鍵結有羥基之伸乙基量除以主鏈之伸乙基總量，將所求出之莫耳分率以百分率(莫耳%)表示之值。上述鍵結有羥基之伸乙基量例如可藉由利用依據JIS K 6728「聚乙烯醇縮丁醛試驗方法」之方法測定上述聚乙烯醇縮醛X之鍵結有羥基之伸乙基量而求出。

上述聚乙烯醇縮醛X之縮醛基量之較佳下限為60莫耳%，較佳上限為85莫耳%。藉由將上述聚乙烯醇縮醛X之縮醛基量設為60莫耳%以上，可提高隔音層之疏水性，可使隔音層含有用以發揮隔音性所需之量之塑化劑，可防止塑化劑滲出或白化。藉由將上述聚乙烯醇縮醛X之縮醛基量設為85莫耳%以下，容易合成聚乙烯醇縮醛X，可確保生產性。上述聚乙烯醇縮醛X之縮醛基量之下限更佳為65莫耳%，進而較佳為68莫耳%以上。

上述縮醛基量可藉由利用依據JIS K6728「聚乙烯醇縮丁醛試驗方法」之方法測定上述聚乙烯醇縮醛X之鍵結有縮醛基之伸乙基量而求出。

上述聚乙烯醇縮醛X之乙醯基量之較佳下限為0.1莫耳%，較佳上限為30莫耳%。藉由將上述聚乙烯醇縮醛X之乙醯基量設為0.1莫耳%以上，可使隔音層含有用以發揮隔音性所需之量之塑化劑，可防止滲出。又，藉由將上述聚乙烯醇縮醛X之乙醯基量設為30莫耳%以下，可提高隔音層之疏水性，防止白化。上述乙醯基量之更佳下限為1莫耳%，進而較佳之下限為5莫耳%，尤佳下限為8莫耳%，又，更佳上限為25莫耳%，進而較佳之上限為20莫耳%。上述乙醯基量係用自主鏈之伸乙基總量減去鍵結有縮醛基之伸乙基量與鍵結有羥基之伸乙基量所得的值除以主鏈之伸乙基總量，將所求出之莫耳分率以百分率(莫耳%)表示之值。

尤其就可容易地使上述隔音層含有用以發揮隔音性所需之量之塑化劑之方面而言，上述聚乙烯醇縮醛X較佳為上述乙醯基量為8莫耳%以上之聚乙烯醇縮醛、或上述乙醯基量未達8莫耳%且縮醛基量為65莫耳%以上之聚乙烯醇縮醛。又，上述聚乙烯醇縮醛X更佳為上述乙醯基量為8莫耳%以上之聚乙烯醇縮醛、或上述乙醯基量未達8莫耳%且縮醛基量為68莫耳%以上之聚乙烯醇縮醛。

關於上述隔音層中之塑化劑之含量，相對於上述聚乙烯醇縮醛X 100質量份，較佳下限為45質量份，較佳上限為80質量份。藉由將上述塑化劑之含量設為45質量份以上，可發揮較高之隔音性，藉由設為80質量份以下，可防止塑化劑滲出，可防止層合玻璃用中間膜之透明性或接著性下降。上述塑化劑之含量之更佳下限為50質量份，進而較佳之下限為55質量份，又，更佳上限為75質量份，進而較佳之上限為70質量份。

於上述隔音層之厚度方向之剖面形狀為矩形之情形時，厚度之較佳下限為50μm。藉由將上述隔音層之厚度設為50μm以上，可發揮充分之隔音性。上述隔音層之厚度之更佳下限為80μm。再者，上限無特別限定，考慮到作為層合玻璃用中間膜之厚度，較佳上限為300μm。

上述隔音層可具有包括一端與位於上述一端之相反側之另一端、且上述另一端之厚度大於上述一端之厚度的形狀。上述隔音層較佳為具有厚度方向之剖面形狀為楔形之部分。於該情形時，上述隔音層之最小厚度之較佳下限為50μm。藉由將上述隔音層之最小厚度設為50μm以上，可發揮充分之隔音性。上述隔音層之最小厚度之更佳下限為80μm，進而較佳之下限為100μm。再者，上述隔音層之最大厚度之上限無特別限定，考慮到作為層合玻璃用中間膜之厚度，較佳上限為300μm。上述隔音層之最大厚度之更佳上限為220μm。

上述保護層具有防止隔音層所含之大量塑化劑滲出、防止層合玻璃用中間膜與玻璃之接著性下降、並對層合玻璃用中間膜賦予耐貫通性的作用。

上述保護層較佳為含有例如聚乙烯醇縮醛Y與塑化劑，更佳為含有羥基量大於聚乙烯醇縮醛X之聚乙烯醇縮醛Y與塑化劑。

上述聚乙烯醇縮醛Y可藉由利用醛使聚乙烯醇進行縮醛化而製備。上述聚乙烯醇通常藉由使聚乙酸乙烯酯進行皂化而獲得。

又，上述聚乙烯醇之平均聚合度之較佳下限為200，較佳上限為5000。藉由將上述聚乙烯醇之平均聚合度設為200以上，可提高層合玻璃用中間膜之耐貫通性，藉由設為5000以下，可確保保護層之成形性。上述聚乙烯醇之平均聚合度之更佳下限為500，更佳上限為4000。

用以使上述聚乙烯醇進行縮醛化之醛之碳數之較佳下限為3，較佳上限為4。藉由將醛之碳數設為3以上，層合玻璃用中間膜之耐貫通性變高。藉由將醛之碳數設為4以下，聚乙烯醇縮醛Y之生產性提高。

作為上述碳數3~4之醛，可為直鏈狀醛，亦可為支鏈狀醛，例如可列舉正丁醛等。

上述聚乙烯醇縮醛Y之羥基量之較佳上限為33莫耳%，較佳下限為28莫耳%。藉由將上述聚乙烯醇縮醛Y之羥基量設為33莫耳%以下，可防止層合玻璃用中間膜發生白化。藉由將上述聚乙烯醇縮醛Y之羥基量設為28莫耳%以上，層合玻璃用中間膜之耐貫通性變高。

上述聚乙烯醇縮醛Y之縮醛基量之較佳下限為60莫耳%，較佳上限為80莫耳%。藉由將上述縮醛基量設為60莫耳%以上，可使保護層含有用以發揮充分之耐貫通性所需之量之塑化劑。藉由將上述縮醛基量設為80莫耳%以下，可確保上述保護層與玻璃之接著力。上述縮醛基量之更佳下限為65莫耳%，更佳上限為69莫耳%。

上述聚乙烯醇縮醛Y之乙醯基量之較佳上限為7莫耳%。藉由將上述聚乙烯醇縮醛Y之乙醯基量設為7莫耳%以下，可提高保護層之疏水性，防止白化。上述乙醯基量之更佳上限為2莫耳%，較佳下限為0.1莫耳%。再者，聚乙烯醇縮醛A、B及Y之羥基量、縮醛基量、乙醯基量可藉由與聚乙烯醇縮醛X相同之方法進行測定。

關於上述保護層中之塑化劑之含量，相對於上述聚乙烯醇縮醛Y 100質量份，較佳下限為20質量份，較佳上限為45質量份。藉由將上述塑化劑之含量設為20質量份以上，可確保耐貫通性，藉由設為45質量份以下，可防止塑化劑滲出，可防止層合玻璃用中間膜之透明性或接著性下降。上述塑化劑之含量之更佳下限為30質量份，進而較佳之下限為35質量份，又，更佳上限為43質量份，進而較佳之上限為41質量份。就層合玻璃之隔音性進一步提高之方面而言，較佳為上述保護層中之塑化劑之含量少於上述隔音層中之塑化劑之含量。

就層合玻璃之隔音性進一步提高之方面而言，聚乙烯醇縮醛Y之羥基量較佳為大於聚乙烯醇縮醛X之羥基量，更佳為大1莫耳%以上，進而較佳為大5莫耳%以上，尤佳為大8莫耳%以上。藉由調整聚乙烯醇縮醛X及聚乙烯醇縮醛Y之羥基量，可控制上述隔音層及上述保護層中之塑化劑之含量，上述隔音層之玻璃轉移溫度變低。結果，層合玻璃之隔音性進一步提高。

又，就層合玻璃之隔音性進一步提高之方面而言，上述隔音層中之塑化劑相對於聚乙烯醇縮醛X 100質量份之含量(以下亦稱為含量X)較佳為多於上述保護層中之塑化劑相對於聚乙烯醇縮醛Y 100質量份之含量(以下亦稱為含量Y)，更佳為多5質量份以上，進而較佳為多15質量份以上，尤佳為多20質量份以上。藉由調整含量X及含量Y，上述隔音層之玻璃轉移溫度變低。結果，層合玻璃之隔音性進一步提高。

關於上述保護層之厚度，只要調整為能夠發揮上述保護層之作用之範圍，則無特別限定。其中，於上述保護層上具有凹凸之情形時，較佳為於可能之範圍內增加厚度以抑制凹凸向與直接接觸之上述隔音層之界面上轉印。具體而言，若上述保護層之剖面形狀為矩形，則上述保護層之厚度之較佳下限為100μm，更佳下限為300μm，進而較佳之下限為400μm，尤佳下限為450μm。上述保護層之厚度之上限無特別限定，為了確保可達成充分之隔音性之程度的隔音層之厚度，上限實質上為500μm左右。

上述保護層可具有包括一端與位於上述一端之相反側之另一端、且上述另一端之厚度大於上述一端之厚度的形狀。上述保護層較佳為具有厚度方向之剖面形狀為楔形之部分。關於上述保護層之厚度，只要調整為能夠發揮上述保護層之作用之範圍，則無特別限定。其中，於上述保護層上具有凹凸之情形時，較佳為於可能之範圍內增加厚度以抑制凹凸向與直接接觸之上述隔音層之界面上轉印。具體而言，上述保護層之最小厚度之較佳下限為100μm，更佳下限為300μm，進而較佳之下限為400μm，尤佳下限為450μm。上述保護層之最大厚度之上限無特別限定，為了確保可達成充分之隔音性之程度的隔音層之厚度，上限實質上為1000μm左右，較佳為800μm。

本發明之層合玻璃用中間膜可具有一端與位於上述一端之相反側之另一端。上述一端與上述另一端為中間膜中相對向之兩側之端部。本發明之層合玻璃用中間膜中，較佳為上述另一端之厚度大於上述一端之厚度。藉由具有此種一端與另一端之厚度不同之形狀，可將使用本發明之層合玻璃用中間膜之層合玻璃較佳地用作平視顯示器，此時，可有效抑制產生二重像。本發明之層合玻璃用中間膜之剖面形狀可為楔形。若層合玻璃用中間膜之剖面形狀為楔形，則藉由根據層合玻璃之安裝角度而調整楔形之楔角θ，可防止平視顯示器於圖像顯示時出現二重像。就進一步抑制二重像之觀點而言，上述楔角θ之較佳下限為0.1 mrad，更佳下限為0.2 mrad，進而較佳之下限為0.3 mrad，又，較佳上限為1 mrad，更佳上限為0.9 mrad。再者，於例如藉由使用擠出機擠出樹脂組成物而成形之方法來製造剖面形狀為楔形之層合玻璃用中間膜之情形時，有時成為如下形狀：於較薄側之與其一端部隔開少許距離之內側之區域(具體而言，於將一端與另一端之間之距離設為X時，自較薄側之一端向內側移動0X~0.2X之距離之區域)具有最小厚度，於較厚側之與其一端部隔開少許距離之內側之區域(具體而言，於將一端與另一端之間之距離設為X時，自較厚側之一端向內側移動0X~0.2X之距離之區域)具有最大厚度。本說明書中，楔形亦包括此種形狀。

作為製造上述隔音中間膜之方法，無特別限定，例如可列舉藉由擠出法、壓延法、按壓法等通常之製膜法製造片狀之上述隔音層與保護層後進行積層之方法等。

於一對玻璃板之間積層有本發明之層合玻璃用中間膜之層合玻璃亦為本發明之一。

上述玻璃板可使用通常所用之透明板玻璃。例如可列舉：浮法平板玻璃、磨光板玻璃、模鑄板玻璃、嵌網玻璃、嵌線板玻璃、著色板玻璃、熱線吸收玻璃、熱線反射玻璃、綠色玻璃等無機玻璃。又，亦可使用於玻璃之表面具有紫外線遮蔽塗層之紫外線遮蔽玻璃。進而，亦可使用聚對苯二甲酸乙二酯、聚碳酸酯、聚丙烯酸酯等有機塑膠板。

作為上述玻璃板，亦可使用2種以上之玻璃板。例如可列舉於透明浮法平板玻璃與如綠色玻璃之著色玻璃板之間積層有本發明之層合玻璃用中間膜之層合玻璃。又，作為上述玻璃板，亦可使用2種以上之厚度不同之玻璃板。

根據本發明，可提供一種於兩面具有刻線狀之凹部而於層合玻璃製造時可發揮優異之脫氣性且可抑制自捲狀體捲出時產生水波紋條紋的層合玻璃用中間膜、使用該層合玻璃用中間膜而成之層合玻璃、適於製造該層合玻璃用中間膜之壓紋輥之製造方法、及該層合玻璃用中間膜之製造方法。

1‧‧‧任意選擇之一凹部

2‧‧‧與任意選擇之一凹部鄰接之凹部

3‧‧‧與任意選擇之一凹部鄰接之凹部

A‧‧‧凹部1與凹部2之間隔

B‧‧‧凹部1與凹部3之間隔

10‧‧‧層合玻璃用中間膜

11‧‧‧第1表面之底部連續之溝形之凹部

12‧‧‧第2表面之底部連續之溝形之凹部

20‧‧‧第1表面或第2表面之凹凸

21‧‧‧底部連續之溝形之凹部

22‧‧‧凸部

圖1係說明將具有刻線狀之凹部之層合玻璃用中間膜自捲狀體捲出時產生水波紋條紋之原因之模式圖。

圖2係表示表面所具有之底部連續之溝形之凹部為等間隔、且鄰接之凹部平行地並列的層合玻璃用中間膜之一例之模式圖。

圖3係表示表面所具有之底部連續之溝形之凹部為等間隔、且鄰接之凹部平行地並列的層合玻璃用中間膜之一例之模式圖。

圖4係表示表面所具有之底部連續之溝形之凹部非等間隔、但鄰接之凹部平行地並列的層合玻璃用中間膜之一例之模式圖。

圖5係說明凸部之旋轉半徑R之模式圖。

圖6係說明交叉角θ之模式圖。

以下，列舉實施例而更詳細地說明本發明之態樣，但本發明並不僅限於該等實施例。

(實施例1)

(1)樹脂組成物之製備

相對於藉由利用正丁醛使平均聚合度1700之聚乙烯醇進行縮醛化所獲得之聚乙烯醇縮丁醛(乙醯基量1莫耳%、縮丁醛基量69莫耳%、羥基量30莫耳%)100質量份，添加作為塑化劑之三乙二醇-二-2-乙基己酸酯(3GO)40質量份，利用混合輥充分混練而獲得樹脂組成物。

(2)層合玻璃用中間膜之製作

使用擠出機擠出所獲得之樹脂組成物，藉此獲得均勻厚度之層合玻璃用中間膜。

(3)藉由第1步驟之微細凹凸之賦予

依據上述製造例1，對層合玻璃用中間膜之兩面(第1表面及第2表面)賦予微細凹凸而調整表面之光澤度。

此處，使用藉由以下方法所製造之壓紋輥。

首先，作為壓紋輥製造步驟1，使用由氧化鋁所構成之#36之研削材，對金屬輥表面以噴出壓力50×10⁴Pa進行噴擊處理。依據JIS B-0601(1994)對壓紋輥製造步驟1後之輥表面測定十點平均粗糙度Rz，結果為65μm。

繼而，作為壓紋輥製造步驟2，使用#400~1000之研磨石進行半研磨。依據JIS B0601(1994)對壓紋輥製造步驟2後之輥表面測定十點平均粗糙度Rz，結果為40μm。

繼而，作為壓紋輥製造步驟3，使用由氧化鋁所構成之#320之研削材，以噴出壓力50×10⁴Pa進行噴擊處理而獲得壓紋輥。

使用由所獲得之壓紋輥所配成之一對輥作為凹凸形狀轉印裝置，對所獲得之層合玻璃用中間膜之兩面賦予微細凹凸。作為此時之轉印條件，將層合玻璃用中間膜之溫度設為80℃，將上述輥之溫度設為145℃，將線速度設為10m/min，將線寬設為1.5m，將加壓線壓於1~100kN/m間調整。

依據JIS B-0601測定賦予微細凹凸後之膜表面之十點平均粗糙度(Rz)，結果為12μm。所獲得之中間膜之平均厚度為760μm。

(4)藉由第2步驟之刻線狀之凹部之賦予

藉由下述程序對第1步驟後之層合玻璃用中間膜之表面賦予底部連續之槽狀凹凸。採用由使用三角形斜線型研磨機對表面實施有研磨加工之金屬輥與具有45~75之JIS硬度之橡膠輥所構成的一對輥作為凹凸形狀轉印裝置，使第1步驟後之層合玻璃用中間膜通過該凹凸形狀轉印裝置，而對層合玻璃用中間膜之第1表面賦予平行且等間隔地形成有底部連續之溝形之凹部之凹凸。作為此時之轉印條件，將層合玻璃用中間膜之溫度設為70℃，將輥溫度設為140℃，將線速度設為10m/min，將加壓線壓於1~100kN/m之間進行調整以獲得所需之粗糙度。

繼而，亦對層合玻璃用中間膜之第2表面實施相同之操作而賦予底部連續之溝形之凹部。此時，使對第1表面賦予之底部連續之槽狀(刻線狀)凹部與對第2表面賦予之底部連續之槽狀(刻線狀)凹部的交叉角度成為20°。

(5)第1表面及第2表面之凹凸之測定

(5-1)光澤度之測定

使用光澤計(村上色彩技術研究所股份有限公司製造之「GM-26PRO」)，依據JIS Z 8741-1997所記載之測定方法2測定光澤度。將層合玻璃用中間膜靜置於樣品台，一面以使上述凹部之溝形相對於光源之照射方向的角度發生變化之方式旋轉層合玻璃用中間膜一面進行測定，將此時顯示最小值之光澤度作為本發明之層合玻璃用中間膜之光澤度。

(5-2)Rz值之測定

使用小阪研究所公司製造之「Surfcorder SE300」，藉由依據JIS B-0601(1994)之方法，測定所獲得之中間膜之兩面之十點平均粗糙度(Rz)。將測定時之觸針計條件設為臨界值=2.5mm、基準長度=2.5mm、評價長度=12.5mm、觸針之前端半徑=2μm、前端角度=60°、測定速度=0.5mm/s之條件而進行測定。測定時之環境為23℃及30RH%下。觸針之移動方向係設為與刻線形狀之槽方向垂直之方向。

(5-3)Sm之測定

使用小阪研究所公司製造之「Surfcorder SE300」，測定所獲得之層合玻璃用中間膜之第1表面及第2表面之Sm值。將測定時之觸針計條件設為臨界值=2.5mm、基準長度=2.5mm、評價長度=12.5mm、觸針之前端半徑=2μm、前端角度=60°、測定速度=0.5mm/s之條件而進行測定。測定時之環境為23℃及30RH%下。觸針之移動方向係設為與刻線形狀之槽方向垂直之方向。

(5-4)霧度值之測定

使用霧度‧穿透率計(村上色彩技術研究所股份有限公司製造之「HM-150」)，依據JIS K 7105-1981所記載之測定方法，將層合玻璃用中間膜之第1表面側設置為光源側而測定霧度值。

(實施例2~6)

變更藉由第2步驟之刻線狀之凹部之賦予之條件，除此以外，藉由與實施例1相同之方式獲得層合玻璃用中間膜。

(比較例1)

將賦予第1形狀之壓紋輥之製造所使用的壓紋輥製造步驟3中所使用之研削材之粒度變更為#800，除此以外，藉由與實施例1相同之方式獲得層合玻璃用中間膜。

(實施例7)

(1)樹脂組成物之製備

(2)層合玻璃用中間膜之製作及微細凹凸之賦予

依據上述製造例2，於成膜層合玻璃用中間膜之同時對兩面賦予微細凹凸。

即，於控制熔體破裂現象之壓紋賦予法中，將模具單位寬度之擠出量設為440kg/hr‧m，將剛自模具擠出後之膜表面溫度設為200℃，將模具入口之樹脂壓力設為80kgf/cm²，將冷卻膜之水槽內之水溫設為20℃~30℃，於該條件下成膜層合玻璃用中間膜，與此同時對其兩面賦予微細凹凸。此時，將自模具至冷卻水槽之表面之距離設為100mm。

所獲得之層合玻璃用中間膜之厚度為760μm。又，微細凹凸賦予後，藉由與實施例1相同之方法測定Rz值，結果為18μm。

變更刻線狀之凹部之賦予之條件，除此以外，藉由與實施例1相同之方式對所獲得之賦予有微細凹凸之層合玻璃用中間膜實施第2步驟，而獲得層合玻璃用中間膜。

(實施例8~11)

變更刻線狀之凹部之賦予之條件，除此以外，藉由與實施例7相同之方式獲得層合玻璃用中間膜。

(比較例2)

將控制熔體破裂現象之壓紋賦予法中自模具至冷卻水槽之表面之距離設為200mm，除此以外，藉由與實施例7相同之方式獲得層合玻璃用中間膜。

(實施例12~14)

如表2所示般變更所使用之聚乙烯醇縮丁醛之組成，變更藉由第2步驟之刻線狀之凹部之賦予之條件，除此以外，藉由與實施例1相同之方式獲得層合玻璃用中間膜。

(比較例3)

如表2所示般變更所使用之聚乙烯醇縮丁醛之組成，變更藉由第2步驟之刻線狀之凹部之賦予之條件，除此以外，藉由與比較例1相同之方式獲得層合玻璃用中間膜。

(比較例4)

如表2所示般變更所使用之聚乙烯醇縮丁醛之組成，變更刻線狀之凹部之賦予之條件，除此以外，藉由與比較例2相同之方式獲得層合玻璃用中間膜。

(評價)

對實施例1~14及比較例1~4中所獲得之層合玻璃用中間膜，藉由以下方法評價水波紋條紋之產生。將結果示於表1及表2。

將實施例及比較例中所獲得之層合玻璃用中間膜切斷成長50mm、寬50mm之大小而獲得試驗片。使3片所獲得之試驗片重合而獲得積層體，為了對該積層體施加均勻之荷重，於水平之玻璃板上鋪設厚度1.5mm之PVB片後隔著對基材之紙實施聚矽氧塗佈作為脫模處理所得的脫模紙而靜置上述積層體，於該積層體上隔著對基材之紙實施聚矽氧塗佈作為脫模處理所得的脫模紙載置作為重物之6kg之玻璃板。於23℃下靜置72小時後，將中央之層合玻璃用中間膜取出，取出後3分鐘以內進行水波紋試驗。

水波紋試驗係於距離燈1m之位置設置層合玻璃用中間膜，於該燈之相反側自相對於層合玻璃用中間膜傾斜45°之角度以目視進行觀察，記錄20個評價者中可檢測出水波紋條紋之人數與對水波紋條紋感到不適之人數。

(實施例15)

(保護層用樹脂組成物之製備)

相對於藉由利用正丁醛使平均聚合度1700之聚乙烯醇進行縮醛化所獲得之聚乙烯醇縮丁醛(乙醯基量1莫耳%、縮丁醛基量69莫耳%、羥基量30莫耳%)100質量份，添加作為塑化劑之三乙二醇-二-2-乙基己酸酯(3GO)36質量份，利用混合輥充分混練而獲得保護層用樹脂組成物。

(中間層用樹脂組成物之製備)

相對於藉由利用正丁醛使平均聚合度3000之聚乙烯醇進行縮醛化所獲得之聚乙烯醇縮丁醛(乙醯基量12.5莫耳%、縮丁醛基量64.2莫耳%、羥基量23.3莫耳%)100質量份，添加作為塑化劑之三乙二醇-二-2-乙基己酸酯(3GO)76.5質量份，利用混合輥充分混練而獲得中間層用樹脂組成物。

(層合玻璃用中間膜之製作)

藉由使用共擠出機將所獲得之中間層用樹脂組成物與保護層用樹脂組成物共擠出，而獲得依序積層有由保護層用樹脂組成物所構成之第1保護層、由中間層用樹脂組成物所構成之中間層及由保護層用樹脂組成物所構成之第2保護層的3層構造之層合玻璃用中間膜。再者，以於凹凸賦予後所獲得之層合玻璃用中間膜中，第1保護層及第2保護層之厚度分別成為350μm、中間層之厚度成為100μm的方式設定擠出條件。

其後，以獲得所需Rz值之方式調整賦予第1形狀之壓紋輥之製造所使用的壓紋輥製造步驟3中所使用之噴擊劑之種類、或凹凸形狀轉印時之加壓壓力，除此以外，藉由與實施例1相同之方式對層合玻璃用中間膜賦予凹凸，並對其兩面之凹凸進行測定。

(實施例16)

(層合玻璃用中間膜之製作及微細凹凸之賦予)

藉由與實施例15相同之方式獲得中間層用樹脂組成物及保護層用樹脂組成物。藉由使用共擠出機將所獲得之中間層用樹脂組成物與保護層用樹脂組成物共擠出，而獲得依序積層有由保護層用樹脂組成物所構成之第1保護層、由中間層用樹脂組成物所構成之中間層及由保護層用樹脂組成物所構成之第2保護層的3層構造之層合玻璃用中間膜。此時，依據上述製造例2，於成膜層合玻璃用中間膜之同時賦予第1形狀。即，於控制熔體破裂現象之壓紋賦予法中，將模具單位寬度之擠出量設為440kg/hr‧m，將剛自模具擠出後之膜表面溫度設為200℃，將模具入口之樹脂壓力設為80kgf/cm²，將冷卻膜之水槽內之水溫設為20℃~30℃，於該條件下成膜層合玻璃用中間膜，與此同時對其兩面賦予微細凹凸。此時，將自模具至冷卻水槽之表面之距離設為100mm。變更刻線狀之凹部之賦予之條件，除此以外，藉由與實施例1相同之方式對所獲得之賦予有微細凹凸之層合玻璃用中間膜實施第2步驟，而獲得層合玻璃用中間膜。

所獲得之層合玻璃用中間膜之第1保護層及第2保護層之厚度分別為350μm，中間層之厚度為100μm。

(實施例17~21)

如表3及表4所示般變更所使用之聚乙烯醇縮丁醛之組成，以獲得所需Rz值之方式調整賦予第1形狀之壓紋輥之製造所使用的壓紋輥製造步驟3中所使用之噴擊劑之種類、或凹凸形狀轉印時之加壓壓力，除此以外，藉由與實施例15相同之方式製造層合玻璃用中間膜，並對其兩面之凹凸進行測定。

(比較例5)

將賦予第1形狀之壓紋輥之製造所使用的壓紋輥製造步驟3中所使用之研削材之粒度變更為#800，除此以外，藉由與實施例15相同之方式獲得層合玻璃用中間膜。

(比較例6)

將控制熔體破裂現象之壓紋賦予法中自模具至冷卻水槽之表面之距離設為200mm，除此以外，藉由與實施例16相同之方式獲得層合玻璃用中間膜。

(評價)

對實施例15~21及比較例5、6中所獲得之層合玻璃用中間膜，藉由與上述相同之方法評價水波紋條紋之產生。將結果示於表3及表4。

產業上之可利用性

Claims

一種層合玻璃用中間膜，其於兩面具有大量凹部，其特徵在於：上述凹部具有底部連續之溝形，鄰接之上述底部連續之溝形之凹部規則地並列，依據JIS Z 8741-1997所測得之上述具有大量凹部之表面的光澤度超過3%，或依據JIS K 7105-1981所測得之層合玻璃用中間膜之霧度值為87%以下。
如申請專利範圍第1項之層合玻璃用中間膜，其中，底部連續之溝形之凹部的間隔Sm為450μm以下。
如申請專利範圍第2項之層合玻璃用中間膜，其中，底部連續之溝形之凹部的間隔Sm為350μm以下。
一種層合玻璃，其中，申請專利範圍第1、2或3項之層合玻璃用中間膜被積層於一對玻璃板之間。
一種層合玻璃用中間膜之製造方法，其係申請專利範圍第1、2或3項之層合玻璃用中間膜之製造方法，並具有如下步驟：使用壓紋輥，藉由壓紋輥法對層合玻璃用中間膜之至少一表面賦予大量凹部。
一種層合玻璃用中間膜之製造方法，其係申請專利範圍第1、2或3項之層合玻璃用中間膜之製造方法，並其藉由控制熔體破裂現象之壓紋賦予法對層合玻璃用中間膜之至少一表面賦予大量凹部；且具有自模具擠出用以形成層合玻璃用中間膜之樹脂組成物的步驟、及使用冷卻水槽冷卻所擠出之層合玻璃用中間膜的步驟，又，於上述冷卻步驟中將自上述模具至上述冷卻水槽之距離設為250mm以下。