JP6713771B2 - エンボス付き熱可塑性樹脂シート、彫刻ロール、彫刻ロールの製造方法、合わせガラス用中間膜及び合わせガラス - Google Patents

Description

本発明は、合わせガラス用中間膜として用いたときに、合わせガラス製造時の脱気性を向上させ、得られる合わせガラスの光学歪を抑制して視認性を向上させることができるエンボス付き熱可塑性樹脂シート、該エンボス付き熱可塑性樹脂シートの製造に用いる彫刻ロール、彫刻ロールの製造方法、該エンボス付き熱可塑性樹脂シートを用いた合わせガラス用中間膜及び合わせガラスに関する。

熱可塑性樹脂シートの表面に多数の微細なエンボス（凹凸）が形成されたエンボス付き熱可塑性樹脂シートは、合わせガラス用中間膜、その他の用途に広く使用されている。例えば、合わせガラス用中間膜の表面には、膜同士のブロッキング防止、ガラス板と中間膜とを重ね合わせる際の取扱い作業性（ガラス板との滑り性）、ガラス板との貼り合せ加工時の脱気性をよくするために多数の微細なエンボスが形成されている。特に、該凹凸における凹部を、底部が連続した溝形状（以下、「刻線状の凹部」ともにいう。）を有し、隣接する該刻線状の凹部が並行して規則的に形成される構造とすることにより、極めて優れた脱気性を発揮することができる（例えば、特許文献１）。
しかしながら、このようなエンボス付き熱可塑性樹脂シートを合わせガラス用中間膜として用いた場合、得られる合わせガラスに光学歪が発生し、視認性が低下することがあるという問題があった。
また、刻線状の凹部が並行して規則的に形成された熱可塑性樹脂シートであっても、合わせガラス用中間膜として用いたときに、合わせガラス製造時の表面の形状やガラス板との貼り合せ加工の条件によっては、脱気性を十分に発揮できないことがあった。

特開２００１−４８５９９号公報

本発明は、上記現状に鑑み、合わせガラス用中間膜として用いたときに、合わせガラス製造時の脱気性を向上させ、得られる合わせガラスの光学歪を抑制して視認性を向上させることができるエンボス付き熱可塑性樹脂シート、該エンボス付き熱可塑性樹脂シートの製造に用いる彫刻ロール、彫刻ロールの製造方法、該エンボス付き熱可塑性樹脂シートを用いた合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを提供することを目的とする。

本発明は、少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有し、前記凹部は底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列しているエンボス付き熱可塑性樹脂シートであって、前記熱可塑性樹脂シートの表面に存在する前記凸部の欠陥の数が３個／ｍｍ^２以下であるエンボス付き熱可塑性樹脂シートである。
以下に本発明を詳述する。

本発明のエンボス付き熱可塑性樹脂シートは、少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有し、前記凹部は底部が連続した溝形状（刻線状の凹部）を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列しているエンボス付き熱可塑性樹脂シートである。このような表面形状を有することにより、本発明のエンボス付き熱可塑性樹脂シートを合わせガラス用中間膜として用いたときに、合わせガラスの製造時における脱気性を確保することができる。
上記多数の凹部と多数の凸部は、一方の表面にのみ有してもよいが、著しく脱気性が向上することから、エンボス付き熱可塑性樹脂シートの両面に有することが好ましい。

本発明のエンボス付き熱可塑性樹脂シートは、表面に存在する凸部の欠陥の数が３個／ｍｍ^２以下である。
本発明者らは、凸部の欠陥が多数存在するエンボス付き熱可塑性樹脂シートを、合わせガラス用中間膜として用いて合わせガラスを作成した場合、局所的な膜厚みの不均一さに由来する光学歪みが発生し、合わせガラスの視認性を悪化させる場合があることを見出した。特に合わせガラス用中間膜が多層構造である場合、上記局所的な膜厚みの不均一さによって、該中間膜内の各層の界面に転写され界面を歪ませるため、より顕著に光学歪が発生する場合があることを見出した。また、表面に存在する凸部に欠陥があると、合わせガラス製造時に気体の通り道が塞がれてしまい、脱気性が低下することも見出した。
上記凸部の欠陥の数が３個／ｍｍ^２以下であれば、合わせガラスの光学歪を抑制して合わせガラスの視認性を向上させることができるとともに、合わせガラス製造時の脱気性を向上させることができる。上記熱可塑性樹脂シートの表面に存在する上記凸部の欠陥の数は、１個／ｍｍ^２以下であることがより好ましく、０．５個／ｍｍ^２以下であることが更に好ましく、０．１個／ｍｍ^２以下であることが特に好ましく、０．０８個／ｍｍ^２以下であることが最も好ましい。上記凸部の欠陥の数の下限は特に限定されないが、実質的には０．０００１個／ｍｍ^２が下限である。
なお、ブラスト法を用いずに製造された彫刻ロールだけを用いて凹凸が付与された熱可塑性樹脂シートや、メルトフラクチャーの制御による凹凸形成法のみにより凹凸が付与された熱可塑性樹脂シートなど、ブラスト法を用いて製造された彫刻ロールによる凹凸付与工程を経ずに製造された熱可塑性樹脂シートの場合には、欠陥の数は０個／ｍｍ^２となると考えられる。

単位面積当たりに凹凸形状の凸部に存在する欠陥の数は、エンボス付き熱可塑性樹脂シート上に形成された凹凸を、３次元粗さ測定器（例えば、ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＫＳ−１１００」、先端ヘッド型番「ＬＴ−９５１０ＶＭ」）を用いてエンボス付き熱可塑性樹脂シートの表面の粗さを５ｍｍ×５ｍｍの視野範囲で測定する。得られた画像データにおいて該凸部の頭頂部のＲａ及び落差ｒを該凸部に平行な方向に測定した際に、ｒがＲａより３０μｍ以上高い箇所を欠陥として計数する方法によって求めることができる。ここでのＲａとは、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）で定義される算術平均粗さＲａを用いる。また、Ｒａの測定は３次元粗さ測定器付属の解析ソフトである「ＫＳ−Ａｎａｌｙｚｅｒ Ｖｅｒ２．００」の線粗さ計測モードにて、凸部の頭頂部が連続している方向に対して平行に、かつ視野範囲の端部から一方の端部へ計測線を引くことで得られた粗さプロファイルデータから解析ソフト上で算出される値とした。また、落差ｒは得られた粗さプロファイルを、凸部の頭頂部が接している視野範囲の上辺または左辺を始点として、５００μｍ間隔の区間に分割し、各区間の最大値と最小値の差とする。同様の方法により、視野範囲に存在するすべての凸部の落差を測定する。なお、該粗さプロファイルデータを得る際の補正条件はカットオフ値は２．５ｍｍに設定し、高さスムージングおよび傾き補正は使用せず、レンジ設定は自動とした。また、視野範囲以外の３次元粗さ測定機の測定条件は、ステージ送り条件を連続送り、走査方向を双方向、先行軸をＸ軸、ステージ移動速度を２５０．０μｍ／ｓ、軸送り速度を１００００．０μｍ／ｓ、Ｘ軸の測定ピッチを２．０μｍ、Ｙ軸の測定ピッチを２．０μｍとした。このような方法により、任意の少なくとも１０カ所以上において欠陥の数を計測し、その算術平均を平均値とする。特に、得られる熱可塑性樹脂シートをロール状体に巻き取った際の、ロールの巾方向の両端から巾方向に１／４、２／４、３／４の箇所を、それぞれ３点以上凸部の欠陥の数を計測した際の、算術平均であることが好ましい。この場合の頭頂部とは、視野範囲に存在する隣接する２つの凹部の、最底部間同士を結んだ直線の中心から、上記最底部間同士を結んだ最短距離となる直線の長さの１０％に相当する範囲を呼ぶ。

上記凸部の頭頂部のＲａは、４．５μｍ以下であることが好ましい。上記凸部の頭頂部のＲａが４．５μｍ以下であれば、合わせガラス製造時に優れた脱気性を発揮することができる。
また、上記凸部の頭頂部のＲａは、１．０μｍ以上であることが好ましい。上記凸部の頭頂部のＲａが１．０μｍ以上であれば、合わせガラス用中間膜同士を重ねて保管したときに、中間膜同士がブロッキングすることを抑制することができる。

上記刻線状の凹部の粗さＲｚは、１０μｍ以上、６０μｍ以下であることが好ましい。上記刻線状の凹部の粗さＲｚが上記の範囲内であれば、より優れた脱気性を発揮することができる、上記刻線状の凹部の粗さＲｚは、４５μｍ以下であることより好ましく、４０μｍ以下であることが更に好ましく、１５μｍ以上であることがより好ましく、２０μｍ以上であることが更に好ましい。
なお、本明細書において刻線状の凹部の粗さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に規定されるＲｚであり、刻線方向の凹部が連続する方向に対して横断するように垂直方向に測定することで得られる。ここで、測定機としては例えば小坂研究所社製「Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ ＳＥ３００」等を用いることができ、測定時のカットオフ値を２．５ｍｍ、基準長さを２．５ｍｍ、測定長さを１２．５ｍｍとし、予備長さを２．５ｍｍとし、触診針の送り速度を０．５ｍｍ／秒、触針形状を先端半径２μｍ、先端角６０°のものを用いる条件により測定することができる。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。

本発明のエンボス付き熱可塑性樹脂シートの原料となる熱可塑性樹脂シートは特に限定されず、例えば、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有する熱可塑性樹脂シート等が挙げられる。
本発明のエンボス付き熱可塑性樹脂シートは、原料となる熱可塑性樹脂シートを、彫刻ロール間を加熱しながら通過させることにより、彫刻ロール上の凹凸形状を熱可塑性樹脂シートに転写させる方法により製造することができる。

上記彫刻ロールは、一般に金属ロールの表面に彫金処理、もしくは彫金した彫刻ミル（マザーミル）をロールに押し付けて転写させる等の処理を施すことにより凹凸形状を形成する方法により製造される。更に彫刻による凹凸形状に加えて、微細な凹凸も同時に膜に賦型するために、彫刻ロールに、ブラスト材を吹き付けることでロール表面に微細な凹凸形状を付与することもできる。
本発明者らは、鋭意検討の結果、エンボス付き熱可塑性樹脂シートの表面に存在する凸部の欠陥が、彫刻ロールを用いて凹凸形状を転写したときに正確に凹凸形状が転写されていない、転写不良により発生することを見出した。また、本発明者らは、該転写不良の原因が、彫刻ロールの凹溝に残存するブラスト材にあることも見出した。ブラスト法では、原料ロールを回転させながらその表面にブラスト材を吹き付けることにより凹凸形状を付与する。この際、彫刻ロールが凹溝を有し、該凹溝の底が鋭角であったり、平坦であってもその平坦部が狭かったりする場合には、凹溝にブラスト材が詰まって残存する。このようにブラスト材が残存する彫刻ロールを用いてエンボス付き熱可塑性樹脂シートを製造すると、彫刻ロールの凹溝に対応して形成されたエンボス付き熱可塑性樹脂シートの凸部にブラスト材の形が転写されて、凸部の形状が欠損して、頭頂部に異常な凹凸が形成されてしまうと考えられる。

本発明者らは、更に鋭意検討の結果、ブラスト法により製造する場合であっても、単位面積当たりに凹溝に存在する最大長さ１０μｍ以上のブラスト材の平均を３個／ｍｍ^２以下とした彫刻ロールを用いれば、転写不良の発生を著しく低減でき、表面に存在する凸部の欠陥の数が３個／ｍｍ^２以下である本発明のエンボス付き熱可塑性樹脂シートを製造できることを見出した。
ブラスト法により製造された、周方向に凹溝が並行して形成された、凹凸形状を有する彫刻ロールであって、単位面積当たりに前記凹溝に存在する最大長さ１０μｍ以上のブラスト材の平均が３個／ｍｍ^２以下である彫刻ロールもまた、本発明の１つである。

本発明の彫刻ロールは、例えば、鉄、炭素鋼、合金鋼、ニッケルクロム鋼、クロム鋼等の金属からなる。なかでも、耐久性に優れることから、炭素鋼または、合金鋼からなる彫刻ロールが好適である。

本発明の彫刻ロールは、表面に周方向に凹溝が並行して形成された、凹凸形状を有する。このような彫刻ロールを用いることにより、エンボス付き熱可塑性樹脂シートを製造することができる。本発明の彫刻ロールは、表面に周方向に凸条と凹溝が並行して形成された、凹凸形状を有することが好ましい。
本発明の彫刻ロールの凹凸形状は、彫刻ロールを用いて製造された合わせガラス用中間膜（エンボス付き熱可塑性樹脂シート）が、ガラス板に密着されるとき、ガラス面との滑り性がよく、ガラス面との間の空気が抜け易い形状とする必要がある。そのため、彫刻ロールの周方向に凹溝が並行して形成された凹凸形状とする。又、彫刻ロールの表面に周方向に凸条と凹溝が並行して形成されている場合に、ガラスとの密着性をよくするためには凸条が格子状に形成された凹凸形状も使用できる。凸条の幅、高さ、凸条の間隔は、脱気性及び自着性を調節するために、各種パターンを選択することができる。
なお、「周方向に凹溝が並行して形成された」とは、周方向と完全に平行な方向、即ち、彫刻ロールの回転軸に対して垂直な方向に凹溝が並行して形成されている場合だけでなく、周方向に対して凹溝が角度をもって並行して形成されていてもよい。

本発明の彫刻ロールは、単位面積当たりに凹溝に存在する最大長さ１０μｍ以上のブラスト材の平均が３個／ｍｍ^２以下である。これにより、欠陥の少ない、正確に凹凸形状が転写されたエンボス付き熱可塑性樹脂シートを製造することができ、転写不良の発生を著しく低減することができる。好ましくは２個／ｍｍ^２以下、より好ましくは１個／ｍｍ^２以下である。単位面積当たりに凹溝に存在する最大長さ１０μｍ以上のブラスト材の平均の下限は特に限定されないが、実質的には０．０００１個／ｍｍ^２が下限である。なお、ブラスト法を用いずに製造された彫刻ロールの単位面積当たりに凹溝に存在する最大長さ１０μｍ以上のブラスト材の平均は０個／ｍｍ^２となると考えられる。
なお、「最大長さ１０μｍ以上のブラスト材」としたのは、実質的に転写不良の原因となり得る残存ブラスト材の大きさを考慮したためである。また、本明細書において最大長さとは、彫刻ロールの凹溝部において顕微鏡を用いて観察されるブラスト材の最大長さを意味する。より具体的には、顕微鏡に映る１つのブラスト材を観察した際の、該ブラスト材の周の最も遠い点同士を結んだ長さを意味する。

単位面積当たりに凹溝に存在するブラスト材の数は、彫刻ロールの凹溝部を顕微鏡（例えば、ＡｎＭｏ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製「Ｄｉｎｏ−Ｌｉｔｅ Ｐｒｏ２ 型式ＤＩＬＩＴＥ８０」）を用いて２００倍に拡大して撮影した１２９０μｍ×１０２４μｍの範囲内に存在する最大長さ１０μｍ以上の残存ブラスト材の数を計測して求められる。このような方法により、任意の少なくとも３０カ所以上において残存ブラスト材の数を計測し、その算術平均を平均値とする。特に、得られる彫刻ロールの幅方向の両端から幅方向に１／４、２／４、３／４の箇所を、それぞれ１０点ずつ視野範囲が重ならないように残存ブラスト材の数を計測した際の、算術平均であることが好ましい。

本発明の彫刻ロールは、ブラスト法により製造される。本発明者らは、鋭意検討の結果、特定の彫刻ロールの製造方法を採用することにより、単位面積当たりに凹溝に存在する最大長さ１０μｍ以上のブラスト材の平均が３個／ｍｍ^２以下とすることができることを見出した。
ブラスト法による彫刻ロールの製造方法であって、周方向に凹溝が並行して形成された原料ロールを回転させながら、ブラストガンの先端と上記原料ロールの軸とを結んだ線に対して２０°以下の角度からブラスト材を吹き付けて凹凸形状を付与する凹凸付与工程と、上記凹凸が付与されたロールを回転させながら、ロールの接平面方向（ロールの垂直断面における接線方向）に対して±２０°以下、かつ、ロールに付与された凹溝に対して平行方向にブラスト材を吹き付けることにより、凹溝に残存するブラスト材を除去するブラスト材除去工程とを有する彫刻ロールの製造方法もまた、本発明の１つである。

本発明の彫刻ロールの製造方法について、図１及び図２を参照しながら説明する。
本発明の彫刻ロールの製造方法は、まず、周方向に凹溝が並行して形成された原料ロールを回転させながら、ブラストガンの先端と原料ロールの軸とを結んだ線に対して２０°以下の角度からブラスト材を吹き付けて凹凸形状を付与する凹凸付与工程を行う（図１（ａ）、（ｂ））。
図１においては、回転するロール１に対して、ブラストガン２からブラスト材を吹き付ける。ここで、ブラスト材はブラストガンの先端とロールの軸とを結んだ線に対して２０°以下の角度から吹き付ける。

上記原料ロールは特に限定されないが、鏡面研磨加工された鉄ロール等に対して、ミル加工や彫金加工等の方法により、周方向に凹溝が並行して形成された原料ロールを用いることが好ましい。
上記凹溝は特に限定されないが、凹部の底部の幅が広い場合、ブラスト材が詰まりにくくなる。ブラスト材の粒径や種類にもよるが特に底部の幅が５μｍ以上になる場合、ブラスト材の詰まりが少なくなり、底部の幅が１５μｍ以上の場合に、より一層ブラスト材の詰まりが少なくなり、底部の幅が４０μｍ以上の場合に、更により一層ブラスト材の詰まりが少なくなる。
上記凹部の傾斜角においても傾斜角が大きいほど、ロール表層近くにおいても凹部の溝が広くなるため、ブラスト材がロールの浅い部分に詰まることを防止でき、ブラスト材の詰まりが少なくなる。具体的には５°以上になるとブラスト材の詰まりが少なくなり、１５°以上になるとより一層、ブラスト材の詰まりが少なくなり、３０°以上になると更により一層、ブラスト材の詰まりが少なくなる。

上記凹溝の溝高さが大きいほど、熱可塑性樹脂シートへの転写不良を一層防止できる。上記凹溝の溝高さが１５０μｍ以上であれば、熱可塑性樹脂シートへの転写不良をより一層防止することができ、２５０μｍ以上であれば、更に一層防止することができ、３３０μｍ以上であれば、特に一層防止することができる。

上記凹溝のピッチ間隔が広くなるほど、単位面積当たりの溝形状の数が少なくなり、ブラスト材が詰まった場合の熱可塑性樹脂シートへのブラスト材の転写数が少なくなり、転写不良を一層防止できるため好ましい。具体的には上記凹溝のピッチ間隔が１００μｍ以上であれば転写不良を防止でき、２００μｍ以上であれば転写不良を更により一層防止でき、３００μｍ以上であれば転写不良を特により一層防止できる。上記凹溝のピッチ間隔の上限は特に限定されないが、実質的には１００００μｍ以下である。熱可塑性樹脂シートを合わせガラス用中間膜として用いる場合の、合わせガラス製造時の脱気性及び光学歪み改善の観点からは、６００μｍ以下であることが好ましく、４００μｍ以下であることがより好ましく、３００μｍ以下であることが更に好ましい。

原料ロール表面の凹溝の軸角度は、特に限定されず、熱可塑性樹脂シートの自着性などの性能に応じて、適宜、設定することができる。

なお、凹部の溝高さ、底部の幅、ピッチ間隔、傾斜角、および凹溝の軸角度を説明する模式図を図３に示した。
溝高さは原料ロールを溝方向と垂直方向に断面形状を採った場合の最大高さと最小高さの差であり、底部の幅は、最小高さである領域の長さであり、ピッチ間隔は、底部の幅の２等分線から隣り合う底部の幅の２等分線までの距離である。底部の幅はない場合は溝の最小高さから隣りあう溝の最小高さまでの距離とする。傾斜角は、ロールの軸に対する垂線と底部の終端部から凸部にかけての斜面の角度とする（図３（ｂ））。
また、凹溝の軸角度は原料ロール表面の凹溝とロールの回転軸との交差角である（図３（ａ））。

上記ブラスト材は、鋳鉄、鋳鋼等の金属粒子や、珪砂、ガラス、ガーネット、シリコン、酸化アルミニウム（アルミナ）等の非金属粒子を用いることができる。また、ブラスト材は、ショット、グリット、ビーズ、カットワイヤー等の形状のブラスト材を用いることができる。なかでも、酸化アルミニウムからなるグリット形状のブラスト材が好適である。
上記ブラスト材は、粒径がＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｒ ６００１−１９９８）で規定される＃２４０〜＃１２００のブラスト材を用いることが好ましく、＃２８０〜＃８００のブラスト材を用いることがより好ましい。

上記凹凸付与工程におけるブラスト材を吹き付ける条件、原料ロールの回転速度等は、一般的なエアーブラスト法による彫刻ロールの製造方法と同様の条件を採用することができる。例えば、口径５〜５０ｍｍのノズルを用い、エア圧１〜１２ｋｇｆ／ｃｍ^２、パス回数１〜５回、ノズルの送り速度０．１〜５０ｍｍ／回転で、原料ロールを１〜４０ｍ／ｍｉｎで回転させる条件でブラスト材の吹き付けを行うことができる。
上記ノズルは、口の形状が多角形、真円、楕円等のものを用いることができ、なかでも口の形状が真円のノズルが好適である。なお、ノズルの口径は、ノズル口の最大幅を意味する。
ブラスト材の噴出方法は、直圧式、吸引式、ブロアー式等を用いることができ、なかでも直圧式が好適である。

上記凹凸付与工程では、ブラストガンの先端と原料ロールの軸とを結んだ線に対して２０°以下の角度からブラスト材を吹き付ける。これにより、効率よく原料ロールの表面に凹凸形状を付与することができる。好ましくは１０°以下、より好ましくは５°以下である。

本発明の彫刻ロールの製造方法は、次いで、凹凸が付与されたロールを回転させながら、ロールの接平面方向に対して±２０°以下、かつ、ロールに付与された凹溝に対して平行方向にブラスト材を吹き付けることにより、凹溝に残存するブラスト材を除去するブラスト材除去工程を行う（図２（ａ）、（ｂ））。
このようにロールの接平面方向に対して±２０°以下、かつ、ロールに付与された凹凸形状の凹溝に対して平行方向にブラスト材を吹き付けることにより、凹凸付与工程で凹溝にブラスト材が詰まっていた場合でも、これを吹き飛ばして除去することができる。好ましくは±１０°以下、より好ましくは±５°以下である。

上記ブラスト材除去工程におけるブラスト材を吹き付ける条件、原料ロールの回転速度等は、上記凹凸付与工程と同様にすることができる。
また、ブラスト材除去工程では、ロールの接平面方向に対して±２０°以下、かつ、ロールに付与された凹溝に対して平行方向にブラスト材を吹き付ける。これにより、確実にブラスト材を除去することができる。

また、他にも、凹凸が付与されたロールの凹溝に沿って、ブラシをあてがうことによっても、ブラスト材を除去することができる。凹溝に残存するブラスト材をより一層除去できることから、ブラスト材除去工程では、ロールの接平面方向に対して±２０°以下、かつ、ロールに付与された凹溝に対して平行方向にブラスト材を吹き付ける方法を用いることがより好ましい。

本発明の彫刻ロールを用いれば、転写不良の発生を防止して、表面に存在する凸部の欠陥の数が極めて少ないエンボス付き熱可塑性樹脂シートを製造することができる。
本発明の彫刻ロールを用いて凹凸が付与されてなるエンボス付き熱可塑性樹脂シートもまた、本発明の１つである。

本発明のエンボス付き熱可塑性樹脂シートは、合わせガラス用中間膜として好適に用いることができる。
本発明のエンボス付き熱可塑性樹脂シートを含む合わせガラス用中間膜もまた、本発明の１つである。

本発明のエンボス付き熱可塑性樹脂シートを合わせガラス用中間膜として用いる場合、上記熱可塑性樹脂として、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン−六フッ化プロピレン共重合体、ポリ三フッ化エチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセタール、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。なかでも、ポリビニルアセタール、又は、エチレン−酢酸ビニル共重合体が好ましく、ポリビニルアセタールがより好ましい。

上記ポリビニルアセタールは、例えば、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより製造できる。上記ポリビニルアルコールは、例えば、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより製造できる。上記ポリビニルアルコールのけん化度は、一般に７０〜９９．８モル％の範囲内である。

上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、好ましくは２００以上、より好ましくは５００以上、更に好ましくは１７００以上、特に好ましくは１７００を超え、好ましくは５０００以下、より好ましくは４０００以下、更に好ましくは３０００以下、特に好ましくは３０００未満である。上記平均重合度が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記平均重合度が上記上限以下であると、中間膜の成形が容易になる。なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

上記ポリビニルアセタールに含まれているアセタール基の炭素数は特に限定されない。上記ポリビニルアセタールを製造する際に用いるアルデヒドは特に限定されない。上記ポリビニルアセタールにおけるアセタール基の炭素数の好ましい下限は３、好ましい上限は６である。上記ポリビニルアセタールにおけるアセタール基の炭素数が３以上であると、中間膜のガラス転移温度が充分に低くなり、また、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。アルデヒドの炭素数を６以下とすることにより、ポリビニルアセタールの合成を容易にし、生産性を確保できる。上記炭素数が３〜６のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が挙げられる。

上記アルデヒドは特に限定されない。上記アルデヒドとして、一般には、炭素数が１〜１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１〜１０のアルデヒドとしては、例えば、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド及びベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド又はｎ−バレルアルデヒドが好ましく、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド又はイソブチルアルデヒドがより好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドが更に好ましい。上記アルデヒドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記ポリビニルアセタールの水酸基の含有率（水酸基量）は、好ましくは１０モル％以上、より好ましくは１５モル％以上、更に好ましくは１８モル％以上、好ましくは４０モル％以下、より好ましくは３５モル％以下である。上記水酸基の含有率が上記下限以上であると、中間膜の接着力がより一層高くなる。また、上記水酸基の含有率が上記上限以下であると、中間膜の柔軟性が高くなり、中間膜の取扱いが容易になる。上記ポリビニルアセタールの水酸基の含有率は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠して又はＡＳＴＭ Ｄ１３９６−９２に準拠して、測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールのアセチル化度（アセチル基量）は、好ましくは０．１モル％以上、より好ましくは０．３モル％以上、更に好ましくは０．５モル％以上、好ましくは３０モル％以下、より好ましくは２５モル％以下、更に好ましくは２０モル％以下である。上記アセチル化度が上記下限以上であると、ポリビニルアセタールと可塑剤との相溶性が高くなる。上記アセチル化度が上記上限以下であると、中間膜及び合わせガラスの耐湿性が高くなる。上記アセチル化度は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。上記アセタール基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して又はＡＳＴＭ Ｄ１３９６−９２に準拠して測定できる。

上記ポリビニルアセタールのアセタール化度（ポリビニルブチラール樹脂の場合にはブチラール化度）は、好ましくは５０モル％以上、より好ましくは５３モル％以上、更に好ましくは６０モル％以上、特に好ましくは６３モル％以上、好ましくは８５モル％以下、より好ましくは７５モル％以下、更に好ましくは７０モル％以下である。上記アセタール化度が上記下限以上であると、ポリビニルアセタールと可塑剤との相溶性が高くなる。上記アセタール化度が上記上限以下であると、ポリビニルアセタールを製造するために必要な反応時間が短くなる。上記アセタール化度は、アセタール基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。上記アセタール化度は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法又はＡＳＴＭ Ｄ１３９６−９２に準拠した方法により、アセチル化度と水酸基の含有率とを測定し、得られた測定結果からモル分率を算出し、次いで、１００モル％からアセチル化度と水酸基の含有率とを差し引くことにより算出され得る。

なお、上記水酸基の含有率（水酸基量）、アセタール化度（ブチラール化度）及びアセチル化度は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により測定された結果から算出することが好ましい。ポリビニルアセタールがポリビニルブチラール樹脂である場合は、上記水酸基の含有率（水酸基量）、アセタール化度（ブチラール化度）及びアセチル化度は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により測定された結果から算出することが好ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、可塑剤を含有することが好ましい。
上記可塑剤としては、合わせガラス用中間膜に一般的に用いられる可塑剤であれば特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機可塑剤や、有機リン酸化合物、有機亜リン酸化合物等のリン酸可塑剤等が挙げられる。
上記有機可塑剤として、例えば、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート等が挙げられる。なかでも、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、又は、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエートを含むことが好ましく、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエートを含むことがより好ましい。

上記可塑剤の含有量は特に限定されないが、上記熱可塑性樹脂１００質量部に対する上記可塑剤の含有量は、好ましくは２５質量部以上、より好ましくは３０質量部以上、好ましくは８０質量部以下、より好ましくは７０質量部以下である。上記可塑剤の含有量が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記可塑剤の含有量が上記上限以下であると、中間膜の透明性がより一層高くなる。

本発明の合わせガラス用中間膜は、接着力調整剤を含有することが好ましい。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、２−エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。なかでも、ガラスと合わせガラス用中間膜との接着力を容易に調製できることから、マグネシウム塩が好適である。
なお、本発明の合わせガラス用中間膜が２層以上の樹脂層の積層体からなる場合には、少なくともガラスと接触する樹脂層に上記接着力調整剤が含有されることが好ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、必要に応じて、酸化防止剤、光安定剤、接着力調整剤として変成シリコーンオイル、難燃剤、帯電防止剤、耐湿剤、熱線反射剤、熱線吸収剤等の添加剤を含有してもよい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、２層以上の樹脂層として、少なくとも第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、上記第１の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＡという。）の水酸基量が、上記第２の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＢという。）の水酸基量と異なることが好ましい。ポリビニルアセタールＡとポリビニルアセタールＢとの性質が異なるため、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より低い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より高い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

更に、上記第１の樹脂層及び上記第２の樹脂層が可塑剤を含む場合、上記第１の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ａという。）が、上記第２の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ｂという。）と異なることが好ましい。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより多い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより少ない場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

本発明の合わせガラス用中間膜を構成する２層以上の樹脂層の組み合わせとしては、例えば、合わせガラスの遮音性を向上させるために、上記第１の樹脂層として遮音層と、上記第２の樹脂層として保護層との組み合わせが挙げられる。合わせガラスの遮音性が向上することから、上記遮音層はポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含み、上記保護層はポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含むことが好ましい。更に、２層の上記保護層の間に、上記遮音層が積層されている場合、優れた遮音性を有する合わせガラス用中間膜（以下、遮音中間膜ともいう。）を得ることができる。以下、遮音中間膜について、より具体的に説明する。

上記遮音中間膜において、上記遮音層は遮音性を付与する役割を有する。上記遮音層は、ポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含有することが好ましい。上記ポリビニルアセタールＸは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、得られる遮音中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、遮音層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は４、好ましい上限は６である。アルデヒドの炭素数を４以上とすることにより、充分な量の可塑剤を安定して含有させることができ、優れた遮音性能を発揮することができる。また、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。アルデヒドの炭素数を６以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保できる。上記炭素数が４〜６のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量の好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量を３０モル％以下とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量のより好ましい上限は２８モル％、更に好ましい上限は２６モル％、特に好ましい上限は２４モル％、好ましい下限は１０モル％、より好ましい下限は１５モル％、更に好ましい下限は２０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸの水酸基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の好ましい下限は６０モル％、好ましい上限は８５モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を６０モル％以上とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトや白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を８５モル％以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の下限は６５モル％がより好ましく、６８モル％以上が更に好ましい。上記アセタール基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量の好ましい下限は０．１モル％、好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を０．１モル％以上とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、ブリードアウトを防止することができる。また、上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を３０モル％以下とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい下限は１モル％、更に好ましい下限は５モル％、特に好ましい下限は８モル％、より好ましい上限は２５モル％、更に好ましい上限は２０モル％である。上記アセチル基量は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。

特に、上記遮音層に遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を容易に含有させることができることから、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６５モル％以上のポリビニルアセタールであることが好ましい。また、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６８モル％以上のポリビニルアセタールであることが、より好ましい。

上記遮音層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する好ましい下限が４５質量部、好ましい上限が８０質量部である。上記可塑剤の含有量を４５質量部以上とすることにより、高い遮音性を発揮することができ、８０質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトが生じて、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は５０質量部、更に好ましい下限は５５質量部、より好ましい上限は７５質量部、更に好ましい上限は７０質量部である。

上記遮音層の厚さの好ましい下限は５０μｍである。上記遮音層の厚さを５０μｍ以上とすることにより、充分な遮音性を発揮することができる。上記遮音層の厚さのより好ましい下限は８０μｍである。なお、上限は特に限定されないが、合わせガラス用中間膜としての厚さを考慮すると、好ましい上限は３００μｍである。

上記保護層は、遮音層に含まれる大量の可塑剤がブリードアウトして、合わせガラス用中間膜とガラスとの接着性が低下するのを防止し、また、合わせガラス用中間膜に耐貫通性を付与する役割を有する。上記保護層は、例えば、ポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することが好ましく、ポリビニルアセタールＸより水酸基量が大きいポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することがより好ましい。

上記ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。また、上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限は５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、保護層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は３、好ましい上限は４である。アルデヒドの炭素数を３以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。アルデヒドの炭素数を４以下とすることにより、ポリビニルアセタールＹの生産性が向上する。上記炭素数が３〜４のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量の好ましい上限は３３モル％、好ましい下限は２８モル％である。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を３３モル％以下とすることにより、合わせガラス用中間膜の白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を２８モル％以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

上記ポリビニルアセタールＹは、アセタール基量の好ましい下限が６０モル％、好ましい上限が８０モル％である。上記アセタール基量を６０モル％以上とすることにより、充分な耐貫通性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができる。上記アセタール基量を８０モル％以下とすることにより、上記保護層とガラスとの接着力を確保することができる。上記アセタール基量のより好ましい下限は６５モル％、より好ましい上限は６９モル％である。

上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量の好ましい上限は７モル％である。上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量を７モル％以下とすることにより、保護層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい上限は２モル％であり、好ましい下限は０．１モル％である。なお、ポリビニルアセタールＡ、Ｂ、及び、Ｙの水酸基量、アセタール基量、及び、アセチル基量は、ポリビニルアセタールＸと同様の方法で測定できる。

上記保護層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する好ましい下限が２０質量部、好ましい上限が４５質量部である。上記可塑剤の含有量を２０質量部以上とすることにより、耐貫通性を確保することができ、４５質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトを防止して、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は３０質量部、更に好ましい下限は３５質量部、より好ましい上限は４３質量部、更に好ましい上限は４１質量部である。合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、上記保護層における可塑剤の含有量は、上記遮音層における可塑剤の含有量よりも少ないことが好ましい。

合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、ポリビニルアセタールＹの水酸基量はポリビニルアセタールＸの水酸基量より大きいことが好ましく、１モル％以上大きいことがより好ましく、５モル％以上大きいことが更に好ましく、８モル％以上大きいことが特に好ましい。ポリビニルアセタールＸ及びポリビニルアセタールＹの水酸基量を調整することにより、上記遮音層及び上記保護層における可塑剤の含有量を制御することができ、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。また、合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、上記遮音層におけるポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｘともいう。）は、上記保護層におけるポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｙともいう。）より多いことが好ましく、５質量部以上多いことがより好ましく、１５質量部以上多いことが更に好ましく、２０質量部以上多いことが特に好ましい。含有量Ｘ及び含有量Ｙを調整することにより、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。

上記保護層の厚さは、上記保護層の役割を果たし得る範囲に調整すればよく、特に限定されない。ただし、上記保護層上に凹凸を有する場合には、直接接する上記遮音層との界面への凹凸の転写を抑えられるように、可能な範囲で厚くすることが好ましい。具体的には、上記保護層の厚さの好ましい下限は１００μｍ、より好ましい下限は３００μｍ、更に好ましい下限は４００μｍ、特に好ましい下限は４５０μｍである。上記保護層の厚さの上限については特に限定されないが、充分な遮音性を達成できる程度に遮音層の厚さを確保するためには、実質的には５００μｍ程度が上限である。

上記遮音中間膜を製造する方法としては特に限定されず、例えば、上記遮音層と保護層とを、押し出し法、カレンダー法、プレス法等の通常の製膜法によりシート状に製膜した後、積層する方法等が挙げられる。

本発明の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されている合わせガラスもまた、本発明の１つである。
上記ガラス板は、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができる。例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ガラスの表面に紫外線遮蔽コート層が形成された紫外線遮蔽ガラスも用いることができる。更に、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記ガラス板として、２種類以上のガラス板を用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色されたガラス板との間に、本発明の合わせガラス用中間膜を積層した合わせガラスが挙げられる。また、上記ガラス板として、２種以上の厚さの異なるガラス板を用いてもよい。

本発明によれば、合わせガラス用中間膜として用いたときに、合わせガラス製造時の脱気性を向上させ、得られる合わせガラスの光学歪を抑制して視認性を向上させることができるエンボス付き熱可塑性樹脂シート、該エンボス付き熱可塑性樹脂シートの製造に用いる彫刻ロール、彫刻ロールの製造方法、該エンボス付き熱可塑性樹脂シートを用いた合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを提供することができる。

本発明の彫刻ロールの製造方法の凹凸付与工程を説明する模式図である。 本発明の彫刻ロールの製造方法のブラスト材除去工程を説明する模式図である。 凹部の溝高さ、底部の幅、ピッチ間隔及び傾斜角を説明する模式図である。 実施例１において凹凸付与工程後に撮影した彫刻ロールの凹溝部の写真（ａ）、及び、ブラスト材除去工程後に撮影した彫刻ロールの凹溝部の写真（ｂ）である。 実施例１において得られたエンボス付き熱可塑性樹脂シートの凹凸の写真（ａ）、及び、比較例１において得られたエンボス付き熱可塑性樹脂シートの凹凸の写真（ｂ）である。 エンボス付き熱可塑性樹脂シートの３次元粗さ計の画像データの一例である。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。

（実施例１）
（１）原料ロールの準備
直径６００ｍｍの鏡面研磨加工されたチルド鉄ロールを準備し、これを回転させながら、その表面の周方向にミル加工により多数の凹溝と凸条を形成して原料ロールを準備した。原料ロール上の凹凸形状の凹溝の溝高さは２５０μｍ、底部の幅は０μｍ、ピッチ間隔は３００μｍ、傾斜角は１５°、凹溝の軸角度は８５°であった。

（２）彫刻ロールの製造
ブラスト材として♯２５０のアルミナ（ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｒ ６００１−１９９８）では＃２８０に相当）を用い、原料ロールを回転させながら、ブラストガンの先端と原料ロールの軸とを結んだ線に対して０°の角度からブラスト材を吹き付けて、原料ロール表面に凹凸形状を付与した。（凹凸付与工程）
ブラスト材の吹き付け条件は、エア圧を２．５ｋｇｆ／ｃｍ^２、ノズル口径を８ｍｍ、原料ロールの回転速度を３０ｍ／ｍｉｎとし、ブラストガンをロールの端部から一方の端部までブラストガンを、移動速度は原料ロール１回転あたり２ｍｍで移動させながらブラスト材を吹き付けた。
次いで、該凹凸が付与されたロールを回転させながら、ロールの接平面方向に対して０°、かつ、ロールに付与された凹凸形状の凹溝に対して平行方向に上記ブラスト材を吹き付けることにより、凹溝に残存するブラスト材を除去して、彫刻ロールを得た。（ブラスト材除去工程）

（３）エンボス付き熱可塑性樹脂シートの製造
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％）１００重量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を４０重量部添加し、ミキシングロールで充分に混練した樹脂組成物を、押出機を用いて押出することにより、厚さ７６０μｍの熱可塑性樹脂シートを得た。
得られた彫刻ロールと７０−９０のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた熱可塑性樹脂シートをこの凹凸形状転写装置に通し、シートの一方の表面に凹凸を転写した。転写条件は、熱可塑性樹脂シートの温度を７０℃、ロール温度を１４０℃、線速を１０ｍ／分、プレス線圧を１〜３００ｋＮ／ｍとした。次いで、他方の面にも上記と同様の転写条件で同様の操作を施し、凹凸を転写した。

（実施例２〜９）
表１、２に示したように、「（２）彫刻ロールの製造」に用いる原料ロールを変更し、ブラスト材除去工程における接平面に対する吹き付け角度を変更した以外は、実施例１と同様のブラスト材の吹き付け条件及びブラスト材除去工程によって彫刻ロールを製造し、エンボス付き熱可塑性樹脂シートを得た。ただし、実施例８、９においては、凹凸付与工程のみを行い、ブラスト材除去工程は行わなかった。

（比較例１、２）
表２に示したように、「（２）彫刻ロールの製造」に用いる原料ロールを変更し、かつ、ブラスト材除去工程を行わなかったこと以外は、実施例１と同様のブラスト材の吹き付け条件によって彫刻ロールを製造し、エンボス付き熱可塑性樹脂シートを得た。

（実施例１０）
（エンボス付き多層熱可塑性樹脂シートの製造）
（１）第１の樹脂層（遮音層）を形成するための樹脂組成物の作製
平均重合度が２４００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１２モル％、ブチラール基量６６モル％、水酸基量２２モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）６０質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、第１の樹脂層（遮音層）を形成するための樹脂組成物を得た。

（２）第２の樹脂層（保護層）を形成するための樹脂組成物の作製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、第２の樹脂層（保護層）を形成するための樹脂組成物を得た。

（３）合わせガラス用中間膜の作製
第１の樹脂層（遮音層）を形成するための樹脂組成物及び第２の樹脂層（保護層）を形成するための樹脂組成物を、共押出機を用いて共押出することにより、２層の第２の樹脂層（保護層）の間に、第１の樹脂層（遮音層）が積層された多層熱可塑性樹脂シート（厚み０．８ｍｍ）を得た。なお、第１の樹脂層の厚みは０．１ｍｍ、第２の樹脂層の厚みは０．３５ｍｍであった。以下、厚み方向に積層された順に、第２の樹脂層Ａ、第１の樹脂層、第２の樹脂層Ｂと、２層の第２の樹脂層を区別して呼ぶことがある。

実施例１で得られた彫刻ロールと、７０−９０のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた多層熱可塑性樹脂シートをこの凹凸形状転写装置に通し、シートの一方の表面に凹凸を転写した。転写条件は、熱可塑性樹脂シートの温度を７０℃、ロール温度を１４０℃、線速を１０ｍ／分、プレス線圧を１〜３００ｋＮ／ｍとした。次いで、他方の面にも上記と同様の転写条件で同様の操作を施し、凹凸を転写した。

（実施例１１〜２２）
表３〜５に示したように、第１の樹脂層及び第２の樹脂層に用いるポリビニルブチラールの組成を変更し、「（２）彫刻ロールの製造」に用いる原料ロールを変更し、ブラスト材除去工程における接平面に対する吹き付け角度を変更した以外は、実施例１０と同様のブラスト材の吹き付け条件及びブラスト材除去工程によって彫刻ロールを製造し、エンボス付き熱可塑性樹脂シートを得た。ただし、実施例１７、１８においては、凹凸付与工程のみを行い、ブラスト材除去工程は行わなかった。

（比較例３、４）
表４に示したように、「（２）彫刻ロールの製造」に用いる原料ロールを変更し、かつ、ブラスト材除去工程を行わなかったこと以外は、実施例１０と同様のブラスト材の吹き付け条件によって彫刻ロールを製造し、エンボス付き熱可塑性樹脂シートを得た。

（評価）
実施例及び比較例で得られた彫刻ロール及びエンボス付き熱可塑性樹脂シートについて、以下の方法で評価を行った。
結果を表１〜５に示した。

（１）彫刻ロールの凹溝に存在するブラスト材の個数の計測
彫刻ロールの凹溝部を、顕微鏡（ＡｎＭｏ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製「Ｄｉｎｏ−Ｌｉｔｅ Ｐｒｏ２ 型式ＤＩＬＩＴＥ８０」）を用いて２００倍に拡大して撮影した。得られた写真の１２９０μｍ×１０２４μｍの範囲内に存在する最大長さ１０μｍ以上の残存ブラスト材の数を計測した。同様の操作で、得られた彫刻ロールの巾方向の両端から巾方向に１／４、２／４、３／４の箇所を、それぞれ１０点ずつ視野範囲が重ならないように残存ブラスト材の数を計測し、その算術平均値を彫刻ロールの凹溝に存在するブラスト材の個数の平均とした。
なお、ブラスト材の個数は、凹凸付与工程後と、ブラスト材除去工程後の各々について計測した。なお、実施例８、９、１７、１８、比較例１〜４に関しては、ブラスト材除去工程を行わなかったことから、ブラスト材の個数に変化が無いため、計測を省略した。
実施例１において、凹凸付与工程後に撮影した彫刻ロールの凹溝部の写真を図４（ａ）に、ブラスト材除去工程後に撮影した彫刻ロールの凹溝部の写真を図４（ｂ）に示した。

（２）エンボス付き熱可塑性樹脂シートの凹凸形状の評価
エンボス付き熱可塑性樹脂シート上に形成された凹凸を、３次元粗さ測定器（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＫＳ−１１００」、先端ヘッド型番「ＬＴ−９５１０ＶＭ」）を用いてエンボス付き熱可塑性樹脂シートの表面の粗さを５ｍｍ×５ｍｍの視野範囲で測定した。得られた画像データにおいて該凸部の頭頂部のＲａ及び落差ｒを該凸部に平行な方向に測定した際に、ｒがＲａより３０μｍ以上高い箇所を欠陥として計数する方法によって、欠陥の数を求めた。ここでのＲａとは、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）で定義される算術平均粗さＲａを用いた。また、Ｒａの測定は３次元粗さ測定器付属の解析ソフトである「ＫＳ−Ａｎａｌｙｚｅｒ Ｖｅｒ２．００」の線粗さ計測モードにて、凸部の頭頂部が連続している方向に対して平行に、かつ視野範囲の端部から一方の端部へ計測線を引くことで得られた粗さプロファイルデータから解析ソフト上で算出される値とした。また、落差ｒは得られた粗さプロファイルを、凸部の頭頂部が接している視野範囲の上辺または左辺を始点として、５００μｍ間隔の区間に分割し、各区間の最大値と最小値の差とした。同様の方法により、視野範囲に存在するすべての凸部の落差を測定した。なお、該粗さプロファイルデータを得る際の補正条件はカットオフ値は２．５ｍｍに設定し、高さスムージングおよび傾き補正は使用せず、レンジ設定は自動とした。また、視野範囲以外の３次元粗さ測定機の測定条件は、ステージ送り条件を連続送り、走査方向を双方向、先行軸をＸ軸、ステージ移動速度を２５０．０μｍ／ｓ、軸送り速度を１００００．０μｍ／ｓ、Ｘ軸の測定ピッチを２．０μｍ、Ｙ軸の測定ピッチを２．０μｍとした。得られたエンボス付き熱可塑性樹脂シートをロール状体に巻き取った際に、ロールの巾方向の両端から巾方向に１／４、２／４、３／４となる箇所を、それぞれ４点ずつ欠陥の数を計測した際の、算術平均を求め、凸部の欠陥の数とした。
実施例１において得られたエンボス付き熱可塑性樹脂シートの凹凸の写真を図５（ａ）に、比較例１において得られたエンボス付き熱可塑性樹脂シートの凹凸の写真を図５（ｂ）に示した。
エンボス付き熱可塑性樹脂シートの３次元粗さ計の画像データの一例を図６に示した。

ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準じる方法により、得られたエンボス付き熱可塑性樹脂シートの一方の表面における刻線状の凹部の粗さ（Ｒｚ）を測定した。なお、測定方向は刻線に対して垂直方向とし、カットオフ値＝２．５ｍｍ、基準長さ＝２．５ｍｍ、評価長さ＝１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で測定を行った。一方の表面とは反対側の他方の表面も同じ値を示したため、表１〜５には一方の表面のＲｚのみを記載した。

（３）脱気性の評価
得られたエンボス付き熱可塑性樹脂シートを合わせガラス用中間膜として用いて、以下に示すように、減圧脱気法で予備圧着を行い、次いで本圧着を行って、合わせガラスを作製した。

（予備圧着）
合わせガラス用中間膜を二枚のクリアガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を切り取って積層体を得た。得られた積層体をゴムバッグ内に移し、ゴムバッグを吸引減圧機に接続し、加熱すると同時に−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）の減圧下で１０分間保持し、積層体の温度（予備圧着温度）が７０℃となるように加熱した後、大気圧に戻して予備圧着を終了した。なお、予備圧着時の脱気開始温度は４０℃、５０℃及び６０℃の３条件で行った。

（本圧着）
上記方法で予備圧着された積層体をオートクレーブ中に入れ、温度１４０℃、圧力１３００ｋＰａの条件下で１０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを得た。

（合わせガラスのベークテスト）
得られた合わせガラスを１４０℃のオーブン中で２時間加熱した。次いで、オーブンから取り出して３時間放冷した後、合わせガラスの外観を目視で観察し、合わせガラスに発泡（気泡）が生じた枚数を調べて、脱気性を評価した。なお、テスト枚数は各２０枚とした。
脱気開始温度のいずれかの条件において、２０枚中に発泡が生じた数が５枚以下であった場合を「○」と、５枚を超えた場合を「×」と評価した。

（４）光学歪みの評価（目視評価）
脱気性の評価の場合と同様にして合わせガラスを製造した。
観測者から７ｍ離れた地点に蛍光灯（パナソニック社製 ＦＬ３２Ｓ．Ｄ）を置き、蛍光灯と観測者を結んだ直線上の観測者から４０ｃｍ離れた地点に、合わせガラスを水平面に対して４５°になるように、傾けて設置した。合わせガラスを通して、蛍光灯が歪んで見えた場合を「×」、見えない場合を「〇」と評価した。光学歪みの評価は、２５℃で行った。

（５）光学歪み値の評価
脱気性の評価の場合と同様にして合わせガラスを製造した。
特開平７−３０６１５２号公報に記載された装置、即ち、透光性を有する被検査物に向けて照明光を照射する光源ユニットと、被検査物を透過した該照明光を投影する投影面と、投影面を撮像して濃淡画像を生成する画像入力部と、画像入力部で得られた濃淡画像の濃淡レベルのばらつきの度合いに基づいて歪の有無を判定する画像処理部とを有する光学的歪検査装置を用いて、光学歪み値を測定した。具体的には、光源として岩崎電気社製のＥＹＥ ＤＩＣＨＯ−ＣＯＯＬ ＨＡＬＯＧＥＮ（１５Ｖ１００Ｗ）を用い、ＪＩＳ Ｒ３２１１（１９８８）での可視光線透過率（Ａ光Ｙ値、Ａ−Ｙ（３８０〜７８０ｎｍ））が８８％（日立ハイテクテクノロジー社製、商品名：Ｕ４１００、を使用）の単層膜から構成される合わせガラスの光学歪み値が１．１４、ガラスなしの状態の光学歪み値が１．３０になるように光源の照度、光学歪み像が投影されるスクリーンの角度、カメラの角度を調整して光学歪み値を評価した。光学歪みの評価は合わせガラス温度が２５℃の条件下で行った。光学歪み値として、縦と横の値が算出されるが、数値の低い方を採用した。なお温度計として接触式温度計を使用した。

本発明によれば、合わせガラス用中間膜として用いたときに、合わせガラス製造時の脱気性を向上させ、得られる合わせガラスの光学歪を抑制して視認性を向上させることができるエンボス付き熱可塑性樹脂シート、該エンボス付き熱可塑性樹脂シートの製造に用いる彫刻ロール、彫刻ロールの製造方法、該エンボス付き熱可塑性樹脂シートを用いた合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを提供することができる。

１ ロール
２ ブラストガン

Claims (6)

1. 少なくとも一方の表面に、複数の凹部と複数の凸部とを有し、前記凹部は底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列しており、前記複数の凹部と複数の凸部よりも更に微細な凹凸を有するエンボス付き熱可塑性樹脂シートであって、
   前記熱可塑性樹脂シートの表面に存在する前記凸部の欠陥の数が３個／ｍｍ^２以下であり、
   前記凸部の欠陥は、前記エンボス付き熱可塑性樹脂シート上に形成された凹凸を、３次元粗さ測定器を用いてエンボス付き熱可塑性樹脂シートの表面の粗さを５ｍｍ×５ｍｍの視野範囲で測定する方法により得られた画像データにおいて、該凸部の頭頂部のＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）で定義される算術平均粗さＲａ及び落差ｒを該凸部に平行な方向に測定した際に、ｒがＲａより３０μｍ以上高い箇所である
   ことを特徴とするエンボス付き熱可塑性樹脂シート。
2. 凸部の頭頂のＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）で定義される算術平均粗さＲａが４．５μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載のエンボス付き熱可塑性樹脂シート。
3. ブラスト法により製造された、周方向に凹溝が並行して形成された凹凸形状と、前記凹凸よりも更に微細な凹凸を有する彫刻ロールであって、単位面積当たりに前記凹溝に存在する最大長さ１０μｍ以上のブラスト材の平均が３個／ｍｍ^２以下であることを特徴とする彫刻ロール。
4. ブラスト法による彫刻ロールの製造方法であって、
   周方向に凹溝が並行して形成された原料ロールを回転させながら、ブラストガンの先端と前記原料ロールの軸とを結んだ線に対して２０°以下の角度からブラスト材を吹き付けて凹凸形状を付与する凹凸付与工程と、
   前記凹凸が付与されたロールを回転させながら、ロールの接平面方向に対して±２０°以下、かつ、ロールに付与された凹溝に対して平行方向にブラスト材を吹き付けることにより、凹溝に残存するブラスト材を除去するブラスト材除去工程とを有する
   ことを特徴とする彫刻ロールの製造方法。
5. 請求項１記載のエンボス付き熱可塑性樹脂シートを含むことを特徴とする合わせガラス用中間膜。
6. 請求項５記載の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されていることを特徴とする合わせガラス。