JP2020097518A - 合わせガラス用中間膜及び合わせガラス - Google Patents

Abstract

【課題】真空脱気法において高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供する。【解決手段】少なくとも一方の表面に多数の凹部を有し、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記底部が連続した溝形状の凹部が規則的に並列している合わせガラス用中間膜であって、前記底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒが４５μｍ以下である合わせガラス用中間膜。【選択図】図４

Description

本発明は、真空脱気法において高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスに関する。

２枚のガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチラール等の熱可塑性樹脂を含有する合わせガラス用中間膜を挟み、互いに接着させて得られる合わせガラスは、自動車用フロントガラスとして広く使用されている。

このような自動車用フロントガラスの製造方法の１つとして、真空脱気法が行われている。
真空脱気法では、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体をゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行うことにより自動車用フロントガラスを得る。

真空脱気法による合わせガラスの製造工程においては、ガラスと合わせガラス用中間膜とを積層する際の脱気性が重要である。このため、合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面には、合わせガラス製造時の脱気性を確保する目的で、微細な凹凸が形成される。とりわけ、該凹凸における凹部を、底部が連続した溝形状を有し、隣接する該溝形状の凹部が平行して規則的に形成される構造とすることにより、極めて優れた脱気性を発揮することができる（例えば、特許文献１）。
しかしながら、このような表面に連続した溝形状の凹部を有する合わせガラス用中間膜を用いて真空脱気法により合わせガラスを製造しても、脱気が不充分となって、中間膜中に残存する空気が発泡を起こし、合わせガラスの透明性が低下してしまうことがあるという問題があった。

特開２００１−４８５９９号公報

本発明は、真空脱気法において高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することを目的とする。なお、本発明の合わせガラス用中間膜は、真空脱気法以外に用いてもよい。

本発明は、少なくとも一方の表面に多数の凹部を有し、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記底部が連続した溝形状の凹部が規則的に並列している合わせガラス用中間膜であって、前記底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒが４５μｍ以下である合わせガラス用中間膜である。
以下に本発明を詳述する。

本発明者らは、真空脱気法により合わせガラスを製造した場合に、得られる合わせガラスの透明性が低下する原因について検討を行った。
真空脱気法では、予備圧着において、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体をゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気した後、加熱により積層体端部の合わせガラス用中間膜とガラスとを密着させてシールすることが行われる。このようなシールにより、ゴムバックから取り出した後も内部を真空状態に保つことができ、本圧着までの間に空気が侵入するのを防止することができる。実際の生産では、製造時間の短縮のため、脱気と加熱とは同時に行われる。
本発明者らは、鋭意検討の結果、予備圧着において脱気と加熱とを同時に行ったときに、脱気が充分に完了する前に、積層体端部において合わせガラス用中間膜とガラスとがシールされてしまうことにより、充分に脱気が行われず、積層体内部に多くの空気が残存してしまうことを見出した（以下、これを「先行シール」ともいう。）。先行シールが起こった積層体は、本圧着時にオートクレーブした後に、残存する空気が発泡をおこして、合わせガラスの透明性の低下の原因となる。

先行シールを防止するためには、底部が連続した溝形状の粗さを大きくすることにより溝形状を潰れにくくして、シールされるまでの時間を延ばすことが考えられたが、該粗さを大きくした場合には、圧着後にも充分に底部が連続した溝形状が潰されずに、かえって脱気が不充分となった。
本発明者らは、更に鋭意検討の結果、底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒを４５μｍ以下とすることにより、真空脱気法において高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスが製造可能となることを見出し、本発明を完成した。
なお、本発明の合わせガラス用中間膜は、真空脱気法以外に用いてもよい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、少なくとも一方の表面に多数の凹部を有し、該凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記底部が連続した溝形状の凹部が規則的に並列している。これにより、真空脱気法による合わせガラスの製造時における脱気性を確保することができる。上記凹部は、一方の表面にのみ形成されてもよいが、著しく脱気性が向上することから、合わせガラス用中間膜の両面に形成されていることが好ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜においては、上記少なくとも一方の表面の凹部は、底部が連続した溝形状を有し（即ち、「刻線状の凹部」を有し）、隣接する凹部が規則的に並列している。一般に、２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体を圧着するときの空気の抜け易さは、上記凹部の底部の連通性及び平滑性と密接な関係がある。中間膜の少なくとも一方の面の凹部を刻線状の凹部が規則的に並列した形状とすることにより、上記の底部の連通性はより優れ、著しく脱気性が向上する。また、上記刻線上の凹部は、底部の全てが連続した溝形状である必要は無く、底部の一部に分断壁を有していてもよい。また、隣接する凹部が平行して規則的に並列していれば、底部が溝の形状は直線状でなくともよく、例えば、波形状やジグザグ状であってもよい。
図１及び図２に、刻線状の凹部が等間隔に平行して並列した合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。
図３に、刻線状の凹部が等間隔ではないが平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。図３において、凹部１と凹部２との間隔Ａと、凹部１と凹部３との間隔Ｂとは異なる。

本発明の合わせガラス用中間膜においては、上記底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒが４５μｍ以下である。これにより、先行シールを防止し、真空脱気法において高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスが製造可能となる。これは、上記底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒを従来の合わせガラス用中間膜よりも小さくすることにより、該底部が連続した溝形状の粗さを大きくしなくとも、予備圧着において脱気と加熱とを同時に行ったときに、積層体端部における合わせガラス用中間膜とガラスとのシールを脱気が充分に完了するまで遅らせることができるためと考えられる。上記底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒは、４０μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましく、１５μｍ以下であることが更に好ましく、１０μｍ以下であることが特に好ましい。一方、上記底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒの下限は特に限定されないが、実質的には０．００１μｍである。上記底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒは０．１μｍ以上であることが好ましく、１μｍ以上であることがより好ましい。底部の回転半径Ｒを上記以上にすることで、予備圧着時に凹部が完全に潰れない状態でシールしてしまうことを防ぐことができる。
なお、本発明の合わせガラス用中間膜が、両面に多数の凹部を有し、該凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記底部が連続した溝形状の凹部が規則的に並列している場合には、いずれか一方の表面における上記底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒが４５μｍ以下であればよい。

本発明の合わせガラス用中間膜は一方の表面及び該一方の表面とは反対側の表面の両方に多数の凹部を有し、上記凹部は、底部が連続した溝形状を有することが好ましい。上記凹部が、両面に存在することによって、著しく脱気性が向上する。
また、予備圧着において減圧吸引する際、排気される方向を分散させて脱気を円滑に行うことができるため、上記一方の表面が有する前記底部が連続した溝形状の凹部と前記反対側の表面が有する前記底部が連続した溝形状の凹部との交差角θが０°を超えることが好ましく、２０°以上であることがより好ましく、９０°であることが最も好ましい。なお、上記交差角θは上記一方の表面が有する上記底部が連続した溝形状の凹部と上記反対側の表面が有する上記底部が連続した溝形状の凹部とが成す角のうち、鋭角の方を指す。

本明細書において上記底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒは、合わせガラス用中間膜を片刃カミソリ（例えば、フェザー安全カミソリ社製、ＦＡＳ−１０）を用いて底部が連続した溝形状の凹部の方向に対して垂直方向、かつ、膜厚み方向に対して平行に、切断面を変形させないように、カミソリを凹部と垂直方向に滑らせることなく、厚み方向に平行方向に押し出すことで切断し、その断面をマイクロスコープ（例えば、オリンパス社製「ＤＳＸ−１００」）を用いて観察し、測定倍率を２７７倍にて撮影し、更に撮影画像を５０μｍ／２０ｍｍになるように拡大表示させた状態で、付属ソフト内の計測ソフトを用いて、底部が連続した溝形状の凹部の底部に内接する円を描いたときの該円の半径を該凹部の回転半径Ｒとする方法により求めることができる。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下である。ここで、合わせガラス用中間膜中の任意の５点を採取し、１サンプル当たり３点計測し、計１５点の平均値をＲとする。
図４に底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒ及び凹部の間隔Ｓｍを説明する模式図を示した。図４（ａ）において合わせガラス用中間膜の表面２０は、底部が連続した溝形状の凹部２１を有している。Ｓｍは、該凹部２１間の間隔を意味する。また、図４（ｂ）において、凹部２１の底部に接する形で円を描いたときに、該円の半径がＲである。

本発明の合わせガラス用中間膜においては、隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線の方向に、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して粗さ曲線を作成したときに、高さが最大となる点が該最底部間の最短距離を結んだ線の中心に位置していないことが好ましい。
図５に隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線の方向に、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して粗さ曲線を作成したときに、高さが最大となる点が該最底部間の最短距離を結んだ線の中心に位置していない合わせガラス用中間膜の模式図を示す。図５から判るように、高さが最大となる点が最底部間の最短距離を結んだ線の中心に位置していないとは、上記隣接する底部が連続した溝形状の凹部の形状が隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線の中心に、前記最底部間の最短距離を結んだ線に対して垂直な線を引いた際の、前記垂直な線を軸としたときに非対称であることを意味する。このように上記隣接する底部が連続した溝形状の凹部の形状を非対称とすることにより、上記底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒを容易に４５μｍ以下とすることができる。

本発明の合わせガラス用中間膜においては、上記底部が連続した溝形状の凹部の間隔Ｓｍが４００μｍ以下であることが好ましい。これにより、真空脱気法により合わせガラスを製造する場合において、予備圧着時により優れた脱気性を発揮し、かつ、その圧力により底部が連続した溝形状の凹部を潰すことがより容易となる。上記底部が連続した溝形状の凹部の間隔Ｓｍは、３００μｍ以下であることがより好ましい。
上記底部が連続した溝形状の凹部の間隔Ｓｍの好ましい下限は１００μｍ、より好ましい下限は１５０μｍである。
なお、本明細書における上記底部が連続した溝形状の凹部の間隔Ｓｍは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に規定される。測定条件は、例えば、基準長さ＝２．５ｍｍ、評価長さ１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で測定を行うことができる。ここで、合わせガラス用中間膜中の任意の５点を測定し、その平均値をＳｍとする。

本発明の合わせガラス用中間膜においては、上記底部が連続した溝形状の凹部の粗さＲｚが６０μｍ以下であることが好ましい。これにより、真空脱気法により合わせガラスを製造する場合において、予備圧着時により優れた脱気性を発揮し、かつ、その圧力により底部が連続した溝形状の凹部を潰すことがより容易となる。上記底部が連続した溝形状の凹部の粗さＲｚは、５０μｍ以下であることがより好ましい。
上記底部が連続した溝形状の凹部の粗さＲｚの好ましい下限は１０μｍ、より好ましい下限は２０μｍである。
なお、本明細書における上記底部が連続した溝形状の凹部の粗さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に規定される。

本発明の合わせガラス用中間膜においては、上記多数の凹部を有する表面は、更に多数の凸部を有し、かつ、該凸部の頭頂部が平坦ではないことが好ましい。これにより、予備圧着時に、より優れた脱気性を発揮することができる。

本発明の合わせガラス用中間膜は、１層のみの樹脂膜からなる単層構造であってもよく、２層以上の樹脂層が積層されている多層構造であってもよい。
本発明の合わせガラス用中間膜が多層構造である場合には、２層以上の樹脂層として、第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、かつ、第１の樹脂層と第２の樹脂層とが異なる性質を有することにより、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。

上記樹脂層は熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
上記熱可塑性樹脂として、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン−六フッ化プロピレン共重合体、ポリ三フッ化エチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセタール、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。なかでも、上記熱可塑性樹脂はポリビニルアセタール、又は、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含有することが好ましく、ポリビニルアセタールを含有することがより好ましい。

上記ポリビニルアセタールは、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）をアルデヒドによりアセタール化することにより製造できる。上記ポリビニルアセタールは、ポリビニルアルコールのアセタール化物であることが好ましい。ＰＶＡのけん化度は、一般に、７０〜９９．９モル％の範囲内である。

上記ポリビニルアセタールを得るためのＰＶＡの重合度は、好ましくは２００以上、より好ましくは５００以上、更に好ましくは１７００以上、特に好ましくは２０００以上、好ましくは５０００以下、より好ましくは４０００以下、より一層好ましくは３０００以下、更に好ましくは３０００未満、特に好ましくは２８００以下である。上記ポリビニルアセタールは、重合度が上記下限以上及び上記上限以下であるＰＶＡをアセタール化することにより得られるポリビニルアセタールであることが好ましい。上記重合度が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記重合度が上記上限以下であると、中間膜の成形が容易になる。

ＰＶＡの重合度は平均重合度を示す。該平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。上記アルデヒドとして、一般には、炭素数が１〜１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１〜１０のアルデヒドとしては、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド及びベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド又はｎ−バレルアルデヒドが好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドがより好ましい。上記アルデヒドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記ポリビニルアセタールは、ポリビニルブチラールであることが好ましい。ポリビニルブチラールの使用により、合わせガラス用中間膜及び合わせガラスの耐候性等がより一層高くなる。

上記樹脂層は、ポリビニルアセタールと可塑剤とを含むことが好ましい。
上記可塑剤としては、合わせガラス用中間膜に一般的に用いられる可塑剤であれば特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機可塑剤や、有機リン酸化合物、有機亜リン酸化合物等のリン酸可塑剤等が挙げられる。
上記有機可塑剤として、例えば、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート等が挙げられる。なかでも、上記有機可塑剤はトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、又は、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエートを含むことが好ましく、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエートを含むことがより好ましい。

上記樹脂層は、接着力調整剤を含有することが好ましい。特に、合わせガラスを製造するときに、ガラスと接触する樹脂層は、上記接着力調整剤を含有することが好ましい。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。
上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、２−エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。合わせガラスを製造するときに、ガラスと樹脂層との接着力を容易に調製できることから、ガラスと接触する樹脂層は、接着力調整剤として、マグネシウム塩を含むことが好ましい。

上記樹脂層は、必要に応じて、酸化防止剤、光安定剤、接着力調整剤として変成シリコーンオイル、難燃剤、帯電防止剤、耐湿剤、熱線反射剤、熱線吸収剤等の添加剤を含有してもよい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、アルカリ金属、アルカリ土類金属及びマグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種の金属を含むことが好ましい。上記アルカリ金属、アルカリ土類金属及びマグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種の金属を含有することにより、合わせガラス用中間膜のガラスに対する接着力を調整することができ、高い耐貫通性を有する合わせガラスを得ることができる。
合わせガラスの耐貫通性をより一層向上させる観点からは、上記アルカリ金属、アルカリ土類金属及びマグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種の金属の含有量の好ましい下限は１ｐｐｍ、より好ましい下限は５ｐｐｍ、更に好ましい下限は２０ｐｐｍ、特に好ましい下限は５０ｐｐｍである。合わせガラス用中間膜とガラスとの接着力を調節し剥離を防止することで、予備圧着時のシール不良をより一層防止することができることから、上記アルカリ金属、アルカリ土類金属及びマグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種の金属の含有量の好ましい上限は５００ｐｐｍ、より好ましい上限は３００ｐｐｍ、更に好ましい上限は１５０ｐｐｍ、特に好ましい上限は１００ｐｐｍである。

本発明の合わせガラス用中間膜では、２層以上の樹脂層として、少なくとも第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、上記第１の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＡという。）の水酸基量が、上記第２の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＢという。）の水酸基量と異なることが好ましい。
ポリビニルアセタールＡとポリビニルアセタールＢとの性質が異なるため、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より低い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より高い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

更に、上記第１の樹脂層及び上記第２の樹脂層が可塑剤を含む場合、上記第１の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ａという。）が、上記第２の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ｂという。）と異なることが好ましい。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより多い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより少ない場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

本発明の合わせガラス用中間膜が３層以上の積層構造を有する場合、厚み方向に第１の樹脂層と第２の樹脂層と第３の樹脂層とをこの順に有する積層構造を有することが好ましい。また、例えば、高い耐衝撃性を発揮させる等の種々の機能を付与する観点から、上記第１の樹脂層の厚みと、上記第３の樹脂層の厚みとが異なることが好ましい。上記第１の樹脂層の厚みと上記第３の樹脂層の厚みとは、１０μｍ以上異なることが好ましく、５０μｍ以上異なることがより好ましく、１００μｍ以上異なることが更に好ましい。上記第１の樹脂層の厚みと上記第３の樹脂層の厚みの差の上限は特に限定されないが、実質的には１０００μｍ以下である。

本発明の合わせガラス用中間膜を構成する２層以上の樹脂層の組み合わせとしては、例えば、合わせガラスの遮音性を向上させるために、上記第１の樹脂層として遮音層と、上記第２の樹脂層として保護層との組み合わせが挙げられる。合わせガラスの遮音性が向上することから、上記遮音層はポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含み、上記保護層はポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含むことが好ましい。更に、２層の上記保護層の間に、上記遮音層が積層されている場合、優れた遮音性を有する合わせガラス用中間膜（以下、遮音中間膜ともいう。）を得ることができる。例えば、高い耐衝撃性を発揮させる等の種々の機能を付与する観点から、上記保護層を２層以上有する場合には、各保護層の厚みが異なることが好ましい。以下、遮音中間膜について、より具体的に説明する。

上記遮音中間膜において、上記遮音層は遮音性を付与する役割を有する。上記遮音層は、ポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含有することが好ましい。
上記ポリビニルアセタールＸは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、得られる遮音中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、遮音層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。
なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は４、好ましい上限は６である。アルデヒドの炭素数を４以上とすることにより、充分な量の可塑剤を安定して含有させることができ、優れた遮音性能を発揮することができる。また、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。アルデヒドの炭素数を６以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保できる。上記炭素数が４〜６のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量の好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量を３０モル％以下とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量のより好ましい上限は２８モル％、更に好ましい上限は２６モル％、特に好ましい上限は２４モル％、好ましい下限は１０モル％、より好ましい下限は１５モル％、更に好ましい下限は２０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸの水酸基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の好ましい下限は６０モル％、好ましい上限は８５モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を６０モル％以上とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトや白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を８５モル％以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の下限は６５モル％がより好ましく、６８モル％以上が更に好ましい。
上記アセタール基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量の好ましい下限は０．１モル％、好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を０．１モル％以上とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、ブリードアウトを防止することができる。また、上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を３０モル％以下とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい下限は１モル％、更に好ましい下限は５モル％、特に好ましい下限は８モル％、より好ましい上限は２５モル％、更に好ましい上限は２０モル％である。上記アセチル基量は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。

特に、上記遮音層に遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を容易に含有させることができることから、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６５モル％以上のポリビニルアセタールであることが好ましい。また、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６８モル％以上のポリビニルアセタールであることが、より好ましい。

上記遮音層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する好ましい下限が４５質量部、好ましい上限が１００質量部である。上記可塑剤の含有量を４５質量部以上とすることにより、高い遮音性を発揮することができ、１００質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトが生じて、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は５０質量部、更に好ましい下限は５５質量部、より好ましい上限は８０質量部、更に好ましい上限は７５質量部、特に好ましい上限は７０質量部である。
なお、上記遮音層における可塑剤の含有量は、合わせガラス作製前の可塑剤含有量であってもよく、合わせガラス作製後の可塑剤含有量であってもよい。
上記合わせガラス作製後の可塑剤の含有量は、以下の手順に従って測定できる。即ち、まず合わせガラスを作製した後、温度２５℃、湿度３０％の環境下で４週間静置する。その後、合わせガラスを液体窒素により冷却することでガラスと合わせガラス用中間膜を引き剥がす。得られた合わせガラス用中間膜を、厚さ方向に切断し、温度２５℃、湿度３０％の環境下に２時間静置した後、保護層と遮音層との間に指又は機械を入れ、温度２５℃、湿度３０％の環境下で剥離し、遮音層について１０ｇの長方形状の測定試料を得る。得られた測定試料を、ソックスレー抽出器を用いて１２時間、ジエチルエーテルで可塑剤を抽出した後、測定試料中の可塑剤の定量を行い、遮音層中の可塑剤の含有量を求める。

上記遮音層の厚さの好ましい下限は５０μｍである。上記遮音層の厚さを５０μｍ以上とすることにより、充分な遮音性を発揮することができる。上記遮音層の厚さのより好ましい下限は８０μｍである。なお、上限は特に限定されないが、合わせガラス用中間膜としての厚さを考慮すると、好ましい上限は３００μｍである。

上記保護層は、遮音層に含まれる大量の可塑剤がブリードアウトして、合わせガラス用中間膜とガラスとの接着性が低下するのを防止し、また、合わせガラス用中間膜に耐貫通性を付与する役割を有する。
上記保護層は、例えば、ポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することが好ましく、ポリビニルアセタールＸより水酸基量が大きいポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することがより好ましい。

上記ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
また、上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限は５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、保護層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は３、好ましい上限は４である。アルデヒドの炭素数を３以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。アルデヒドの炭素数を４以下とすることにより、ポリビニルアセタールＹの生産性が向上する。
上記炭素数が３〜４のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量の好ましい上限は３３モル％、好ましい下限は２８モル％である。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を３３モル％以下とすることにより、合わせガラス用中間膜の白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を２８モル％以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

上記ポリビニルアセタールＹは、アセタール基量の好ましい下限が６０モル％、好ましい上限が８０モル％である。上記アセタール基量を６０モル％以上とすることにより、充分な耐貫通性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができる。上記アセタール基量を８０モル％以下とすることにより、上記保護層とガラスとの接着力を確保することができる。上記アセタール基量のより好ましい下限は６５モル％、より好ましい上限は６９モル％である。

上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量の好ましい上限は７モル％である。上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量を７モル％以下とすることにより、保護層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい上限は２モル％であり、好ましい下限は０．１モル％である。なお、ポリビニルアセタールＡ、Ｂ、及び、Ｙの水酸基量、アセタール基量、及び、アセチル基量は、ポリビニルアセタールＸと同様の方法で測定できる。

上記保護層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する好ましい下限が２０質量部、好ましい上限が４５質量部である。上記可塑剤の含有量を２０質量部以上とすることにより、耐貫通性を確保することができ、４５質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトを防止して、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は３０質量部、更に好ましい下限は３５質量部、より好ましい上限は４３質量部、更に好ましい上限は４１質量部である。合わせガラスの遮音性がよりいっそう向上することから、上記保護層における可塑剤の含有量は、上記遮音層における可塑剤の含有量よりも少ないことが好ましい。
なお、上記保護層における可塑剤の含有量は、合わせガラス作製前の可塑剤含有量であってもよく、合わせガラス作製後の可塑剤含有量であってもよい。合わせガラス作製後の可塑剤の含有量は、上記遮音層と同様の手順によって測定することができる。

合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、ポリビニルアセタールＹの水酸基量はポリビニルアセタールＸの水酸基量より大きいことが好ましく、１モル％以上大きいことがより好ましく、５モル％以上大きいことが更に好ましく、８モル％以上大きいことが特に好ましい。ポリビニルアセタールＸ及びポリビニルアセタールＹの水酸基量を調整することにより、上記遮音層及び上記保護層における可塑剤の含有量を制御することができ、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。
また、合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、上記遮音層におけるポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｘともいう。）は、上記保護層におけるポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｙともいう。）より多いことが好ましく、５質量部以上多いことがより好ましく、１５質量部以上多いことが更に好ましく、２０質量部以上多いことが特に好ましい。含有量Ｘ及び含有量Ｙを調整することにより、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。

上記保護層の厚さは、上記保護層の役割を果たし得る範囲に調整すればよく、特に限定されない。ただし、上記保護層上に凹凸を有する場合には、直接接する上記遮音層との界面への凹凸の転写を抑えられるように、可能な範囲で厚くすることが好ましい。具体的には、上記保護層の厚さの好ましい下限は１００μｍ、より好ましい下限は３００μｍ、更に好ましい下限は４００μｍ、特に好ましい下限は４５０μｍである。上記保護層の厚さの上限については特に限定されないが、充分な遮音性を達成できる程度に遮音層の厚さを確保するためには、実質的には５００μｍ程度が上限である。

上記遮音中間膜を製造する方法としては特に限定されず、例えば、上記遮音層と保護層とを、押し出し法、カレンダー法、プレス法等の通常の製膜法によりシート状に製膜した後、積層する方法等が挙げられる。

本発明の合わせガラス用中間膜の製造方法は特に限定されず、従来公知の製造方法を用いることができる。
本発明において合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面に多数の凹部を形成する方法としては、例えば、エンボスロール法、カレンダーロール法、異形押出法、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法等が挙げられる。なかでも、隣接する底部が連続した溝形状の凹部が規則的に並列している形状が容易に得られることから、エンボスロール法が好適である。

上記エンボスロール法で用いられるエンボスロールとしては、例えば、金属ロール表面に酸化アルミニウムや酸化珪素等の研削材を用いてブラスト処理を行い、次いで表面の過大ピークを減少させるためにバーチカル研削などを用いてラッピングを行うことにより、ロール表面にエンボス模様（凹凸模様）を有するエンボスロールが挙げられる。他にも、彫刻ミルを用い、エンボス模様（凹凸模様）を金属ロール表面に転写することにより、ロール表面にエンボス模様（凹凸模様）を有するエンボスロールが挙げられる。更に、エッチング（蝕刻）によりロール表面にエンボス模様（凹凸模様）を有するエンボスロール等が挙げられる。

本発明の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されている合わせガラスもまた、本発明の１つである。
上記ガラス板は、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができる。例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ガラスの表面に紫外線遮蔽コート層が形成された紫外線遮蔽ガラスも用いることができる。更に、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記ガラス板として、２種類以上のガラス板を用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色されたガラス板との間に、本発明の合わせガラス用中間膜を積層した合わせガラスが挙げられる。また、上記ガラス板として、２種以上の厚さの異なるガラス板を用いてもよい。

本発明の合わせガラスは、真空脱気法により好適に製造することができる。
真空脱気法では、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体を、ゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着し、次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行う。ここで予備圧着時に、脱気と加熱とを同時に行うことにより、大幅に製造時間を短縮して生産効率を上げることが可能となる。本発明の合わせガラス用中間膜を用いることにより、予備圧着時に脱気と加熱とを同時に行っても先行シールが起こることを防止することができ、高い脱気性を発揮して、透明性の高い合わせガラスを得ることができる。

本発明によれば、真空脱気法において高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することができる。

表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔、かつ、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔、かつ、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔ではないが、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒ及び凹部の間隔Ｓｍを説明する模式図である。 隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線の方向に、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して粗さ曲線を作成したときに、高さが最大となる点が該最底部間の最短距離を結んだ線の中心に位置していない合わせガラス用中間膜の模式図である。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。

（実施例１）
（１）樹脂組成物の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、樹脂組成物を得た。

（２）合わせガラス用中間膜の作製
得られた樹脂組成物を押出すことにより、厚さ７６０μｍの合わせガラス用中間膜を得た。

（３）凹凸の付与
第１の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。まず、鉄ロール表面に、ブラスト剤を用いてランダムな凹凸を施した後、該鉄ロールをバーチカル研削し、更に、より微細なブラスト剤を用いて研削後の平坦部に微細な凹凸を施すことにより、粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつ同形状の１対のロールを得た。該１対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。この時の転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、上記ロールの温度を１４５℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、線幅を１．５ｍ、プレス圧を０〜２００ｋＮ／ｍとした。

第２の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）の凹凸を付与した。三角形斜線型ミルを用いて表面にミル加工を施した金属ロールと４５〜７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、第１の工程でランダムな凹凸形状を転写した合わせガラス用中間膜をこの凹凸形状転写装置に通し、合わせガラス用中間膜の第１の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）である凹部が平行して等間隔に形成された凹凸を付与した。このときの転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を常温、ロール温度を１４０℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、プレス圧を５００ｋＰａとした。
次いで、合わせガラス用中間膜の第２の表面にも同様の操作を施し、底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部を付与した。

（４）第１の表面及び第２の表面の凹凸の測定
ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準じる方法により、得られた合わせガラス用中間膜の第１の表面及び第２の表面における底部が連続した溝形状の凹部の間隔Ｓｍ、粗さＲｚを測定した。なお、測定方向は底部が連続した溝形状に対して垂直方向とし、カットオフ値＝２．５ｍｍ、基準長さ＝２．５ｍｍ、評価長さ＝１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で測定を行った。合わせガラス用中間膜表面の形状のばらつきがあるため、面内を５点測定し、その平均値を評価結果とした。
また、合わせガラス用中間膜を片刃カミソリ（フェザー安全カミソリ社製、ＦＡＳ−１０）を用いて底部が連続した溝形状の方向に対して垂直方向、かつ、膜厚み方向に平行に、切断面を変形させないように、カミソリを凹部と垂直方向に滑らせることなく、厚み方向に平行方向に押し出すことで切断し、その断面をマイクロスコープ（オリンパス社製「ＤＳＸ−１００」）を用いて観察し、測定倍率を２７７倍にて撮影し、更に撮影画像を５０μｍ／２０ｍｍになるように拡大表示させた状態で、付属ソフト内の計測ソフトを用いて、底部が連続した溝形状の底部に内接する円を描いたときの該円の半径（即ち、回転半径Ｒ）を求めた。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下とした。

（５）積層体の製造
得られた合わせガラス用中間膜を二枚のクリアガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、積層体を得た。得られた積層体をガラスの表面温度が５０℃になるまでオーブン内で予備加熱した後、ゴムバッグ内に移し、ゴムバッグを吸引減圧機に接続し、加熱すると同時に−６００ｍｍＨｇの減圧下で１０分間保持しながら、積層体の温度（予備圧着温度）が９０℃となるように加熱した後、大気圧に戻して予備圧着を終了した。

（実施例２〜５、比較例１〜６）
用いるポリビニルブチラールのアセチル基量、ブチラール基量及び水酸基量、可塑剤の含有量を表１に示すように変更し、三角形斜線型ミルを用いて表面にミル加工を施した金属ロールの形状を変更することにより、第１の表面及び第２の表面の底部が連続した溝形状の凹部の回転半径Ｒ、間隔Ｓｍ、粗さＲｚを表１に示したようにした以外は、実施例１と同様の方法により合わせガラス用中間膜及び積層体を作製した。

（実施例６）
（１）樹脂組成物の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０質量部を添加し、接着力調整剤として２−エチル酪酸マグネシウムと、酢酸マグネシウムとの質量比で１：１の混合物を得られる合わせガラス用中間膜中で、マグネシウムの含有量が５０ｐｐｍとなる量を添加しミキシングロールで充分に混練し、樹脂組成物を得た。

（２）合わせガラス用中間膜の作製
得られた樹脂組成物を押出すことにより、厚さ７６０μｍの合わせガラス用中間膜を得た。

（３）凹凸の付与
第１の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。まず、鉄ロール表面に、ブラスト剤を用いてランダムな凹凸を施した後、該鉄ロールをバーチカル研削し、更に、より微細なブラスト剤を用いて研削後の平坦部に微細な凹凸を施すことにより、粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつ同形状の１対のロールを得た。該１対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。この時の転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、上記ロールの温度を１４５℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、線幅を１．５ｍ、プレス圧を０〜２００ｋＮ／ｍとした。

第２の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）の凹凸を付与した。三角形斜線型ミルを用いて表面にミル加工を施した金属ロールと４５〜７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、第１の工程でランダムな凹凸形状を転写した合わせガラス用中間膜をこの凹凸形状転写装置に通し、合わせガラス用中間膜の第１の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）である凹部が平行して等間隔に形成された凹凸を付与した。このときの転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、ロール温度を１４０℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、線幅を１．５ｍ、プレス圧を０〜５００ｋＰａとした。
次いで、合わせガラス用中間膜の第２の表面にも同様の操作を施し、底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部を付与した。また、第１の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部と、第２の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部との交差角θが９０°となるようにした。

（４）第１の表面及び第２の表面の凹凸の測定
ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準じる方法により、得られた合わせガラス用中間膜の第１の表面及び第２の表面における底部が連続した溝形状の凹部の間隔Ｓｍ、粗さＲｚを測定した。なお、測定方向は底部が連続した溝形状に対して垂直方向とし、カットオフ値＝２．５ｍｍ、基準長さ＝２．５ｍｍ、評価長さ＝１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で測定を行った。合わせガラス用中間膜表面の形状のばらつきがあるため、面内を５点測定し、その平均値を評価結果とした。
また、合わせガラス用中間膜を片刃カミソリ（フェザー安全カミソリ社製、ＦＡＳ−１０）を用いて底部が連続した溝形状の方向に対して垂直方向、かつ、膜厚み方向に平行に、切断面を変形させないように、カミソリを凹部と垂直方向に滑らせることなく、厚み方向に平行方向に押し出すことで切断し、その断面をマイクロスコープ（オリンパス社製「ＤＳＸ−１００」）を用いて観察し、測定倍率を２７７倍にて撮影し、更に撮影画像を５０μｍ／２０ｍｍになるように拡大表示させた状態で、付属ソフト内の計測ソフトを用いて、底部が連続した溝形状の底部に内接する円を描いたときの該円の半径（即ち、回転半径Ｒ）を求めた。また、測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下とした。
また、得られた合わせガラス用中間膜の隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線の方向に、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して粗さ曲線を作成したところ、得られた粗さ曲線の高さが最大となる点が、該最底部間の最短距離を結んだ線の中心に位置していた。即ち、得られた合わせガラス用中間膜の隣接する底部が連続した溝形状の凹部は、最底部間の最短距離を結んだ線に対して垂直な線を軸にしたときに、対称の形状であった。

（５）積層体の製造
得られた合わせガラス用中間膜を二枚のクリアガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、積層体を得た。得られた積層体をガラスの表面温度が５０℃になるまでオーブン内で予備加熱した後、ゴムバッグ内に移し、ゴムバッグを吸引減圧機に接続し、加熱すると同時に−６００ｍｍＨｇの減圧下で１０分間保持しながら、積層体の温度（予備圧着温度）が９０℃となるように加熱した後、大気圧に戻して予備圧着を終了した。

（実施例７〜１４）
用いるポリビニルブチラールのアセチル基量、ブチラール基量及び水酸基量、可塑剤の含有量、マグネシウム（Ｍｇ）の含有量を表２に示すように変更し、三角形斜線型ミルを用いて表面にミル加工を施した金属ロールの形状を変更することにより、第１の表面及び第２の表面の底部が連続した溝形状の凹部の回転半径Ｒ、間隔Ｓｍ、粗さＲｚ、交差角θを表２に示したようにした以外は、実施例６と同様の方法により合わせガラス用中間膜及び積層体を作製した。
また、実施例７〜１１の合わせガラス用中間膜の隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線の方向に、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して粗さ曲線を作成したところ、得られた粗さ曲線の高さが最大となる点が、該最底部間の最短距離を結んだ線の中心に位置していた。即ち、実施例７〜１１で得られた合わせガラス用中間膜の隣接する底部が連続した溝形状の凹部は、最底部間の最短距離を結んだ線に対して垂直な線を軸にしたときに、対称の形状であった。
一方、実施例１２〜１４の合わせガラス用中間膜の隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線の方向に、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して粗さ曲線を作成したところ、得られた粗さ曲線の高さが最大となる点が、該最底部間の最短距離を結んだ線の中心に位置していなかった。即ち、実施例１２〜１４で得られた合わせガラス用中間膜の隣接する底部が連続した溝形状の凹部は、最底部間の最短距離を結んだ線に対して垂直な線を軸にしたときに、非対称の形状であった。

（実施例１５）
（保護層用樹脂組成物の調製）
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）３６質量部を添加した。更に、接着力調整剤として、２−エチル酪酸マグネシウムと酢酸マグネシウムとの混合物（質量比で１：１）を、マグネシウムの含有量が５０ｐｐｍとなるように添加した。ミキシングロールで充分に混練し、保護層用樹脂組成物を得た。

（遮音層用樹脂組成物の調製）
平均重合度が２３００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１２．５モル％、ブチラール基量６４モル％、水酸基量２３．５モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）７６．５質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、遮音層用樹脂組成物を得た。

（合わせガラス用中間膜の作製）
遮音層用樹脂組成物及び保護層用樹脂組成物を共押出することにより、幅が１００ｃｍで厚さ方向に第１の保護層（厚さ３００μｍ）、遮音層（厚さ１００μｍ）、第２の保護層（厚さ４００μｍ）の順に積層された三層構造の合わせガラス用中間膜を得た。

（凹凸の付与）
第１の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。まず、鉄ロール表面に、ブラスト剤を用いてランダムな凹凸を施した後、該鉄ロールをバーチカル研削し、更に、より微細なブラスト剤を用いて研削後の平坦部に微細な凹凸を施すことにより、粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつ同形状の１対のロールを得た。該１対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。この時の転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、上記ロールの温度を１４５℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、線幅を１．５ｍ、プレス圧を０〜２００ｋＮ／ｍとした。

第２の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）の凹凸を付与した。三角形斜線型ミルを用いて表面にミル加工を施した金属ロールと４５〜７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、第１の工程でランダムな凹凸形状を転写した合わせガラス用中間膜をこの凹凸形状転写装置に通し、合わせガラス用中間膜の第１の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）である凹部が平行して等間隔に形成された凹凸を付与した。このときの転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、ロール温度を１４０℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、線幅を１．５ｍ、プレス圧を０〜５００ｋＰａとした。
次いで、合わせガラス用中間膜の第２の表面にも同様の操作を施し、底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部を付与した。また、第１の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部と、第２の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部との交差角θが２０°となるようにした。

実施例１と同様の方法により、第１の表面及び第２の表面の底部が連続した溝形状の凹部の回転半径Ｒ、間隔Ｓｍ、粗さＲｚを測定した。また、得られた合わせガラス用中間膜の隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線の方向に、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して粗さ曲線を作成したところ、得られた粗さ曲線の高さが最大となる点が、該最底部間の最短距離を結んだ線の中心に位置していた。即ち、得られた合わせガラス用中間膜の隣接する底部が連続した溝形状の凹部は、最底部間の最短距離を結んだ線に対して垂直な線を軸にしたときに、対称の形状であった。

（積層体及び合わせガラスの製造）
得られた合わせガラス用中間膜を二枚のクリアガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、積層体を得た。得られた積層体をガラスの表面温度が５０℃になるまでオーブン内で予備加熱した後、ゴムバッグ内に移し、ゴムバッグを吸引減圧機に接続し、加熱すると同時に−６００ｍｍＨｇの減圧下で１０分間保持しながら、積層体の温度（予備圧着温度）が９０℃となるように加熱した後、大気圧に戻して予備圧着を終了した。
予備圧着された積層体をオートクレーブ中に入れ、温度１４０℃、圧力１３００ｋＰａの条件下で１０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを得た。

（可塑剤の含有量の測定）
合わせガラスを作製した後、温度２５℃、湿度３０％の環境下で４週間静置した。その後、合わせガラスを液体窒素により冷却することでガラスと合わせガラス用中間膜を引き剥がした。得られた合わせガラス用中間膜を、厚さ方向に切断し、温度２５℃、湿度３０％の環境下に２時間静置した後、保護層と遮音層との間に指又は機械を入れ、温度２５℃、湿度３０％の環境下で剥離し、保護層及び遮音層のそれぞれについて１０ｇの長方形状の測定試料を得た。得られた測定試料について、ソックスレー抽出器を用いて１２時間、ジエチルエーテルで可塑剤を抽出した後、測定試料中の可塑剤の定量を行い、保護層及び中間層中の可塑剤の含有量を求めた。

（実施例１６〜２１、比較例７〜１０）
用いるポリビニルブチラールのアセチル基量、ブチラール基量及び水酸基量、可塑剤の含有量、マグネシウム（Ｍｇ）の含有量、第１の保護層の厚み、第２の保護層の厚みを表３に示すように変更し、三角形斜線型ミルを用いて表面にミル加工を施した金属ロールの形状を変更することにより、第１の表面及び第２の表面の底部が連続した溝形状の凹部の回転半径Ｒ、間隔Ｓｍ、粗さＲｚ、交差角θを表３に示したようにした以外は、実施例１５と同様の方法により合わせガラス用中間膜、積層体及び合わせガラスを作製した。
また、実施例１６〜２１の合わせガラス用中間膜の隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線の方向に、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して粗さ曲線を作成したところ、得られた粗さ曲線の高さが最大となる点が、該最底部間の最短距離を結んだ線の中心に位置していた。即ち、実施例１６〜２１で得られた合わせガラス用中間膜の隣接する底部が連続した溝形状の凹部は、最底部間の最短距離を結んだ線に対して垂直な線を軸にしたときに、対称の形状であった。

（評価）
実施例及び比較例で得られた合わせガラス用中間膜及び合わせガラスについて、以下の方法により予備圧着後の積層体の平行光線透過率を評価した。
即ち、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準拠して、合わせガラス製造時における予備圧着後の積層体の平行光線透過率Ｔｐ（％）を、ヘーズメーター（村上色彩研究所社製、ＨＭ‐１５０）を用いて測定した。
測定位置は積層体の２つの対角線が交差する中央部、積層体の各頂点から対角線方向に１０ｃｍ離れた４点を合わせた５点として、その平均値をＴｐとした。
測定前に上記測定点を中心に５ｃｍ×５ｃｍで積層体から切り出し、測定用サンプルとする。
なお、合わせガラスの透明性の低下は、予備圧着時における脱気不良に起因する。従って、合わせガラス用中間膜の脱気性は、合わせガラスの発泡性等を評価するよりも、予備圧着後の積層体の平行光線透過率を測定することにより、より精密に評価することができる。
結果を表１、表２及び表３に示した。
また、第１の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部と、第２の表面が有する底部が連続した溝形状の凹部との交差角θが２０°となるように変更した以外は実施例１〜５、比較例１〜６と同様の方法により合わせガラス用中間膜及び積層体を作製したところ、実施例１〜５、比較例１〜６と同様の脱気性を示した。

本発明によれば、真空脱気法において高い脱気性を発揮することができ、透明性の高い合わせガラスを製造可能な合わせガラス用中間膜、該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することができる。

１ 任意に選択した一の凹部
２ 任意に選択した一の凹部に隣接する凹部
３ 任意に選択した一の凹部に隣接する凹部
Ａ 凹部１と凹部２との間隔
Ｂ 凹部１と凹部３との間隔
２０ 合わせガラス用中間膜の表面
２１ 底部が連続した溝形状の凹部
２２ 凸部
３０ 合わせガラス用中間膜の表面
３１ 底部が連続した溝形状の凹部
３２ 凸部
３３ 隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線
３４ 隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線の中心に引いた該最底部間の最短距離を結んだ線に対して垂直な線

Claims (11)

1. 少なくとも一方の表面に多数の凹部を有し、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記底部が連続した溝形状の凹部が規則的に並列している合わせガラス用中間膜であって、前記底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒが４５μｍ以下であることを特徴とする合わせガラス用中間膜。
2. 底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒが０．１μｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の合わせガラス用中間膜。
3. 隣接する底部が連続した溝形状の凹部の最底部間の最短距離を結んだ線の方向に、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）に準拠して粗さ曲線を作成したときに、高さが最大となる点が前記最底部間の最短距離を結んだ線の中心に位置していないことを特徴とする請求項１又は２記載の合わせガラス用中間膜。
4. 底部が連続した溝形状の凹部の間隔Ｓｍが４００μｍ以下であることを特徴とする請求項１、２又は３記載の合わせガラス用中間膜。
5. 底部が連続した溝形状の凹部の底部の回転半径Ｒが１５μｍ以下であり、底部が連続した溝形状の凹部の間隔Ｓｍが４００μｍ以下であることを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の合わせガラス用中間膜。
6. 底部が連続した溝形状の凹部の粗さＲｚが６０μｍ以下であることを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の合わせガラス用中間膜。
7. 多数の凹部を有する表面は、更に多数の凸部を有し、かつ、前記凸部の頭頂部が平坦ではないことを特徴とする請求項１、２、３、４、５又は６記載の合わせガラス用中間膜。
8. アルカリ金属、アルカリ土類金属及びマグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種の金属を含み、前記アルカリ金属、アルカリ土類金属及びマグネシウムからなる群より選択される少なくとも１種の金属の含有量が１ｐｐｍ以上、５００ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６又は７記載の合わせガラス用中間膜。
9. 一方の表面及び該一方の表面とは反対側の表面の両方に多数の凹部を有し、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、前記一方の表面が有する前記底部が連続した溝形状の凹部と前記反対側の表面が有する前記底部が連続した溝形状の凹部との交差角θが０°を超えることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７又は８記載の合わせガラス用中間膜。
10. 厚み方向に第１の樹脂層と第２の樹脂層と第３の樹脂層とをこの順に有する積層構造を有し、前記第１の樹脂層の厚みと、前記第３の樹脂層の厚みとが異なることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８又は９記載の合わせガラス用中間膜。
11. 請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９又は１０記載の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されていることを特徴とする合わせガラス。

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