KR102378647B1

KR102378647B1 - 합판 유리용 중간막 및 합판 유리

Info

Publication number: KR102378647B1
Application number: KR1020167030564A
Authority: KR
Inventors: 가즈히코 나카야마; 히로아키 이누이; 히로후미 기타노
Original assignee: 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
Priority date: 2014-09-30
Filing date: 2015-09-30
Publication date: 2022-03-24
Also published as: KR20170066278A; EP3202729A1; US20170157898A1; MX2017003743A; JP6859466B2; TW201711838A; JP2020073450A; TWI716387B; MX2023005869A; RU2017114983A; CN106164006B; US10471686B2; WO2016052666A1; RU2709271C2; CN106164006A; TW202019671A; JPWO2016052666A1; RU2017114983A3; JP6683477B2; EP3202729A4

Abstract

본 발명은 닙 롤법에 의해서도 높은 탈기성을 발휘할 수 있어, 기포가 발생하지 않고 시인성이 높은 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명은 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 가지며, 상기 오목부는 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격 (Sm) 에 대한 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 저부의 회전 반경 (R) 의 비율 (R/Sm × 100) 이 15 ％ 이상인 합판 유리용 중간막이다.

Description

합판 유리용 중간막 및 합판 유리{INTERLAYER FILM FOR LAMINATED GLASS, AND LAMINATED GLASS}

본 발명은 닙 롤법에 의해서도 높은 탈기성을 발휘할 수 있어, 기포가 발생하지 않고 시인성이 높은 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공한다.

2 장의 유리판 사이에 가소화 폴리비닐부티랄 등의 열가소성 수지를 함유하는 합판 유리용 중간막을 사이에 두고 서로 접착시켜 얻어지는 합판 유리는, 자동차용 프론트 유리로서 널리 사용되고 있다.

이와 같은 자동차용 프론트 유리의 제조 방법의 하나로서 진공 탈기법이 행해지고 있다.

진공 탈기법에서는, 적어도 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 고무 백에 넣어 감압 흡인하고, 유리판과 중간막 사이에 잔류하는 공기를 탈기하면서 예비 압착하고, 이어서 예를 들어 오토클레이브 내에서 가열 가압하여 본 압착을 실시함으로써 자동차용 프론트 유리를 얻는다.

진공 탈기법에 의한 합판 유리의 제조 공정에 있어서는, 유리와 합판 유리용 중간막을 적층할 때의 탈기성이 중요하다. 이 때문에, 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에는, 합판 유리 제조시의 탈기성을 확보할 목적으로 미세한 요철이 형성된다. 특히, 그 요철에 있어서의 오목부를, 저부가 연속된 홈 형상 (각선상 (刻線狀)) 을 갖고, 인접하는 그 각선상의 오목부가 평행하게 규칙적으로 형성되는 구조로 함으로써 매우 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다 (예를 들어, 특허문헌 1).

한편, 합판 유리의 제조 방법으로서 닙 롤법이 있다. 닙 롤법에서는, 적어도 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 컨베이어를 사용하여 반송하면서, 그 적층체를 가열 존을 통과시킴으로써 일정한 온도로 가열한 후, 닙 롤을 통과시켜 유리와 중간막 사이에 잔류하는 공기를 훑어내면서 제거함과 동시에, 열 압착시켜 적층체의 중간막과 유리 사이의 공기를 저감시켜 밀착시킨다.

그러나, 진공 탈기법에 의한 합판 유리의 제조에 제공하던 합판 유리용 중간막을 사용하여, 닙 롤법에 의해 합판 유리를 제조했을 경우에, 얻어지는 합판 유리의 탈기성이 저하되는 경우가 있다는 문제가 있었다.

일본 공개특허공보 2001-48599호

본 발명자들은 닙 롤법에 의해 합판 유리를 제조했을 경우에, 얻어지는 합판 유리의 탈기성이 저하되는 원인에 대하여 연구를 실시하였다. 그 결과, 탈기를 위해서 합판 유리용 중간막의 표면에 형성된 저부가 연속된 홈 형상의 오목부 (이하, 「각선상의 오목부」라고도 한다) 가 원인인 것을 알아내었다. 진공 탈기법에 있어서는, 감압과 가열을 동시에 실시하여, 예비 압착을 실시하므로, 각선상의 오목부는 감압에 의해 내부의 공기가 제거되기 때문에, 얻어진 합판 유리에 있어서 오목부가 찌그러지지 않고 잔존하는 것은 거의 문제가 되는 일은 없었다. 그러나, 닙 롤법에서는 예비 압착시에 압력만으로 막과 유리가 압착되기 때문에, 예비 압착 후, 오목부가 찌그러지지 않고 잔존하는 경우가 있다. 찌그러지지 않고 남은 오목부에 잔존한 공기량이 많으면, 오토클레이브에서 가압 가열 압착 후에도 막 중에 기포가 잔존하여, 시인성이 저하될 우려가 있다. 또, 특히 예비 압착시의 합판 유리 전구체의 온도가 낮은 경우, 오목부가 잘 찌그러지지 않아 기포가 잔존하기 쉽다.

본 발명은 닙 롤법에 의해서도 높은 탈기성을 발휘할 수 있어, 기포가 발생하지 않고 시인성이 높은 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 본 발명에 관련된 합판 유리용 중간막은, 닙 롤법뿐만 아니라, 진공 탈기법에 사용해도 된다.

본 발명은 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 가지며, 상기 오목부는 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격 (Sm) 에 대한 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 저부의 회전 반경 (R) 의 비율 (R/Sm × 100) 이 15 ％ 이상인 합판 유리용 중간막이다.

또한, 본 발명에 있어서, 「적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 가지며」란 「적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부가 형성되어 있는」것도 의미하고, 「오목부는 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있고」란 「오목부는 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 형성되어 있는」것도 의미한다.

이하에 본 발명을 상세히 서술한다.

본 발명자들은 예의 검토한 결과, 합판 유리용 중간막의 요철 형상을 특정한 것으로 함으로써, 닙 롤법에 의해서도 높은 탈기성을 발휘할 수 있어, 시인성이 높은 합판 유리를 제조할 수 있는 것을 알아내어 본 발명을 완성하였다. 또한, 본 발명에 관련된 합판 유리용 중간막은, 닙 롤법뿐만 아니라, 진공 탈기법에 사용해도 된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 가지며, 상기 오목부는 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있다. 이로써, 닙 롤법에 의한 합판 유리의 제조시에 있어서의 탈기성을 확보할 수 있다. 상기 요철은 일방의 표면에만 가져도 되지만, 현저하게 탈기성이 향상되는 점에서 합판 유리용 중간막의 양면에 갖는 것이 바람직하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서는, 상기 적어도 일방의 표면에 갖는 요철의 오목부는 저부가 연속된 홈 형상을 갖고 (즉, 「각선상의 오목부」를 갖고), 인접하는 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있다. 일반적으로 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 압착할 때의 공기의 빠짐 용이성은, 상기 오목부의 저부의 연통성 및 평활성과 밀접한 관계가 있다. 중간막의 적어도 일방의 면의 요철 형상을 각선상의 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬된 형상으로 함으로써 상기 저부의 연통성이 우수하여, 현저하게 탈기성이 향상된다.

또한, 「규칙적으로 병렬되어 있는」이란, 인접하는 상기 각선상의 오목부가 평행하게 등간격으로 병렬되어 있어도 되고, 인접하는 상기 각선상의 오목부가 평행하게 병렬되어 있지만 모든 인접하는 상기 각선상의 오목부의 간격이 등간격이 아니어도 되는 것을 의미한다. 또, 상기 각선상의 오목부는, 저부의 모두가 연속된 홈 형상일 필요는 없고, 저부의 일부에 분단벽을 갖고 있어도 된다. 또, 인접하는 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있으면, 저부의 홈의 형상은 직선상이 아니어도 되며, 예를 들어 물결 형상이나 지그재그 형상이어도 된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서는, 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격 (Sm) 에 대한 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 저부의 회전 반경 (R) 의 비율 (R/Sm × 100) 이 15 ％ 이상이다. 이로써, 닙 롤법으로 합판 유리를 제조하는 경우에 있어서, 예비 압착시에 충분한 탈기성을 발휘할 수 있음과 함께, 예비 압착시의 압력에 의해 각선상의 오목부를 찌끄러지게 할 수 있어 공기가 잔존하는 것을 방지하여, 기포가 없는 투명한 합판 유리를 얻을 수 있다.

상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격 (Sm) 에 대한 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 저부의 회전 반경 (R) 의 비율 (R/Sm × 100) 은 20 ％ 이상인 것이 바람직하고, 30 ％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 더욱 바람직하게는 50 ％ 이상이다. 또한, 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격 (Sm) 에 대한 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 저부의 회전 반경 (R) 의 비율 (R/Sm × 100) 은 200 ％ 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 100 ％ 이하이다.

본 명세서에 있어서 상기 각선상의 오목부의 저부의 회전 반경 (R) 은, 합판 유리용 중간막을 외날 면도칼 (예를 들어, 페더 세이프티 레이저사 제조, FAS-10) 을 사용하여 각선상의 오목부의 방향에 대하여 수직 방향, 또한 막두께 방향으로 평행하게, 절단면을 변형시키지 않도록, 면도칼을 오목부와 수직 방향으로 미끄러뜨리지 않고, 두께 방향에 평행 방향으로 밀어냄으로써 절단하고, 그 단면 (斷面) 을 마이크로스코프 (예를 들어, 올림푸스사 제조 「DSX-100」) 를 사용하여 관찰하여, 측정 배율을 208 배로 촬영하고, 또한 촬영 화상을 50 ㎛/20 ㎜ 가 되도록 확대 표시시킨 상태에서, 부속 소프트 내의 계측 소프트를 사용하여, 각선상의 오목부의 저부에 내접하는 원을 그렸을 때의 그 원의 반경을 그 오목부의 회전 반경 (R) 으로 하는 방법에 의해 구할 수 있다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다. 여기서, 중간막 중의 임의의 5 점을 채취하여 샘플로 하고, 각 샘플마다 R 을 3 점 계측하여, 합계 15 점의 평균치를 R 로 한다.

또, 본 명세서에 있어서의 상기 각선상의 오목부의 간격 (Sm) 은, JIS B-0601 (1994) 에 규정된다. 상기 각선상의 오목부의 간격 (Sm) 은, 광학 현미경 (SONIC 사 제조 「BS-D8000III」) 을 사용하여, 합판 유리용 중간막의 제 1 면 및 제 2 면 (관찰 범위 20 ㎜ × 20 ㎜) 을 관찰하여, 인접하는 오목부의 간격을 측정한 후에, 인접하는 오목부의 최저부 사이의 최단 거리의 평균치를 산출함으로써 얻어진다.

상기 각선상의 오목부의 저부의 회전 반경 (R) 의 바람직한 하한은 20 ㎛, 바람직한 상한은 250 ㎛ 이다. 상기 각선상의 오목부의 저부의 회전 반경 (R) 이 이 범위 내이면, 닙 롤법으로 합판 유리를 제조하는 경우에 있어서, 예비 압착시의 압력에 의해 각선상의 오목부를 찌그러지게 하는 것이 보다 용이하여, 보다 우수한 탈기성을 발휘한다. 상기 각선상의 오목부의 저부의 회전 반경 (R) 의 보다 바람직한 하한은 40 ㎛, 보다 바람직한 상한은 125 ㎛ 이다.

상기 각선상의 오목부의 간격 (Sm) 의 바람직한 하한은 50 ㎛, 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이다. 상기 각선상의 오목부의 간격 (Sm) 이 이 범위 내이면, 닙 롤법으로 합판 유리를 제조하는 경우에 있어서, 예비 압착시에 보다 우수한 탈기성을 발휘하고, 또한 그 압력에 의해 각선상의 오목부를 찌그러지게 하는 것이 보다 용이해진다. 상기 각선상의 오목부의 간격 (Sm) 의 보다 바람직한 하한은 100 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 175 ㎛, 보다 바람직한 상한은 400 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다. 상기 각선상의 오목부의 간격을 상기 하한 이상으로 함으로써, 진공 백 방식에 있어서도 양호한 탈기성을 갖게 할 수 있다.

상기 각선상의 오목부의 조도 (Rz) 의 바람직한 하한은 10 ㎛, 바람직한 상한은 80 ㎛ 이다. 상기 각선상의 오목부의 조도 (Rz) 를 이 범위 내로 함으로써 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다. 상기 각선상의 오목부의 조도 (Rz) 의 보다 바람직한 하한은 20 ㎛, 보다 바람직한 상한은 65 ㎛ 이다. 더욱 바람직한 상한은 50 ㎛ 이다.

또한, 본 명세서에 있어서 각선상의 오목부의 조도 (Rz) 는, JIS B-0601 (1994) 에 규정되고, 각선 방향의 오목부가 연속하는 방향에 대하여 횡단하도록 수직 방향으로 측정함으로써 얻어진다. 여기서, 측정기로는 예를 들어 코사카 연구소사 제조 「Surfcorder SE300」등을 사용할 수 있으며, 측정시의 컷오프치는 2.5 ㎜, 기준 길이는 2.5 ㎜, 측정 길이를 12.5 ㎜ 로 하고, 예비 길이를 2.5 ㎜ 로 하고, 촉진침의 이송 속도는 0.5 ㎜/초, 촉침 형상은 선단 반경 2 ㎛, 선단각 60°인 것을 사용하는 조건으로 측정할 수 있다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다. 또 측정하는 중간막은 측정시의 환경하에서 3 시간 이상 정치 (靜置) 시킨 후에 측정한다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 상기 요철의 볼록부의 선단의 회전 반경 (R＇) 의 바람직한 하한은 15 ㎛ 이다. 이로써, 유리와 합판 유리용 중간막 사이의 마찰력이 커져, 닙 롤법에 의해 합판 유리를 제조할 때에, 컨베이어 상에서 유리와 합판 유리용 중간막이 어긋나 버리는 것을 보다 효과적으로 방지할 수 있다. 상기 볼록부의 선단의 회전 반경 (R＇) 의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 100 ㎛ 이하가 바람직하다. 이로써, 중간막끼리를 적층했을 때에도 막끼리가 접착되지 않고 취급성이 향상된다. 상기 볼록부의 선단의 회전 반경 (R＇) 의 보다 바람직한 하한은 30 ㎛, 보다 바람직한 상한은 80 ㎛ 이다.

또한, 상기 볼록부의 선단의 회전 반경 (R＇) 은, 중간막을 각선상의 오목부의 방향에 대하여 수직 방향, 또한 막두께 방향으로 절단하여, 그 단면을 마이크로스코프 (예를 들어, 올림푸스사 제조 「DSX-100」) 를 사용하여 관찰하여, 측정 배율을 555 배로 촬영하고, 또한 촬영 화상을 50 ㎛/20 ㎜ 가 되도록 확대 표시시킨 상태에서, 부속 소프트 내의 계측 소프트를 사용하여, 볼록 형상의 정점에 내접하는 원을 그렸을 때의 그 원의 반경을 그 볼록부의 선단의 회전 반경으로 하는 방법에 의해 구할 수 있다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 열가소성 수지를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 열가소성 수지로서, 예를 들어 폴리불화비닐리덴, 폴리테트라플루오로에틸렌, 불화비닐리덴-육불화프로필렌 공중합체, 폴리삼불화에틸렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리비닐아세탈, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도 폴리비닐아세탈, 또는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체가 바람직하고, 폴리비닐아세탈이 보다 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈은, 예를 들어 폴리비닐알코올 (PVA) 을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐알코올의 아세탈화물인 것이 바람직하다. PVA 의 비누화도는, 일반적으로 70 ∼ 99.9 몰％ 의 범위 내이다.

상기 폴리비닐아세탈을 얻기 위한 PVA 의 중합도는, 바람직하게는 200 이상, 보다 바람직하게는 500 이상, 더욱 바람직하게는 1700 이상, 특히 바람직하게는 2000 이상, 바람직하게는 5000 이하, 보다 바람직하게는 4000 이하, 보다 더 바람직하게는 3000 이하, 더욱 바람직하게는 3000 미만, 특히 바람직하게는 2800 이하이다. 상기 폴리비닐아세탈은, 중합도가 상기 하한 이상 및 상기 상한 이하인 PVA 를 아세탈화함으로써 얻어지는 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 상기 중합도가 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 보다 더 높아진다. 상기 중합도가 상기 상한 이하이면, 중간막의 성형이 용이해진다.

PVA 의 중합도는 평균 중합도를 나타낸다. 그 평균 중합도는, JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다. 상기 알데히드로서, 일반적으로는 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드가 바람직하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드로는, 예를 들어 포름알데히드, 아세트알데히드, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드 및 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도 n-부틸알데히드, n-헥실알데히드 또는 n-발레르알데히드가 바람직하고, n-부틸알데히드가 보다 바람직하다. 상기 알데히드는 1 종만이 이용되어도 되고, 2 종 이상이 병용되어도 된다.

상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐부티랄인 것이 바람직하다. 폴리비닐부티랄의 사용에 의해, 합판 유리 부재에 대한 중간막의 내후성 등이 보다 더 높아진다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 가소제로는, 합판 유리용 중간막에 일반적으로 사용되는 가소제이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 일염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 가소제나, 유기 인산 화합물, 유기 아인산 화합물 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다.

상기 유기 가소제로서, 예를 들어 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 테트라에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 또는 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트를 포함하는 것이 바람직하고, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트를 포함하는 것이 보다 바람직하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 접착력 조정제로는, 예를 들어 알칼리 금속염 또는 알칼리 토금속염이 바람직하게 사용된다. 상기 접착력 조정제로서, 예를 들어 칼륨, 나트륨, 마그네슘 등의 염을 들 수 있다.

상기 염을 구성하는 산으로는, 예를 들어 옥틸산, 헥실산, 2-에틸부티르산, 부티르산, 아세트산, 포름산 등의 카르복실산의 유기산, 또는 염산, 질산 등의 무기산을 들 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 필요에 따라 산화 방지제, 광 안정제, 접착력 조정제로서 변성 실리콘 오일, 난연제, 대전 방지제, 내습제, 열선 반사제, 열선 흡수제 등의 첨가제를 함유해도 된다.

본 발명의 합판 유리용 중간막은, 광택도가 35 ％ 이하인 것이 바람직하다.

본 명세서에 있어서 광택도란, 정밀 광택계 (예를 들어, 무라카미 색채 연구소 제조 「GM-26PRO」등) 를 사용하여, JIS Z 8741 : 1997 에 준거하여 측정되는 75 도 경면 광택을 의미한다. 광택도가 35 ％ 이하인 중간막은 미세한 요철 형상을 갖고, 막끼리를 적층했을 때의 자착력을 억제하여, 취급성을 향상시킬 수 있다. 상기 광택도의 보다 바람직한 상한은 20 ％ 이하, 더욱 바람직한 상한은 10 ％ 이하이다. 광택도가 3 ％ 이상인 경우, 예비 압착시에 미세한 요철 형상이 막과 유리 사이에 잔류하는 것을 억제하여, 오토클레이브에서 가압 가열 압착 후에도 막 중에 기포가 잔존하는 것을 방지할 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막이 다층 구조인 경우에는, 예를 들어 합판 유리의 차음성을 향상시키기 위해서, 상기 제 1 수지층을 보호층, 상기 제 2 수지층을 차음층으로 하여, 2 개의 보호층으로 차음층을 협지한, 우수한 차음성을 갖는 합판 유리용 중간막 (이하, 「차음 중간막」이라고도 한다) 을 들 수 있다.

이하, 그 차음 중간막에 대하여 보다 구체적으로 설명한다.

상기 차음 중간막에 있어서, 상기 차음층은 차음성을 부여하는 역할을 갖는다.

상기 차음층은, 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올의 아세탈화물인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.

상기 폴리비닐알코올의 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 차음 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 차음층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있어, 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다.

상기 탄소수가 4 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지상의 알데히드여도 되며, 예를 들어 n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량은, 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량은, 예를 들어 JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하고, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어, 가소제의 블리드 아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량은, JIS K6728「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있어 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기량은, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합되어 있는 에틸렌기량과 수산기가 결합되어 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.

특히, 상기 차음층에 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있는 점에서, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한 아세탈기량이 68 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다.

상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 45 질량부, 바람직한 상한이 80 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 45 질량부 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있고, 80 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃이 발생하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 50 질량부, 더욱 바람직한 하한은 55 질량부, 보다 바람직한 상한은 75 질량부, 더욱 바람직한 상한은 70 질량부이다. 또한, 상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량은, 합판 유리 제작 전의 가소제 함유량이어도 되고, 합판 유리 제작 후의 가소제 함유량이어도 된다. 또한, 합판 유리 제작 후의 가소제의 함유량은, 이하의 순서에 따라 측정할 수 있다. 합판 유리를 제작한 후, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에서 4 주간 정치시킨다. 그 후, 합판 유리를 액체 질소에 의해 냉각시킴으로써 유리와 합판 유리용 중간막을 떼어낸다. 얻어진 보호층 및 차음층을 두께 방향으로 절단하고, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에 2 시간 정치시킨 후, 보호층과 차음층 사이에 손가락 또는 기계를 넣고, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에서 박리하여, 보호층 및 차음층 각각에 대하여 10 g 의 직사각형 형상의 측정 시료를 얻는다. 측정 시료에 대하여, 속슬레 추출기를 사용하여 12 시간, 디에틸에테르로 가소제를 추출한 후, 측정 시료 중의 가소제의 정량을 실시하여, 보호층 및 중간층 중의 가소제의 함유량을 구한다.

상기 차음층의 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층의 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층의 두께의 보다 바람직한 하한은 70 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 하한은 80 ㎛ 이다. 또, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 150 ㎛ 이다.

상기 보호층은, 차음층에 함유되는 대량의 가소제가 블리드 아웃되어 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고, 또 합판 유리용 중간막에 내관통성을 부여하는 역할을 갖는다.

상기 보호층은, 예를 들어 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기량이 큰 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 보다 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올의 아세탈화물인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 또, 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 보호층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.

상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다.

상기 탄소수가 3 ∼ 4 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지상의 알데히드여도 되며, 예를 들어 n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 아세탈기량의 바람직한 하한이 60 몰％, 바람직한 상한이 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기량을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 보호층과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.

상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량을 7 몰％ 이하로 함으로써, 보호층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이고, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다. 또한, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량, 아세탈기량 및 아세틸기량은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.

상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 20 질량부, 바람직한 상한이 45 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 20 질량부 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있고, 45 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃을 방지하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 30 질량부, 더욱 바람직한 하한은 35 질량부, 보다 바람직한 상한은 43 질량부, 더욱 바람직한 상한은 41 질량부이다. 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량보다 적은 것이 바람직하다. 또한, 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 합판 유리 제작 전의 가소제 함유량이어도 되고, 합판 유리 제작 후의 가소제 함유량이어도 된다. 또한, 합판 유리 제작 후의 가소제의 함유량은, 상기 차음층과 동일한 순서에 의해 측정할 수 있다.

합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량은 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량보다 큰 것이 바람직하고, 1 몰％ 이상 큰 것이 보다 바람직하고, 5 몰％ 이상 큰 것이 더욱 바람직하며, 8 몰％ 이상 큰 것이 특히 바람직하다. 폴리비닐아세탈 X 및 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 조정함으로써, 상기 차음층 및 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량을 제어할 수 있고, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상된다.

또, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상되는 점에서, 상기 차음층에 있어서의 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다) 은, 상기 보호층에 있어서의 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다) 보다 많은 것이 바람직하고, 5 질량부 이상 많은 것이 보다 바람직하고, 15 질량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하며, 20 질량부 이상 많은 것이 특히 바람직하다. 함유량 X 및 함유량 Y 를 조정함으로써, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 한층 더 향상된다.

상기 보호층의 두께로서의 바람직한 하한은 200 ㎛, 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이다. 상기 보호층의 두께를 200 ㎛ 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있다.

상기 보호층의 두께의 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 보다 바람직한 상한은 700 ㎛ 이다.

상기 차음 중간막을 제조하는 방법으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 상기 차음층과 보호층을 압출법, 캘린더법, 프레스법 등의 통상적인 제막법에 의해 시트상으로 제막한 후, 적층하는 방법 등을 들 수 있다.

본 발명의 합판 유리용 중간막의 제조 방법은 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 제조 방법을 사용할 수 있다.

본 발명에 있어서 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부와 다수의 볼록부를 형성하는 방법으로는, 예를 들어 엠보스 롤법, 캘린더 롤법, 이형 압출법, 멜트 프랙처법 등을 들 수 있다. 그 중에서도 엠보스 롤법이 바람직하다.

본 발명의 합판 유리용 중간막이, 한 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 합판 유리도 또한 본 발명의 하나이다.

상기 유리판은 일반적으로 사용되고 있는 투명 판유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트 판유리, 연마 판유리, 형판 유리, 망입 유리, 선입 판유리, 착색된 판유리, 열선 흡수 유리, 열선 반사 유리, 그린 유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층이 형성된 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있다. 또한, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱스판을 사용할 수도 있다.

상기 유리판으로서 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트 판유리와 그린 유리와 같은 착색된 유리판 사이에, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 적층한 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.

본 발명의 합판 유리는, 닙 롤법에 의해 바람직하게 제조할 수 있다.

닙 롤법에서는, 적어도 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 컨베이어를 사용하여 반송하면서, 그 적층체를 가열 존을 통과시킴으로써, 일정한 온도로 가열한 후, 닙 롤을 통과시켜 유리와 중간막 사이에 잔류하는 공기를 훑어내면서 제거함과 동시에, 열 압착시켜 적층체의 중간막과 유리 사이의 공기를 저감시켜 밀착시킨다.

또한, 상기 적층체를 컨베이어를 사용하여 반송할 때에, 본 발명의 합판 유리용 중간막의 상기 각선상의 오목부의 기울기를 컨베이어에 의한 흐름 방향에 대하여 55°이하가 되도록 하는 것이 바람직하다. 이로써, 컨베이어에 의한 이동시에 그 적층체에 있어서 유리와 합판 유리용 중간막이 어긋나 버리는 것을 방지할 수 있어, 높은 생산 효율을 실현할 수 있다. 컨베이어를 사용하여 반송할 때의, 본 발명의 합판 유리용 중간막의 상기 각선상의 오목부의 기울기는, 컨베이어에 의한 흐름 방향에 대하여 45°이하인 것이 보다 바람직하고, 25°이하인 것이 더욱 바람직하다.

본 발명에 의하면, 닙 롤법에 의해서도 높은 탈기성을 발휘할 수 있어, 기포가 발생하지 않고 시인성이 높은 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공할 수 있다.

이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

(실시예 1)

(1) 합판 유리용 중간막의 조제

평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 중량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 40 중량부, 접착력 조정제로서 비스(2-에틸부티르산)마그네슘과 아세트산마그네슘의 50 질량％ : 50 질량％ 혼합물을 막 중에 있어서의 마그네슘 농도가 50 ppm 이 되도록 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여 수지 조성물을 얻었다.

얻어진 수지 조성물을 압출기를 사용하여 압출함으로써, 두께 760 ㎛ 의 단층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다.

우선, 제 1 공정으로서, 철 롤 표면에 블라스트제에 의해 랜덤한 요철을 실시한 후에 롤을 버티컬 연삭하고, 다시 보다 미세한 블라스트제를 사용하여 연삭 후의 평탄부에 미세한 요철을 실시함으로써, 조대한 메인 엠보스와 미세한 서브 엠보스를 갖는 동일 형상의 한 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 이용하고, 얻어진 합판 유리용 중간막의 양면에 랜덤한 요철 형상을 전사하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 80 ℃, 상기 롤의 온도를 145 ℃, 선속을 10 m/분, 프레스 선압을 10 ∼ 200 kN/m 으로 하였다.

제 2 공정으로서, 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 조각 가공을 실시한 금속 롤과 65 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 한 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 이용하고, 얻어진 합판 유리용 중간막을 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 합판 유리용 중간막의 일방의 표면에 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 인 오목부가 평행하게 등간격으로 형성된 요철을 부여하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 70 ℃, 롤 온도를 145 ℃, 선속을 10 m/분, 프레스 선압은 5 ∼ 100 kN/m 으로 하였다. 또, 각선 부형 (賦型) 후의 막두께를 측정한 결과, 폭 방향의 및 흐름 방향의 막두께는 760 ㎛, 최대 두께와 최소 두께의 차이는 25 ㎛, 두께 프로파일을 측정 방향으로 15 ㎝ 씩 구분지어, 구간마다 최대 두께와 최소 두께의 차이를 기록한 결과, 가장 차이가 큰 구간에서의 두께 차이는 10 ㎛ 였다.

(2) 합판 유리용 중간막의 요철 평가

JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해, 얻어진 합판 유리용 중간막의 표면에 있어서의 각선상의 오목부의 간격 (Sm), 회전 반경 (R) 및 각선상의 오목부의 조도 (Rz) 를 측정하였다. 또한, 측정 방향은 각선에 대하여 수직 방향으로 하고, 컷오프치 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건으로 측정을 실시하였다.

또, 각선상의 오목부의 간격을 광학 현미경 (SONIC 사 제조 「BS-D8000III」) 을 사용하여, 합판 유리용 중간막의 표면을 관찰 범위 20 ㎜ × 20 ㎜ 로 각각 5 군데를 관찰하여, 인접하는 오목부의 간격을 측정한 후에, 인접하는 오목부의 최저부 사이의 최단 거리의 평균치를 산출함으로써 측정하였다.

또, 합판 유리용 중간막을 외날 면도칼 (패더 세이프티 레어저사 제조, FAS-10) 을 사용하여 각선상의 오목부의 방향에 대하여 수직 방향, 또한 막두께 방향으로 평행하게 절단면을 변형시키지 않도록, 면도칼을 오목부와 수직 방향으로 미끄러뜨리지 않고, 두께 방향에 평행 방향으로 밀어냄으로써 절단하고, 그 단면을 마이크로스코프 (올림푸스사 제조 「DSX-100」) 를 사용하여 관찰하였다. 상기 단면을 측정 배율을 208 배로 촬영하고, 또한 촬영 화상을 50 ㎛/20 ㎜ 가 되도록 확대 표시시킨 상태에서, 각선상의 오목부의 저부에 내접하는 원을 그렸을 때의 그 원의 반경 (즉, 회전 반경 (R)) 을 구하였다. 제 1 공정 후의 막 표면의 Rz 는 15 ㎛ 였다.

합판 유리용 중간막의 표면 및 이면의 요철에 대한 측정치를 표 1 에 나타내었다.

(실시예 2 ∼ 13, 비교예 1 ∼ 4)

사용하는 폴리비닐부티랄의 아세틸기량, 부티랄기량 및 수산기량을 표 1 및 표 2 에 나타내는 바와 같이 변경하고, 제 1 공정의 엠보스 롤의 형상, 삼각형 사선형 롤을 변경함으로써 부여하는 요철의 형상을 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막을 조제하였다. 실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 표면 및 이면의 요철에 대한 측정치를 표 1 및 표 2 에 나타내었다.

(실시예 14)

(보호층용 수지 조성물의 조제)

폴리비닐부티랄 수지 (수산기의 함유율 30 몰％, 아세틸화도 1 몰％, 부티랄화도 69 몰％, 평균 중합도 1700) 100 중량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 36 중량부와, 접착력 조정제로서 비스(2-에틸부티르산)마그네슘과 아세트산마그네슘의 50 질량％ : 50 질량％ 혼합물을 막 중에 있어서의 마그네슘 농도가 50 ppm 이 되도록 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여 보호층용 수지 조성물을 얻었다.

(차음층용 수지 조성물의 조제)

폴리비닐부티랄 수지 (수산기의 함유율 23.5 몰％, 아세틸화도 12.5 몰％, 부티랄화도 64 몰％, 평균 중합도 2300) 100 중량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 76.5 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여 차음층용 수지 조성물을 얻었다.

(합판 유리용 중간막의 제작)

차음층용 수지 조성물 및 보호층용 수지 조성물을 공압출함으로써, 폭이 100 ㎝ 이고 두께 방향으로 보호층 (두께 350 ㎛), 차음층 (두께 100 ㎛), 보호층 (두께 350 ㎛) 의 순서로 적층된 3 층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다.

제 2 공정으로서, 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 조각 가공을 실시한 금속 롤과 65 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 한 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 이용하고, 얻어진 합판 유리용 중간막을 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 합판 유리용 중간막의 일방의 표면에 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 인 오목부가 평행하게 등간격으로 형성된 요철을 부여하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 70 ℃, 롤 온도를 145 ℃, 선속을 10 m/분, 프레스 선압은 5 ∼ 100 kN/m 으로 하였다. 또, 각선 부형 후의 막두께를 측정한 결과, 폭 방향의 및 흐름 방향의 막두께는 800 ㎛, 최대 두께와 최소 두께의 차이는 25 ㎛, 두께 프로파일을 측정 방향으로 15 ㎝ 씩 구분지어, 구간마다 최대 두께와 최소 두께의 차이를 기록한 결과, 가장 차이가 큰 구간에서의 두께 차이는 10 ㎛ 였다.

(2) 합판 유리용 중간막의 요철 평가

합판 유리용 중간막의 표면 및 이면의 요철에 대한 측정치를 표 3 에 나타내었다.

(3) 가소제의 함유량의 측정

합판 유리를 제작한 후, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에서 4 주간 정치시켰다. 그 후, 합판 유리를 액체 질소에 의해 냉각시킴으로써 유리와 합판 유리용 중간막을 떼어내었다. 얻어진 보호층 및 차음층을 두께 방향으로 절단하고, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에 2 시간 정치시킨 후, 보호층과 차음층 사이에 손가락 또는 기계를 넣고, 온도 25 ℃, 습도 30 ％ 의 환경하에서 박리하여, 보호층 및 차음층 각각에 대하여 10 g 의 직사각형 형상의 측정 시료를 얻었다. 측정 시료에 대하여, 속슬레 추출기를 사용하여 12 시간, 디에틸에테르로 가소제를 추출한 후, 측정 시료 중의 가소제의 정량을 실시하여, 보호층 및 중간층 중의 가소제의 함유량을 구하였다.

(실시예 15 ∼ 22, 비교예 5 ∼ 7)

사용하는 폴리비닐부티랄의 아세틸기량, 부티랄기량 및 수산기량을 표 3 에 나타내는 바와 같이 변경하고, 제 1 공정의 엠보스 롤의 형상, 삼각형 사선형 롤을 변경함으로써 부여하는 요철의 형상을 변경한 것 이외에는, 실시예 14 와 동일하게 하여 합판 유리용 중간막을 조제하였다. 실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막의 표면 및 이면의 요철에 대한 측정치를 표 3 에 나타내었다.

(평가)

실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막에 대하여, 이하의 방법에 의해 평가를 실시하였다.

결과를 표 1, 표 2 및 표 3 에 나타내었다.

＜닙 롤법에 의한 평가＞

(1) 예비 압착 후에 잔존한 엠보스 형상의 평가

실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막을, 23 ℃, 30 RH％ 의 환경하에서 5 시간 둔 후, 이후의 조작에 제공하였다.

합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 (세로 15 ㎝ × 가로 30 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼워 적층체로 하고, 제 1 닙 롤 (롤 압력 2 kgf/㎠) 로 1 차 탈기하여 적층체를 얻었다. 또한 그 적층체를 롤러 콘베이어로 반송하면서 적외선 오븐 내를 통과시켜 표면 온도가 50 ℃ 가 되도록 가열한 후에 제 2 닙 롤 (롤 압력 4 kgf/㎠) 로 2 차 탈기하여 적층체를 얻었다.

얻어진 적층체를 다시 롤러 콘베이어 상에 실어 반송하고, 적외선 오븐 내를 통과시켜 적층체의 유리 표면 온도가 85 ℃ 가 되도록 가열한 후에, 제 3 닙 롤 (롤 압력 4 kgf/㎠) 을 통과시켜 훑음으로써, 유리판과 중간막 사이에 잔류하는 공기를 탈기하면서 3 차 탈기를 실시하고, 예비 압착을 완료하였다. 각 닙 롤을 통과시킬 때의 닙 롤 사이의 간극은 적층체의 두께보다 1 ㎜ 좁고, 닙 롤의 주속도는 5 m/min 이 되도록 하였다. 또한, 합판 유리용 중간막의 표면에 형성된 각선상의 오목부와 컨베이어의 흐름 방향의 각도를 표 1, 표 2 및 표 3 에 나타내었다.

예비 압착이 완료된 적층체를 액체 질소 내에 침지시켜 충분히 냉각시킴으로써 중간막 표면에 유리가 남지 않도록 유리를 박리시켜, 중간막 시트를 얻었다. 얻어진 중간막 시트를 23 ℃ 및 30 RH％ 하에 1 시간 정치시킨 후, 중간막 시트 표면을 3 차원 표면 형상 측정기 (Bulker AXS 사 제조, Contour GT-K) 로, 잔존한 엠보스 형상을 측정하였다. 또한, 3 차원 표면 형상 측정기에 의한 엠보스 형상의 측정은, 24 시간 이내로 실시하였다. 측정점은, 롤러 콘베이어로 반송했을 때의 진행 방향측의 유리 단부로부터 10 ∼ 20 ㎝ 의 사이, 좌우의 유리 단부로부터 3 ㎝ 떨어진 영역 내를 20 점 측정하였다. 하나당 측정 시야는 1.3 ㎜ × 1.3 ㎜ 로 하였다.

얻어진 3 차원 형상으로부터, 3 차원 표면 형상 측정기에 부속되는 해석 소프트인 Multivision 해석에 의해 잔존한 홈 형상의 체적을 계측하였다. 체적을 산출할 때의 기준면은, 유리와 막의 박리면으로서 Multivision 해석 조건 내의 「ZeroLevel」조건을 「BackGround」로 하여 「By Threshold」항목의 값을 조정함으로써 설정하였다. 면적당 평균 홈 체적을 산출하고, 계측한 20 점의 평균이 1.5 ㎛³/㎛² (=㎛) 를 초과하는 것을 「×」, 1.0 ㎛³/㎛²(=㎛) 이상 1.5 ㎛³/㎛²(=㎛) 이하인 것을 「○」 로 평가하고, 1.0 ㎛³/㎛²(=㎛) 미만인 것을 「○○」로 평가하였다. 또한 평균 홈 체적은 동일 점의 표면과 이면의 홈 체적의 평균치이다.

(2) 합판 유리의 발포의 평가 (조건 1)

(3) 합판 유리의 발포의 평가 (조건 2)

합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 (세로 15 ㎝ × 가로 30 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼워 적층체로 하고, 제 1 닙 롤 (롤 압력 2 kgf/㎠) 로 1 차 탈기하여 적층체를 얻었다. 또한 그 적층체를 롤러 콘베이어로 반송하면서 적외선 오븐 내를 통과시켜 표면 온도가 70 ℃ 가 되도록 가열한 후에 제 2 닙 롤 (롤 압력 4 kgf/㎠) 로 2 차 탈기하여 적층체를 얻었다.

각 닙 롤을 통과시킬 때의 닙 롤 사이의 간극은 적층체의 두께보다 1 ㎜ 좁고, 닙 롤의 주속도는 5 m/min 이 되도록 하였다. 또한, 합판 유리용 중간막의 표면에 형성된 각선상의 오목부와 컨베이어의 흐름 방향의 각도를 표 1, 표 2 및 표 3 에 나타내었다.

(4) 합판 유리의 발포의 평가 (조건 3)

합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 (세로 15 ㎝ × 가로 30 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼워 적층체로 하고, 제 1 닙 롤 (롤 압력 2 kgf/㎠) 로 1 차 탈기하여 적층체를 얻었다. 또한 그 적층체를 롤러 콘베이어로 반송하면서 적외선 오븐 내를 통과시켜 표면 온도가 60 ℃ 가 되도록 가열한 후에 제 2 닙 롤 (롤 압력 4 kgf/㎠) 로 2 차 탈기하여 적층체를 얻었다.

합판 유리의 발포의 평가 조건 1 ∼ 3 에서 얻어진 적층체를, 오토클레이브 장치를 사용하여, 조내 압력 13 기압, 조내 온도 140 ℃ 에서 20 분 유지한 후, 조내 온도를 40 ℃ 가 될 때까지 냉각시킨 후, 압력을 1 기압이 될 때까지 제압 (除壓) 하여, 합판 유리를 제작하였다.

또한 합판 유리를 오븐 안에서 140 ℃, 2 시간 보관 후, 오븐으로부터 꺼내어 3 시간 방랭시킨 후, 합판 유리의 외관을 육안으로 관찰하였다. 각 20 장에 대하여 유리판과 합판 유리용 중간막 사이에 발포 (기포) 가 생긴 장수를 조사하여, 유리 단부로부터 1 ㎝ 이상 떨어진 영역에 기포가 발생하고 있는지의 여부를 판정하였다. 기포 장수가 5 장 이하인 경우를 「○」로, 발포 장수가 6 장 이상인 경우를 「×」로 평가하였다.

＜진공 탈기법에 의한 평가＞

(진공 백 방식에 의한 예비 압착 후 탈기성의 평가)

얻어진 합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 (세로 15 ㎝ × 가로 15 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼우고, 튀어나온 부분을 잘라내어, 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를 유리의 표면 온도가 50 ℃ 가 될 때까지 오븐 내에서 예비 가열한 후, 고무 백 안으로 옮기고, 고무 백을 흡인 감압기에 접속하여, 가열함과 동시에 -600 ㎜Hg 의 감압하에서 유지하면서, 적층체의 온도 (예비 압착 온도) 가 18 분 동안에 90 ℃ 가 되도록 가열한 후, 대기압으로 되돌려 예비 압착을 종료하여, 예비 탈기 후 적층체를 얻었다.

얻어진 예비 탈기 후 적층체에 대하여, 이하의 방법에 의해 평행 광선 투과율을 평가하였다.

즉, JIS K 7105 에 준거하여, 예비 탈기 후 적층체의 평행 광선 투과율 (Tp (％)) 을 헤이즈 미터 (무라카미 색채 기술 연구소사 제조, HM-150) 를 사용하여 측정하였다.

측정 위치는 예비 탈기 후 적층체의 2 개의 대각선이 교차하는 중앙부, 예비 탈기 후 적층체의 각 정점으로부터 대각선 방향으로 5.6 ㎝ 떨어진 4 점을 합한 5 점으로 하고, 그 평균치를 Tp 로 하였다.

측정 전에 상기 측정점을 중심으로 측정치에 영향을 주지 않는 범위의 크기로 적층체로부터 잘라내어, 측정용 샘플로 하였다.

또한, 합판 유리의 투명성의 저하는, 예비 압착시에 있어서의 탈기 불량에서 기인한다. 따라서, 합판 유리용 중간막의 탈기성은, 합판 유리의 발포성 등을 평가하는 것보다 예비 탈기 후 적층체의 가시광선 투과율을 측정함으로써 보다 정밀하게 평가할 수 있다.

산업상 이용가능성

Claims

적어도 일방의 표면에 복수의 오목부와 복수의 볼록부를 가지며, 상기 오목부는 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬되어 있는 합판 유리용 중간막으로서,
상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격 (Sm) 이 300 ㎛ 이하이고,
상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격 (Sm) 에 대한 상기 저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 저부의 회전 반경 (R) 의 비율 (R/Sm × 100) 이 15 ％ 이상인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항에 있어서,
저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 저부의 회전 반경 (R) 이 20 ∼ 250 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
저부가 연속된 홈 형상의 오목부의 간격 (Sm) 이 100 ∼ 300 ㎛ 인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 합판 유리용 중간막이 한 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.