JP6568356B2 - 車両用フロントガラスの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、２層以上の樹脂層が積層された積層体からなる合わせガラス用中間膜が少なくとも一対のガラス板の間に挟持された合わせガラス構造を有する車両用フロントガラスであって、ガラス板と合わせガラス用中間膜との間に残存する気泡が少なく外観に優れ、かつ、車両用フロントガラス越しに外部の光線を視認したときに多重像が発生しにくい車両用フロントガラスに関する。

２枚のガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチラールを含有する合わせガラス用中間膜を挟み、互いに接着させて得られる合わせガラスは、特に車両用フロントガラスとして広く使用されている。

合わせガラス用中間膜は、ただ１層の樹脂層により構成されているだけではなく、２層以上の樹脂層の積層体により構成されていてもよい。２層以上の樹脂層として、第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、かつ、第１の樹脂層と第２の樹脂層とが異なる性質を有することにより、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。
例えば特許文献１には、遮音層と該遮音層を挟持する２層の保護層とからなる３層構造の合わせガラス用中間膜が開示されている。特許文献１の合わせガラス用中間膜では、可塑剤との親和性に優れるポリビニルアセタール樹脂と大量の可塑剤とを含有する遮音層を有することにより優れた遮音性を発揮する。一方、保護層は、遮音層に含まれる大量の可塑剤がブリードアウトして中間膜とガラスとの接着性が低下することを防止している。

しかしながら、このような２層以上の樹脂層が積層された合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスでは、合わせガラス越しに外部の光線を視認したときに、光線の像が多重像に見えることがあるという問題があった。このような多重像は、とりわけ、特許文献１に記載されたような遮音性に優れた合わせガラス用中間膜の場合に顕著に見られた。

特開２００７−３３１９５９号公報

本発明者らは、２層以上の樹脂層が積層された積層体からなる合わせガラス用中間膜を用いた場合の多重像の発生の原因を検討した。その結果、合わせガラス用中間膜の表面に形成された凹凸に原因があることを見出した。

合わせガラスの製造では、通常、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された積層体を、ニップロールを通して扱くか（扱き脱気法）、又は、ゴムバッグに入れて減圧吸引し（真空脱気法）、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら圧着する。次いで、上記積層体を、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して圧着することにより合わせガラスが製造される。合わせガラスの製造工程においては、ガラスと合わせガラス用中間膜とを積層する際の脱気性が重要である。合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面には、合わせガラス製造時の脱気性を確保する目的で、微細な凹凸が形成されている。とりわけ、該凹凸における凹部を、底部が連続した溝形状（以下、「刻線状」ともいう。）を有し、隣接する該刻線状の凹部が平行して規則的に形成される構造とすることにより、極めて優れた脱気性を発揮することができる。

合わせガラス用中間膜の表面に形成された凹凸は、通常は合わせガラス製造工程における圧着の際に潰されることから、得られた合わせガラスにおいてはほとんど問題になることはなかった。
しかしながら本発明者らは、２層以上の樹脂層が積層された合わせガラス用中間膜の場合には、合わせガラス製造工程を経て得られた合わせガラスにおいて、凹凸の影響が残存し、多重像の発生の原因になっていたことを見出した。

即ち、２層以上の樹脂層が積層された合わせガラス用中間膜の表面にエンボスロール等を用いて凹凸を形成した場合、中間膜の表面にのみ凹凸が形成されるのみならず、加工時の圧力によって樹脂層の層間の界面にまで凹凸が転写され、界面が平滑ではなくなってしまうと考えられる。特に表面に刻線状の凹部を形成すると、該刻線状の凹部が層間の界面にも強く転写されると考えられる。合わせガラス製造工程における圧着の際に中間膜の表面の凹凸は潰されるものの、層間の界面に転写された凹凸は残存することから、該層間界面に形成された凹凸により光干渉現象が発生することが多重像の発生する原因となっていると考えられる。とりわけ、特許文献１に記載されたような遮音性に優れた合わせガラス用中間膜では、硬い保護層の表面に凹凸を形成したときに、該保護層と柔らかい遮音層との層間に凹凸が転写されやすいことから、特に多重像が発生すると考えられる。

多重像の発生は、合わせガラス用中間膜の表面に凹凸を形成しなければ防止できる。しかしながら、凹凸を形成しないと、合わせガラスの製造時に充分に脱気することができず、ガラスと中間膜との間に気泡が発生し、合わせガラスの外観を損ねてしまう。

本発明は、上記現状に鑑み、２層以上の樹脂層が積層された積層体からなる合わせガラス用中間膜が少なくとも一対のガラス板の間に挟持された合わせガラス構造を有する車両用フロントガラスであって、ガラス板と合わせガラス用中間膜との間に残存する気泡が少なく外観に優れ、かつ、車両用フロントガラス越しに外部の光線を視認したときに多重像が発生しにくい車両用フロントガラスを提供することを目的とする。

本発明は、少なくとも一対のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が挟持された合わせガラス構造を有する車両用フロントガラスであって、前記合わせガラス用中間膜は、２層以上の樹脂層が積層された積層体からなり、少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有し、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列しており、前記合わせガラス用中間膜の多数の凹部と多数の凸部とを有する表面は、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定される凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）が１０〜４０μｍであり、かつ、前記合わせガラス用中間膜の表面が有する凹部の底部が連続した溝形状の方向が、車両用フロントガラスの垂直方向に対して３０°以下の角度になるように配置されている車両用フロントガラスである。
以下に本発明を詳述する。
なお、本発明において、「少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有し」とは「少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とが形成されている」ことをも意味し、「凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列しており」とは「凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に形成されている」ことをも意味し、「合わせガラス用中間膜の表面が有する凹部の底部が連続した溝形状の方向が、車両用フロントガラスの垂直方向に対して３０°以下の角度になるように配置されている」とは「合わせガラス用中間膜の表面に形成された凹部の底部が連続した溝形状の方向が、車両用フロントガラスの垂直方向に対して３０°以下の角度になるように配置されている」ことをも意味する。

本発明者らは、鋭意検討の結果、合わせガラス用中間膜の表面に有する凹凸のパターンの方向を制御することにより、２層以上の樹脂層が積層された積層体からなる合わせガラス用中間膜を用いた場合であっても、合わせガラスの製造時に充分に脱気してガラス板と合わせガラス用中間膜との間に気泡が残存することなく外観に優れ、かつ、車両用フロントガラス越しに外部の光線を視認したときに多重像が発生しにくい車両用フロントガラスを提供できることを見出し、本発明を完成した。

本発明の車両用フロントガラスは、少なくとも一対のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が挟持された合わせガラス構造を有する。
上記ガラス板は、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができる。例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ガラスの表面に紫外線遮蔽コート層を有する紫外線遮蔽ガラスも用いることができる。更に、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記ガラス板として、２種類以上のガラス板を用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色されたガラス板との間に、合わせガラス用中間膜を積層した合わせガラスが挙げられる。また、上記ガラス板として、２種以上の厚さの異なるガラス板を用いてもよい。

上記合わせガラス用中間膜は、少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有する。これにより、合わせガラスの製造時における脱気性を確保することができる。
上記凹凸は、合わせガラス用中間膜の一方の表面にのみが有していてもよいが、著しく脱気性が向上することから、両面が有していることが好ましい。

上記凹凸の形状は、少なくとも溝形状を有すればよく、例えば、刻線状、格子状等の、一般的に合わせガラス用中間膜の表面に付与される凹凸の形状を用いることができる。上記凹凸の形状はエンボスロールが転写された形状であってもよい。
また、上記凸部も、図１に示したように頂上部が平面形状であってもよく、図２に示したように平面ではない形状であってもよい。なお、上記凸部の頂上部が平面形状である場合には、該頂上部の平面に更に微細な凹凸が施されていてもよい。
更に、各凹凸の凸部の高さは、同一の高さであってもよいし、異なる高さであってもよく、これらの凸部に対応する凹部の深さも、該凹部の底辺が連続していれば、同一の深さであってもよいし、異なる深さであってもよい。

上記合わせガラス用中間膜においては、上記少なくとも一方の表面に有する凹凸の凹部は、底部が連続した溝形状（刻線状）を有し、隣接する上記凹部が平行して規則的に並列している。一般に、２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が積層された合わせガラス構成体を圧着するときの空気の抜け易さは、上記凹部の底部の連通性及び平滑性と密接な関係がある。中間膜の少なくとも一方の面の凹凸の形状を刻線状の凹部が平行して規則的に並列している形状とすることにより、上記の底部の連通性はより優れ、著しく脱気性が向上する。
なお、「規則的に並列している」とは、隣接する上記刻線状の凹部が平行して等間隔に並列していてもよく、隣接する上記刻線状の凹部が平行して並列しているが、すべての隣接する上記刻線状の凹部の間隔が等間隔でなくともよいことを意味する。
図１及び図２に、刻線状の凹部が等間隔に平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。
図３に、刻線状の凹部が等間隔ではないが平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図を示した。図３において、凹部１と凹部２との間隔Ａと、凹部１と凹部３との間隔Ｂとは異なる。

本発明の車両用フロントガラスでは、上記合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向が、車両用フロントガラスの垂直方向に対して３０°以下の角度になるように配置されている。
本発明における、車両用フロントガラスの垂直方向と合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向との角度を、図４を用いて説明する。
図４（ａ）は、車両用フロントガラス１１を装着した車両を前方より見た模式図である。本明細書において車両用フロントガラスの垂直方向とは、車両用フロントガラスを車両に装着したときに、車両用フロントガラスの中心を通り、車両用フロントガラスに対して垂直な線を引いたときに、該垂直な線の方向を意味する。即ち、図４（ａ）において、一点鎖線２１で示される方向が車両用フロントガラス１１の垂直方向である。
一方、図４（ｃ）において、合わせガラス用中間膜の表面が有する底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部を点線３１で示した。本発明における、車両用フロントガラスの垂直方向と刻線状の凹部の方向との角度は、図４（ｃ）における一点鎖線２１で示される方向と点線３１で示される合わせガラス用中間膜の表面が有する底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部の方向との角度Ｃで表される。
なお、図４（ｂ）には、車両用フロントガラス１１を装着した車両を横方向より見た模式図を示した。ここで車両用フロントガラス１１の取付角度Ｄは２０〜９０°程度、普通乗用車で３０〜５０°程度である。取付角度Ｄが小さいほど、光の干渉現象が強まるため、多重像の発生は顕著となる。

上記車両用フロントガラスの垂直方向と合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向との角度（図４（ｃ）における角度Ｃ）を３０°以下とすることにより、合わせガラスの製造時に充分な脱気性を発揮してガラス板と合わせガラス用中間膜との間に気泡が残存することなく外観に優れる車両用フロントガラスが得られるとともに、車両用フロントガラス越しに外部の光線を視認したときに多重像の発生を防止することができる。これは、搭乗者から見た刻線状の凹部の方向が垂直方向に近くなることにより、光干渉の影響を低減できるためと考えられる。上記車両用フロントガラスの垂直方向と合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向との角度は、２０°以下であることが好ましく、１５°以下であることがより好ましく、１０°以下であることが更に好ましく、５°以下であることが特に好ましい。

なお、より確実に多重像の発生を防止するためには、車両用フロントガラスの全面においてその縦方向と合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向との角度が３０°以下であることが好ましい。即ち、実際の車両においては、図４に示したような台形形状の車両用フロントガラスを湾曲させて実装することから、車両用フロントガラスの中心から離れるに従って車両用フロントガラスの縦方向（ガラスの湾曲に依存して上辺と下辺の最短を結ぶ線）は垂直方向から若干のずれが発生する。車両用フロントガラスの全面において多重像の発生を防止するためには、車両用フロントガラス全面の個々の位置において、車両用フロントガラスの縦方向と合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向との角度が３０°以下であることが好ましい。しかしながら通常タイプの車両では、実際には、上記車両用フロントガラスの垂直方向と合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向との角度を３０°以下とすることにより、全面においてほぼ多重像の発生を防止することは可能である。また、台形形状の２枚のガラスで合わせガラス用中間膜を挟持する際に、中間膜の底辺を伸展して台形状にしてから挟持することにより、より広い範囲において車両用フロントガラスの縦方向と合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向との角度を３０°以下とすることができる。

上記多数の凹部と多数の凸部とを有する表面は、凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）は１０〜４０μｍである。上記溝深さ（Ｒｚｇ）を１０μｍ以上とすることにより、極めて優れた脱気性を発揮させることができ、４０μｍ以下とすることにより、合わせガラスを製造する際の温度を低くすることができる。上記溝深さ（Ｒｚｇ）の好ましい下限は１５μｍ、好ましい上限は３５μｍであり、より好ましい下限は２０μｍ、より好ましい上限は３０μｍである。
なお、本明細書において凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）とは、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）「表面粗さ−定義及び表示」に規定される、基準長さを２．５ｍｍとし、粗さ曲線の平均線（粗さ曲線までの偏差の２乗和が最小になるように設定した線）を基準とする溝深さを算出し、測定した溝数の溝深さの平均値を意味する。上記溝数は、基準長さを上記凹部の間隔で割った値の小数点以下を切り上げた整数を溝数とする。溝数が５以上である場合には、基準長さに存在する凹部の最も深い順に５箇所の溝深さを算出し、その平均値を基準長さあたりの溝深さとする。溝数が４以下である場合には、基準長さに存在する凹部の最も深い順に、溝数個の溝深さを算出し、その平均値を基準長さあたりの溝深さとする。上記基準長さあたりの溝深さを少なくとも５箇所測定し、その平均値を凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）とする。また、上記溝深さ（Ｒｚｇ）は、表面粗さ測定器（小坂研究所社製、ＳＥ１７００α）を用いて測定されるデジタル信号をデータ処理することによって容易に得られる。

上記合わせガラス用中間膜においては、隣接する上記凹部の間隔の好ましい上限が１５００μｍである。隣接する凹部の間隔を１５００μｍ以下にすることにより、脱気性が特に優れ、気泡の残存のない外観に優れた車両用フロントガラスを得ることができる。上記隣接する凹部の間隔のより好ましい上限は１０００μｍである。上記隣接する凹部の間隔の下限については特に限定されないが、凹凸を付与する加工上の問題から、実質的な下限は１０μｍ程度である。
なお、本明細書において凹部の間隔とは、隣接する底部が連続した溝形状である凹部において、該２つの凹部の最底部間の最短距離を意味する。具体的には、上記凹部の間隔は、光学顕微鏡（例えば、ＳＯＮＩＣ社製、ＢＳ−８０００ＩＩＩ）を用いて、合わせガラス用中間膜の表面（観察範囲２０ｍｍ×２０ｍｍ）を観察し、観察された隣接する凹部の最底部間の最短距離をすべて測定する。次いで、測定された最短距離の平均値を算出することにより、凹部の間隔が得られる。また、測定された最短距離の最大値を凹部の間隔としてもよい。凹部の間隔は最短距離の平均値であってもよく、最短距離の最大値であってもよいが、最短距離の平均値であることが好ましい。

本発明において上記合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面に多数の凹部と多数の凸部とを形成する方法としては、例えば、エンボスロール法、カレンダーロール法、異形押出法、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法等が挙げられる。なかでも、隣接する該刻線状の凹部が平行して並列している形状が、容易に得られることから、エンボスロール法が好適である。

上記エンボスロール法で用いられるエンボスロールとしては、例えば、金属ロール表面に酸化アルミニウムや酸化珪素等の研削材を用いてブラスト処理を行い、次いで表面の過大ピークを減少させるためにバーチカル研削などを用いてラッピングを行うことにより、ロール表面に微細なエンボス模様（凹凸模様）を有するエンボスロールが得られる。他にも、彫刻ミル（マザーミル）を用い、エンボス模様（凹凸模様）を金属ロール表面に転写することにより、ロール表面に微細なエンボス模様（凹凸模様）を有するエンボスロールが挙げられる。更に、エッチング（蝕刻）によりロール表面に微細なエンボス模様（凹凸模様）を有するエンボスロール等が挙げられる。

上記合わせガラス用中間膜は、２層以上の樹脂層が積層された積層構造を有する。例えば、２層以上の樹脂層として、第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、かつ、第１の樹脂層と第２の樹脂層とが異なる性質を有することにより、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。一方、２層以上の樹脂層が積層された積層構造を有する合わせガラス用中間膜を車両用フロントグラスに用いた場合に、多重像の問題が発生する。

上記樹脂層は熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
上記熱可塑性樹脂として、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン−六フッ化プロピレン共重合体、ポリ三フッ化エチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセタール、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。なかでも、上記樹脂層はポリビニルアセタール、又は、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含有することが好ましく、ポリビニルアセタールを含有することがより好ましい。

上記樹脂層は、ポリビニルアセタールと可塑剤とを含むことが好ましい。
上記可塑剤としては、合わせガラス用中間膜に一般的に用いられる可塑剤であれば特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機可塑剤や、有機リン酸化合物、有機亜リン酸化合物等のリン酸可塑剤等が挙げられる。
上記有機可塑剤として、例えば、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート等が挙げられる。なかでも、上記樹脂層はトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、又は、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエートを含むことが好ましく、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエートを含むことがより好ましい。

上記樹脂層は、接着力調整剤を含有することが好ましい。特に、合わせガラスを製造するときに、ガラスと接触する樹脂層は、上記接着力調整剤を含有することが好ましい。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。
上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、２−エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。合わせガラスを製造するときに、ガラスと樹脂層との接着力を容易に調製できることから、ガラスと接触する樹脂層は、接着力調整剤として、マグネシウム塩を含むことが好ましい。

上記樹脂層は、必要に応じて、酸化防止剤、光安定剤、接着力調整剤として変成シリコーンオイル、難燃剤、帯電防止剤、耐湿剤、熱線反射剤、熱線吸収剤等の添加剤を含有してもよい。

上記合わせガラス用中間膜では、２層以上の樹脂層として、少なくとも第１の樹脂層と第２の樹脂層とを有し、上記第１の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＡという。）の水酸基量が、上記第２の樹脂層に含まれるポリビニルアセタール（以下、ポリビニルアセタールＢという。）の水酸基量と異なることが好ましい。
ポリビニルアセタールＡとポリビニルアセタールＢとの性質が異なるため、１層だけでは実現が困難であった種々の性能を有する合わせガラス用中間膜を提供することができる。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より低い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、ポリビニルアセタールＡの水酸基量がポリビニルアセタールＢの水酸基量より高い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

更に、上記第１の樹脂層及び上記第２の樹脂層が可塑剤を含む場合、上記第１の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ａという。）が、上記第２の樹脂層におけるポリビニルアセタール１００質量部に対する可塑剤の含有量（以下、含有量Ｂという。）と異なることが好ましい。例えば、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより多い場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が低くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より軟らかくなり、合わせガラス用中間膜の遮音性が高くなる。また、２層の上記第２の樹脂層の間に、上記第１の樹脂層が積層されており、かつ、上記含有量Ａが上記含有量Ｂより少ない場合、上記第１の樹脂層は上記第２の樹脂層と比較してガラス転移温度が高くなる傾向にある。結果として、上記第１の樹脂層が上記第２の樹脂層より硬くなり、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

上記合わせガラス用中間膜を構成する２層以上の樹脂層の組み合わせとしては、例えば、合わせガラスの遮音性を向上させるために、上記第１の樹脂層として遮音層と、上記第２の樹脂層として保護層との組み合わせが挙げられる。合わせガラスの遮音性が向上することから、上記遮音層はポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含み、上記保護層はポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含むことが好ましい。更に、２層の上記保護層の間に、上記遮音層が積層されている場合、優れた遮音性を有する合わせガラス用中間膜（以下、遮音中間膜ともいう。）を得ることができる。本願発明では、上記遮音層と上記保護層のように、性質が異なる樹脂層が積層されていても、多重像の発生を防止できる合わせガラス用中間膜を得ることができる。以下、遮音中間膜について、より具体的に説明する。

上記遮音中間膜において、上記遮音層は遮音性を付与する役割を有する。
上記遮音層は、ポリビニルアセタールＸと可塑剤とを含有することが好ましい。
上記ポリビニルアセタールＸは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、得られる遮音中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、遮音層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は４、好ましい上限は６である。アルデヒドの炭素数を４以上とすることにより、充分な量の可塑剤を安定して含有させることができ、優れた遮音性能を発揮することができる。また、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。アルデヒドの炭素数を６以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保できる。
上記炭素数が４〜６のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量の好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量を３０モル％以下とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量のより好ましい上限は２８モル％、更に好ましい上限は２６モル％、特に好ましい上限は２４モル％、好ましい下限は１０モル％、より好ましい下限は１５モル％、更に好ましい下限は２０モル％である。
上記ポリビニルアセタールＸの水酸基量は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸの水酸基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の好ましい下限は６０モル％、好ましい上限は８５モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を６０モル％以上とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、可塑剤のブリードアウトや白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量を８５モル％以下とすることにより、ポリビニルアセタールＸの合成を容易にし、生産性を確保することができる。上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基量の下限は６５モル％がより好ましく、６８モル％以上が更に好ましい。
上記アセタール基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタールＸのアセタール基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量の好ましい下限は０．１モル％、好ましい上限は３０モル％である。上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を０．１モル％以上とすることにより、遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができ、ブリードアウトを防止することができる。また、上記ポリビニルアセタールＸのアセチル基量を３０モル％以下とすることにより、遮音層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい下限は１モル％、更に好ましい下限は５モル％、特に好ましい下限は８モル％、より好ましい上限は２５モル％、更に好ましい上限は２０モル％である。上記アセチル基量は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。

特に、上記遮音層に遮音性を発揮するのに必要な量の可塑剤を容易に含有させることができることから、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６５モル％以上のポリビニルアセタールであることが好ましい。また、上記ポリビニルアセタールＸは、上記アセチル基量が８モル％以上のポリビニルアセタール、又は、上記アセチル基量が８モル％未満、かつ、アセタール基量が６８モル％以上のポリビニルアセタールであることが、より好ましい。

上記遮音層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する好ましい下限が４５質量部、好ましい上限が８０質量部である。上記可塑剤の含有量を４５質量部以上とすることにより、高い遮音性を発揮することができ、８０質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトが生じて、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は５０質量部、更に好ましい下限は５５質量部、より好ましい上限は７５質量部、更に好ましい上限は７０質量部である。

上記遮音層の厚さの好ましい下限は０．０５ｍｍである。上記遮音層の厚さを０．０５ｍｍ以上とすることにより、充分な遮音性を発揮することができる。上記遮音層の厚さのより好ましい下限は０．０８ｍｍである。なお、上限は特に限定されないが、合わせガラス用中間膜としての厚さを考慮すると、好ましい上限は０．３ｍｍである。

上記保護層は、遮音層に含まれる大量の可塑剤がブリードアウトして、合わせガラス用中間膜とガラスとの接着性が低下するのを防止し、また、合わせガラス用中間膜に耐貫通性を付与する役割を有する。
上記保護層は、例えば、ポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することが好ましく、ポリビニルアセタールＸより水酸基量が大きいポリビニルアセタールＹと可塑剤とを含有することがより好ましい。

上記ポリビニルアセタールＹは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより調製することができる。
上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
また、上記ポリビニルアルコールの平均重合度の好ましい下限は２００、好ましい上限は５０００である。上記ポリビニルアルコールの平均重合度を２００以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性を向上させることができ、５０００以下とすることにより、保護層の成形性を確保することができる。上記ポリビニルアルコールの平均重合度のより好ましい下限は５００、より好ましい上限は４０００である。

上記ポリビニルアルコールをアセタール化するためのアルデヒドの炭素数の好ましい下限は３、好ましい上限は４である。アルデヒドの炭素数を３以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。アルデヒドの炭素数を４以下とすることにより、ポリビニルアセタールＹの生産性が向上する。
上記炭素数が３〜４のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド等が挙げられる。

上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量の好ましい上限は３３モル％、好ましい下限は２８モル％である。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を３３モル％以下とすることにより、合わせガラス用中間膜の白化を防止することができる。上記ポリビニルアセタールＹの水酸基量を２８モル％以上とすることにより、合わせガラス用中間膜の耐貫通性が高くなる。

上記ポリビニルアセタールＹは、アセタール基量の好ましい下限が６０モル％、好ましい上限が８０モル％である。上記アセタール基量を６０モル％以上とすることにより、充分な耐貫通性を発揮するのに必要な量の可塑剤を含有させることができる。上記アセタール基量を８０モル％以下とすることにより、上記保護層とガラスとの接着力を確保することができる。上記アセタール基量のより好ましい下限は６５モル％、より好ましい上限は６９モル％である。

上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量の好ましい上限は７モル％である。上記ポリビニルアセタールＹのアセチル基量を７モル％以下とすることにより、保護層の疎水性を高くして、白化を防止することができる。上記アセチル基量のより好ましい上限は２モル％であり、好ましい下限は０．１モル％である。なお、ポリビニルアセタールＡ、Ｂ、及び、Ｙの水酸基量、アセタール基量、及び、アセチル基量は、ポリビニルアセタールＸと同様の方法で測定できる。

上記保護層における可塑剤の含有量は、上記ポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する好ましい下限が２０質量部、好ましい上限が４５質量部である。上記可塑剤の含有量を２０質量部以上とすることにより、耐貫通性を確保することができ、４５質量部以下とすることにより、可塑剤のブリードアウトを防止して、合わせガラス用中間膜の透明性や接着性の低下を防止することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は３０質量部、更に好ましい下限は３５質量部、より好ましい上限は４３質量部、更に好ましい上限は４１質量部である。合わせガラスの遮音性がよりいっそう向上することから、上記保護層における可塑剤の含有量は、上記遮音層における可塑剤の含有量よりも少ないことが好ましい。

合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、ポリビニルアセタールＹの水酸基量はポリビニルアセタールＸの水酸基量より大きいことが好ましく、１モル％以上大きいことがより好ましく、５モル％以上大きいことが更に好ましく、８モル％以上大きいことが特に好ましい。ポリビニルアセタールＸ及びポリビニルアセタールＹの水酸基量を調整することにより、上記遮音層及び上記保護層における可塑剤の含有量を制御することができ、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。
また、合わせガラスの遮音性がより一層向上することから、上記遮音層におけるポリビニルアセタールＸ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｘともいう。）は、上記保護層におけるポリビニルアセタールＹ１００質量部に対する、可塑剤の含有量（以下、含有量Ｙともいう。）より多いことが好ましく、５質量部以上多いことがより好ましく、１５質量部以上多いことが更に好ましく、２０質量部以上多いことが特に好ましい。含有量Ｘ及び含有量Ｙを調整することにより、上記遮音層のガラス転移温度が低くなる。結果として、合わせガラスの遮音性がより一層向上する。

上記保護層の厚さとしての好ましい下限は０．２ｍｍ、好ましい上限は３ｍｍである。上記保護層の厚さを０．２ｍｍ以上とすることにより、耐貫通性を確保することができる。
上記保護層の厚みのより好ましい下限は０．３ｍｍ、より好ましい上限は１．５ｍｍであり、更に好ましい上限は０．５ｍｍ、特に好ましい上限は０．４ｍｍである。

上記遮音中間膜を製造する方法としては特に限定されず、例えば、上記遮音層と保護層とを、押し出し法、カレンダー法、プレス法等の通常の製膜法によりシート状に製膜した後、積層する方法等が挙げられる。

少なくとも一対のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が挟持された合わせガラス構造を有する車両用フロントガラスであって、上記合わせガラス用中間膜は、ポリビニルアセタール１００質量部に対して可塑剤を４５〜８０質量部含有する遮音層が、２層のポリビニルアセタール１００質量部に対して可塑剤を２０〜４５質量部含有する保護層の間に積層された積層体からなり、少なくとも一方の保護層の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有し、上記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する上記凹部が平行して規則的に並列しており、上記保護層の表面が有する凹部の底部が連続した溝形状の方向が、車両用フロントガラスの垂直方向に対して３０°以下の角度になるように配置されている車両用フロントガラスもまた、本発明の１つである。
なお、本発明において、「少なくとも一方の保護層の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有し」とは「少なくとも一方の保護層の表面に、多数の凹部と多数の凸部とが形成されている」ことをも意味し、「凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列しており」とは「凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に形成されている」ことをも意味し、「保護層の表面が有する凹部の底部が連続した溝形状の方向が、車両用フロントガラスの垂直方向に対して３０°以下の角度になるように配置されている」とは「保護層の表面に形成された凹部の底部が連続した溝形状の方向が、車両用フロントガラスの垂直方向に対して３０°以下の角度になるように配置されている」ことをも意味する。

本発明の車両用フロントガラスの製造方法としては特に限定されず、従来公知の製造方法を用いることができる。例えば、まず、少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を積層して合わせガラス構成体を作製する。この際、合わせガラス用中間膜の表面が有する凹部の底部が連続した溝形状の方向が、車両用フロントガラスの垂直方向に対して３０°以下の角度になるように配置する。得られた合わせガラス構成体を、ニップロールを通して扱くか（扱き脱気法）、又は、ゴムバッグに入れて減圧吸引し（真空脱気法）、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら圧着する。次いで、上記合わせガラス構成体を、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して圧着することにより車両用フロンガラスが得られる。

本発明によれば、２層以上の樹脂層が積層された積層体からなる合わせガラス用中間膜が少なくとも一対のガラス板の間に挟持された合わせガラス構造を有する車両用フロントガラスであって、ガラス板と合わせガラス用中間膜との間に残存する気泡が少なく外観に優れ、かつ、車両用フロントガラス越しに外部の光線を視認したときに多重像が発生しにくい車両用フロントガラスを提供することができる。

表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔、かつ、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔、かつ、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 表面に底部が連続した溝形状である凹部が等間隔ではないが、隣接する凹部が平行して並列している合わせガラス用中間膜の一例を表す模式図である。 車両用フロントガラスの垂直方向と合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向との角度を説明する模式図である。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されない。

（実施例１）
（１）遮音層用樹脂組成物の調製
平均重合度が２４００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１２モル％、ブチラール基量６６モル％、水酸基量２２モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）６０質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、遮音層用樹脂組成物を得た。

（２）保護層用樹脂組成物の調製
平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール（アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％）１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、保護層用樹脂組成物を得た。

（３）合わせガラス用中間膜の作製
得られた遮音層用樹脂組成物と保護層用樹脂組成物を、共押出機を用いて共押出することにより、保護層用樹脂組成物からなる厚さ３５０μｍのＡ層（保護層）、遮音層用樹脂組成物からなる厚さ１００μｍのＢ層（遮音層）及び保護層用樹脂組成物からなる厚さ３５０μｍのＣ層（保護層）がこの順に積層された３層構造の合わせガラス用中間膜（遮音中間膜）を得た。

（４）凹凸の付与
第１の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。まず、鉄ロール表面に、ブラスト剤を用いてランダムな凹凸を施した後、該鉄ロールをバーチカル研削し、更に、より微細なブラスト剤を用いて研削後の平坦部に微細な凹凸を施すことにより、粗大なメインエンボスと微細なサブエンボスをもつ同形状の１対のロールを得た。該１対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた合わせガラス用中間膜の両面にランダムな凹凸形状を転写した。この時の転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を８０℃、上記ロールの温度を１４５℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ、プレス線圧を１０〜２００ｋＮ／ｍとした。賦型後の合わせガラス用中間膜の表面粗さはＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）の十点平均粗さＲｚで測定した結果、２０μｍであった。測定は表面粗さ測定器（小坂研究所社製、ＳＥ１７００α）を用いて測定されるデジタル信号をデータ処理することによって得た。測定方向は刻線に対して垂直方向とし、カットオフ値＝２．５ｍｍ、基準長さ＝２．５ｍｍ、評価長さ＝１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で測定を行った。

第２の工程として、下記の手順により合わせガラス用中間膜の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）の凹凸を付与した。三角形斜線型斜線型ミル（由利ロール社製）を用いて表面にミル加工を施した金属ロールと４５〜７５のＪＩＳ硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、第１の工程でランダムな凹凸形状を転写した得られた合わせガラス用中間膜をこの凹凸形状転写装置に通し、合わせガラス用中間膜のＡ層の表面に底部が連続した溝形状（刻線状）である凹部が平行して等間隔に並列した凹凸を付与した。このときの転写条件として、合わせガラス用中間膜の温度を常温、ロール温度を１３０℃、線速を１０ｍ／ｍｉｎ分、膜幅を１．５ｍ、プレス圧を５００ｋＰａとした。
次いで、合わせガラス用中間膜のＣ層の表面に、凹凸形状の異なる金属ロールを用いた以外は上記と同様の操作を施し、底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部を付与した。

光学顕微鏡（ＳＯＮＩＣ社製、ＢＳ−８０００ＩＩＩ）を用いて、得られた合わせガラス用中間膜のＡ層及びＣ層の表面（観察範囲２０ｍｍ×２０ｍｍ）を観察し、隣接する凹部の間隔を測定したうえで、隣接する凹部の最底部間の最短距離の平均値を算出することにより、凹部の間隔を得た。Ａ層の表面の凹部の間隔は７５０μｍ、Ｃ層の表面の凹部の間隔は５００μｍであった。なお、上記最短距離の平均値及び最大値はいずれも同一であった。
また、得られた合わせガラス用中間膜のＡ層及びＣ層の表面の凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）は、
ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）「表面粗さ−定義及び表示」に規定される、基準長さを２．５ｍｍとし、粗さ曲線の平均線（粗さ曲線までの偏差の２乗和が最小になるように設定した線）を基準とする溝深さを算出し、測定した溝数の溝深さの平均値を基準長さあたりの溝深さとし、基準長さあたりの溝深さの５箇所の平均値とした。上記Ａ層の溝数は４、上記Ｃ層の溝数は５であった。また、Ａ層及びＣ層の表面の上記凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）は、表面粗さ測定器（小坂研究所社製、ＳＥ１７００α）を用いて測定されるデジタル信号をデータ処理することによって得た。測定方向は刻線に対して垂直方向とし、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で測定を行った。Ａ層の表面の凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）は２２μｍ、Ｃ層の表面の凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）は１８μｍであった。

（５）車両用フロントガラスの製造
得られた表面に凹凸を有する合わせガラス用中間膜を用いて、以下に示すように、減圧脱気法で予備圧着を行い、次いで本圧着を行って、車両用フロントガラスを作製した。

（合わせガラス用中間膜の方向合わせ）
得られた合わせガラス用中間膜を二枚の車両フロントガラス用クリアガラス板（図４に示した形状、厚さ２．５ｍｍ）の間に挟み、はみ出た部分を切り取り、合わせガラス構成体を得た。
この際、合わせガラス用中間膜のＡ層の表面が有する刻線状の凹部の方向が車両用フロントガラスの垂直方向に対して０°の角度になるように、Ｃ層の表面が有する刻線状の凹部の方向が車両用フロントガラスの垂直方向に対して１０°の角度になるように配置した。

（減圧脱気法）
得られた合わせガラス構成体をゴムバッグ内に移し、ゴムバッグを吸引減圧機に接続し、加熱すると同時に−６０ｋＰａ（絶対圧力１６ｋＰａ）の減圧下で１０分間保持し、合わせガラス構成体の温度（予備圧着温度）が７０℃となるように加熱した後、大気圧に戻して予備圧着を終了した。尚、上記予備圧着時の脱気開始温度は４０℃、５０℃及び６０℃の３条件で行った。

（本圧着）
上記方法で予備圧着された合わせガラス構成体をオートクレーブ中に入れ、温度１４０℃、圧力１３００ｋＰａの条件下で１０分間保持した後、５０℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本圧着を終了して、車両用フロントガラスを作製した。

（実施例２〜１１）
凹凸の付与において三角形斜線型ミルの種類を代えて、Ａ層及びＣ層の表面の凹部の配置間隔及び凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）が表１に示した値となるように変更した以外は、実施例１と同様の方法により合わせガラス用中間膜を得た。
車両用フロントガラスの製造において、得られた合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向が車両用フロントガラスの垂直方向に対して表１に示した角度になるように配置した以外は、実施例１と同様の方法により車両用フロントガラスを作製した。

（実施例１２〜１５）
保護層及び遮音層に用いられるポリビニルブチラールのアセチル基量、ブチラール基量及び水酸基量と、可塑剤の含有量とを表１に示すように変更し、凹凸の付与において三角形斜線型ミルの種類を代えて、Ａ層及びＣ層の表面の凹部の配置間隔及び凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）が表１に示した値となるように変更した以外は、実施例１と同様の方法により合わせガラス用中間膜を得た。なお、保護層及び遮音層に用いられるポリビニルブチラールは、平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得た。
車両用フロントガラスの製造において、得られた合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向が車両用フロントガラスの垂直方向に対して表１に示した角度になるように配置した以外は、実施例１と同様の方法により車両用フロントガラスを作製した。

（比較例１〜４）
凹凸の付与において三角形斜線型ミルの種類を代えて、Ａ層及びＣ層の表面の凹部の配置間隔及び凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）が表２に示した値となるように変更した以外は、実施例１と同様の方法により合わせガラス用中間膜を得た。
車両用フロントガラスの製造において、得られた合わせガラス用中間膜の表面が有する刻線状の凹部の方向が車両用フロントガラスの垂直方向に対して表２に示した角度になるように配置した以外は、実施例１と同様の方法により車両用フロントガラスを作製した。

（評価）
実施例及び比較例で得られた車両用フロントガラスについて、以下の方法により評価を行った。
結果を表１、２に示した。なお、表中のＢｕ化度はブチラール基量を、ＯＨ化度は水酸基量を、Ａｃ化度はアセチル基量を、可塑剤部数はポリビニルブチラール１００質量部に対する可塑剤の含有量を、それぞれ示す。

（１）外観の評価
得られた車両用フロントガラスを１４０℃のオーブン中で２時間加熱した。次いで、オーブンから取り出して３時間放冷した後、車両用フロントガラスの外観を目視で観察した。各２０枚についてガラス板と合わせガラス用中間膜との間に発泡（気泡）が生じた枚数を調べて、全ての条件下において発泡枚数が５枚以下であった場合を「○」と、発泡枚数が６枚以上であった場合を「×」と評価した。

（２）多重像発生の評価
光源に、１０Ｗシリカ電球（旭光電機社製、ＰＳ５５ Ｅ ２６ １１０Ｖ−１０Ｗ、全光束７０ｌｍ）を用いた。上記１０Ｗシリカ電球は、自動車、航空機、建築 物等の窓ガラスに入射し得る一般的な輝度の光源を想定したものである。ＪＩＳ Ｒ ３２１２（２００８）に準拠する方法により、得られた車両用フロントガラスの、多重像の発生の有無を評価した。なお、６．５分を超える像が発生した場合を多重像が発生していると判断し、６．５分以下の像が発生した場合を単一像が発生していると判断した。その結果、３．５分以下の単一像が観察された場合を「○○」と、３．５分を超え、６．５分以下の単一像が観察された場合を「○」と、多重像が発生した場合を「×」と評価した。
なお、実車取付角度は２０°に設定し測定を行った。

本発明によれば、２層以上の樹脂層が積層された積層体からなる合わせガラス用中間膜が少なくとも一対のガラス板の間に挟持された合わせガラス構造を有する車両用フロントガラスであって、ガラス板と合わせガラス用中間膜との間に残存する気泡が少なく外観に優れ、かつ、車両用フロントガラス越しに外部の光線を視認したときに多重像が発生しにくい車両用フロントガラスを提供することができる。

１ 任意に選択した一の凹部
２ 任意に選択した一の凹部に隣接する凹部
３ 任意に選択した一の凹部に隣接する凹部
Ａ 凹部１と凹部２との間隔
Ｂ 凹部１と凹部３との間隔
１１ 車両用フロントガラス
２１ 車両用フロントガラスの垂直方向
３１ 合わせガラス用中間膜の表面が有する底部が連続した溝形状（刻線状）の凹部
Ｃ 車両用フロントガラスの垂直方向と刻線状の凹部の方向との角度
Ｄ 車両用フロントガラスの取付角度

Claims (1)

1. 少なくとも一対のガラス板の間に合わせガラス用中間膜が挟持された合わせガラス構造を有する車両用フロントガラスを製造する方法であって、
   前記合わせガラス用中間膜は、２層以上の樹脂層が積層された積層体からなり、少なくとも一方の表面に、多数の凹部と多数の凸部とを有し、前記凹部は、底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列しており、前記合わせガラス用中間膜の多数の凹部と多数の凸部とを有する表面は、ＪＩＳ Ｂ−０６０１（１９９４）に準拠して測定される凹部の溝深さ（Ｒｚｇ）が１０〜４０μｍであり、
   少なくとも２枚のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を積層して合わせガラス構成体を作製する工程と、得られた合わせガラス構成体を、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら圧着する工程と、前記圧着後の合わせガラス構成体を、加熱加圧して圧着する工程とを有し、
   前記合わせガラス構成体を作製する工程において、前記合わせガラス用中間膜の表面が有する凹部の底部が連続した溝形状の方向が、車両用フロントガラスの垂直方向に対して３０°以下の角度になるように配置する
   ことを特徴とする車両用フロントガラスの製造方法。

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