WO2022085787A1 - 合わせガラス、ｐｖｂ層の製造方法及び合わせガラスの製造方法 - Google Patents

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WO2022085787A1
WO2022085787A1 PCT/JP2021/039111 JP2021039111W WO2022085787A1 WO 2022085787 A1 WO2022085787 A1 WO 2022085787A1 JP 2021039111 W JP2021039111 W JP 2021039111W WO 2022085787 A1 WO2022085787 A1 WO 2022085787A1
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WO
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layer
laminated glass
pvb
thickness
glass
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PCT/JP2021/039111
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French (fr)
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辰郎 横手
敦 小森
浩和 若林
駿介 定金
佑介 西澤
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Ａｇｃ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B60J1/02—Windows; Windscreens; Accessories therefor arranged at the vehicle front, e.g. structure of the glazing, mounting of the glazing

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a laminated glass, a PVB layer, and a method for producing a laminated glass.
  • Patent Document 1 describes a laminated glass in which a half mirror is provided between the inner surface side glass and the outer surface side glass.
  • the laminated glass that displays such a HUD image is required to suppress the deterioration of the visibility of the displayed HUD image.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a laminated glass, a method for producing a PVB layer, and a method for producing a laminated glass, which can suppress a decrease in visibility of a HUD image.
  • the laminated glass according to the present disclosure is provided between the first glass substrate, the second glass substrate, and the first glass substrate and the second glass substrate.
  • the vertical radius of curvature of the laminated glass is 20,000 mm or less
  • the lateral radius of curvature of the laminated glass is 10,000 mm or less
  • the residual rate of air bubbles in the laminated glass is 2% or less.
  • the method for producing a PVB layer according to the present disclosure is to apply a coating liquid obtained by adding polyvinyl butyral resin to a liquid onto the surface of a base material having irregularities on the surface.
  • the thickness is 30 ⁇ m or less
  • the maximum height Rz of the surface on the substrate side is 5 ⁇ m or more
  • the ratio of the maximum height Rz to the thickness is 0.
  • a step of forming a PVB layer, which is a layer of the polyvinyl butyral resin, which is less than 95, is included.
  • the method for producing a laminated glass according to the present disclosure includes the PVB layer, the reflective layer, the first glass substrate, and the PVB layer manufactured by the method for producing the PVB layer.
  • Laminated glass is manufactured by laminating the second glass substrate.
  • FIG. 1 is a schematic view of a laminated glass according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the laminated glass according to the present embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a bubble residual ratio.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a method for manufacturing a PVB layer.
  • FIG. 5 is a schematic view showing the PVB layer before laminating.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a method for manufacturing a laminated glass.
  • FIG. 1 is a schematic view of a laminated glass according to the present embodiment.
  • the laminated glass 1 according to the present embodiment shown in FIG. 1 is mounted on a vehicle.
  • the laminated glass 1 is a window member applied to the windshield of a vehicle, in other words, is used as a front window of a vehicle, in other words, a windshield.
  • the inside of the vehicle inside the vehicle refers to, for example, the interior of the vehicle in which the driver's seat is provided.
  • the use of the laminated glass 1 is not limited to the windshield of the vehicle, and it can be applied to other parts of the vehicle.
  • the upper edge of the laminated glass 1 is referred to as an upper edge portion 1a
  • the lower edge is referred to as a lower edge portion 1b
  • one side edge is referred to as a side edge portion 1c
  • the other side edge is referred to as a side edge portion 1d. ..
  • the upper edge portion 1a is an edge portion located on the upper side in the vertical direction when the laminated glass 1 is mounted on a vehicle.
  • the lower edge portion 1b is an edge portion located on the lower side in the vertical direction when the laminated glass 1 is mounted on the vehicle.
  • the side edge portion 1c is an edge portion located on one side of the laminated glass 1 when the laminated glass 1 is mounted on the vehicle.
  • the side edge portion 1d is an edge portion located on the other side side when the laminated glass 1 is mounted on the vehicle.
  • the direction from the lower edge portion 1b toward the upper edge portion 1a is defined as the Y direction (vertical direction), and the direction from the side edge portion 1c toward the side edge portion 1d is defined as the Y direction.
  • the X direction (horizontal direction).
  • the X direction and the Y direction are orthogonal to each other.
  • the direction orthogonal to the surface of the laminated glass 1, in other words, the thickness direction of the laminated glass 1 is defined as the Z direction.
  • the Z direction is, for example, a direction from the outside of the vehicle to the inside of the vehicle when the laminated glass 1 is mounted on the vehicle.
  • the X and Y directions are along the surface of the laminated glass 1, but when the surface of the laminated glass 1 is a curved surface, for example, the direction is such that the center point O of the laminated glass 1 is in contact with the surface of the laminated glass 1. You may.
  • the center point O is the center position of the laminated glass 1 when the laminated glass 1 is viewed from the Z direction.
  • the laminated glass 1 has a light-transmitting region A1 and a light-shielding region A2.
  • the translucent region A1 is a region that occupies the central portion of the laminated glass 1 when viewed from the Z direction, and is a region for securing the field of view of the driver.
  • the translucent region A1 is a region that transmits visible light.
  • the light-shielding region A2 is a region formed around the translucent region A1 when viewed from the Z direction.
  • the light-shielding region A2 is a region that shields visible light.
  • a far-infrared transmission region that transmits far-infrared light and installs a far-infrared camera, a visible light transmission region that transmits visible light and installs a visible light camera, and the like are formed. You may.
  • a HUD region AH is formed in the translucent region A1.
  • the HUD region AH is a region to which light from a projection device (not shown) is irradiated, and is a region in which a HUD image, which is an image projected from the projection device, is displayed.
  • the projection device is a device for projecting an image for HUD on the laminated glass 1, that is, for example, a projector.
  • the projection device is provided at a position overlapping the HUD region AH when viewed from the optical axis direction of the projection device.
  • the HUD region AH is formed on the X-direction side of the center point O, and in the example of FIG. 1, it is formed on the side edge portion 1d side and the lower edge portion 1b side of the center point O.
  • the position and size of the HUD region AH are arbitrary, and may be formed, for example, on the side edge portion 1c side of the center point O. Further, a plurality of HUD regions AH may be formed.
  • the HUD region AH in the eye box based on SAE-J1757-2 (2018), when the mirrors constituting the HUD arranged in the vehicle are rotated, the light from the mirrors constituting the HUD is transmitted to the windshield. It can be said that it is the range to be irradiated.
  • the laminated glass 1 preferably has a radius of curvature in the Y direction (longitudinal direction) of 20000 mm or less and a radius of curvature in the Y direction of 4000 mm or more. It is more preferable that the laminated glass 1 has a radius of curvature of 6000 mm or more and 20000 mm or less in the Y direction.
  • the laminated glass 1 preferably has a radius of curvature in the X direction (horizontal direction) of 10000 mm or less and a radius of curvature in the X direction of 1000 mm or more. It is more preferable that the laminated glass 1 has a radius of curvature in the X direction of 1500 mm or more and 6000 mm or less.
  • the radius of curvature in the Y direction refers to the radius of curvature of the curve extending in the Y direction along the surface of the laminated glass 1
  • the radius of curvature in the X direction extends in the X direction along the surface of the laminated glass 1.
  • the radius of curvature in the entire area is within the range of the above-mentioned radius of curvature.
  • the radius of curvature is obtained by measuring the shape at a predetermined pitch, for example, a pitch of 20 mm over the entire area of the laminated glass 1 and converting it into the radius of curvature in the Y direction or the X direction.
  • the length of the laminated glass 1 in the Y direction is preferably 200 mm or more and 2500 mm or less, and preferably 200 mm or more and 2000 mm or less. It is preferably 200 mm or more and 1500 mm or less, more preferably.
  • the length of the laminated glass 1 in the Y direction here refers to the length in the Y direction at the longest point.
  • the length of the laminated glass 1 in the X direction that is, the length along the X direction from the side edge portion 1c to the side edge portion 1d is preferably 200 mm or more and 2500 mm or less, preferably 200 mm or more and 2300 mm or less. It is preferable, and it is more preferable that it is 200 mm or more and 2000 mm or less.
  • the length of the laminated glass 1 in the X direction here refers to the length in the X direction at the longest point.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the laminated glass according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view when the laminated glass 1 is viewed from the Y direction.
  • the laminated glass 1 has a first glass substrate 12, a second glass substrate 14, a reflective layer 16, an intermediate layer 18, a PVB layer 20, and a light-shielding layer 22.
  • the first glass substrate 12, the intermediate layer 18, the reflective layer 16, the PVB layer 20, the second glass substrate 14, and the light-shielding layer 22 are laminated in this order in the Z direction.
  • the laminated glass 1 displays a HUD image by reflecting the light from the projection device by the reflective layer 16 formed in the HUD region AH.
  • the first glass substrate 12 is a glass substrate on the outside of the vehicle.
  • the first glass substrate 12 for example, soda lime glass, aluminosilicate, and organic glass can be used, but the first glass substrate 12 is not limited thereto.
  • the thickness D1 of the first glass substrate 12 is preferably 1.8 mm or more and 3.0 mm or less, and more preferably 1.9 mm or more and 2.3 mm or less. When the thickness D1 of the first glass substrate 12 is within this range, it is possible to prevent the weight from increasing and the formability from deteriorating while maintaining appropriate resistance to flying stones and the like.
  • the thickness D1 is the length of the first glass substrate 12 in the Z direction, and even thereafter, the thickness refers to the length in the Z direction unless otherwise specified.
  • the second glass substrate 14 is a glass substrate inside the car.
  • the second glass substrate 14 for example, soda lime glass, aluminosilicate, and organic glass can be used as in the case of the first glass substrate 12, but the second glass substrate 14 is not limited thereto.
  • the thickness D2 of the second glass substrate 14 is preferably 0.3 mm or more and 2.3 mm or less, and more preferably 0.4 mm or more and 2.0 mm or less. When the thickness of the second glass substrate 14 is 0.3 mm or more, it is easy to handle at the time of manufacturing and assembling.
  • the thickness D2 of the second glass substrate 14 is within this range, the thickness is not thicker than the thickness D1 of the first glass substrate 12, and the first glass substrate 12 and the second glass are formed by bending into a curved shape. Mismatches when laminated with the substrate 1 are less likely to occur, and the followability to the PVB layer can be appropriately maintained.
  • the reflective layer 16 is provided between the first glass substrate 12 and the second glass substrate 14 in the Z direction.
  • the reflective layer 16 is a layer that reflects the light emitted from the projection device to the HUD region AH.
  • the reflective layer 16 is transparent to visible light.
  • the reflective layer 16 is a P-polarized reflective film that reflects the P-polarized light.
  • the reflective layer 16 is formed by laminating a plurality of members such as polymers having different refractive indexes in the Z direction.
  • the reflective layer 16 preferably has a reflectance of 5% or more of P-polarized light at an incident angle of Brewster's angle in a state where the reflective layer 16 is enclosed in the laminated glass 1.
  • the reflectance of P-polarized light is 5% or more, the HUD image can be appropriately visually recognized.
  • the reflective layer 16 is not limited to the P-polarized reflective film, and may be, for example, a hologram film, a scattering type transparent screen, a brightening reflective film for the HUD, or the like.
  • the reflective layer 16 includes a first layer (for example, a 1/4 wave plate) that converts incident P-polarization into circular polarization and a second layer (for example, a cholesteric liquid crystal layer) that selectively reflects circular polarization.
  • the first layer may be configured to convert the circularly polarized light reflected by the second layer into P-polarized light and emit it.
  • the thickness D3 of the reflective layer 16 is preferably 25 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, and more preferably 40 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less. When the thickness D3 is in this range, the light from the projection device can be appropriately reflected and the external light can be appropriately transmitted.
  • the reflective layer 16 is provided over the entire area of the laminated glass 1 when viewed from the Z direction, but may be provided only in the HUD region AH, for example. That is, the reflective layer 16 may be formed in at least the HUD region AH in the entire area of the laminated glass 1.
  • the intermediate layer 18 is provided between the first glass substrate 12 and the reflective layer 16 in the Z direction.
  • the intermediate layer 18 adheres to the first glass substrate 12 on the outer surface of the vehicle and adheres to the reflective layer 16 on the inner surface of the vehicle to adhere the first glass substrate 12 and the reflective layer 16.
  • the intermediate layer 18 is formed of PVB (Poly Vinyl Butyral), that is, polyvinyl butyral resin.
  • the polyvinyl butyral resin is a thermoplastic resin obtained by reacting polyvinyl alcohol with n-butyraldehyde, for example.
  • the thickness D4 of the intermediate layer 18 is thicker than the thickness D5 of the PVB layer 20 described later.
  • the thickness D4 of the intermediate layer 18 is preferably 0.3 mm or more and 15 mm or less, more preferably 0.3 mm or more and 3 mm or less, and further preferably 0.7 mm or more and 1 mm or less.
  • the thickness of the intermediate layer 18 is within this range, the safety performance required for the laminated glass is ensured, and the weight is increased to prevent the intermediate layer 18 from becoming difficult to handle during manufacturing and assembling.
  • the intermediate layer 18 is not limited to being made of polyvinyl butyral resin, and may be made of any material such as EVA (Ethylene Vinyl Acetate, ethylene-vinyl acetate copolymer), COP (Cyclo Olefin Polymer, cycloolefin polymer). It may be configured. Further, the intermediate layer 18 may have a film having a function of absorbing ultraviolet rays or absorbing infrared rays. The portion of the intermediate layer 18 corresponding to the upper edge portion 1a of the laminated glass 1 may be colored. The intermediate layer 18 may have three or more layers, such as a sound insulating PVB in which a layer having a sound insulating function is sandwiched between layers of PVB.
  • the thickness of the core layer located at the center in the thickness direction is preferably 70 ⁇ m or more and 130 ⁇ m or less, more preferably 80 ⁇ m or more and 120 ⁇ m or less, and further preferably 90 ⁇ m or more and 110 ⁇ m or less. Is. By setting the core layer to this thickness, it is possible to prevent the intermediate layer 18 from deteriorating the sound insulation function.
  • PVB layer 20 The PVB layer 20 is provided between the second glass substrate 14 and the reflective layer 16 in the Z direction.
  • the PVB layer 20 has a function of adhering the reflective layer 16 and the second glass substrate 14 by adhering to the reflective layer 16 on the outer surface of the vehicle and adhering to the second glass substrate 14 on the inner surface of the vehicle.
  • the PVB layer 20 is made of PVB, that is, polyvinyl butyral resin.
  • the thickness D5 of the PVB layer 20 is 2 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less, preferably 4 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less, and more preferably 4 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the thickness D5 here refers to the thickness of the PVB layer 20 in a state of being laminated on the laminated glass 1.
  • the PVB layer 20 is laminated in a state where unevenness is formed on the surface, the uneven surface is deformed by being pressed by the reflective layer 16 and the second glass substrate 14 at the time of lamination.
  • the thickness D5 at the time of stacking is within the above numerical range.
  • the PVB layer 20 and the intermediate layer 18 are provided so as to separate the reflective layer 16 in the entire area.
  • the PVB layer 20 and the intermediate layer 18 may be adhered to each other and integrated in the region where the reflective layer 16 is not formed.
  • the light-shielding layer 22 is provided on the inner surface of the second glass substrate 14 inside the vehicle.
  • the light-shielding layer 22 is a layer that shields visible light.
  • a ceramic light-shielding layer or a light-shielding film can be used.
  • a ceramic layer made of a conventionally known material such as a black ceramic layer can be used.
  • the light-shielding film for example, a light-shielding polyethylene terephthalate (PET) film, a light-shielding polyethylene naphthalate (PEN) film, a light-shielding polymethylmethacrylate (PMMA) film, or the like can be used.
  • the light-shielding layer 22 is not limited to being provided on the inner surface of the second glass substrate 14, but may be provided on the outer surface of the first glass substrate 12 or the first glass substrate 12. It may be formed between the second glass substrate 14 and the second glass substrate 14.
  • the light-shielding region A2 is formed by providing the light-shielding layer 22 on the laminated glass 1. That is, the light-shielding region A2 is an area where the light-shielding layer 22 is provided.
  • the translucent region A1 is a region where the glass substrates 12 and 14 do not have the light-shielding layer 22.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a bubble residual ratio.
  • the laminated glass 1 having the above configuration preferably has a bubble residual ratio of 2% or less, a bubble residual ratio of 1% or less, and more preferably a bubble residual ratio of 0%.
  • the residual bubble ratio is within this numerical range, deterioration of visibility can be suppressed.
  • the residual rate of bubbles in the HUD region AH is within this numerical range.
  • the bubble residual rate refers to the residual degree of bubbles in the laminated glass 1.
  • the bubbles are bubbles existing between the first glass substrate 12 and the second glass substrate 14, and remain, for example, between the PVB layer 20 and the second glass substrate 14 without being degassed during the manufacturing process.
  • the size of the single bubble is preferably 2 mm or less in diameter. If the diameter of the bubble is 2 mm or less, the visibility is not easily affected. Further, it is preferable that the diameter of the bubbles is 1 mm or less.
  • the bubble When the bubble is not circular when viewed from the Z direction, it may be treated as the diameter of the circumscribed circle of the bubble when the bubble is viewed from the Z direction. Further, in the present embodiment, a region where the PVB layer 20 appears to be cloudy without becoming transparent due to poor adhesion between the PVB layer 20 and the second glass substrate 14 is regarded as a collection of small bubbles.
  • region 1H a region of 100 mm square at an arbitrary position (in a plan view) when the surface of the laminated glass 1 is viewed from the Z direction is defined as region 1H. Light is applied to the laminated glass 1 to confirm the presence of bubbles in the region 1H when viewed from the Z direction.
  • the laminated glass 1 may be illuminated with a high-intensity lamp and reflected by bubbles for confirmation, or light may be introduced from the end face of the laminated glass 1 and the light may be scattered by the bubbles for confirmation.
  • the image of bubbles may be confirmed by irradiating light from the opposite side of the laminated glass 1, or the bubbles may be confirmed with a laser microscope.
  • the bubble c is present in the first region 1Ha, and no bubble is present in the second region 1Hb that does not overlap with the first region 1Ha.
  • the bubble residual ratio of the first region 1Ha is determined by the ratio of the area of all the bubbles c existing in the region 1Ha to the area of the region 1Ha as viewed from the Z direction, and there is no bubble c in the region 1Hb. Therefore, the residual rate of bubbles is zero. Since the region 1H is an arbitrary region, the laminated glass 1 has the bubble residual ratio in the above range as a whole. However, it is not always necessary to measure the entire surface 1H of the laminated glass 1, and only a 100 mm square region in which the largest number of bubbles remain in the entire laminated glass 1 may be measured as the surface 1H. Further, it may be determined by the HUD region AH. For example, the region 1Ha shown in the example of FIG. 3 may overlap the HUD region AH.
  • the laminated glass 1 according to the present embodiment reflects the light from the projection device by the reflective layer 16 to display the HUD image.
  • the present inventor has found that when the PVB layer 20 between the reflective layer 16 and the second glass substrate 14 is thick, a phenomenon called orange peel, which reduces the visibility of the HUD image, occurs.
  • the laminated glass 1 according to the present embodiment by reducing the thickness D5 of the PVB layer 20 to 25 ⁇ m or less, orange peel is suppressed and the deterioration of the visibility of the HUD image is suppressed, and the thickness is 2 ⁇ m or more. This makes it possible to ensure the adhesiveness of the PVB layer 20.
  • the laminated glass 1 according to the present embodiment has a residual bubble ratio of 2% or less, deterioration of the visibility of the glass can be suppressed. Furthermore, in the laminated glass having a double bent shape bent in the X direction and the Y direction, bubbles are difficult to escape when laminating the members, and bubbles are likely to remain. On the other hand, in the laminated glass 1 according to the present embodiment, by providing the PVB layer 20, bubbles can be appropriately removed at the time of lamination and the residual rate of bubbles can be lowered.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a method for manufacturing a PVB layer.
  • a forming substrate B2 provided on the substrate B1 is prepared.
  • the forming substrate B2 has irregularities (embossing) formed on the surface B2a on the opposite side of the substrate B1.
  • the coating liquid 20A is applied onto the surface B2a of the forming substrate B2.
  • the coating liquid 20A is a liquid in which PVB resin, which is a material for the PVB layer 20, is added as a solid content to ethanol as a solvent (solvent).
  • the PVB resin added to the coating liquid 20A is preferably added in a mass ratio of 6% or more and 15% or less with respect to the total amount of the coating liquid 20A.
  • the solvent is not limited to ethanol, and may be a liquid having any component.
  • a silane agent may be added to the coating liquid 20A as an additive.
  • the amount of the coating liquid 20A applied on the forming substrate B2 is set so that the thickness D5 of the PVB layer 20 when laminated on the laminated glass 1 is within the above numerical range.
  • the liquid component of the coating liquid 20A is removed by drying, and the PVB layer 20 before laminating on the laminated glass 1 Is formed.
  • the PVB layer 20 before laminating has irregularities (embossing) formed on the surface 20a on the side of the forming substrate B2 in contact with the surface B2a.
  • the surface 20b of the PVB layer 20 before stacking, which is opposite to the surface 20a, does not have to have irregularities and may have any shape.
  • FIG. 5 is a schematic view showing the PVB layer before laminating.
  • the thickness of the PVB layer 20 before laminating is defined as the thickness D5a.
  • the thickness D5a refers to the thickness of the thickest part of the PVB layer 20 before laminating, in other words, at the portion of the surface 20a protruding at the position farthest from the surface 20b and at the position farthest from the surface 20a of the surface 20b. Refers to the length in the Z direction between the protruding portion and the protruding portion.
  • the thickness D5a is 30 ⁇ m or less, preferably 25 ⁇ m or less, and more preferably 10 ⁇ m or less.
  • the thickness D5a is preferably 6.2 ⁇ m or more, more preferably 6.4 ⁇ m or more, and further preferably 6.6 ⁇ m or more.
  • the thickness (height) of the portion where the unevenness of the PVB layer 20 before laminating is formed is defined as the thickness D6a.
  • the thickness D6a is between the portion of the surface 20a of the PVB layer 20 before lamination that protrudes at the position farthest from the surface 20b and the portion of the surface 20a of the PVB layer 20 before lamination that is closest to the surface 20b. Refers to the length in the Z direction. That is, it can be said that the thickness D6a is the maximum height (maximum height roughness) Rz of the surface 20a defined by JIS B 0601. In this case, the thickness D6a is 5 ⁇ m or more, more preferably 5.4 ⁇ m or more.
  • the thickness D6a is preferably thinner than the thickness D5 of the PVB layer 20 before laminating.
  • the thickness D5a in this numerical range, unevenness can be appropriately formed, bubbles can be appropriately removed during laminating, and the residual rate of bubbles in the laminated glass 1 can be lowered. It can be said that the thicknesses D5a and D6a are the thicknesses of the PVB layer 20 before lamination in a state where a pressure higher than the atmospheric pressure is not applied.
  • the ratio of the thickness D6a to the thickness D5a is defined as the thickness ratio.
  • the thickness ratio is less than 0.95, more preferably 0.82 or less, and even more preferably 0.63 or less.
  • the thickness ratio is preferably 0.18 or more, more preferably 0.22 or more, and even more preferably 0.27 or more.
  • the arithmetic mean roughness Ra of the surface 20a of the PVB layer 20 before lamination is preferably 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, and more preferably 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less. , 0.5 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less is more preferable.
  • Ra By setting Ra in this range, unevenness can be appropriately formed over the entire surface 20a, and the residual rate of bubbles in the laminated glass 1 can be lowered. That is, when the arithmetic mean roughness Ra of the surface 20a of the PVB layer 20 is 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, it is possible to maintain the air bleeding property and prevent the uneven shape from remaining after being pressure-bonded to the glass substrate.
  • the shape and dimensions of the unevenness of the surface 20a of the PVB layer 20 before laminating are the same as the shape and dimensions of the unevenness of the surface B2a of the forming substrate B2. Therefore, the thicknesses D5a and D6a of the PVB layer 20 before lamination and the surface roughness of the surface 20a described above are determined depending on the shape and dimensions of the surface B2a of the forming substrate B2.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a method for manufacturing a laminated glass.
  • the PVB layer 20, the reflective layer 16, the first glass substrate 12, the second glass substrate 14, and the intermediate layer 18 manufactured as described above are laminated to form the laminated glass 1.
  • the surface 16a of the reflective layer 16 is brought into contact with the surface 20b of the PVB layer 20 before lamination formed on the surface B2a of the forming substrate B2.
  • the surface 20b and the surface 16a are adhered to each other.
  • the reflective layer 16 and the PVB layer 20 are adhered and laminated.
  • the temperature is 80 ° C. or higher, preferably 100 ° C. or higher, and the temperature is 150 ° C. or lower, preferably 130 ° C. or lower, and the pressure is 0.6 MPa or higher, preferably 1.
  • a crimping process is used in which the reflective layer 16 and the PVB layer 20 are heated and pressed under the conditions of 0 MPa or more and a pressure of 3.0 MPa or less, preferably 1.5 MPa or less.
  • step S22 of FIG. 6 the forming substrate B2 is removed from the PVB layer 20 laminated on the reflective layer 16. As a result, the surface 20a on which the unevenness of the PVB layer 20 is formed is exposed. Any method may be used as the method for removing the forming substrate B2 from the PVB layer 20.
  • the laminated body of the reflective layer 16 and the PVB layer 20, the first glass substrate 12, the second glass substrate 14, and the intermediate layer 18 are laminated. Unevenness is formed on the surface 18a and the surface 18b of the intermediate layer 18.
  • the shape and dimensions of the unevenness of the surface 18a and the surface 18b may be arbitrary, but may be, for example, the same shape and dimensions as the surface 20a of the PVB layer 20.
  • the surface 18a of the intermediate layer 18 and the surface 16b on the opposite side of the surface 16a of the reflective layer 16 are brought into contact with each other to bond the surface 18a and the surface 16b.
  • the pressure and temperature conditions for adhering the surface 18a and the surface 16b may be the same as the conditions for adhering the reflective layer 16 and the PVB layer 20. Further, the surface 18b on the opposite side of the surface 18a of the intermediate layer 18 and the surface 12a inside the vehicle of the first glass substrate 12 are brought into contact with each other to bond the surface 18b and the surface 12a. Further, the surface 14b on the side opposite to the surface 14a inside the vehicle of the second glass substrate 14 and the surface 20a of the PVB layer 20 are brought into contact with each other to bond the surface 14b and the surface 20a. As a result, the laminated body of the reflective layer 16 and the PVB layer 20, the first glass substrate 12, the second glass substrate 14, and the intermediate layer 18 are laminated.
  • a laminated body of the intermediate layer 18, the reflective layer 16 and the PVB layer 20 is sandwiched between the first glass substrate 12 and the second glass substrate 14 to form a glass laminated body. Then, this glass laminate is placed in a rubber bag and bonded at a temperature of about 70 ° C. or higher and 130 ° C. or lower in a vacuum having a pressure of ⁇ 65 kPa or higher and ⁇ 100 kPa or lower. Further, for example, a crimping treatment may be performed by heating and pressurizing under the conditions of a pressure of 0.6 MPa or more and 1.5 MPa or less and a temperature of 100 ° C. or more and 150 ° C. or less.
  • step S24 each of the flat plate-shaped first glass substrate 12 and the second glass substrate 14 is bent, and the intermediate layer 18 is formed between the bent first glass substrate 12 and the second glass substrate 14.
  • the laminated body of the reflective layer 16 and the PVB layer 20 may be sandwiched between them.
  • the PVB layer 20 may be additionally laminated between the laminated body of the reflective layer 16 and the PVB layer 20 and the second glass substrate 14.
  • step S24 after the laminated body of the intermediate layer 18, the reflective layer 16 and the PVB layer 20 is formed, the laminated body is sandwiched between the first glass substrate 12 and the second glass substrate 14 and laminated.
  • the stacking order and stacking conditions of the members in step S24 are not limited to the above description and may be arbitrary.
  • the laminated glass 1 is manufactured as shown in step S26.
  • the light-shielding layer 22 When the light-shielding layer 22 is provided, the light-shielding layer 22 may be formed, and other layers may be laminated if necessary.
  • the adhesiveness is ensured while suppressing the deterioration of the visibility of the HUD image. Therefore, the residual rate of bubbles in the laminated glass 1 can be lowered.
  • the laminated glass 1 has a reflective layer 16 provided between the first glass substrate 12, the second glass substrate 14, and the first glass substrate 12 and the second glass substrate 14. And a PVB layer 20 provided between the second glass substrate 14 and the reflective layer 16 and formed of polyvinyl butyral resin.
  • the thickness D5 of the PVB layer 20 is 2 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less
  • the radius of curvature in the Y direction (vertical direction) is 20000 mm or less
  • the radius of curvature in the X direction (horizontal direction) is 10000 mm or less.
  • the residual bubble ratio is 2% or less.
  • the laminated glass 1 according to the present embodiment has a thickness D5 of the PVB layer 20 as thin as 25 ⁇ m or less, thereby suppressing orange peel and suppressing deterioration of the visibility of the HUD image, and making it 2 ⁇ m or more. , It is possible to ensure the adhesiveness of the PVB layer 20. Further, since the laminated glass 1 according to the present embodiment has a residual bubble ratio of 2% or less, deterioration of the visibility of the glass can be suppressed. Furthermore, the laminated glass having a double bent shape bent in the X direction and the Y direction does not easily allow air bubbles to escape when laminating the members, and air bubbles tend to remain.
  • the laminated glass 1 by providing the PVB layer 20, bubbles can be appropriately removed at the time of lamination and the residual rate of bubbles can be lowered.
  • the laminated glass 1 is preferably manufactured by the manufacturing method described above, but is not limited to the above manufacturing method and may be manufactured by any method.
  • the laminated glass 1 further includes an intermediate layer 18 provided between the first glass substrate 12 and the reflective layer 16 and formed of polyvinyl butyral resin.
  • the intermediate layer 18 is thicker than the PVB layer 20.
  • the laminated glass 1 according to the present embodiment can maintain an appropriate strength by providing an intermediate layer 18 thicker than the PVB layer 20.
  • the thickness D5 of the PVB layer 20 is preferably 4 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less, and the thickness D5 of the PVB layer 20 is more preferably 4 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less. This makes it possible to more preferably suppress the deterioration of the visibility of the HUD image.
  • the laminated glass 1 preferably has a length of 200 mm or more in the X direction and the Y direction.
  • a coating liquid 20A obtained by adding polyvinyl butyral resin to a liquid is applied to the surface B2a of a base material (forming substrate B2) on which irregularities are formed on the surface B2a.
  • the thickness D5a is 30 ⁇ m or less
  • the maximum height Rz (thickness D6a) of the surface 20a on the substrate side is 5 ⁇ m or more
  • D6a) comprises the step of forming the PVB layer 20 of the polyvinyl butyral resin, wherein the ratio (thickness ratio) is less than 0.95.
  • the thickness D5a by setting the thickness D5a to 30 ⁇ m or less, the thickness of the PVB layer 20 after lamination can be reduced, and the deterioration of the visibility of the HUD image can be suppressed. Further, by setting the maximum height Rz to 5 ⁇ m or more, it is possible to form appropriate irregularities on the surface 20a and reduce the residual rate of bubbles. Further, by setting the thickness ratio to less than 0.95, it is possible to secure the thickness of the portion where the unevenness is not formed and maintain the strength of the PVB layer 20.
  • the PVB layer 20 in the step of forming the PVB layer 20, it is preferable to form the PVB layer 20 having a thickness D5a of 25 ⁇ m or less. By setting the thickness D5a in this range, it is possible to suitably suppress the deterioration of the visibility of the HUD image.
  • the PVB layer 20 in the step of forming the PVB layer 20, it is preferable to form the PVB layer 20 having a maximum height Rz of 5.4 ⁇ m or more. By setting the maximum height Rz in this range, the residual rate of bubbles can be lowered.
  • the PVB layer 20 in the step of forming the PVB layer 20, it is preferable to form the PVB layer 20 having a ratio (thickness ratio) of 0.82 or less. By setting the thickness ratio in this range, the strength of the PVB layer 20 can be maintained.
  • the PVB layer 20 manufactured by the above method, the reflective layer 16, the first glass substrate 12, and the second glass substrate 14 are laminated.
  • Laminated glass 1 is manufactured. According to this manufacturing method, it is possible to suppress a decrease in visibility of the HUD image, reduce the residual rate of bubbles, and maintain the strength of the PVB layer 20.
  • the step of adhering the surface 20b on the opposite side of the base material (forming substrate B2) of the PVB layer 20 to the reflective layer 16 and the PVB layer 20 adhered to the reflective layer 16 are used.
  • a step of removing the base material (forming substrate B2), a step of adhering the second glass substrate 14 to the surface 20a of the PVB layer 20 on the opposite side of the reflective layer 16, and a surface of the reflective layer 16 on the opposite side of the PVB layer 20. Includes a step of laminating the first glass substrate 12 on 16b. According to this manufacturing method, it is possible to suppress a decrease in visibility of the HUD image, reduce the residual rate of bubbles, and maintain the strength of the PVB layer 20.
  • Example 1 Hereinafter, examples will be described.
  • the material of the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination, the glass size (length) in the vertical and horizontal directions, the radius of curvature of the glass in the vertical and horizontal directions, and the residual bubble ratio are different.
  • the visibility and image sharpness due to bubbles were evaluated.
  • the adhesive layer is a layer corresponding to the PVB layer 20 of the present embodiment.
  • the layers other than the adhesive layer were common to all the examples.
  • the laminated glass is laminated in the order of a first glass substrate, an intermediate layer, a reflective layer, an adhesive layer, and a second glass substrate, and is embossed using a glass plate having a thickness of 2.0 mm and an intermediate layer having a thickness of 0.76 mm.
  • the unevenness was added to prevent bubbles from remaining due to the intermediate layer.
  • the bubble residual ratio the ratio of the area of the bubbles existing in the region to the area of the region in the 100 mm square region where the largest amount of bubbles remained in the entire laminated glass was calculated as the bubble residual ratio.
  • the visibility due to bubbles the case where the bubble residual rate was 2% or less was marked as round, and the case where the bubble residual rate was larger than 2% was regarded as cross.
  • Example 1 In the laminated glass of Example 1, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination is 2 ⁇ m, the surface of the adhesive layer is embossed (uneven), and the length of the laminated glass in the vertical direction is 1200 mm.
  • the length in the horizontal direction was 1600 mm
  • the radius of curvature in the vertical direction of the laminated glass was 20000 mm
  • the radius of curvature in the horizontal direction was 10000 mm
  • the sample had a residual bubble ratio of 1%.
  • the residual bubble ratio can be reduced to 2% or less, but the method for reducing the residual bubble ratio to 2% or less is not limited to embossing. It can be done by the method. That is, in Example 1 and Examples 2 to 6 in the latter stage, the bubble residual rate is suppressed to a low level by embossing, but the method of suppressing the bubble residual rate to a low level is not limited to the embossing process.
  • Example 2 In the laminated glass of Example 2, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination is 4 ⁇ m, the surface of the adhesive layer is embossed (uneven), and the length of the laminated glass in the vertical direction is 1200 mm.
  • the length in the horizontal direction was 1600 mm
  • the radius of curvature in the vertical direction of the laminated glass was 20000 mm
  • the radius of curvature in the horizontal direction was 10000 mm
  • the sample had a residual bubble ratio of 0%.
  • Example 3 In the laminated glass of Example 3, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination is 8 ⁇ m, the surface of the adhesive layer is embossed (uneven), and the length of the laminated glass in the vertical direction is 1200 mm.
  • the length in the horizontal direction was 1600 mm
  • the radius of curvature in the vertical direction of the laminated glass was 20000 mm
  • the radius of curvature in the horizontal direction was 10000 mm
  • the sample had a residual bubble ratio of 0%.
  • Example 4 In the laminated glass of Example 4, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination is 20 ⁇ m, the surface of the adhesive layer is embossed (uneven), and the length of the laminated glass in the vertical direction is 1200 mm.
  • the length in the horizontal direction was 1600 mm, the radius of curvature in the vertical direction of the laminated glass was 20000 mm, the radius of curvature in the horizontal direction was 10000 mm, and the sample had a residual bubble ratio of 0%.
  • Example 5 In the laminated glass of Example 5, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination is 25 ⁇ m, the surface of the adhesive layer is embossed (uneven), and the length of the laminated glass in the vertical direction is 1200 mm.
  • the length in the horizontal direction was 1600 mm, the radius of curvature in the vertical direction of the laminated glass was 20000 mm, the radius of curvature in the horizontal direction was 10000 mm, and the sample had a residual bubble ratio of 0%.
  • Example 6 In the laminated glass of Example 6, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination is 30 ⁇ m, the surface of the adhesive layer is embossed (uneven), and the length of the laminated glass in the vertical direction is 1200 mm.
  • the length in the horizontal direction was 1600 mm
  • the radius of curvature in the vertical direction of the laminated glass was 20000 mm
  • the radius of curvature in the horizontal direction was 10000 mm
  • the sample had a residual bubble ratio of 0%.
  • Example 7 In the laminated glass of Example 7, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination is 25 ⁇ m, the surface of the adhesive layer is not embossed (unevenness), and the length of the laminated glass in the vertical direction is set.
  • a sample was prepared in which the length in the horizontal direction was 1200 mm, the length in the horizontal direction was 1600 mm, the radius of curvature in the vertical direction of the laminated glass was 20000 mm, the radius of curvature in the horizontal direction was 10000 mm, and the residual ratio of bubbles was 6%.
  • Example 8 In the laminated glass of Example 8, a UV curable resin is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination is 2 ⁇ m, the surface of the adhesive layer is not embossed (unevenness), and the length of the laminated glass in the vertical direction is long.
  • the sample was 200 mm, the length in the horizontal direction was 200 mm, the radius of curvature in the vertical direction of the laminated glass was 20000 mm, the radius of curvature in the horizontal direction was 10000 mm, and the residual ratio of bubbles was 5%.
  • the UV curable resin here is specifically a mixture of 100 parts of A-TMPT (Shin-Nakamura Kagaku) and 5 parts of Omnirad 184 (IGM, Resins, B.V). The same applies to the UV curable resins of the following examples.
  • Example 9 In the laminated glass of Example 9, a UV curable resin is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination is 2 ⁇ m, the surface of the adhesive layer is not embossed (unevenness), and the length of the laminated glass in the vertical direction is long.
  • the sample was 1200 mm, the length in the horizontal direction was 1600 mm, the radius of curvature in the vertical direction of the laminated glass was 20000 mm, the radius of curvature in the horizontal direction was 10000 mm, and the residual rate of bubbles was 6%.
  • Example 10 In the laminated glass of Example 10, a UV curable resin is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination is 20 ⁇ m, the surface of the adhesive layer is not embossed (unevenness), and the length of the laminated glass in the vertical direction is long.
  • the sample was 1200 mm, the length in the horizontal direction was 1600 mm, the radius of curvature in the vertical direction of the laminated glass was 20000 mm, the radius of curvature in the horizontal direction was 10000 mm, and the residual rate of bubbles was 6%.
  • Example 11 In the laminated glass of Example 11, a UV curable resin is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer after lamination is 4 ⁇ m, and the surface of the adhesive layer is embossed (uneven) to lengthen the laminated glass in the vertical direction.
  • the sample was 1200 mm, the length in the horizontal direction was 1600 mm, the radius of curvature in the vertical direction of the laminated glass was 20000 mm, the radius of curvature in the horizontal direction was 10000 mm, and the residual rate of bubbles was 6%.
  • Table 1 shows the conditions and evaluation results of Examples 1 to 11.
  • Examples 1 to 5 correspond to Examples, and Examples 6 to 11 correspond to Comparative Examples.
  • Examples 1 to 5 by setting the thickness of the adhesive layer composed of PVB to 2 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less and reducing the residual rate of bubbles, it is possible to suppress the deterioration of visibility and image sharpness due to bubbles. I understand.
  • the thickness of the adhesive layer was smaller than 2 ⁇ m, the adhesive layer was torn and could not be molded properly.
  • Examples 8 to 10 since the residual rate of bubbles is larger than 2%, the visibility is lowered due to bubbles.
  • the UV curable resin is disadvantageous in terms of impact resistance as compared with PVB.
  • Example 11 when the UV curable resin was embossed, the adhesiveness of the adhesive layer to the glass deteriorated, and the image sharpness could not be measured.
  • Example 12 to 23 the material of the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination (corresponding to the thickness D6a of the embodiment), and the Rz / thickness of the adhesive layer (of the embodiment). Image sharpness, bubble residual ratio, and processability were evaluated by differentiating (corresponding to the thickness ratio).
  • 100 adhesive layers were molded, and laminated glass was prepared in the same manner as in Examples 1 to 11 using one that was not torn during molding and had no pattern omission. The evaluation of image sharpness is the same as in Examples 1 to 11.
  • the bubble residual ratio the ratio of the area of the bubbles existing in the region to the area of the region in the 100 mm square region where the largest amount of bubbles remained in the entire laminated glass was calculated as the bubble residual ratio.
  • 0% or less was marked as Maru
  • 2% or less was marked as Sankaku
  • those larger than 2% were marked as X
  • Maru and Sankaku were accepted.
  • the processability was evaluated using the presence or absence of breakage of the adhesive layer during molding and the pattern omission of the adhesive layer by visual inspection.
  • Maru 3-4 sheets were regarded as Sankaku, and those with 5 or more sheets broken or missing patterns were regarded as broken and missing, and Maru was regarded as acceptable.
  • the pattern omission is a portion where the uneven peak is broken when the adhesive layer is peeled off from the forming substrate B2 as in step S22 of FIG. 6 (for example, the thickness is 80% or less as compared with the adjacent peak). Point to.
  • the breaking strength was evaluated for the PVB and EVA films alone as the material of the adhesive layer. The breaking strength was evaluated by preparing a dumbbell-shaped test piece having a distance between marked lines (GL) of 50 mm from PVB and EVA films using JIS K7161. The "-" in the evaluation result indicates that the evaluation was impossible (including unevaluated).
  • Example 12 In the laminated glass of Example 12, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination is 6.2 ⁇ m, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination is 5 ⁇ m, and the Rz / adhesive layer thickness is 0. It was set to 0.8.
  • Example 13 In the laminated glass of Example 13, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination is 6.6 ⁇ m, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination is 5.4 ⁇ m, and Rz / adhesive layer thickness. was set to 0.82.
  • Example 14 In the laminated glass of Example 14, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination is 8.6 ⁇ m, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination is 5.4 ⁇ m, and Rz / adhesive layer thickness. was set to 0.63.
  • Example 15 In the laminated glass of Example 15, PVB is used as an adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination is 9.8 ⁇ m, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination is 5.4 ⁇ m, and Rz / adhesive layer thickness. was 0.55.
  • Example 16 In the laminated glass of Example 16, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination is 25 ⁇ m, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination is 5.4 ⁇ m, and the Rz / adhesive layer thickness is 0. It was set to .22.
  • Example 17 In the laminated glass of Example 17, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination is 30 ⁇ m, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination is 5.4 ⁇ m, and the Rz / adhesive layer thickness is 0. It was set to .18.
  • Example 18 In the laminated glass of Example 18, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination is 35 ⁇ m, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination is 5.4 ⁇ m, and the Rz / adhesive layer thickness is 0. It was set to .16.
  • Example 19 In the laminated glass of Example 19, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination is 5.7 ⁇ m, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination is 5.4 ⁇ m, and Rz / adhesive layer thickness. was 0.95.
  • Example 20 In the laminated glass of Example 20, PVB is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination is 9.8 ⁇ m, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination is 4 ⁇ m, and the Rz / adhesive layer thickness is 0. It was set to .41.
  • Example 21 In the laminated glass of Example 21, EVA (Ethylene Vinyl Acetate Copper) is used as the adhesive layer, and the thickness of the adhesive layer before lamination is 6.2 ⁇ m, and the maximum of the adhesive layer before lamination is set. The height Rz was 5 ⁇ m, and the Rz / adhesive layer thickness was 0.8.
  • EVA Ethylene Vinyl Acetate Copper
  • Example 22 In the laminated glass of Example 22, EVA is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination is 6.6 ⁇ m, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination is 5.4 ⁇ m, and Rz / adhesive layer thickness. was set to 0.82.
  • Example 23 In the laminated glass of Example 23, EVA is used as the adhesive layer, the thickness of the adhesive layer before lamination is 35 ⁇ m, the maximum height Rz of the adhesive layer before lamination is 5.4 ⁇ m, and the Rz / adhesive layer thickness is 0. It was set to .16.
  • Table 2 shows the conditions and evaluation results of Examples 12 to 23.
  • Examples 12 to 17 correspond to Examples, and Examples 18 to 23 correspond to Comparative Examples.
  • Examples 12, 17 and 19 it can be seen that the deterioration of image sharpness can be suppressed by setting the thickness of the adhesive layer before stacking composed of PVB to 30 ⁇ m or less.
  • Examples 12 to 18 it was found that the processability can be maintained by setting the Rz / adhesive layer thickness to less than 0.95.
  • the residual rate of bubbles was larger than 2%. That is, by setting the value of Rz to less than 5 ⁇ m as shown in Example 20, the residual rate of bubbles becomes unacceptable.
  • Example 20 the image sharpness could not be evaluated because the appearance was poor due to air bubbles.
  • the adhesive layer preferably has a breaking strength of 300 MPa or more like PVB.
  • the embodiments of the present invention have been described above, the embodiments are not limited by the contents of the embodiments. Further, the above-mentioned components include those that can be easily assumed by those skilled in the art, those that are substantially the same, that is, those in a so-called equal range. Furthermore, the components described above can be combined as appropriate. Further, various omissions, replacements or changes of the components can be made without departing from the gist of the above-described embodiment.

Landscapes

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Abstract

ＨＵＤ像の視認性低下を抑制する。合わせガラス（１）は、第１ガラス基体（１２）と、第２ガラス基体（１４）と、第１ガラス基体（１２）と第２ガラス基体（１４）との間に設けられる反射層（１６）と、第２ガラス基体（１４）と反射層（１６）との間に設けられてポリビニルブチラール樹脂で形成されるＰＶＢ層（２０）と、を有する。合わせガラス（１）は、ＰＶＢ層（２０）の厚さ（Ｄ５）が２μｍ以上２５μｍ以下であり、合わせガラス（１）の縦方向の曲率半径が２００００ｍｍ以下であり、合わせガラス（１）の横方向の曲率半径が１００００ｍｍ以下であり、合わせガラス（１）の気泡残存率が２％以下である。

Description

合わせガラス、ＰＶＢ層の製造方法及び合わせガラスの製造方法
　本発明は、合わせガラス、ＰＶＢ層の製造方法及び合わせガラスの製造方法に関する。
　近年、車両などのガラスに画像を反射させて運転者の視界に所定の情報を表示するヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ；Ｈｅａｄ　Ｕｐ　Ｄｉｓｐｌａｙ）の導入が進んでいる。例えば特許文献１には、内面側ガラスと外面側ガラスとの間にハーフミラーを設ける合わせガラスが記載されている。
特開２０１９－１５７８３号公報
　このようなＨＵＤ像を表示する合わせガラスは、表示するＨＵＤ像の視認性低下の抑制が求められている。
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、ＨＵＤ像の視認性低下を抑制可能な合わせガラス、ＰＶＢ層の製造方法及び合わせガラスの製造方法を提供することを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本開示に係る合わせガラスは、第１ガラス基体と、第２ガラス基体と、前記第１ガラス基体と前記第２ガラス基体との間に設けられる反射層と、前記第２ガラス基体と前記反射層との間に設けられてポリビニルブチラール樹脂で形成されるＰＶＢ層と、を有する合わせガラスであって、前記ＰＶＢ層の厚さが２μｍ以上２５μｍ以下であり、前記合わせガラスの縦方向の曲率半径が２００００ｍｍ以下であり、前記合わせガラスの横方向の曲率半径が１００００ｍｍ以下であり、前記合わせガラスの気泡残存率が２％以下である。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本開示に係るＰＶＢ層の製造方法は、液体にポリビニルブチラール樹脂を添加した塗布液を、表面に凹凸が形成される基材の前記表面に塗布するステップと、前記塗布液を乾燥させることで、厚さが３０μｍ以下、前記基材側の表面の最大高さＲｚが５μｍ以上、かつ、厚さに対する前記最大高さＲｚの比率が０．９５未満である、前記ポリビニルブチラール樹脂の層であるＰＶＢ層を形成するステップと、を含む。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本開示に係る合わせガラスの製造方法は、前記ＰＶＢ層の製造方法で製造された前記ＰＶＢ層と、反射層と、第１ガラス基体と、第２ガラス基体とを積層して合わせガラスを製造する。
　本発明によれば、ＨＵＤ像の視認性低下を抑制できる。
図１は、本実施形態に係る合わせガラスの模式図である。 図２は、本実施形態に係る合わせガラスの模式的な断面図である。 図３は、気泡残存率について説明する図である。 図４は、ＰＶＢ層の製造方法を説明する図である。 図５は、積層前のＰＶＢ層を示す模式図である。 図６は、合わせガラスの製造方法を説明する図である。
　以下に添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態を詳細に説明する。なお、この実施形態により本発明が限定されるものではなく、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせて構成するものも含むものである。また、数値については四捨五入の範囲が含まれる。
　（合わせガラス）
　図１は、本実施形態に係る合わせガラスの模式図である。図１に示す本実施形態に係る合わせガラス１は、車両に搭載される。合わせガラス１は、車両のフロントガラスに適用される窓部材であり、言い換えると、車両のフロントウィンドウ、言い換えれば風防ガラスとして用いられている。車両の内部（車内）とは、例えばドライバーの運転席が設けられる車室内を指す。ただし、合わせガラス１の用途は車両のフロントガラスに限られず任意であり、車両の他の箇所などにも適用可能である。以下、合わせガラス１の上縁を、上縁部１ａとし、下縁を、下縁部１ｂとし、一方の側縁を、側縁部１ｃとし、他方の側縁を、側縁部１ｄとする。上縁部１ａは、合わせガラス１を車両に搭載した際に、鉛直方向上側に位置する縁部分である。下縁部１ｂは、合わせガラス１を車両に搭載した際に、鉛直方向下側に位置する縁部分である。側縁部１ｃは、合わせガラス１を車両に搭載した際に、一方の側方側に位置する縁部分である。側縁部１ｄは、合わせガラス１を車両に搭載した際に、他方の側方側に位置する縁部分である。
　以下、合わせガラス１の表面に平行な方向のうち、下縁部１ｂから上縁部１ａに向かう方向を、Ｙ方向（縦方向）とし、側縁部１ｃから側縁部１ｄに向かう方向を、Ｘ方向（横方向）とする。本実施形態において、Ｘ方向とＹ方向とは直交している。また、合わせガラス１の表面に直交する方向、言い換えると合わせガラス１の厚さ方向を、Ｚ方向とする。Ｚ方向は、例えば、合わせガラス１を車両に搭載した際に、車両の車外側から車内側に向かう方向である。なお、Ｘ方向及びＹ方向は、合わせガラス１の表面に沿っているが、例えば合わせガラス１の表面が曲面の場合、合わせガラス１の中心点Ｏにおいて合わせガラス１の表面に接する方向となっていてもよい。なお、中心点Ｏとは、Ｚ方向から合わせガラス１を見た場合の、合わせガラス１の中心位置である。
　合わせガラス１は、透光領域Ａ１と、遮光領域Ａ２とを有する。透光領域Ａ１は、Ｚ方向から見て合わせガラス１の中央部分を占める領域であり、ドライバーの視野を確保するための領域である。透光領域Ａ１は、可視光を透過する領域である。遮光領域Ａ２は、Ｚ方向から見て透光領域Ａ１の周囲に形成される領域である。遮光領域Ａ２は、可視光を遮蔽する領域である。遮光領域Ａ２内には、遠赤外線を透過して遠赤外カメラが設置される遠赤外透過領域や、可視光を透過して可視光カメラが設置される可視光透過領域などが形成されていてもよい。
　透光領域Ａ１には、ＨＵＤ領域ＡＨが形成されている。ＨＵＤ領域ＡＨは、図示しない投影装置からの光が照射される領域であり、投影装置から投影された像であるＨＵＤ像が表示される領域である。投影装置は、合わせガラス１にＨＵＤ用の画像を投影する装置、すなわち例えばプロジェクタである。投影装置は、投影装置の光軸方向から見た場合に、ＨＵＤ領域ＡＨと重なる位置に設けられる。ＨＵＤ領域ＡＨは、中心点ＯよりもＸ方向側に形成されており、図１の例では中心点Ｏよりも側縁部１ｄ側であって下縁部１ｂ側に形成されている。ただし、ＨＵＤ領域ＡＨの位置や大きさは任意であり、例えば中心点Ｏよりも側縁部１ｃ側に形成されていてもよい。また、ＨＵＤ領域ＡＨは複数形成されていてもよい。なお、ＨＵＤ領域ＡＨは、ＳＡＥ－Ｊ１７５７－２（２０１８）に基づくアイボックスにおいて、車内に配置されたＨＵＤを構成する鏡を回転させた際に、ＨＵＤを構成する鏡からの光がフロントガラスに照射される範囲であるともいえる。
　合わせガラス１は、Ｙ方向（縦方向）の曲率半径が２００００ｍｍ以下であり、Ｙ方向の曲率半径が４０００ｍｍ以上であることが好ましい。合わせガラス１は、Ｙ方向の曲率半径が６０００ｍｍ以上２００００ｍｍ以下であることがより好ましい。合わせガラス１は、Ｘ方向（横方向）の曲率半径が１００００ｍｍ以下であり、Ｘ方向の曲率半径が１０００ｍｍ以上であることが好ましい。合わせガラス１は、Ｘ方向の曲率半径が１５００ｍｍ以上６０００ｍｍ以下であることがより好ましい。ここでのＹ方向の曲率半径とは、合わせガラス１の表面に沿ったＹ方向に延びる曲線の曲率半径を指し、Ｘ方向の曲率半径とは、合わせガラス１の表面に沿ったＸ方向に延びる曲線の曲率半径を指す。なお、合わせガラス１は、全域における曲率半径が、上記の曲率半径の範囲内となっていることが好ましい。曲率半径は合わせガラス１の全域において所定のピッチ、例えば２０ｍｍピッチで形状を測定してＹ方向またはＸ方向の曲率半径に換算して求められる。
　合わせガラス１のＹ方向における長さは、すなわち上縁部１ａから下縁部１ｂまでにおけるＹ方向に沿った長さは、２００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以上１５００ｍｍ以下であることが更に好ましい。なお、ここでの合わせガラス１のＹ方向における長さとは、最長箇所でのＹ方向の長さを指す。また、合わせガラス１のＸ方向における長さは、すなわち側縁部１ｃから側縁部１ｄまでにおけるＸ方向に沿った長さは、２００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以上２３００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下であることが更に好ましい。なお、ここでの合わせガラス１のＸ方向における長さとは、最長箇所におけるＸ方向の長さを指す。
　図２は、本実施形態に係る合わせガラスの模式的な断面図である。図２は、Ｙ方向から合わせガラス１を見た場合の断面図となっている。図２に示すように、合わせガラス１は、第１ガラス基体１２と、第２ガラス基体１４と、反射層１６と、中間層１８と、ＰＶＢ層２０と、遮光層２２と、を有する。合わせガラス１は、第１ガラス基体１２、中間層１８、反射層１６、ＰＶＢ層２０、第２ガラス基体１４、及び遮光層２２がＺ方向にこの順で積層されている。合わせガラス１は、投影装置からの光をＨＵＤ領域ＡＨに形成される反射層１６で反射することで、ＨＵＤ像を表示する。
　（ガラス基体）
　第１ガラス基体１２は、車外側のガラス基体である。第１ガラス基体１２としては、例えばソーダライムガラス、アルミノシリケート、有機ガラスを用いることができるが、これに限定されない。第１ガラス基体１２の厚さＤ１は、１．８ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、１．９ｍｍ以上２．３ｍｍ以下であることがより好ましい。第１ガラス基体１２の厚さＤ１がこの範囲になることで、飛び石等に対する耐性能を適切に保ちつつ、重量が増加して、成形性が低下することを抑制できる。厚さＤ１は、第１ガラス基体１２のＺ方向における長さであり、以降においても、特に断りがない限り、厚さとはＺ方向における長さを指す。
　第２ガラス基体１４は、車内側のガラス基体である。第２ガラス基体１４としては、第１ガラス基体１２と同様、例えばソーダライムガラス、アルミノシリケート、有機ガラスを用いることができるが、これに限定されない。第２ガラス基体１４の厚さＤ２は、０．３ｍｍ以上２．３ｍｍ以下であることが好ましく、０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることがより好ましい。第２ガラス基体１４の厚さが０．３ｍｍ以上であると、製造時及び組み付け時などの取り扱いがしやすい。第２ガラス基体１４の厚さＤ２がこの範囲になることで、第１のガラス基体１２の厚さＤ１に対して厚くならず、局面形状に曲げ成形後に第１のガラス基体１２と第２ガラス基体１とを積層した際のミスマッチが生じにくくなり、ＰＶＢ層への追従性を適切に維持できる。
　（反射層）
　反射層１６は、Ｚ方向において第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に設けられている。反射層１６は、投影装置からＨＵＤ領域ＡＨに照射される光を反射する層である。反射層１６は、可視光に対しては透明である。本実施形態においては、投影装置からＰ偏光の光が照射されるため、反射層１６は、Ｐ偏光の光を反射するＰ偏光反射フィルムであるといえる。反射層１６は、例えば、屈折率が異なるポリマーなどの部材をＺ方向に複数積層して形成される。反射層１６は、反射層１６が合わせガラス１内に封入された状態において、入射角がブリュースター角でのＰ偏光の反射率が５％以上であることが好ましい。Ｐ偏光の反射率が５％以上であれば、ＨＵＤ像を適切に視認することができる。なお、反射層１６は、Ｐ偏光反射フィルムであることに限られず、例えば、ホログラムフィルム、散乱型透明スクリーン、ＨＵＤ向け増反射フィルムなどであってもよい。また例えば、反射層１６は、入射したＰ偏光を円偏光に変換する第１層（例えば１／４波長板）と、円偏光を選択的に反射する第２層（例えばコレステリック液晶層）とを備えて、第１層が、第２層で反射された円偏光をＰ偏光に変換して出射する構成であってもよい。
　反射層１６の厚さＤ３は、２５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、４０μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。厚さＤ３がこの範囲となることで、投影装置からの光を適切に反射し、外光を適切に透過できる。本実施形態では、反射層１６は、Ｚ方向から見て、合わせガラス１の全域にわたって設けられているが、例えはＨＵＤ領域ＡＨのみに設けられていてもよい。すなわち、反射層１６は、合わせガラス１の全域のうち、少なくともＨＵＤ領域ＡＨに形成されていてよい。
　（中間層）
　中間層１８は、Ｚ方向において第１ガラス基体１２と反射層１６との間に設けられる。中間層１８は、車外側の表面で第１ガラス基体１２と接着し、車内側の表面で反射層１６と接着することで、第１ガラス基体１２と反射層１６とを接着する。中間層１８は、ＰＶＢ（Ｐｏｌｙ　Ｖｉｎｙｌ　Ｂｕｔｙｒａｌ）、すなわちポリビニルブチラール樹脂で形成される。ポリビニルブチラール樹脂は、例えばポリビニルアルコールとｎ－ブチルアルデヒドとを反応させて得られる、熱可塑性樹脂である。
　中間層１８の厚さＤ４は、後述のＰＶＢ層２０の厚さＤ５よりも厚い。中間層１８の厚さＤ４は、０．３ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下であることがより好ましく、０．７ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが更に好ましい。中間層１８の厚さがこの範囲となることで、合わせガラスとして要求される安全性能を担保しつつ、重量が増加して、製造時及び組み付け時などの取り扱いが難しくなることを抑制する。
　なお、中間層１８は、ポリビニルブチラール樹脂で形成されることに限られず、ＥＶＡ（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ　Ｖｉｎｙｌ　Ａｃｅｔａｔｅ、エチレン－酢酸ビニル共重合体）、ＣＯＰ（Ｃｙｃｌｏ　Ｏｌｅｆｉｎ　Ｐｏｌｙｍｅｒ、シクロオレフィンポリマー）など、任意の材料で構成されていてもよい。また、中間層１８は、紫外線吸収または赤外線吸収の機能を有する被膜を有してもよい。中間層１８は、合わせガラス１の上縁部１ａに対応する部分が着色されていてもよい。中間層１８は、遮音機能を有する層をＰＶＢの層で挟み込んだ遮音ＰＶＢのように、３層以上の層を有していてもよい。中間層１８が３層以上の層を有する場合、厚さ方向の中央に位置するコア層の厚さは、７０μｍ以上１３０μｍ以下が好ましく、より好ましくは８０μｍ以上１２０μｍ以下、さらに好ましくは９０μｍ以上１１０μｍ以下である。コア層をこの厚さとすることで、中間層１８の遮音機能が低下することを抑制する。
　（ＰＶＢ層）
　ＰＶＢ層２０は、Ｚ方向において第２ガラス基体１４と反射層１６との間に設けられる。ＰＶＢ層２０は、車外側の表面で反射層１６と接着し、車内側の表面で第２ガラス基体１４と接着することで、反射層１６と第２ガラス基体１４とを接着する機能を有する。ＰＶＢ層２０は、ＰＶＢ、すなわちポリビニルブチラール樹脂で形成される。
　ＰＶＢ層２０の厚さＤ５は、２μｍ以上２５μｍ以下であり、４μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましく、４μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。厚さＤ５がこの範囲となることで、オレンジピールと呼ばれるＨＵＤ像の視認性の低下を抑制しつつ、第２ガラス基体１４や反射層１６への接着性の低下も抑制できる。なお、ここでの厚さＤ５は、合わせガラス１に積層された状態におけるＰＶＢ層２０の厚さを指す。後述のように、ＰＶＢ層２０は、表面に凹凸が形成された状態で積層されるため、積層時に反射層１６と第２ガラス基体１４とに押されることで凹凸状の表面が変形して、積層した際の厚さＤ５が上述の数値範囲となる。
　なお、本実施形態では、反射層１６が全域に形成されているため、ＰＶＢ層２０と中間層１８とは、全域において反射層１６を隔てて設けられている。ただし、反射層１６が全域に形成されていない場合には、ＰＶＢ層２０と中間層１８とは、反射層１６が形成されていない領域においては、互いに接着して一体となっていてよい。
　（遮光層）
　遮光層２２は、第２ガラス基体１４の車内側の表面に設けられている。遮光層２２は、可視光を遮蔽する層である。遮光層２２としては、例えばセラミックス遮光層や遮光フィルムを用いることができる。セラミックス遮光層としては、例えば黒色セラミックス層等の従来公知の材料からなるセラミックス層を用いることができる。遮光フィルムとしては、例えば遮光ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、遮光ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム、遮光ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）フィルム等を用いることができる。なお、遮光層２２は、第２ガラス基体１４の車内側の表面に設けられることに限られず、第１ガラス基体１２の車外側の表面に設けられていてもよいし、第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に形成されてもよい。
　遮光領域Ａ２は、合わせガラス１に遮光層２２を設けることにより形成される。すなわち、遮光領域Ａ２は、遮光層２２が設けられる領域である。一方、透光領域Ａ１は、ガラス基体１２、１４が遮光層２２を備えない領域である。
　（気泡残存率）
　図３は、気泡残存率について説明する図である。以上のような構成の合わせガラス１は、気泡残存率が２％以下であり、気泡残存率が１％以下であることが好ましく、気泡残存率が０％であることが更に好ましい。気泡残存率がこの数値範囲となることで、視認性の低下を抑制できる。特にＨＵＤ領域ＡＨの気泡残存率がこの数値範囲になることが好ましい。気泡残存率とは、合わせガラス１の気泡の残存度合いを指す。気泡とは、第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に存在する気泡であり、例えば、ＰＶＢ層２０と第２ガラス基体１４との間に製造工程中に脱気できずに残った気泡である。さらに気泡単体の大きさは直径２ｍｍ以下であることが好ましい。気泡の直径が２ｍｍ以下であれば、視認性に影響を与えにくい。さらに気泡の直径が１ｍｍ以下であることが好ましい。なお、Ｚ方向から見て気泡が円形でない場合には、Ｚ方向から気泡を見た場合において気泡の外接円の直径として扱ってよい。
　また本実施形態では、ＰＶＢ層２０と第２ガラス基体１４との接着不良によりＰＶＢ層２０が透明化せずに白濁して見える領域を小さな気泡の集合とみなす。また、ＰＶＢ層２０の凹凸が残ってメラメラに見える領域も小さな気泡の集合とみなす。このような領域の面積を算出して気泡の面積とし、気泡残存率を求める。
　気泡残存率についてより具体的に説明する。図３に示すように、合わせガラス１の表面をＺ方向から見た（平面視で）任意の位置の１００ｍｍ角の領域を、領域１Ｈとする。合わせガラス１に光を当てて、Ｚ方向から見て領域１Ｈ内の気泡の存在を確認する。例えば、高輝度ランプで合わせガラス１を照らして気泡で反射させて確認してもよく、また合わせガラス１の端面から光を入れ、気泡で光を散乱させて確認することでもよい。また、光を合わせガラス１の反対側から照射させて気泡の像を確認してもよく、レーザー顕微鏡で気泡を確認してもよい。例えば、図３において、第１領域１Ｈａに気泡ｃが存在し、第１領域１Ｈａとは重複しない第２領域１Ｈｂには気泡は存在していない。この場合において、第１領域１Ｈａの気泡残存率は、Ｚ方向から見た、領域１Ｈａの面積に対する領域１Ｈａに存在する全ての気泡ｃの面積の比率で求められ、領域１Ｈｂについては気泡ｃがないため、気泡残存率はゼロとなる。なお、領域１Ｈは、任意の領域であるので、合わせガラス１は、全体において、気泡残存率が上記の範囲となる。ただし、表面１Ｈは、必ず合わせガラス１の全体を測定する必要はなく、合わせガラス１全体で気泡が最も多く残存している１００ｍｍ角の領域のみを、表面１Ｈとしても測定してもよい。また、ＨＵＤ領域ＡＨで判断してもよい。例えば、図３の例に示す領域１ＨａがＨＵＤ領域ＡＨに重なっていてもよい。
　本実施形態に係る合わせガラス１は、投影装置からの光を反射層１６で反射してＨＵＤ像を表示する。本発明者は、反射層１６と第２ガラス基体１４との間にあるＰＶＢ層２０が厚いと、オレンジピールと呼ばれるＨＵＤ像の視認性が低下する現象が生じることを見出した。それに対して、本実施形態に係る合わせガラス１は、ＰＶＢ層２０の厚さＤ５を２５μｍ以下と薄くすることで、オレンジピールを抑制してＨＵＤ像の視認性の低下を抑制しつつ、２μｍ以上とすることで、ＰＶＢ層２０による接着性を担保することを可能としている。また、本実施形態に係る合わせガラス１は、気泡残存率が２％以下であるため、ガラスの視認性の低下を抑制できる。さらに言えば、Ｘ方向及びＹ方向に曲がった複屈曲形状の合わせガラスは、各部材を積層する際に気泡が抜けにくく、気泡が残りやすい。それに対し、本実施形態に係る合わせガラス１は、ＰＶＢ層２０を設けることで、積層時に気泡を適切に抜いて、気泡残存率を低くすることができる。
　（ＰＶＢ層の製造方法）
　次に、以上説明した合わせガラス１の製造方法について説明する。図４は、ＰＶＢ層の製造方法を説明する図である。本製造方法においては、図４に示すように、基板Ｂ１上に設けられた形成用基板Ｂ２を準備する。形成用基板Ｂ２は、基板Ｂ１と反対側の表面Ｂ２ａに凹凸（エンボス）が形成されている。本製造方法においては、図４のステップＳ１０に示すように、この形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａ上に、塗布液２０Ａを塗布する。塗布液２０Ａは、溶剤（溶媒）としてのエタノールに、固形分として、ＰＶＢ層２０の材料となるＰＶＢ樹脂が添加された液である。塗布液２０Ａに添加されるＰＶＢ樹脂は、塗布液２０Ａの全量に対して、質量比で６％以上１５％以下添加されることが好ましい。なお、溶剤はエタノールに限られず、任意の成分の液体であってよい。また、塗布液２０Ａには、添加剤としてシラン剤が添加されてもよい。形成用基板Ｂ２上に塗布される塗布液２０Ａの量は、合わせガラス１に積層した際のＰＶＢ層２０の厚さＤ５が上記の数値範囲となるように設定される。
　形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａ上に塗布液２０Ａを塗布したら、図４のステップＳ１２に示すように、乾燥によって塗布液２０Ａの液体成分を除去して、合わせガラス１への積層前のＰＶＢ層２０が形成される。積層前のＰＶＢ層２０は、形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａに接している側の表面２０ａに、凹凸（エンボス）が形成される。積層前のＰＶＢ層２０の、表面２０ａと反対側の表面２０ｂは、凹凸が形成されていなくてもよく、任意の形状であってよい。
　図５は、積層前のＰＶＢ層を示す模式図である。図５に示すように、積層前のＰＶＢ層２０の厚さを厚さＤ５ａとする。厚さＤ５ａは、積層前のＰＶＢ層２０の最厚部の厚さを指し、言い換えれば、表面２０ａにおいて表面２０ｂと最も離れる位置に突出している部分と、表面２０ｂの表面２０ａと最も離れる位置に突出している部分との間の、Ｚ方向における長さを指す。この場合、厚さＤ５ａは、３０μｍ以下であり、２５μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下であることが更に好ましい。また、厚さＤ５ａは、６．２μｍ以上であることが好ましく、６．４μｍ以上であることがより好ましく、６．６μｍ以上であることが更に好ましい。厚さＤ５ａをこの数値範囲とすることで、積層後の厚さＤ５を上述の数値範囲にすることが可能となり、ＨＵＤ像の視認性の低下を抑制しつつ、接着性を担保できる。
　図５に示すように、積層前のＰＶＢ層２０の凹凸が形成されている部分の厚さ（高さ）を厚さＤ６ａとする。厚さＤ６ａは、積層前のＰＶＢ層２０の表面２０ａにおいて表面２０ｂと最も離れる位置に突出している部分と、積層前のＰＶＢ層２０の表面２０ａにおいて表面２０ｂに最も近い位置にある部分との間の、Ｚ方向における長さを指す。すなわち、厚さＤ６ａは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１で規定する、表面２０ａの最大高さ（最大高さ粗さ）Ｒｚであるともいえる。この場合、厚さＤ６ａは、５μｍ以上であり、５．４μｍ以上であることが更に好ましい。また、厚さＤ６ａは、積層前のＰＶＢ層２０の厚さＤ５より薄いことが好ましい。厚さＤ５ａをこの数値範囲とすることで、凹凸を適切に形成して、積層時に気泡を適切に抜いて、合わせガラス１の気泡残存率を低くできる。なお、厚さＤ５ａ、Ｄ６ａは、積層前のＰＶＢ層２０に大気圧より高い圧力が加えられない状態での厚さであるといえる。
　また、厚さＤ５ａに対する厚さＤ６ａの比率を、厚さ比率とする。この場合、厚さ比率は、０．９５未満であり、０．８２以下であることがより好ましく、０．６３以下であることが更に好ましい。また、厚さ比率は、０．１８以上であることが好ましく、０．２２以上であることがより好ましく、０．２７以上であることが更に好ましい。厚さ比率をこの範囲とすることで、画像鮮明度悪化を考慮してＰＶＢ層２０を薄くしつつ、凹凸でない部分の厚みを確保して、積層前のＰＶＢ層の破損を抑制できる。
　また、積層前のＰＶＢ層２０の表面２０ａの、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１で規定する算術平均粗さＲａは、０．１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以上１０μｍ以下であることがより好ましく、０．５μｍ以上５μｍ以下であることが更に好ましい。Ｒａをこの範囲とすることで、表面２０ａの全域での凹凸を適切に形成して、合わせガラス１の気泡残存率を低くできる。すなわち、ＰＶＢ層２０の表面２０ａの算術平均粗さＲａが０．１μｍ以上１０μｍ以下であることで、エア抜け性を保ち、ガラス基体に圧着した後に、凹凸形状が残存することを抑制できる。
　なお、積層前のＰＶＢ層２０の表面２０ａの凹凸の形状及び寸法は、形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａの凹凸の形状及び寸法にならったものとなる。そのため、以上で説明した積層前のＰＶＢ層２０の厚さＤ５ａ、Ｄ６ａや表面２０ａの表面粗さなどは、形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａの形状、寸法に依存して決まる。
　（合わせガラスの製造方法）
　次に、上述の方法で製造したＰＶＢ層２０を用いて合わせガラス１を製造する方法を説明する。図６は、合わせガラスの製造方法を説明する図である。本製造方法においては、上記のようにして製造したＰＶＢ層２０と、反射層１６と、第１ガラス基体１２と、第２ガラス基体１４と、中間層１８とを積層して、合わせガラス１を製造する。具体的には、図６のステップＳ６に示すように、形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａ上に形成された積層前のＰＶＢ層２０の表面２０ｂ上に、反射層１６の表面１６ａを接触させて、表面２０ｂと表面１６ａとを接着させる。これにより、反射層１６とＰＶＢ層２０とが接着して、積層される。反射層１６とＰＶＢ層２０とを接着する際には、例えば、温度８０℃以上、好ましくは１００℃以上、かつ温度１５０℃以下、好ましくは１３０℃以下、圧力０．６ＭＰａ以上、好ましくは１．０ＭＰａ以上、かつ圧力３．０ＭＰａ以下、好ましくは１．５ＭＰａ以下の条件で、反射層１６とＰＶＢ層２０とを加熱加圧する圧着処理を用いる。
　次に、図６のステップＳ２２に示すように、反射層１６に積層されたＰＶＢ層２０から、形成用基板Ｂ２を取り外す。これにより、ＰＶＢ層２０の凹凸が形成された表面２０ａが露出する。なお、ＰＶＢ層２０から形成用基板Ｂ２を取り外す方法は、任意の方法を用いてよい。
　次に、図６のステップＳ２４に示すように、反射層１６及びＰＶＢ層２０の積層体と、第１ガラス基体１２と、第２ガラス基体１４と、中間層１８とを積層する。中間層１８の表面１８ａと表面１８ｂとには、凹凸が形成されている。表面１８ａと表面１８ｂとの凹凸の形状及び寸法は任意であってよいが、例えばＰＶＢ層２０の表面２０ａと同様の形状及び寸法であってよい。積層を実行する際には、中間層１８の表面１８ａと、反射層１６の表面１６ａと反対側の表面１６ｂとを接触させて、表面１８ａと表面１６ｂとを接着させる。表面１８ａと表面１６ｂとを接着させる際の圧力及び温度の条件は、反射層１６とＰＶＢ層２０とを接着させた際の条件と同じであってよい。また、中間層１８の表面１８ａと反対側の表面１８ｂと、第１ガラス基体１２の車内側の表面１２ａとを接触させて、表面１８ｂと表面１２ａとを接着させる。また、第２ガラス基体１４の車内側の表面１４ａとは反対側の表面１４ｂと、ＰＶＢ層２０の表面２０ａとを接触させて、表面１４ｂと表面２０ａとを接着させる。これにより、反射層１６及びＰＶＢ層２０の積層体と、第１ガラス基体１２と、第２ガラス基体１４と、中間層１８とが積層される。具体的には、第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に、中間層１８、反射層１６及びＰＶＢ層２０の積層体を挟んで、ガラス積層体とする。そして、このガラス積層体をゴム袋の中に入れ、圧力－６５ｋＰａ以上－１００ｋＰａ以下の真空中で、温度約７０℃以上１３０℃以下で接着する。さらに、例えば圧力０．６ＭＰａ以上１．５ＭＰａ以下、温度１００℃以上１５０℃以下の条件で加熱加圧する圧着処理を行ってもよい。なお、ステップＳ２４においては、平板状の第１ガラス基体１２、第２ガラス基体１４のそれぞれを曲げ加工して、曲げ加工した第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に中間層１８、反射層１６及びＰＶＢ層２０の積層体を挟んで、積層を行ってもよい。また、ＰＶＢ層２０を追加で、反射層１６及びＰＶＢ層２０の積層体と第２ガラス基体１４の間に積層させてもよい。ＰＶＢ層２０を複数枚積層させることで膜厚の調整が容易になる。
　このように、ステップＳ２４では、中間層１８、反射層１６及びＰＶＢ層２０の積層体を形成した後、第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間にこの積層体を挟んで、積層を実行する。ただし、ステップＳ２４における各部材の積層の順番や積層する条件は上記の説明に限られず任意であってよい。
　ステップＳ２４で各部材の積層を行うことで、ステップＳ２６に示すように、合わせガラス１が製造される。なお、遮光層２２を設ける場合は、遮光層２２を形成してよいし、必要に応じて他の層も積層してよい。
　このように、本実施形態に係る製造方法では、積層前のＰＶＢ層２０を薄くしつつ、表面２０ａに凹凸を形成するため、ＨＵＤ像の視認性の低下を抑制しつつ接着性を担保した上で、合わせガラス１の気泡残存率を低くできる。
　（本実施形態の効果）
　以上説明したように、本実施形態に係る合わせガラス１は、第１ガラス基体１２と、第２ガラス基体１４と、第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に設けられる反射層１６と、第２ガラス基体１４と反射層１６との間に設けられてポリビニルブチラール樹脂で形成されるＰＶＢ層２０とを有する。合わせガラス１は、ＰＶＢ層２０の厚さＤ５が２μｍ以上２５μｍ以下であり、Ｙ方向（縦方向）の曲率半径が２００００ｍｍ以下であり、Ｘ方向（横方向）の曲率半径が１００００ｍｍ以下であり、気泡残存率が２％以下である。本実施形態に係る合わせガラス１は、ＰＶＢ層２０の厚さＤ５を２５μｍ以下と薄くすることで、オレンジピールを抑制してＨＵＤ像の視認性の低下を抑制しつつ、２μｍ以上とすることで、ＰＶＢ層２０による接着性を担保することを可能としている。また、本実施形態に係る合わせガラス１は、気泡残存率が２％以下であるため、ガラスの視認性の低下を抑制できる。さらに言えば、Ｘ方向及びＹ方向に曲がった複屈曲形状の合わせガラスは、各部材を積層する際に気泡が抜けにくく、気泡が残りやすい。それに対し、本実施形態に係る合わせガラス１は、ＰＶＢ層２０を設けることで、積層時に気泡を適切に抜いて、気泡残存率を低くすることができる。なお、合わせガラス１は、上記で説明した製造方法で製造されることが好ましいが、上記の製造方法に限られず任意の方法で製造されてよい。
　また、合わせガラス１は、第１ガラス基体１２と反射層１６との間に設けられてポリビニルブチラール樹脂で形成される中間層１８をさらに備えることが好ましい。中間層１８は、ＰＶＢ層２０よりも厚さが大きい。本実施形態に係る合わせガラス１は、ＰＶＢ層２０よりも厚い中間層１８を設けることで、強度を適切に保つことが可能となる。
　また、合わせガラス１は、ＰＶＢ層２０の厚さＤ５が４μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましく、ＰＶＢ層２０の厚さＤ５が４μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。これにより、ＨＵＤ像の視認性の低下をより好適に抑制できる。
　また、合わせガラス１は、Ｘ方向及びＹ方向の長さが２００ｍｍ以上であることが好ましい。このように大きいサイズで気泡が抜けにくい合わせガラス１に対して、ＰＶＢ層２０を設けることで、気泡残存率を低くすることができる。
　また、本実施形態に係るＰＶＢ層の製造方法は、液体にポリビニルブチラール樹脂を添加した塗布液２０Ａを、表面Ｂ２ａに凹凸が形成される基材（形成用基板Ｂ２）の表面Ｂ２ａに塗布するステップと、塗布液２０Ａを乾燥させることで、厚さＤ５ａが３０μｍ以下、基材側の表面２０ａの最大高さＲｚ（厚さＤ６ａ）が５μｍ以上、かつ、厚さＤ５ａに対する最大高さＲｚ（厚さＤ６ａ）の比率（厚さ比率）が０．９５未満である、ポリビニルブチラール樹脂のＰＶＢ層２０を形成するステップと、を含む。本製造方法によると、厚さＤ５ａを３０μｍ以下とすることで、積層後のＰＶＢ層２０の厚さを薄くすることが可能となり、ＨＵＤ像の視認性の低下を抑制できる。また、最大高さＲｚを５μｍ以上とすることで、表面２０ａに適切な凹凸を形成して、気泡残存率を低くすることができる。また、厚さ比率を０．９５未満とすることで、凹凸が形成されていない部分の厚みを担保して、ＰＶＢ層２０の強度を保つことができる。
　また、ＰＶＢ層２０を形成するステップにおいて、厚さＤ５ａが２５μｍ以下のＰＶＢ層２０を形成することが好ましい。厚さＤ５ａをこの範囲とすることで、ＨＵＤ像の視認性の低下を好適に抑制できる。
　また、ＰＶＢ層２０を形成するステップにおいて、最大高さＲｚが５．４μｍ以上のＰＶＢ層２０を形成することが好ましい。最大高さＲｚをこの範囲とすることで、気泡残存率を低くすることができる。
　また、ＰＶＢ層２０を形成するステップにおいて、比率（厚さ比率）が０．８２以下であるＰＶＢ層２０を形成することが好ましい。厚さ比率をこの範囲とすることで、ＰＶＢ層２０の強度を保つことができる。
　また、本実施形態に係る合わせガラス１の製造方法は、上記の方法で製造されたＰＶＢ層２０と、反射層１６と、第１ガラス基体１２と、第２ガラス基体１４とを積層して、合わせガラス１を製造する。本製造方法によると、ＨＵＤ像の視認性の低下を抑制し、気泡残存率を低くし、ＰＶＢ層２０の強度を保つことができる。
　また、合わせガラス１の製造方法においては、ＰＶＢ層２０の基材(形成用基板Ｂ２)と反対側の表面２０ｂを反射層１６に接着するステップと、反射層１６に接着されたＰＶＢ層２０から基材(形成用基板Ｂ２)を取り外すステップと、ＰＶＢ層２０の反射層１６と反対側の表面２０ａに第２ガラス基体１４を接着するステップと、反射層１６のＰＶＢ層２０と反対側の表面１６ｂ上に第１ガラス基体１２を積層するステップと、を含む。本製造方法によると、ＨＵＤ像の視認性の低下を抑制し、気泡残存率を低くし、ＰＶＢ層２０の強度を保つことができる。
　（実施例）
　以下に、実施例について説明する。例１から例１１は、接着層の材料、積層後の接着層の厚み、縦方向及び横方向のガラスサイズ（長さ）、縦方向及び横方向のガラス曲率半径、及び気泡残存率を異ならせて、気泡による視認性と像鮮明度について評価した。接着層とは、本実施形態のＰＶＢ層２０に相当する層である。接着層以外の層については、全ての例で共通とした。合わせガラスは、第１のガラス基板、中間層、反射層、接着層、第２のガラス基板の順に積層させ、厚さ２．０ｍｍのガラス板と厚さ０．７６ｍｍの中間層を用いエンボス加工で凹凸を付けて中間層起因で気泡が残存しないようにした。気泡残存率については、合わせガラス全体で気泡が最も多く残存している１００ｍｍ角の領域において、その領域の面積に対するその領域に存在する気泡の面積の比率を、気泡残存率として算出した。
　気泡による視認性は、気泡残存率が２％以下である場合をマルとし、気泡残存率が２％より大きい場合をバツとした。
　像鮮明度は、合わせガラスの２ｍ先に０．０３４ｄｅｇ（＝２ｍｉｎ）幅の横線を投影した場合の「線の縦方向の歪量」が０．０１７ｄｅｇを超えるか否かについて評価を行い、「線の縦方向の歪量」が０．０１７ｄｅｇ（＝１ｍｉｎ）を超えない場合をマルとし、０．０１７ｄｅｇ（＝１ｍｉｎ）を超える場合をバツとした。
　(例１)
　例１の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層後の接着層の厚さを２μｍとして、接着層の表面にエンボス加工（凸凹）を施し、合わせガラスの縦方向の長さを１２００ｍｍ、横方向の長さを１６００ｍｍとし、合わせガラスの縦方向の曲率半径を２００００ｍｍとし、横方向の曲率半径を１００００ｍｍとし、気泡残存率が１％のサンプルとした。なお、例えば積層前の接着層の表面にエンボス加工（凹凸）を施すことで、気泡残存率を２％以下とできるが、気泡残存率を２％以下にする方法はエンボス加工に限られず任意の方法で行うことができる。すなわち、例１や後段の例２～例６などは、エンボス加工を施すことで気泡残存率を低く抑えているが、気泡残存率を低く抑える方法はエンボス加工に限られない。
　(例２)
　例２の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層後の接着層の厚さを４μｍとして、接着層の表面にエンボス加工（凸凹）を施し、合わせガラスの縦方向の長さを１２００ｍｍ、横方向の長さを１６００ｍｍとし、合わせガラスの縦方向の曲率半径を２００００ｍｍとし、横方向の曲率半径を１００００ｍｍとし、気泡残存率が０％のサンプルとした。
　(例３)
　例３の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層後の接着層の厚さを８μｍとして、接着層の表面にエンボス加工（凸凹）を施し、合わせガラスの縦方向の長さを１２００ｍｍ、横方向の長さを１６００ｍｍとし、合わせガラスの縦方向の曲率半径を２００００ｍｍとし、横方向の曲率半径を１００００ｍｍとし、気泡残存率が０％のサンプルとした。
　(例４)
　例４の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層後の接着層の厚さを２０μｍとして、接着層の表面にエンボス加工（凸凹）を施し、合わせガラスの縦方向の長さを１２００ｍｍ、横方向の長さを１６００ｍｍとし、合わせガラスの縦方向の曲率半径を２００００ｍｍとし、横方向の曲率半径を１００００ｍｍとし、気泡残存率が０％のサンプルとした。
　(例５)
　例５の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層後の接着層の厚さを２５μｍとして、接着層の表面にエンボス加工（凸凹）を施し、合わせガラスの縦方向の長さを１２００ｍｍ、横方向の長さを１６００ｍｍとし、合わせガラスの縦方向の曲率半径を２００００ｍｍとし、横方向の曲率半径を１００００ｍｍとし、気泡残存率が０％のサンプルとした。
　(例６)
　例６の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層後の接着層の厚さを３０μｍとして、接着層の表面にエンボス加工（凸凹）を施し、合わせガラスの縦方向の長さを１２００ｍｍ、横方向の長さを１６００ｍｍとし、合わせガラスの縦方向の曲率半径を２００００ｍｍとし、横方向の曲率半径を１００００ｍｍとし、気泡残存率が０％のサンプルとした。
　(例７)
　例７の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層後の接着層の厚さを２５μｍとして、接着層の表面にエンボス加工（凸凹）を施さず、合わせガラスの縦方向の長さを１２００ｍｍ、横方向の長さを１６００ｍｍとし、合わせガラスの縦方向の曲率半径を２００００ｍｍとし、横方向の曲率半径を１００００ｍｍとし、気泡残存率が６％のサンプルとした。
　（例８）
　例８の合わせガラスは、接着層としてＵＶ硬化樹脂を用いて、積層後の接着層の厚さを２μｍとして、接着層の表面にエンボス加工（凸凹）を施さず、合わせガラスの縦方向の長さを２００ｍｍ、横方向の長さを２００ｍｍとし、合わせガラスの縦方向の曲率半径を２００００ｍｍとし、横方向の曲率半径を１００００ｍｍとし、気泡残存率が５％のサンプルとした。ここでのＵＶ硬化樹脂とは、具体的にはＡ－ＴＭＰＴ(新中村化学)１００部とOmnirad　184　(ＩＧＭ・Ｒｅｓｉｎｓ・Ｂ．Ｖ)５部の混合物である。以降の例のＵＶ硬化樹脂についても同様である。
　（例９）
　例９の合わせガラスは、接着層としてＵＶ硬化樹脂を用いて、積層後の接着層の厚さを２μｍとして、接着層の表面にエンボス加工（凸凹）を施さず、合わせガラスの縦方向の長さを１２００ｍｍ、横方向の長さを１６００ｍｍとし、合わせガラスの縦方向の曲率半径を２００００ｍｍとし、横方向の曲率半径を１００００ｍｍとし、気泡残存率が６％のサンプルとした。
　（例１０）
　例１０の合わせガラスは、接着層としてＵＶ硬化樹脂を用いて、積層後の接着層の厚さを２０μｍとして、接着層の表面にエンボス加工（凸凹）を施さず、合わせガラスの縦方向の長さを１２００ｍｍ、横方向の長さを１６００ｍｍとし、合わせガラスの縦方向の曲率半径を２００００ｍｍとし、横方向の曲率半径を１００００ｍｍとし、気泡残存率が６％のサンプルとした。
　（例１１）
　例１１の合わせガラスは、接着層としてＵＶ硬化樹脂を用いて、積層後の接着層の厚さを４μｍとして、接着層の表面にエンボス加工（凸凹）を施して、合わせガラスの縦方向の長さを１２００ｍｍ、横方向の長さを１６００ｍｍとし、合わせガラスの縦方向の曲率半径を２００００ｍｍとし、横方向の曲率半径を１００００ｍｍとし、気泡残存率が６％のサンプルとした。
　（評価結果）
　表１に、例１から例１１の条件と評価結果を示す。例１から例５が実施例に該当し、例６から例１１が比較例に該当する。例１から例５に示すように、ＰＶＢで構成される接着層の厚みを２μｍ以上２５μｍ以下とし、気泡残存率を低下させることで、気泡による視認性の低下と像鮮明度の低下を抑制できることが分かる。なお、接着層の厚みを２μｍより小さくした場合は、接着層が破れて適切に成形できなかった。また、例８から例１０は、気泡残存率が２％より大きくなっているので気泡による視認性の低下が起こる。さらに、ＵＶ硬化樹脂はＰＶＢに比べて耐衝撃性の観点で不利となる。また、例１１に示すように、ＵＶ硬化樹脂にエンボス加工を施した場合には、接着層のガラスへの密着性が悪化して、像鮮明度を測定することができなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　例１２から例２３は、接着層の材料、積層前の接着層の厚み、積層前の接着層の最大高さＲｚ（実施形態の厚さＤ６ａに相当）、Ｒｚ／接着層厚み（実施形態の厚さ比率に相当）を異ならせて、像鮮明度、気泡残存率、及びプロセス性を評価した。それぞれの例で接着層１００枚を成形し、成形時に破れずかつパターン抜けのない１枚を使って例１から例１１と同様に合わせガラスを作成した。像鮮明度の評価は例１から例１１と同様である。気泡残存率については、合わせガラス全体で気泡が最も多く残存している１００ｍｍ角の領域において、その領域の面積に対するその領域に存在する気泡の面積の比率を、気泡残存率として算出した。気泡残存率の評価では、０％以下をマルとし、２％以下をサンカクとし、２％より大きいものをバツとして、マル及びサンカクを合格とした。プロセス性については、成形時の接着層の破断の有無および目視における接着層のパターン抜けを用いて評価し、１００枚を評価しても破断または抜けが２枚以下であったら破断およびパターン抜けなしとしてマル、３－４枚あるものをサンカク、５枚以上破断またはパターン抜けがあるものを破断および抜けありとしてバツとし、マルを合格とした。なお、パターン抜けとは、図６のステップＳ２２のように形成用基板Ｂ２から接着層を剥離する際に凹凸の山が破断した部分（例えば隣接する山に比べて厚みが８０％以下）のことを指す。また、オプションの評価として、破断強度について、接着層の材料としてＰＶＢ及びＥＶＡのフィルム単体で評価した。破断強度の評価は、ＪＩＳ　Ｋ７１６１　を用いて、ＰＶＢ及びＥＶＡのフィルムで標線間距離（ＧＬ）が５０ｍｍのダンベル状試験片を作製し測定した。なお、評価結果の「―」は、評価不能（未評価を含む）であったことを示す。
　(例１２)
　例１２の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層前の接着層の厚さを６．２μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを５μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．８とした。
　(例１３)
　例１３の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層前の接着層の厚さを６．６μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを５．４μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．８２とした。
　(例１４)
　例１４の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層前の接着層の厚さを８．６μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを５．４μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．６３とした。
　(例１５)
　例１５の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層前の接着層の厚さを９．８μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを５．４μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．５５とした。
　(例１６)
　例１６の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層前の接着層の厚さを２５μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを５．４μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．２２とした。
　(例１７)
　例１７の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層前の接着層の厚さを３０μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを５．４μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．１８とした。
　(例１８)
　例１８の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層前の接着層の厚さを３５μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを５．４μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．１６とした。
　(例１９)
　例１９の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層前の接着層の厚さを５．７μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを５．４μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．９５とした。
　(例２０)
　例２０の合わせガラスは、接着層としてＰＶＢを用いて、積層前の接着層の厚さを９．８μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを４μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．４１とした。
　(例２１)
　例２１の合わせガラスは、接着層としてＥＶＡ（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ　Ｖｉｎｙｌ　Ａｃｅｔａｔｅ　Ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ；エチレン－酢酸ビニル共重合体）を用いて、積層前の接着層の厚さを６．２μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを５μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．８とした。
　(例２２)
　例２２の合わせガラスは、接着層としてＥＶＡを用いて、積層前の接着層の厚さを６．６μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを５．４μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．８２とした。
　(例２３)
　例２３の合わせガラスは、接着層としてＥＶＡを用いて、積層前の接着層の厚さを３５μｍとして、積層前の接着層の最大高さＲｚを５．４μｍとし、Ｒｚ／接着層厚みを０．１６とした。
　（評価結果）
　表２に、例１２から例２３の条件と評価結果を示す。例１２から例１７が実施例に該当し、例１８から例２３が比較例に該当する。例１２から例１７、例１９に示すように、ＰＶＢで構成される積層前の接着層の厚みを３０μｍ以下とすることで、像鮮明度の低下を抑制できることが分かる。また、例１２から例１８に示すように、Ｒｚ／接着層厚みを０．９５未満とすることで、プロセス性を保つことができることが分かった。例２０では、気泡残存率が２％より大きかった。すなわち、例２０に示すようにＲｚの値を５μｍ未満にすることで、気泡残存率が不合格となる。なお、例２０は気泡による外観不良のため像鮮明度は評価できなかった。また、例２１から例２３に示すように、接着層をＥＶＡとすることで、プロセス性、像鮮明度の少なくとも１つが不合格となることが分かる。破断強度の評価については、ＰＶＢフィルムは３２９ＭＰａ、ＥＶＡフィルムは１９０ＭＰａであり、ＥＶＡは破断強度が低いため、プロセス性が悪化する。接着層は、ＰＶＢのように破断強度が３００ＭＰａ以上であることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　以上、本発明の実施形態を説明したが、この実施形態の内容により実施形態が限定されるものではない。また、前述した構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のもの、いわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、前述した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。さらに、前述した実施形態の要旨を逸脱しない範囲で構成要素の種々の省略、置換又は変更を行うことができる。
　１　合わせガラス
　１２　第１ガラス基体
　１４　第２ガラス基体
　１６　反射層
　１８　中間層
　２０　ＰＶＢ層

Claims (12)

  1. 　第１ガラス基体と、
    　第２ガラス基体と、
    　前記第１ガラス基体と前記第２ガラス基体との間に設けられる反射層と、
    　前記第２ガラス基体と前記反射層との間に設けられてポリビニルブチラール樹脂で形成されるＰＶＢ層と、
    　を有する合わせガラスであって、
    　前記ＰＶＢ層の厚さが２μｍ以上２５μｍ以下であり、
    　前記合わせガラスの縦方向の曲率半径が２００００ｍｍ以下であり、前記合わせガラスの横方向の曲率半径が１００００ｍｍ以下であり、
    　前記合わせガラスの気泡残存率が２％以下である、
    　合わせガラス。
  2. 　前記第１ガラス基体と前記反射層との間に設けられてポリビニルブチラール樹脂で形成される中間層をさらに備え、
    　前記中間層は、前記ＰＶＢ層よりも厚さが大きい、請求項１に記載の合わせガラス。
  3. 　前記ＰＶＢ層の厚さが４μｍ以上２５μｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載の合わせガラス。
  4. 　前記ＰＶＢ層の厚さが４μｍ以上２０μｍ以下である、請求項３に記載の合わせガラス。
  5. 　前記気泡残存率に関わる前記合わせガラスの気泡の直径は２ｍｍ以下である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  6. 　縦方向及び横方向の長さが２００ｍｍ以上である、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  7. 　液体にポリビニルブチラール樹脂を添加した塗布液を、表面に凹凸が形成される基材の前記表面に塗布するステップと、
    　前記塗布液を乾燥させることで、厚さが３０μｍ以下、前記基材側の表面の最大高さＲｚが５μｍ以上、かつ、厚さに対する前記最大高さＲｚの比率が０．９５未満である、前記ポリビニルブチラール樹脂の層であるＰＶＢ層を形成するステップと、
    　を含む、ＰＶＢ層の製造方法。
  8. 　前記ＰＶＢ層を形成するステップにおいて、前記厚さが２５μｍ以下の前記ＰＶＢ層を形成する、請求項７に記載のＰＶＢ層の製造方法。
  9. 　前記ＰＶＢ層を形成するステップにおいて、前記最大高さＲｚが５．４μｍ以上の前記ＰＶＢ層を形成する、請求項７又は請求項８に記載のＰＶＢ層の製造方法。
  10. 　前記ＰＶＢ層を形成するステップにおいて、前記比率が０．８２以下である前記ＰＶＢ層を形成する、請求項７から請求項９のいずれか１項に記載のＰＶＢ層の製造方法。
  11. 　請求項７から請求項１０のいずれか１項に記載のＰＶＢ層の製造方法で製造された前記ＰＶＢ層と、反射層と、第１ガラス基体と、第２ガラス基体とを積層して合わせガラスを製造する、合わせガラスの製造方法。
  12. 　前記ＰＶＢ層の前記基材と反対側の表面を前記反射層に接着するステップと、
    　前記反射層に接着された前記ＰＶＢ層から前記基材を取り外すステップと、
    　前記ＰＶＢ層の前記反射層と反対側の表面に前記第２ガラス基体を接着するステップと、
    　前記反射層の前記ＰＶＢ層と反対側の表面上に前記第１ガラス基体を積層するステップと、
    　を含む、請求項１１に記載の合わせガラスの製造方法。
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