WO2022186338A1 - 合わせガラス、及び合わせガラスの製造方法 - Google Patents

合わせガラス、及び合わせガラスの製造方法 Download PDF

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WO2022186338A1
WO2022186338A1 PCT/JP2022/009142 JP2022009142W WO2022186338A1 WO 2022186338 A1 WO2022186338 A1 WO 2022186338A1 JP 2022009142 W JP2022009142 W JP 2022009142W WO 2022186338 A1 WO2022186338 A1 WO 2022186338A1
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WO
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adhesive layer
laminated glass
layer
glass substrate
less
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PCT/JP2022/009142
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辰郎 横手
敦 小森
浩和 若林
駿介 定金
佑介 西澤
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Ａｇｃ株式会社
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    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor

Definitions

  • the present invention relates to laminated glass and a method for manufacturing laminated glass.
  • Patent Literature 1 describes a laminated glass in which a half mirror is provided between an inner glass and an outer glass.
  • a laminated glass that displays such a HUD image is required to suppress deterioration in the visibility of the displayed HUD image.
  • laminated glass is also required to reduce the degree of falling off of fragments when impacted.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and a laminated glass capable of suppressing a decrease in visibility of a HUD image and reducing the degree of falling off of fragments when receiving an impact, and the laminated glass. It aims at providing the manufacturing method of.
  • the laminated glass according to the present disclosure is provided with a first glass substrate, a second glass substrate, and between the first glass substrate and the second glass substrate. and an adhesive layer provided between the second glass substrate and the reflective layer for bonding the second glass substrate and the reflective layer, wherein the adhesive layer has a thickness of 2 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less and contains siloxane bonds.
  • a method for manufacturing laminated glass according to the present disclosure uses a resin material and a silane compound to form an adhesive layer having a thickness of 30 ⁇ m or less and containing a siloxane bond. and laminating the first glass substrate, the reflective layer, the adhesive layer, and the second glass substrate to form a laminated glass.
  • the present invention it is possible to reduce the degree of falling off of fragments when receiving an impact while suppressing deterioration in the visibility of the HUD image.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a laminated glass according to this embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the laminated glass according to this embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining the bubble residual rate.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining a method for manufacturing an adhesive layer.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing an adhesive layer before lamination.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a method for manufacturing laminated glass.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a laminated glass according to this embodiment.
  • a laminated glass 1 according to the present embodiment shown in FIG. 1 is mounted on a vehicle.
  • the laminated glass 1 is a window member applied to a windshield of a vehicle, in other words, it is used as a front window of the vehicle, in other words, a windshield.
  • the inside of a vehicle refers to, for example, a vehicle interior in which a driver's seat is provided.
  • the application of the laminated glass 1 is not limited to the windshield of the vehicle, and can be applied to other parts of the vehicle.
  • the upper edge of the laminated glass 1 will be referred to as upper edge portion 1a, the lower edge as lower edge portion 1b, one side edge as side edge portion 1c, and the other side edge as side edge portion 1d.
  • the upper edge portion 1a is an edge portion positioned vertically upward when the laminated glass 1 is mounted on a vehicle.
  • the lower edge portion 1b is an edge portion located on the lower side in the vertical direction when the laminated glass 1 is mounted on a vehicle.
  • the side edge portion 1c is an edge portion positioned on one side when the laminated glass 1 is mounted on a vehicle.
  • the side edge portion 1d is an edge portion located on the other side when the laminated glass 1 is mounted on a vehicle.
  • the direction from the lower edge portion 1b to the upper edge portion 1a is defined as the Y direction (longitudinal direction), and the direction from the side edge portion 1c to the side edge portion 1d is defined as The X direction (horizontal direction).
  • the X direction and the Y direction are orthogonal.
  • the direction orthogonal to the surface of the laminated glass 1, in other words, the thickness direction of the laminated glass 1 is defined as the Z direction.
  • the Z direction is, for example, the direction from the outside to the inside of the vehicle when the laminated glass 1 is mounted on the vehicle.
  • the X direction and the Y direction are along the surface of the laminated glass 1, for example, when the surface of the laminated glass 1 is curved, they are the directions that contact the surface of the laminated glass 1 at the center point O of the laminated glass 1. may Note that the center point O is the center position of the laminated glass 1 when the laminated glass 1 is viewed from the Z direction.
  • the laminated glass 1 has a light transmission area A1 and a light shielding area A2.
  • the translucent area A1 is an area that occupies the central portion of the laminated glass 1 when viewed from the Z direction, and is an area for ensuring the driver's visual field.
  • the translucent area A1 is an area that transmits visible light.
  • the light shielding area A2 is an area formed around the light transmitting area A1 when viewed from the Z direction.
  • the light shielding area A2 is an area that shields visible light.
  • Within the light shielding area A2 there are formed a far-infrared transmission area in which far-infrared rays are transmitted and a far-infrared camera is installed, and a visible light transmission area in which visible light is transmitted and a visible-light camera is installed.
  • a HUD area AH is formed in the translucent area A1.
  • the HUD area AH is an area irradiated with light from a projection device (not shown), and an area where a HUD image, which is an image projected from the projection device, is displayed.
  • the projection device is a device that projects an HUD image onto the laminated glass 1, that is, a projector, for example.
  • the projection device is provided at a position overlapping the HUD area AH when viewed from the optical axis direction of the projection device.
  • the HUD area AH is formed on the X direction side of the center point O, and is formed on the side edge portion 1d side and the lower edge portion 1b side of the center point O in the example of FIG.
  • the position and size of the HUD area AH are arbitrary, and may be formed closer to the side edge 1c than the center point O, for example. Also, a plurality of HUD areas AH may be formed.
  • the HUD area AH is an eye box based on SAE-J1757-2 (2016), and when the mirror that constitutes the HUD placed in the vehicle is rotated, the light from the mirror that constitutes the HUD hits the windshield. It can also be said that it is the range to be irradiated.
  • the laminated glass 1 preferably has a curvature radius of 20000 mm or less in the Y direction (longitudinal direction), more preferably 4000 mm or more. More preferably, the laminated glass 1 has a curvature radius of 6000 mm or more and 20000 mm or less in the Y direction.
  • the laminated glass 1 preferably has a radius of curvature in the X direction (horizontal direction) of 10000 mm or less, and preferably has a radius of curvature in the X direction of 1000 mm or more. More preferably, the laminated glass 1 has a radius of curvature in the X direction of 1500 mm or more and 6000 mm or less.
  • the Y-direction curvature radius refers to the curvature radius of a curve extending in the Y-direction along the surface of the laminated glass 1
  • the X-direction curvature radius refers to the X-direction curvature along the surface of the laminated glass 1.
  • the radius of curvature of a curve it is preferable that the radius of curvature of the laminated glass 1 is within the range of the radius of curvature over the entire area.
  • the radius of curvature is obtained by measuring the shape of the laminated glass 1 at a predetermined pitch, for example, a pitch of 20 mm, and converting it into the radius of curvature in the Y or X direction.
  • the length of the laminated glass 1 in the Y direction is preferably 200 mm or more and 2500 mm or less, and more preferably 200 mm or more and 2000 mm or less. It is preferably 200 mm or more and 1500 mm or less, more preferably.
  • the length in the Y direction of the laminated glass 1 refers to the length in the Y direction at the longest point.
  • the length of the laminated glass 1 in the X direction that is, the length along the X direction from the side edge 1c to the side edge 1d is preferably 200 mm or more and 2500 mm or less, and is 200 mm or more and 2300 mm or less. , and more preferably 200 mm or more and 2000 mm or less.
  • the length in the X direction of the laminated glass 1 here refers to the length in the X direction at the longest point.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the laminated glass according to this embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view when the laminated glass 1 is viewed from the Y direction.
  • the laminated glass 1 has a first glass substrate 12 , a second glass substrate 14 , a reflective layer 16 , an intermediate layer 18 , an adhesive layer 20 and a light shielding layer 22 .
  • the laminated glass 1 has a first glass substrate 12, an intermediate layer 18, a reflective layer 16, an adhesive layer 20, a second glass substrate 14, and a light shielding layer 22 laminated in this order in the Z direction.
  • the laminated glass 1 displays a HUD image by reflecting the light from the projection device on the reflective layer 16 formed in the HUD area AH.
  • the first glass substrate 12 is an exterior glass substrate.
  • the first glass substrate 12 for example, soda-lime glass, aluminosilicate, or organic glass can be used, but the material is not limited to these.
  • the thickness D1 of the first glass substrate 12 is preferably 1.8 mm or more and 3.0 mm or less, more preferably 1.9 mm or more and 2.3 mm or less. By setting the thickness D1 of the first glass substrate 12 within this range, it is possible to prevent an increase in weight and a decrease in moldability while appropriately maintaining resistance to stepping stones and the like.
  • the thickness D1 is the length in the Z direction of the first glass substrate 12, and hereinafter, unless otherwise specified, the thickness indicates the length in the Z direction.
  • the second glass substrate 14 is a glass substrate inside the vehicle.
  • the second glass substrate 14 for example, soda-lime glass, aluminosilicate, or organic glass can be used like the first glass substrate 12, but the material is not limited to these.
  • the thickness D2 of the second glass substrate 14 is preferably 0.3 mm or more and 2.3 mm or less, more preferably 0.4 mm or more and 2.0 mm or less. When the thickness of the second glass substrate 14 is 0.3 mm or more, it is easy to handle during manufacture and assembly. When the thickness D2 of the second glass substrate 14 is within this range, it does not become thicker than the thickness D1 of the first glass substrate 12, and the first glass substrate 12 and the second glass after bending into a curved shape. Mismatches are less likely to occur when the substrate 1 is laminated, and followability to the adhesive layer can be appropriately maintained.
  • the reflective layer 16 is provided between the first glass substrate 12 and the second glass substrate 14 in the Z direction.
  • the reflective layer 16 is a layer that reflects light emitted from the projection device to the HUD area AH. Reflective layer 16 is transparent to visible light. In this embodiment, since P-polarized light is emitted from the projection device, the reflective layer 16 can be said to be a P-polarized reflective film that reflects P-polarized light.
  • the reflective layer 16 is formed, for example, by laminating a plurality of members such as polymers having different refractive indices in the Z direction.
  • the reflective layer 16 preferably has a reflectance of 5% or more and 30% or less for P-polarized light at an incident angle of Brewster's angle when the reflective layer 16 is enclosed in the laminated glass 1 . If the reflectance of P-polarized light is 5% or more, the HUD image can be properly viewed.
  • the reflective layer 16 is not limited to being a P-polarized reflective film, and may be, for example, a hologram film, a scattering type transparent screen, a high reflection film for a HUD, or the like.
  • the reflective layer 16 includes a first layer (e.g., a quarter-wave plate) that converts incident P-polarized light into circularly polarized light, and a second layer (e.g., a cholesteric liquid crystal layer) that selectively reflects the circularly polarized light.
  • the first layer may convert the circularly polarized light reflected by the second layer into P-polarized light and emit the P-polarized light.
  • the thickness D3 of the reflective layer 16 is preferably 25 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, more preferably 40 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less. When the thickness D3 is within this range, it is possible to properly reflect the light from the projection device and properly transmit the outside light.
  • the reflective layer 16 is provided over the entire area of the laminated glass 1 when viewed from the Z direction, but may be provided only in the HUD area AH, for example. That is, the reflective layer 16 may be formed at least in the HUD area AH in the entire area of the laminated glass 1 .
  • the intermediate layer 18 is provided between the first glass substrate 12 and the reflective layer 16 in the Z direction.
  • the intermediate layer 18 bonds the first glass substrate 12 and the reflective layer 16 by bonding the first glass substrate 12 on the vehicle exterior surface and the reflective layer 16 on the vehicle interior surface.
  • the intermediate layer 18 is made of PVB (Poly Vinyl Butyral), that is, polyvinyl butyral resin.
  • Polyvinyl butyral resin is a thermoplastic resin obtained, for example, by reacting polyvinyl alcohol with n-butyraldehyde.
  • the thickness D4 of the intermediate layer 18 is thicker than the thickness D5 of the adhesive layer 20, which will be described later.
  • the thickness D4 of the intermediate layer 18 is preferably 0.3 mm or more and 15 mm or less, more preferably 0.3 mm or more and 3 mm or less, and even more preferably 0.7 mm or more and 1 mm or less.
  • the intermediate layer 18 is not limited to being made of polyvinyl butyral resin, and may be made of any material such as EVA (Ethylene Vinyl Acetate, ethylene-vinyl acetate copolymer), COP (Cyclo Olefin Polymer, cycloolefin polymer). may be configured.
  • EVA Ethylene Vinyl Acetate, ethylene-vinyl acetate copolymer
  • COP Cyclo Olefin Polymer
  • cycloolefin polymer Cyclo Olefin Polymer
  • the intermediate layer 18 may have a coating that has a function of absorbing ultraviolet rays or infrared rays.
  • a portion of the intermediate layer 18 corresponding to the upper edge portion 1a of the laminated glass 1 may be colored.
  • the intermediate layer 18 may have three or more layers, such as sound insulation PVB in which a layer having a sound insulation function is sandwiched between PVB layers.
  • the thickness of the core layer located in the center in the thickness direction is preferably 70 ⁇ m or more and 130 ⁇ m or less, more preferably 80 ⁇ m or more and 120 ⁇ m or less, and still more preferably 90 ⁇ m or more and 110 ⁇ m or less. is. By setting the core layer to this thickness, it is possible to prevent the sound insulation function of the intermediate layer 18 from deteriorating.
  • the adhesive layer 20 is provided between the second glass substrate 14 and the reflective layer 16 in the Z direction.
  • the adhesive layer 20 has a function of adhering the reflective layer 16 and the second glass substrate 14 by adhering to the reflective layer 16 on the vehicle-exterior surface and adhering to the second glass substrate 14 on the vehicle-interior surface.
  • the adhesive layer 20 is made of resin.
  • the adhesive layer 20 is made of polyvinyl butyral resin.
  • the adhesive layer 20 is not limited to being made of polyvinyl butyral resin, and may be made of any resin material such as EVA or COP.
  • embossing can be appropriately performed so as to suppress the remaining air bubbles when laminated glass is formed by bonding the glass substrate with the adhesive layer 20.
  • penetration resistance and adhesiveness can be ensured.
  • the adhesive layer 20 and the intermediate layer 18 are provided across the entire area with the reflective layer 16 therebetween.
  • the adhesive layer 20 and the intermediate layer 18 may be bonded together and integrated in the area where the reflective layer 16 is not formed.
  • the adhesive layer 20 may exist only in a portion where the reflective layer 16 is present. It may have a configuration in which it is in direct contact with the base 14 .
  • the adhesive layer 20 contains a reaction product generated by the reaction of a silane compound (silane coupling agent). That is, the adhesive layer 20 contains a resin (polyvinyl butyral resin in this embodiment) and a reaction product of a silane compound. In this embodiment, the adhesive layer 20 contains a reaction product of a silane compound in a resin layer. However, the adhesive layer 20 is not limited to this, and the resin layer and the reaction product layer of the silane compound may be separately formed. In this case, the adhesive layer 20 has a resin layer positioned on the reflective layer 16 side (vehicle outer side), and a layer of a silane compound reaction product positioned between the resin layer and the second glass substrate 14 .
  • the silane compound is hydrolyzed to produce a silanol compound having a silanol group (Si--OH group).
  • This silanol compound undergoes a condensation reaction and is bonded to the surface of the second glass substrate 14 with a siloxane bond (Si—O bond).
  • the functional groups contained in the silanol compound are bonded to the resin contained in the adhesive layer 20, the reflective layer 16, and the intermediate layer 18.
  • the adhesive layer 20 contains siloxane bonds. That is, the adhesive layer 20 is adhered to the surface of the second glass substrate 14 by siloxane bonding. This makes it possible to appropriately improve the adhesiveness with the second glass substrate 14 and reduce the degree of falling off of fragments when receiving an impact.
  • the siloxane bond contained in the adhesive layer 20 corresponds to the reaction product produced by the reaction of the silane compound.
  • the adhesive layer 20 preferably contains a functional group that bonds with the resin contained in the adhesive layer 20 and organic substances such as the reflective layer 16 and the intermediate layer 18 .
  • the adhesive layer 20 preferably contains at least one of an amino group and an epoxy group, and more preferably contains both an amino group and an epoxy group, as functional groups.
  • the adhesive layer 20 contains at least one of an amino group and an epoxy group as a functional group, thereby appropriately improving adhesion to the resin contained in the adhesive layer 20, the reflective layer 16, the intermediate layer 18, and the like, thereby reducing impact. It is possible to reduce the degree of falling off of fragments when receiving.
  • This functional group also corresponds to a reaction product produced by the reaction of the silane compound.
  • the adhesive layer 20 contains a silane compound or a silanol group, since not all react normally, the unreacted silane compound can be captured by using GC-MS and LC-MS. is added.
  • the adhesive layer 20 preferably does not have a bond between silicon and a methyl group. Since the adhesive layer 20 does not have a bond between silicon and a methyl group, it is possible to appropriately improve adhesiveness and reduce the degree of falling off of fragments when receiving an impact.
  • the adhesive layer 20 preferably contains Si derived from the silane compound, and the amount of Si detected when the adhesive layer 20 is quantitatively measured is, for example, in terms of mass ratio to Si contained in the added silane compound. It is assumed to be about 60% or more and 100% or less.
  • the adhesive layer 20 preferably has a Si content of 0.10% by mass or more and 3.2% by mass or less with respect to the content of all the elements contained in the adhesive layer 20, and 0.2% by mass. % or more and 1.0 mass % or less, and more preferably 0.5 mass % or more and 0.6 mass % or less.
  • the Si content can be measured by, for example, an XPS (X-ray Photoelectron Spectroscopy) method to calculate the elemental composition ratio, and the content of the silane compound can be estimated from the elemental ratio.
  • the adhesive layer 20 preferably has N derived from aminosilane, and the amount of N detected when the adhesive layer 20 is quantitatively measured is, for example, 60% by mass of the N contained in the added aminosilane. It is assumed that it is more than 100% or less.
  • the adhesive layer 20 preferably has a N content of 0.05% by mass or more and 1.5% by mass or less with respect to the content of all elements contained in the adhesive layer 20, and 0.10% by mass. % or more and 0.50 mass % or less, more preferably 0.20 mass % or more and 0.40 mass % or less.
  • the N content is measured using CHN elemental analysis.
  • CHN elemental analysis The principle of CHN elemental analysis is to burn and pyrolyze a weighed organic sample with oxygen, convert carbon, hydrogen, and nitrogen into nitrogen gas, water, and carbon dioxide, and use a TCD (thermal conductivity detector) to detect nitrogen. Detect gas.
  • the adhesive layer 20 preferably has epoxy groups derived from epoxysilane, and the amount of epoxy groups detected when the adhesive layer 20 is quantitatively measured is, for example, the mass of the epoxy groups contained in the added aminosilane. It is assumed that the ratio is about 60% or more and 100% or less.
  • the adhesive layer 20 preferably has an epoxy group content of 0.05% by mass or more and 1.5% by mass or less with respect to the content of all elements contained in the adhesive layer 20, and preferably 0.10% by mass or more. It is more preferably 0.50% by mass or more, and even more preferably 0.20% by mass or more and 0.40% by mass or less. When the content of the epoxy group is within this range, the epoxy group can be sufficiently contained and the adhesiveness can be appropriately improved.
  • the thickness D5 of the adhesive layer 20 is 2 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less, preferably 4 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less, and more preferably 4 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less. By setting the thickness D5 within this range, it is possible to suppress deterioration in the visibility of the HUD image, which is called orange peel, and also to suppress deterioration in adhesion to the second glass substrate 14 and the reflective layer 16 .
  • the thickness D5 here refers to the thickness of the adhesive layer 20 when laminated on the laminated glass 1 . As will be described later, the adhesive layer 20 may be laminated with unevenness formed on its surface. The uneven surface is deformed, and the thickness D5 at the time of lamination falls within the above numerical range.
  • the light shielding layer 22 is provided on the surface of the second glass substrate 14 on the interior side of the vehicle.
  • the light shielding layer 22 is a layer that shields visible light.
  • a ceramic light shielding layer or a light shielding film can be used.
  • a ceramic light-shielding layer a ceramic layer made of a conventionally known material such as a black ceramic layer can be used.
  • the light-shielding film for example, a light-shielding polyethylene terephthalate (PET) film, a light-shielding polyethylene naphthalate (PEN) film, a light-shielding polymethyl methacrylate (PMMA) film, or the like can be used.
  • PET light-shielding polyethylene terephthalate
  • PEN light-shielding polyethylene naphthalate
  • PMMA light-shielding polymethyl methacrylate
  • the light shielding layer 22 is not limited to being provided on the vehicle-interior surface of the second glass substrate 14 , and may be provided on the vehicle-exterior surface of the first glass substrate 12 . It may be formed between the second glass substrate 14 and the second glass substrate 14 .
  • the light shielding region A2 is formed by providing the light shielding layer 22 on the laminated glass 1. That is, the light shielding region A2 is the region where the light shielding layer 22 is provided.
  • the translucent area A1 is an area where the glass substrates 12 and 14 do not have the light shielding layer 22 .
  • FIG. 3 is a diagram for explaining the bubble residual rate.
  • the laminated glass 1 configured as described above preferably has a residual bubble rate of 2% or less, more preferably 1% or less, and even more preferably 0%. .
  • a decrease in visibility can be suppressed when the air bubble residual ratio falls within this numerical range.
  • the bubble residual rate of the HUD area AH falls within this numerical range.
  • the bubble residual ratio refers to the degree of residual bubbles in the laminated glass 1 .
  • Bubbles are bubbles that exist between the first glass substrate 12 and the second glass substrate 14. For example, air bubbles that cannot be degassed and remain between the adhesive layer 20 and the second glass substrate 14 during the manufacturing process. It is air bubbles.
  • each air bubble is 2 mm or less in diameter. If the bubble diameter is 2 mm or less, visibility is less likely to be affected. Furthermore, it is preferable that the diameter of the bubbles is 1 mm or less. If the bubble is not circular when viewed from the Z direction, it may be treated as the diameter of the circumscribed circle of the bubble. Further, in this embodiment, a region in which the adhesive layer 20 does not become transparent and appears cloudy due to poor adhesion between the adhesive layer 20 and the second glass substrate 14 is regarded as a collection of small bubbles. In addition, a region where the PVB layer 20 remains uneven and looks like a mela mela is also regarded as a collection of small bubbles.
  • the area of such a region is calculated as the area of the air bubble, and the air bubble residual rate is obtained.
  • the bubble residual ratio will be explained more specifically.
  • a 100 mm square area at an arbitrary position when the surface of the laminated glass 1 is viewed from the Z direction (in a plan view) is defined as an area 1H.
  • Light is applied to the laminated glass 1 to confirm the presence of air bubbles in the region 1H when viewed from the Z direction. For example, it may be confirmed by illuminating the laminated glass 1 with a high-intensity lamp and reflecting it with air bubbles, or by shining light from the end surface of the laminated glass 1 and scattering the light by air bubbles.
  • the bubble image may be confirmed by irradiating light from the opposite side of the laminated glass 1, or the bubble may be confirmed with a laser microscope.
  • a bubble c exists in the first region 1Ha, and no bubble exists in the second region 1Hb that does not overlap with the first region 1Ha.
  • the bubble survival rate of the first region 1Ha is obtained by the ratio of the area of all the bubbles c existing in the region 1Ha to the area of the region 1Ha as viewed from the Z direction, and there is no bubble c in the region 1Hb. Therefore, the bubble residual rate becomes zero.
  • the laminated glass 1 as a whole has a bubble residual rate within the above range.
  • the determination may be made in the HUD area AH.
  • the area 1Ha shown in the example of FIG. 3 may overlap the HUD area AH.
  • the laminated glass 1 according to this embodiment reflects the light from the projection device with the reflective layer 16 to display the HUD image.
  • the inventors have found that when the adhesive layer 20 between the reflective layer 16 and the second glass substrate 14 is thick, a phenomenon called orange peel occurs, in which the visibility of the HUD image is lowered.
  • the thickness D5 of the adhesive layer 20 is reduced to 25 ⁇ m or less, thereby suppressing the orange peel and suppressing the deterioration of the visibility of the HUD image. By doing so, it is possible to ensure the adhesiveness of the adhesive layer 20 .
  • the adhesive layer 20 according to the present embodiment contains siloxane bonds, the adhesiveness to the second glass substrate 14 can be appropriately improved, and when receiving an impact, the degree of falling off of fragments can be reduced. It becomes possible to
  • the adhesive layer 20 is formed using a resin material that is the resin component of the adhesive layer 20 and a silane compound (silane coupling agent). More specifically, in this embodiment, the adhesive layer 20 is formed by adding a resin material and a silane compound to a solvent and reacting the silane compound.
  • the solvent is, for example, ethanol, but is not limited to ethanol and may be a liquid of any component.
  • the resin material is PVB resin before curing.
  • the amount of the resin material to be added is preferably 6% or more and 15% or less by mass relative to the total amount of the solvent, the resin material, and the silane compound.
  • the silane compound forms siloxane bonds contained in the adhesive layer 20 by reacting.
  • at least one of aminosilane and epoxysilane is preferably used as the silane compound, and both aminosilane and epoxysilane are more preferably used.
  • aminosilanes include 3-aminopropyltrimethoxysilane, N-2-(aminoethyl)-3-aminopropyltrimethoxysilane, 3-aminopropyltriethoxysilane, and N-phenyl-3-aminopropyltrimethoxysilane.
  • epoxysilanes include 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane, 8-glycidoxyoctyltrimethoxysilane, 2-(3,4-epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilane, and 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane. at least one of ethoxysilanes;
  • the amount of the silane compound added is preferably 1% or more and 20% or less, more preferably 2.5% or more and 10% or less, by mass relative to the amount of the resin material added. It is preferably 4% or more and 6% or less.
  • the amount of silane compound added here refers to the amount of one type of silane compound added when one type of silane compound is added, and when multiple types of silane compounds are added, , indicates the total addition amount of these plural kinds of silane compounds.
  • the amount of aminosilane added is 1% or more and 10% or less, and the amount of epoxysilane added is 1% by mass relative to the amount of resin material added. % or more and 10% or less, more preferably the addition amount of aminosilane is 1% or more and 5% or less, and the addition amount of epoxysilane is 1% or more and 5% or less, and the addition amount of aminosilane is 2%. % or more and 3% or less, and the addition amount of the epoxysilane is more preferably 2% or more and 3% or less. Adhesion can be improved by setting the amounts of aminosilane and epoxysilane added within this range.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining a method for manufacturing an adhesive layer.
  • a coating liquid 20A is prepared.
  • the coating liquid 20A contains a resin material, a silane compound, and a solvent. That is, in this manufacturing method, the coating liquid 20A is prepared by adding a resin material and a silane compound to a solvent. The compounding ratio of each component in the coating liquid 20A may be as described above.
  • a forming substrate B2 provided on the substrate B1 is prepared. Concavities and convexities (embossing) are formed on the surface B2a of the formation substrate B2 opposite to the substrate B1.
  • a coating liquid 20A is applied onto the surface B2a of the formation substrate B2.
  • the amount of the coating liquid 20A applied onto the forming substrate B2 is set so that the thickness D5 of the adhesive layer 20 when laminated on the laminated glass 1 falls within the above numerical range.
  • the liquid component of the coating liquid 20A is removed by drying as shown in step S12 of FIG. is formed.
  • unevenness is formed on the surface 20a on the side in contact with the surface B2a of the formation substrate B2.
  • the surface 20b opposite to the surface 20a of the adhesive layer 20 before lamination may not have unevenness and may have any shape.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing an adhesive layer before lamination.
  • the thickness of the adhesive layer 20 before lamination is defined as a thickness D5a.
  • the thickness D5a refers to the thickness of the thickest part of the adhesive layer 20 before lamination. It refers to the length in the Z direction between the protruding parts.
  • the thickness D5a is preferably 30 ⁇ m or less, more preferably 25 ⁇ m or less, and even more preferably 10 ⁇ m or less.
  • the thickness D5a is preferably 6.2 ⁇ m or more, more preferably 6.4 ⁇ m or more, and even more preferably 6.6 ⁇ m or more.
  • the thickness (height) of the uneven portion of the adhesive layer 20 before lamination is defined as a thickness D6a.
  • the thickness D6a is between the portion of the surface 20a of the adhesive layer 20 before lamination that protrudes farthest from the surface 20b and the portion of the surface 20a of the adhesive layer 20 before lamination that is closest to the surface 20b. , in the Z direction. That is, it can be said that the thickness D6a is the maximum height (maximum height roughness) Rz of the surface 20a defined in JIS B 0601. In this case, the thickness D6a is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 5.4 ⁇ m or more.
  • the thickness D6a is preferably thinner than the thickness D5a of the adhesive layer 20 before lamination.
  • the thickness D6a is preferably thinner than the thickness D5a of the adhesive layer 20 before lamination.
  • the ratio of the thickness D6a to the thickness D5a is defined as the thickness ratio.
  • the thickness ratio is preferably less than 0.95, more preferably 0.82 or less, even more preferably 0.63 or less.
  • the thickness ratio is preferably 0.18 or more, more preferably 0.22 or more, and even more preferably 0.27 or more.
  • the arithmetic mean roughness Ra defined by JIS B 0601 of the surface 20a of the adhesive layer 20 before lamination is preferably 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, more preferably 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less. , 0.5 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less.
  • Ra By setting Ra within this range, unevenness can be appropriately formed over the entire surface 20a, and the bubble residual rate of the laminated glass 1 can be reduced. That is, when the arithmetic mean roughness Ra of the surface 20a of the adhesive layer 20 is 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, it is possible to maintain the air release property and suppress the uneven shape from remaining after pressure bonding to the glass substrate.
  • the shape and dimensions of the unevenness on the surface 20a of the adhesive layer 20 before lamination follow the shape and dimensions of the unevenness on the surface B2a of the formation substrate B2. Therefore, the thicknesses D5a and D6a of the adhesive layers 20 before lamination and the surface roughness of the surface 20a described above are determined depending on the shape and dimensions of the surface B2a of the formation substrate B2.
  • the adhesive layer 20 before lamination is formed by the method described above.
  • the method of forming the adhesive layer 20 is not limited to the above.
  • the application liquid 20A is not limited to being applied onto the formation substrate B2 as described above, and the adhesive layer 20 before lamination may not be uneven.
  • the adhesive layer 20 is formed by mixing the resin material and the silane compound, but the present invention is not limited to this.
  • a layer formed from a silane compound and a layer formed from a resin material may be separately formed to form an adhesive layer.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a method for manufacturing laminated glass.
  • the first glass substrate 12, the intermediate layer 18, the reflective layer 16, the adhesive layer 20 produced as described above, and the second glass substrate 14 are laminated to form the laminated glass 1.
  • manufacture Specifically, as shown in step S20 of FIG. 6, the surface 16a of the reflective layer 16 is brought into contact with the surface 20b of the adhesive layer 20 before lamination formed on the surface B2a of the forming substrate B2, Surface 20b and surface 16a are adhered. Thereby, the reflective layer 16 and the adhesive layer 20 are adhered and laminated.
  • the temperature is 80° C. or higher, preferably 100° C. or higher, the temperature is 150° C. or lower, preferably 130° C. or lower, the pressure is 0.6 MPa or higher, preferably 1.
  • a pressure bonding process is used in which the reflective layer 16 and the adhesive layer 20 are heated and pressurized under conditions of 0 MPa or more and a pressure of 3.0 MPa or less, preferably 1.5 MPa or less.
  • step S22 in FIG. 6 the forming substrate B2 is removed from the adhesive layer 20 laminated on the reflective layer 16. As a result, the uneven surface 20a of the adhesive layer 20 is exposed. Any method may be used to remove the formation substrate B2 from the adhesive layer 20 .
  • the laminate of the reflective layer 16 and the adhesive layer 20, the first glass substrate 12, the second glass substrate 14, and the intermediate layer 18 are laminated.
  • Surfaces 18a and 18b of intermediate layer 18 are uneven.
  • the shape and size of the unevenness on the surface 18a and the surface 18b may be arbitrary, but may be the same shape and size as the surface 20a of the adhesive layer 20, for example.
  • surface 18a of intermediate layer 18 and surface 16b of reflective layer 16 opposite surface 16a are brought into contact to bond surfaces 18a and 16b together.
  • the pressure and temperature conditions for bonding the surfaces 18 a and 16 b may be the same as the conditions for bonding the reflective layer 16 and the adhesive layer 20 .
  • the surface 18b of the intermediate layer 18 opposite to the surface 18a is brought into contact with the vehicle-interior surface 12a of the first glass substrate 12 to bond the surfaces 18b and 12a.
  • the surface 14b of the second glass substrate 14 on the side opposite to the surface 14a on the vehicle interior side is brought into contact with the surface 20a of the adhesive layer 20 to bond the surfaces 14b and 20a.
  • the laminate of the reflective layer 16 and the adhesive layer 20, the first glass substrate 12, the second glass substrate 14, and the intermediate layer 18 are laminated.
  • a laminate of an intermediate layer 18, a reflective layer 16 and an adhesive layer 20 is interposed between the first glass substrate 12 and the second glass substrate 14 to form a glass laminate.
  • this glass laminate is placed in a rubber bag and bonded at a temperature of about 70° C. to 130° C. in a vacuum of -65 kPa to -100 kPa.
  • a pressure bonding process may be performed in which the pressure is 0.6 MPa or more and 1.5 MPa or less and the temperature is 100° C. or more and 150° C. or less.
  • the flat plate-shaped first glass substrate 12 and the second glass substrate 14 are respectively bent, and the intermediate layer 18 is formed between the bent first glass substrate 12 and the second glass substrate 14.
  • the laminate of the reflective layer 16 and the adhesive layer 20 may be sandwiched between them.
  • an adhesive layer 20 may be additionally laminated between the laminate of the reflective layer 16 and the adhesive layer 20 and the second glass substrate 14 .
  • step S24 after forming the laminate of the intermediate layer 18, the reflective layer 16, and the adhesive layer 20, the laminate is sandwiched between the first glass substrate 12 and the second glass substrate 14, and laminated. to run.
  • the order of stacking each member and the stacking conditions in step S24 are not limited to those described above and may be arbitrary.
  • the laminated glass 1 is manufactured as shown in step S26.
  • the light shielding layer 22 may be formed, and another layer may be laminated
  • the adhesion layer 20 is formed by adding a silane compound while thinning the adhesion layer 20 before lamination. Adhesion can be guaranteed. Moreover, since the unevenness is formed in the adhesive layer 20 before lamination, the air bubble residual rate of the laminated glass 1 can be reduced. It should be noted that, as described above, the process of forming unevenness on the adhesive layer 20 is not essential.
  • the laminated glass 1 according to the present embodiment includes the first glass substrate 12, the second glass substrate 14, and the reflective layer 16 provided between the first glass substrate 12 and the second glass substrate 14. and an adhesive layer 20 provided between the second glass substrate 14 and the reflective layer 16 to bond the second glass substrate 14 and the reflective layer 16 together.
  • the adhesive layer 20 has a thickness D5 of 2 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less, and includes siloxane bonds.
  • the thickness D5 of the adhesive layer 20 is reduced to 25 ⁇ m or less, thereby suppressing orange peel and reducing the visibility of the HUD image. , the adhesiveness of the adhesive layer 20 can be ensured.
  • the laminated glass 1 according to the present embodiment includes a siloxane bond in the adhesive layer 20 to improve the adhesiveness between the adhesive layer 20 and the second glass substrate 14, so that when receiving an impact, the glass substrate 1 is broken into pieces. It is possible to reduce the degree of dropout of the
  • the adhesive layer 20 preferably contains a polyvinyl butyral resin. That is, the adhesive layer 20 preferably contains a polyvinyl butyral resin and a siloxane bond. By forming the adhesive layer 20 with polyvinyl butyral resin, it is possible to more appropriately reduce the degree of falling off of fragments when receiving an impact.
  • the adhesive layer 20 preferably has a Si content of 0.10% by mass or more and 3.2% by mass or less with respect to the content of all the elements contained in the adhesive layer 20 .
  • the adhesive layer 20 contains a sufficient amount of siloxane bonds, and can more appropriately reduce the degree of falling off of fragments when receiving an impact.
  • the adhesive layer 20 preferably has a N content of 0.05% by mass or more and 1.5% by mass or less with respect to the content of all the elements contained in the adhesive layer 20 .
  • N 0.05% by mass or more and 1.5% by mass or less with respect to the content of all the elements contained in the adhesive layer 20 .
  • the adhesive layer 20 preferably has an epoxy group content of 0.05% by mass or more and 1.5% by mass or less with respect to the content of all the elements contained in the adhesive layer 20 .
  • the content of the epoxy group is within this range, the epoxy group can be sufficiently contained and the adhesiveness can be appropriately improved.
  • the laminated glass 1 preferably further includes an intermediate layer 18 provided between the first glass substrate 12 and the reflective layer 16 and made of polyvinyl butyral resin.
  • the intermediate layer 18 is thicker than the adhesive layer 20 .
  • the thickness D5 of the adhesive layer 20 is preferably 4 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less, and more preferably 4 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less. As a result, deterioration in the visibility of the HUD image can be more suitably suppressed.
  • the method for manufacturing laminated glass according to the present embodiment includes the steps of forming an adhesive layer 20 having a thickness D5a of 30 ⁇ m or less and containing a siloxane bond using a resin material and a silane compound; forming the laminated glass 1 by laminating the reflective layer 16, the adhesive layer 20 and the second glass substrate 14 in this order.
  • this manufacturing method by setting the thickness D5a to 30 ⁇ m or less, it is possible to reduce the thickness of the adhesive layer 20 after lamination, thereby suppressing deterioration in the visibility of the HUD image.
  • the adhesive layer 20 is formed using a silane compound, the adhesiveness between the adhesive layer 20 and the second glass substrate 14 is improved, and when receiving an impact, the fragments are prevented from falling off. It is possible to reduce the degree.
  • Example 2 Examples are described below.
  • laminated glass was produced by varying the thickness of the adhesive layer after lamination, the material of the silane compound used to form the adhesive layer, and the content of the silane compound, and evaluated by image clarity and a falling ball test. gone.
  • the laminated glass was laminated in order of a first glass substrate, an intermediate layer, a reflective layer, an adhesive layer, and a second glass substrate.
  • the amount of the silane compound used for forming the adhesive layer is disclosed. It is assumed that the silanol compound is contained in a proportion of less than 10%.
  • Example 1 In Example 1, PVB was used as the resin material, and the added amount of epoxysilane (manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.: KBM403) was 2.5% by mass, and aminosilane (manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.) was added to the amount of PVB added as the resin material. : KBM903) was added in an amount of 2.5% by mass to form an adhesive layer. Then, a laminated glass was produced so that the thickness of the adhesive layer after lamination was 2 ⁇ m. In Example 1, the thickness of the first glass substrate and the thickness of the second glass substrate were both 2.0 mm, the intermediate layer was PVB and had a thickness of 0.76 mm, and the reflective layer had a thickness of 75 ⁇ m to 100 ⁇ m. rice field.
  • epoxysilane manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.: KBM403
  • aminosilane manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.
  • Example 2 In Example 2, a laminated glass was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the thickness of the adhesive layer after lamination was 4 ⁇ m.
  • Example 3 a laminated glass was produced in the same manner as in Example 1, except that the thickness of the adhesive layer after lamination was 8 ⁇ m.
  • Example 4 a laminated glass was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the thickness of the adhesive layer after lamination was 25 ⁇ m.
  • Example 5 a laminated glass was produced in the same manner as in Example 1, except that the thickness of the adhesive layer after lamination was 30 ⁇ m.
  • Example 6 the adhesive layer was formed so that the added amount of epoxysilane (manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.: KBM403) was 5% by mass with respect to the added amount of PVB as the resin material. Then, a laminated glass was produced so that the thickness of the adhesive layer after lamination was 4 ⁇ m.
  • epoxysilane manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.: KBM403
  • Example 7 the adhesive layer was formed so that the added amount of epoxysilane (manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.: KBM403) was 10% by mass with respect to the added amount of PVB as the resin material. Then, a laminated glass was produced so that the thickness of the adhesive layer after lamination was 4 ⁇ m.
  • epoxysilane manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.: KBM403
  • Example 8 the adhesive layer was formed so that the amount of aminosilane (manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.: KBM903) added was 5% by mass with respect to the amount of PVB added as the resin material. Then, a laminated glass was produced so that the thickness of the adhesive layer after lamination was 4 ⁇ m.
  • KBM903 aminosilane
  • Example 9 a laminated glass was manufactured by forming an adhesive layer using PVB as a resin material so that the thickness of the adhesive layer after lamination was 4 ⁇ m. No silane compound was added to the adhesive layer.
  • Example 10 a laminated glass was manufactured by forming an adhesive layer using PVB as a resin material so that the thickness of the adhesive layer after lamination was 30 ⁇ m. No silane compound was added to the adhesive layer.
  • Table 1 shows the conditions and evaluation results of Examples 1 to 10.
  • samples with double circles or circles in the falling ball test and circles in the image definition were regarded as acceptable.
  • those that satisfied at least one of the falling ball test and the image sharpness were rejected.
  • Examples 1 to 4 and 6 to 8 correspond to Examples, and Examples 5, 9 and 10 correspond to Comparative Examples.
  • Examples 1 to 10 it can be seen that a decrease in image definition can be suppressed by setting the thickness of the adhesive layer to 2 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less.
  • the addition of a silane compound forms a siloxane bond to improve adhesion, and can reduce the degree of falling off of fragments when receiving an impact.
  • the use of epoxysilane and aminosilane as silane compounds can further reduce the degree of falling off of fragments.
  • the embodiment of the present invention has been described above, the embodiment is not limited by the content of this embodiment.
  • the components described above include those that can be easily assumed by those skilled in the art, those that are substantially the same, and those within the so-called equivalent range.
  • the components described above can be combined as appropriate.
  • various omissions, replacements, or modifications of components can be made without departing from the gist of the above-described embodiments.

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Abstract

ＨＵＤ像の視認性低下を抑制しつつ、衝撃を受けた場合の破片の脱落の度合いを小さくする。合わせガラス（１）は、第１ガラス基体（１２）と、第２ガラス基体（１４）と、第１ガラス基体（１２）と第２ガラス基体（１４）との間に設けられる反射層（１６）と、第２ガラス基体（１４）と反射層（１６）との間に設けられて、第２ガラス基体（１４）と反射層（１６）とを接着する接着層（２０）と、を有する。接着層（２０）は、厚さ（Ｄ５）が２μｍ以上２５μｍ以下であり、シロキサン結合を含む。

Description

合わせガラス、及び合わせガラスの製造方法
　本発明は、合わせガラス、及び合わせガラスの製造方法に関する。
　近年、車両などのガラスに画像を反射させて運転者の視界に所定の情報を表示するヘッドアップディスプレイ（ＨＵＤ；Ｈｅａｄ　Ｕｐ　Ｄｉｓｐｌａｙ）の導入が進んでいる。例えば特許文献１には、内面側ガラスと外面側ガラスとの間にハーフミラーを設ける合わせガラスが記載されている。
特開２０１９－１５７８３号公報
　このようなＨＵＤ像を表示する合わせガラスは、表示するＨＵＤ像の視認性低下の抑制が求められている。また、合わせガラスは、衝撃を受けた場合に、破片の脱落の度合いを小さくすることも求められている。
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、ＨＵＤ像の視認性低下を抑制しつつ、衝撃を受けた場合の破片の脱落の度合いを小さくすることが可能な合わせガラス、及び合わせガラスの製造方法を提供することを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本開示に係る合わせガラスは、第１ガラス基体と、第２ガラス基体と、前記第１ガラス基体と前記第２ガラス基体との間に設けられる反射層と、前記第２ガラス基体と前記反射層との間に設けられて、前記第２ガラス基体と前記反射層とを接着する接着層と、を有する合わせガラスであって、前記接着層は、厚さが２μｍ以上２５μｍ以下であり、シロキサン結合を含む。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本開示に係る合わせガラスの製造方法は、樹脂材料とシラン化合物とを用いて、厚さが３０μｍ以下であり、シロキサン結合を含む接着層を形成するステップと、第１ガラス基体と、反射層と、前記接着層と、第２ガラス基体とを積層して合わせガラスを形成するステップと、を含む。
　本発明によれば、ＨＵＤ像の視認性低下を抑制しつつ、衝撃を受けた場合の破片の脱落の度合いを小さくできる。
図１は、本実施形態に係る合わせガラスの模式図である。 図２は、本実施形態に係る合わせガラスの模式的な断面図である。 図３は、気泡残存率について説明する図である。 図４は、接着層の製造方法を説明する図である。 図５は、積層前の接着層を示す模式図である。 図６は、合わせガラスの製造方法を説明する図である。
　以下に添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態を詳細に説明する。なお、この実施形態により本発明が限定されるものではなく、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせて構成するものも含むものである。また、数値については四捨五入の範囲が含まれる。
　（合わせガラス）
　図１は、本実施形態に係る合わせガラスの模式図である。図１に示す本実施形態に係る合わせガラス１は、車両に搭載される。合わせガラス１は、車両のフロントガラスに適用される窓部材であり、言い換えると、車両のフロントウィンドウ、言い換えれば風防ガラスとして用いられている。車両の内部（車内）とは、例えばドライバーの運転席が設けられる車室内を指す。ただし、合わせガラス１の用途は車両のフロントガラスに限られず任意であり、車両の他の箇所などにも適用可能である。以下、合わせガラス１の上縁を、上縁部１ａとし、下縁を、下縁部１ｂとし、一方の側縁を、側縁部１ｃとし、他方の側縁を、側縁部１ｄとする。上縁部１ａは、合わせガラス１を車両に搭載した際に、鉛直方向上側に位置する縁部分である。下縁部１ｂは、合わせガラス１を車両に搭載した際に、鉛直方向下側に位置する縁部分である。側縁部１ｃは、合わせガラス１を車両に搭載した際に、一方の側方側に位置する縁部分である。側縁部１ｄは、合わせガラス１を車両に搭載した際に、他方の側方側に位置する縁部分である。
　以下、合わせガラス１の表面に平行な方向のうち、下縁部１ｂから上縁部１ａに向かう方向を、Ｙ方向（縦方向）とし、側縁部１ｃから側縁部１ｄに向かう方向を、Ｘ方向（横方向）とする。本実施形態において、Ｘ方向とＹ方向とは直交している。また、合わせガラス１の表面に直交する方向、言い換えると合わせガラス１の厚さ方向を、Ｚ方向とする。Ｚ方向は、例えば、合わせガラス１を車両に搭載した際に、車両の車外側から車内側に向かう方向である。なお、Ｘ方向及びＹ方向は、合わせガラス１の表面に沿っているが、例えば合わせガラス１の表面が曲面の場合、合わせガラス１の中心点Ｏにおいて合わせガラス１の表面に接する方向となっていてもよい。なお、中心点Ｏとは、Ｚ方向から合わせガラス１を見た場合の、合わせガラス１の中心位置である。
　合わせガラス１は、透光領域Ａ１と、遮光領域Ａ２とを有する。透光領域Ａ１は、Ｚ方向から見て合わせガラス１の中央部分を占める領域であり、ドライバーの視野を確保するための領域である。透光領域Ａ１は、可視光を透過する領域である。遮光領域Ａ２は、Ｚ方向から見て透光領域Ａ１の周囲に形成される領域である。遮光領域Ａ２は、可視光を遮蔽する領域である。遮光領域Ａ２内には、遠赤外線を透過して遠赤外カメラが設置される遠赤外透過領域や、可視光を透過して可視光カメラが設置される可視光透過領域などが形成されていてもよい。
　透光領域Ａ１には、ＨＵＤ領域ＡＨが形成されている。ＨＵＤ領域ＡＨは、図示しない投影装置からの光が照射される領域であり、投影装置から投影された像であるＨＵＤ像が表示される領域である。投影装置は、合わせガラス１にＨＵＤ用の画像を投影する装置、すなわち例えばプロジェクタである。投影装置は、投影装置の光軸方向から見た場合に、ＨＵＤ領域ＡＨと重なる位置に設けられる。ＨＵＤ領域ＡＨは、中心点ＯよりもＸ方向側に形成されており、図１の例では中心点Ｏよりも側縁部１ｄ側であって下縁部１ｂ側に形成されている。ただし、ＨＵＤ領域ＡＨの位置や大きさは任意であり、例えば中心点Ｏよりも側縁部１ｃ側に形成されていてもよい。また、ＨＵＤ領域ＡＨは複数形成されていてもよい。なお、ＨＵＤ領域ＡＨは、ＳＡＥ－Ｊ１７５７－２（２０１８）に基づくアイボックスにおいて、車内に配置されたＨＵＤを構成する鏡を回転させた際に、ＨＵＤを構成する鏡からの光がフロントガラスに照射される範囲であるともいえる。
　合わせガラス１は、Ｙ方向（縦方向）の曲率半径が２００００ｍｍ以下であることが好ましく、Ｙ方向の曲率半径が４０００ｍｍ以上であることがより好ましい。合わせガラス１は、Ｙ方向の曲率半径が６０００ｍｍ以上２００００ｍｍ以下であることが更に好ましい。合わせガラス１は、Ｘ方向（横方向）の曲率半径が１００００ｍｍ以下であり、Ｘ方向の曲率半径が１０００ｍｍ以上であることが好ましい。合わせガラス１は、Ｘ方向の曲率半径が１５００ｍｍ以上６０００ｍｍ以下であることがより好ましい。ここでのＹ方向の曲率半径とは、合わせガラス１の表面に沿ったＹ方向に延びる曲線の曲率半径を指し、Ｘ方向の曲率半径とは、合わせガラス１の表面に沿ったＸ方向に延びる曲線の曲率半径を指す。なお、合わせガラス１は、全域における曲率半径が、上記の曲率半径の範囲内となっていることが好ましい。曲率半径は合わせガラス１の全域において所定のピッチ、例えば２０ｍｍピッチで形状を測定してＹ方向またはＸ方向の曲率半径に換算して求められる。
　合わせガラス１のＹ方向における長さは、すなわち上縁部１ａから下縁部１ｂまでにおけるＹ方向に沿った長さは、２００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以上１５００ｍｍ以下であることが更に好ましい。なお、ここでの合わせガラス１のＹ方向における長さとは、最長箇所でのＹ方向の長さを指す。また、合わせガラス１のＸ方向における長さは、すなわち側縁部１ｃから側縁部１ｄまでにおけるＸ方向に沿った長さは、２００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以上２３００ｍｍ以下であることが好ましく、２００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下であることが更に好ましい。なお、ここでの合わせガラス１のＸ方向における長さとは、最長箇所におけるＸ方向の長さを指す。
　図２は、本実施形態に係る合わせガラスの模式的な断面図である。図２は、Ｙ方向から合わせガラス１を見た場合の断面図となっている。図２に示すように、合わせガラス１は、第１ガラス基体１２と、第２ガラス基体１４と、反射層１６と、中間層１８と、接着層２０と、遮光層２２と、を有する。合わせガラス１は、第１ガラス基体１２、中間層１８、反射層１６、接着層２０、第２ガラス基体１４、及び遮光層２２がＺ方向にこの順で積層されている。合わせガラス１は、投影装置からの光をＨＵＤ領域ＡＨに形成される反射層１６で反射することで、ＨＵＤ像を表示する。
　（ガラス基体）
　第１ガラス基体１２は、車外側のガラス基体である。第１ガラス基体１２としては、例えばソーダライムガラス、アルミノシリケート、有機ガラスを用いることができるが、これに限定されない。第１ガラス基体１２の厚さＤ１は、１．８ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、１．９ｍｍ以上２．３ｍｍ以下であることがより好ましい。第１ガラス基体１２の厚さＤ１がこの範囲になることで、飛び石等に対する耐性能を適切に保ちつつ、重量が増加して、成形性が低下することを抑制できる。厚さＤ１は、第１ガラス基体１２のＺ方向における長さであり、以降においても、特に断りがない限り、厚さとはＺ方向における長さを指す。
　第２ガラス基体１４は、車内側のガラス基体である。第２ガラス基体１４としては、第１ガラス基体１２と同様、例えばソーダライムガラス、アルミノシリケート、有機ガラスを用いることができるが、これに限定されない。第２ガラス基体１４の厚さＤ２は、０．３ｍｍ以上２．３ｍｍ以下であることが好ましく、０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることがより好ましい。第２ガラス基体１４の厚さが０．３ｍｍ以上であると、製造時及び組み付け時などの取り扱いがしやすい。第２ガラス基体１４の厚さＤ２がこの範囲になることで、第１のガラス基体１２の厚さＤ１に対して厚くならず、局面形状に曲げ成形後に第１のガラス基体１２と第２ガラス基体１とを積層した際のミスマッチが生じにくくなり、接着層への追従性を適切に維持できる。
　（反射層）
　反射層１６は、Ｚ方向において第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に設けられている。反射層１６は、投影装置からＨＵＤ領域ＡＨに照射される光を反射する層である。反射層１６は、可視光に対しては透明である。本実施形態においては、投影装置からＰ偏光の光が照射されるため、反射層１６は、Ｐ偏光の光を反射するＰ偏光反射フィルムであるといえる。反射層１６は、例えば、屈折率が異なるポリマーなどの部材をＺ方向に複数積層して形成される。反射層１６は、反射層１６が合わせガラス１内に封入された状態において、入射角がブリュースター角でのＰ偏光の反射率が５％以上３０％以下であることが好ましい。Ｐ偏光の反射率が５％以上であれば、ＨＵＤ像を適切に視認することができる。なお、反射層１６は、Ｐ偏光反射フィルムであることに限られず、例えば、ホログラムフィルム、散乱型透明スクリーン、ＨＵＤ向け増反射フィルムなどであってもよい。また例えば、反射層１６は、入射したＰ偏光を円偏光に変換する第１層（例えば１／４波長板）と、円偏光を選択的に反射する第２層（例えばコレステリック液晶層）とを備えて、第１層が、第２層で反射された円偏光をＰ偏光に変換して出射する構成であってもよい。
　反射層１６の厚さＤ３は、２５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、４０μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。厚さＤ３がこの範囲となることで、投影装置からの光を適切に反射し、外光を適切に透過できる。本実施形態では、反射層１６は、Ｚ方向から見て、合わせガラス１の全域にわたって設けられているが、例えばＨＵＤ領域ＡＨのみに設けられていてもよい。すなわち、反射層１６は、合わせガラス１の全域のうち、少なくともＨＵＤ領域ＡＨに形成されていてよい。
　（中間層）
　中間層１８は、Ｚ方向において第１ガラス基体１２と反射層１６との間に設けられる。中間層１８は、車外側の表面で第１ガラス基体１２と接着し、車内側の表面で反射層１６と接着することで、第１ガラス基体１２と反射層１６とを接着する。中間層１８は、ＰＶＢ（Ｐｏｌｙ　Ｖｉｎｙｌ　Ｂｕｔｙｒａｌ）、すなわちポリビニルブチラール樹脂で形成される。ポリビニルブチラール樹脂は、例えばポリビニルアルコールとｎ－ブチルアルデヒドとを反応させて得られる、熱可塑性樹脂である。
　中間層１８の厚さＤ４は、後述の接着層２０の厚さＤ５よりも厚い。中間層１８の厚さＤ４は、０．３ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下であることがより好ましく、０．７ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが更に好ましい。中間層１８の厚さがこの範囲となることで、合わせガラスとして要求される安全性能を担保しつつ、重量が増加して、製造時及び組み付け時などの取り扱いが難しくなることを抑制する。
　なお、中間層１８は、ポリビニルブチラール樹脂で形成されることに限られず、ＥＶＡ（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ　Ｖｉｎｙｌ　Ａｃｅｔａｔｅ、エチレン－酢酸ビニル共重合体）、ＣＯＰ（Ｃｙｃｌｏ　Ｏｌｅｆｉｎ　Ｐｏｌｙｍｅｒ、シクロオレフィンポリマー）など、任意の材料で構成されていてもよい。ただし、中間膜１８が上記で列挙した材料で構成されることで、中間層１８をガラス基体と接着して合わせガラスとする際に、気泡残存を抑制するようにエンボス加工を適切に行うことができ、かつ、合わせガラスとして、耐貫通性及び接着性を担保できる。また、中間層１８は、紫外線吸収または赤外線吸収の機能を有する被膜を有してもよい。中間層１８は、合わせガラス１の上縁部１ａに対応する部分が着色されていてもよい。中間層１８は、遮音機能を有する層をＰＶＢの層で挟み込んだ遮音ＰＶＢのように、３層以上の層を有していてもよい。中間層１８が３層以上の層を有する場合、厚さ方向の中央に位置するコア層の厚さは、７０μｍ以上１３０μｍ以下が好ましく、より好ましくは８０μｍ以上１２０μｍ以下、さらに好ましくは９０μｍ以上１１０μｍ以下である。コア層をこの厚さとすることで、中間層１８の遮音機能が低下することを抑制する。
　（接着層）
　接着層２０は、Ｚ方向において第２ガラス基体１４と反射層１６との間に設けられる。接着層２０は、車外側の表面で反射層１６と接着し、車内側の表面で第２ガラス基体１４と接着することで、反射層１６と第２ガラス基体１４とを接着する機能を有する。
　接着層２０は、樹脂により構成されている。本実施形態では、接着層２０は、ポリビニルブチラール樹脂で構成される。ただし、接着層２０は、ポリビニルブチラール樹脂で形成されることに限られず、ＥＶＡ、ＣＯＰなど、任意の樹脂材料で構成されていてもよい。接着層２０が上記で列挙した材料で構成されることで、接着層２０でガラス基体と接着して合わせガラスとする際に、気泡残存を抑制するようにエンボス加工を適切に行うことができ、かつ、合わせガラスとして、耐貫通性及び接着性を担保できる。
　なお、本実施形態では、反射層１６が全域に形成されているため、接着層２０と中間層１８とは、全域において反射層１６を隔てて設けられている。ただし、反射層１６が全域に形成されていない場合には、接着層２０と中間層１８とは、反射層１６が形成されていない領域においては、互いに接着して一体となっていてよい。なお、その他の構造として、接着層２０は反射層１６がある部分にのみ存在してよく、反射層１６がない領域がある場合には、反射層１６がない領域において中間層１８と第２ガラス基体１４とが直接接した構成となっていてもよい。
　接着層２０は、シラン化合物（シランカップリング剤）が反応して生成された反応生成物を含む。すなわち、接着層２０は、樹脂（本実施形態ではポリビニルブチラール樹脂）と、シラン化合物の反応生成物とを含む。本実施形態では、接着層２０は、樹脂層にシラン化合物の反応生成物が含まれている。ただしそれに限られず、接着層２０は、樹脂層と、シラン化合物の反応生成物の層とが、別々に構成されてもよい。この場合、接着層２０は、反射層１６側（車外側）に樹脂層が位置し、樹脂層と第２ガラス基体１４との間に、シラン化合物の反応生成物の層が位置する。
　シラン化合物は、加水分解して、シラノール基（Ｓｉ－ＯＨ基）を有するシラノール化合物が生成される。このシラノール化合物は、縮合反応して、第２ガラス基体１４の表面とシロキサン結合（Ｓｉ－Ｏ結合）で結合される。また、シラノール化合物に含まれる官能基が、接着層２０に含まれる樹脂や反射層１６や中間層１８と結合される。
　接着層２０は、シロキサン結合を含む。すなわち、接着層２０は、シロキサン結合で、第２ガラス基体１４の表面に接着される。これにより、第２ガラス基体１４との接着性を適切に向上させて、衝撃を受けた場合に、破片の脱落の度合いを小さくすることが可能となる。接着層２０に含まれるシロキサン結合が、シラン化合物が反応して生成された反応生成物に相当する。
　また、接着層２０は、上述のように、接着層２０に含まれる樹脂や反射層１６や中間層１８などの有機物と結合される官能基を含むことが好ましい。接着層２０は、官能基として、アミノ基とエポキシ基との少なくとも一方を含むことが好ましく、アミノ基とエポキシ基との両方を含むことがさらに好ましい。接着層２０は、官能基としてアミノ基とエポキシ基との少なくとも一方を含むことで、接着層２０に含まれる樹脂や反射層１６や中間層１８などとの接着性を適切に向上させて、衝撃を受けた場合に、破片の脱落の度合いを小さくすることが可能となる。この官能基も、シラン化合物が反応して生成された反応生成物に相当する。接着層２０がシラン化合物もしくはシラノール基を含むことは、通常全てが反応することはないので、ＧＣ－ＭＳ、ＬＣ－ＭＳを用いることで未反応のシラン化合物をとらえることができ、すなわち、シラン化合物が添加されているといえる。　
　また、接着層２０は、ケイ素とメチル基の結合を有さないことが好ましい。接着層２０は、ケイ素とメチル基の結合を有さないことで、接着性を適切に向上させて、衝撃を受けた場合に、破片の脱落の度合いを小さくすることが可能となる。
　接着層２０は、シラン化合物起因のＳｉを有することが好ましく、接着層２０を定量測定した場合に検出されるＳｉの量は、添加されたシラン化合物に含まれるＳｉに対して、例えば質量比で６割以上１０割以下程度であると想定される。例えば、接着層２０は、接着層２０に含まれる全ての元素の含有量に対し、Ｓｉの含有量が、０．１０質量％以上３．２質量％以下であることが好ましく、０．２質量％以上１．０％質量以下であることがより好ましく、０．５質量％以上０．６質量％以下であることが更に好ましい。Ｓｉの含有量がこの範囲となることで、シロキサン結合を十分に含んで、接着性を適切に向上させることができる。Ｓｉの含有量は、例えばＸＰＳ（Ｘ－ｒａｙ　Ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）法で測定することで元素組成比を算出し、元素比からシラン化合物の含有量を推定できる。
　接着層２０は、アミノシラン起因のＮを有することが好ましく、接着層２０を定量測定した場合に検出されるＮの量は、添加されたアミノシランに含まれるＮに対して、例えば質量比で６割以上１０割以下程度であると想定される。例えば、接着層２０は、接着層２０に含まれる全ての元素の含有量に対し、Ｎの含有量が、０．０５質量％以上１．５質量％以下であることが好ましく、０.１０質量％以上０.５０質量％以下であることがより好ましく、０．２０質量％以上０．４０質量％以下であることが更に好ましい。Ｎの含有量がこの範囲となることで、アミノ基を十分に含んで、接着性を適切に向上させることができる。Ｎの含有量は、ＣＨＮ元素分析を用いて測定する。ＣＨＮ元素分析の原理は、秤量された有機物サンプルを酸素とともに燃焼、熱分解させ、炭素、水素、窒素を窒素ガス、水、二酸化炭素に変換させ、ＴＣＤ（熱伝導度検出器）を用いて窒素ガスを検出する。
　接着層２０は、エポキシシラン起因のエポキシ基を有することが好ましく、接着層２０を定量測定した場合に検出されるエポキシ基の量は、添加されたアミノシランに含まれるエポキシ基に対して、例えば質量比で６割以上１０割以下程度であると想定される。例えば、接着層２０は、接着層２０に含まれる全ての元素の含有量に対し、エポキシ基の含有量が、０．０５質量％以上１．５質量％以下であることが好ましく、０.１０質量％以上０.５０質量％以下であることがより好ましく、０．２０質量％以上０．４０質量％以下であることが更に好ましい。エポキシ基の含有量がこの範囲となることで、エポキシ基を十分に含んで、接着性を適切に向上させることができる。
　接着層２０の厚さＤ５は、２μｍ以上２５μｍ以下であり、４μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましく、４μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。厚さＤ５がこの範囲となることで、オレンジピールと呼ばれるＨＵＤ像の視認性の低下を抑制しつつ、第２ガラス基体１４や反射層１６への接着性の低下も抑制できる。なお、ここでの厚さＤ５は、合わせガラス１に積層された状態における接着層２０の厚さを指す。後述のように、接着層２０は、表面に凹凸が形成された状態で積層される場合があり、このような場合には、積層時に反射層１６と第２ガラス基体１４とに押されることで凹凸状の表面が変形して、積層した際の厚さＤ５が上述の数値範囲となる。
　（遮光層）
　遮光層２２は、第２ガラス基体１４の車内側の表面に設けられている。遮光層２２は、可視光を遮蔽する層である。遮光層２２としては、例えばセラミックス遮光層や遮光フィルムを用いることができる。セラミックス遮光層としては、例えば黒色セラミックス層等の従来公知の材料からなるセラミックス層を用いることができる。遮光フィルムとしては、例えば遮光ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、遮光ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム、遮光ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）フィルム等を用いることができる。なお、遮光層２２は、第２ガラス基体１４の車内側の表面に設けられることに限られず、第１ガラス基体１２の車外側の表面に設けられていてもよいし、第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に形成されてもよい。
　遮光領域Ａ２は、合わせガラス１に遮光層２２を設けることにより形成される。すなわち、遮光領域Ａ２は、遮光層２２が設けられる領域である。一方、透光領域Ａ１は、ガラス基体１２、１４が遮光層２２を備えない領域である。
　（気泡残存率）
　図３は、気泡残存率について説明する図である。以上のような構成の合わせガラス１は、気泡残存率が２％以下であることが好ましく、気泡残存率が１％以下であることがより好ましく、気泡残存率が０％であることが更に好ましい。気泡残存率がこの数値範囲となることで、視認性の低下を抑制できる。特にＨＵＤ領域ＡＨの気泡残存率がこの数値範囲になることが好ましい。気泡残存率とは、合わせガラス１の気泡の残存度合いを指す。気泡とは、第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に存在する気泡であり、例えば、接着層２０と第２ガラス基体１４との間に製造工程中に脱気できずに残った気泡である。さらに気泡単体の大きさは直径２ｍｍ以下であることが好ましい。気泡の直径が２ｍｍ以下であれば、視認性に影響を与えにくい。さらに気泡の直径が１ｍｍ以下であることが好ましい。なお、Ｚ方向から見て気泡が円形でない場合には気泡の外接円の直径として扱ってよい。
　また本実施形態では、接着層２０と第２のガラス基体１４との接着不良により接着層２０が透明化せずに白濁して見える領域を小さな気泡の集合とみなす。また、ＰＶＢ層２０の凹凸が残ってメラメラに見える領域も小さな気泡の集合とみなす。このような領域の面積を算出して気泡の面積とし、気泡残存率を求める。
　気泡残存率についてより具体的に説明する。図３に示すように、合わせガラス１の表面をＺ方向から見た（平面視で）任意の位置の１００ｍｍ角の領域を、領域１Ｈとする。合わせガラス１に光を当てて、Ｚ方向から見て領域１Ｈ内の気泡の存在を確認する。例えば、高輝度ランプで合わせガラス１を照らして気泡で反射させて確認してもよく、また合わせガラス１の端面から光を入れ、気泡で光を散乱させて確認することでもよい。また、光を合わせガラス１の反対側から照射させて気泡の像を確認してもよく、レーザー顕微鏡で気泡を確認してもよい。例えば、図３において、第１領域１Ｈａに気泡ｃが存在し、第１領域１Ｈａとは重複しない第２領域１Ｈｂには気泡は存在していない。この場合において、第１領域１Ｈａの気泡残存率は、Ｚ方向から見た、領域１Ｈａの面積に対する領域１Ｈａに存在する全ての気泡ｃの面積の比率で求められ、領域１Ｈｂについては気泡ｃがないため、気泡残存率はゼロとなる。なお、領域１Ｈは、任意の領域であるので、合わせガラス１は、全体において、気泡残存率が上記の範囲となる。ただし、表面１Ｈは、必ず合わせガラス１の全体を測定する必要はなく、合わせガラス１全体で気泡が最も多く残存している１００ｍｍ角の領域のみを、表面１Ｈとしても測定してもよい。また、ＨＵＤ領域ＡＨで判断してもよい。例えば　、図３の例に示す領域１ＨａがＨＵＤ領域ＡＨに重なっていてもよい。
　本実施形態に係る合わせガラス１は、投影装置からの光を反射層１６で反射してＨＵＤ像を表示する。本発明者は、反射層１６と第２ガラス基体１４との間にある接着層２０が厚いと、オレンジピールと呼ばれるＨＵＤ像の視認性が低下する現象が生じることを見出した。それに対して、本実施形態に係る合わせガラス１は、接着層２０の厚さＤ５を２５μｍ以下と薄くすることで、オレンジピールを抑制してＨＵＤ像の視認性の低下を抑制しつつ、２μｍ以上とすることで、接着層２０による接着性を担保することを可能としている。また、本実施形態に係る接着層２０は、シロキサン結合を含むため、第２ガラス基体１４との接着性を適切に向上させることができ、衝撃を受けた場合に、破片の脱落の度合いを小さくすることが可能となる。
　（接着層の製造方法）
　次に、以上説明した合わせガラス１の製造方法について説明する。本製造方法においては、接着層２０の樹脂成分の材料となる樹脂材料と、シラン化合物（シランカップリング剤）とを用いて、接着層２０を形成する。より詳しくは、本実施形態では、溶媒に、樹脂材料とシラン化合物を添加し、シラン化合物を反応させて、接着層２０を形成する。溶媒は、例えばエタノールであるが、エタノールに限られず、任意の成分の液体であってよい。接着層２０がＰＶＢである場合には、樹脂材料は、硬化前のＰＶＢ樹脂である。樹脂材料の添加量は、溶媒と樹脂材料とシラン化合物との合計量に対して、質量比で６％以上１５％以下添加されることが好ましい。
　シラン化合物は、反応することで、接着層２０に含まれるシロキサン結合を形成する。本実施形態では、シラン化合物として、アミノシラン及びエポキシシランの少なくとも一方を用いることが好ましく、アミノシランとエポキシシランとの両方を用いることがより好ましい。本製造方法では、シラン化合物として、メチルシランを用いないことが好ましい。アミノシランとしては、例えば、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－２－（アミノエチル）－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、及び３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチル－ブチリデン）プロピルアミンの少なくとも１つなどが挙げられる。エポキシシランとしては、例えば、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、８－グリシドキシオクチルトリメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、及び３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランの少なくとも１つなどが挙げられる。
　本製造方法において、シラン化合物の添加量は、樹脂材料の添加量に対して、質量比で、１％以上２０％以下であることが好ましく、２．５％以上１０％以下であることがより好ましく、４％以上６％以下であることが更に好ましい。シラン化合物の添加量をこの範囲とすることで、接着層２０にシロキサン結合を適切に形成して、接着性を向上できる。なお、ここでのシラン化合物の添加量とは、シラン化合物が１種類添加されている場合には、その１種類のシラン化合物の添加量を指し、シラン化合物が複数種類添加されている場合には、それら複数種類のシラン化合物の合計添加量を指す。また、シラン化合物として、アミノシランとエポキシシランとの両方を用いる場合には、樹脂材料の添加量に対する質量比で、アミノシランの添加量が１％以上１０％以下、かつ、エポキシシランの添加量が１％以上１０％以下であることが好ましく、アミノシランの添加量が１％以上５％以下、かつ、エポキシシランの添加量が１％以上５％以下であることがより好ましく、アミノシランの添加量が２％以上３％以下、かつ、エポキシシランの添加量が２％以上３％以下であることが更に好ましい。アミノシランとエポキシシランの添加量をこの範囲とすることで、接着性を向上できる。
　以下、接着層２０の製造方法についてより詳細に説明する。図４は、接着層の製造方法を説明する図である。本製造方法においては、塗布液２０Ａを準備する。塗布液２０Ａは、樹脂材料と、シラン化合物と、溶媒とを含む。すなわち、本製造方法においては、溶媒に樹脂材料とシラン化合物とを添加して、塗布液２０Ａを準備する。塗布液２０Ａにおける各成分の配合比は、上述したものとしてよい。また、本製造方法においては、図４に示すように、基板Ｂ１上に設けられた形成用基板Ｂ２を準備する。形成用基板Ｂ２は、基板Ｂ１と反対側の表面Ｂ２ａに凹凸（エンボス）が形成されている。本製造方法においては、図４のステップＳ１０に示すように、この形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａ上に、塗布液２０Ａを塗布する。形成用基板Ｂ２上に塗布される塗布液２０Ａの量は、合わせガラス１に積層した際の接着層２０の厚さＤ５が上記の数値範囲となるように設定される。
　形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａ上に塗布液２０Ａを塗布したら、図４のステップＳ１２に示すように、乾燥によって塗布液２０Ａの液体成分を除去して、合わせガラス１への積層前の接着層２０が形成される。積層前の接着層２０は、形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａに接している側の表面２０ａに、凹凸（エンボス）が形成される。積層前の接着層２０の、表面２０ａと反対側の表面２０ｂは、凹凸が形成されていなくてもよく、任意の形状であってよい。
　図５は、積層前の接着層を示す模式図である。図５に示すように、積層前の接着層２０の厚さを厚さＤ５ａとする。厚さＤ５ａは、積層前の接着層２０の最厚部の厚さを指し、言い換えれば、表面２０ａにおいて表面２０ｂと最も離れる位置に突出している部分と、表面２０ｂの表面２０ａと最も離れる位置に突出している部分との間の、Ｚ方向における長さを指す。この場合、厚さＤ５ａは、３０μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以下であることが更に好ましい。また、厚さＤ５ａは、６．２μｍ以上であることが好ましく、６．４μｍ以上であることがより好ましく、６．６μｍ以上であることが更に好ましい。厚さＤ５ａをこの数値範囲とすることで、積層後の厚さＤ５を上述の数値範囲にすることが可能となり、ＨＵＤ像の視認性の低下を抑制しつつ、接着性を担保できる。
　図５に示すように、積層前の接着層２０の凹凸が形成されている部分の厚さ（高さ）を厚さＤ６ａとする。厚さＤ６ａは、積層前の接着層２０の表面２０ａにおいて表面２０ｂと最も離れる位置に突出している部分と、積層前の接着層２０の表面２０ａにおいて表面２０ｂに最も近い位置にある部分との間の、Ｚ方向における長さを指す。すなわち、厚さＤ６ａは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１で規定する、表面２０ａの最大高さ（最大高さ粗さ）Ｒｚであるともいえる。この場合、厚さＤ６ａは、５μｍ以上であることが好ましく、５．４μｍ以上であることが更に好ましい。また、厚さＤ６ａは、積層前の接着層２０の厚さＤ５ａより薄いことが好ましい。厚さＤ６ａをこの数値範囲とすることで、凹凸を適切に形成して、積層時に気泡を適切に抜いて、合わせガラス１の気泡残存率を低くできる。なお、厚さＤ５ａ、Ｄ６ａは、積層前の接着層２０に大気圧より高い圧力が加えられない状態での厚さであるといえる。
　また、厚さＤ５ａに対する厚さＤ６ａの比率を、厚さ比率とする。この場合、厚さ比率は、０．９５未満であることが好ましく、０．８２以下であることがより好ましく、０．６３以下であることが更に好ましい。また、厚さ比率は、０．１８以上であることが好ましく、０．２２以上であることがより好ましく、０．２７以上であることが更に好ましい。厚さ比率をこの範囲とすることで、画像鮮明度悪化を考慮して接着層２０を薄くしつつ、凹凸でない部分の厚みを確保して、積層前の接着層の破損を抑制できる。
　また、積層前の接着層２０の表面２０ａの、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１で規定する算術平均粗さＲａは、０．１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以上１０μｍ以下であることがより好ましく、０．５μｍ以上５μｍ以下であることが更に好ましい。Ｒａをこの範囲とすることで、表面２０ａの全域での凹凸を適切に形成して、合わせガラス１の気泡残存率を低くできる。すなわち、接着層２０の表面２０ａの算術平均粗さＲａが０．１μｍ以上１０μｍ以下であることで、エア抜け性を保ち、ガラス基体に圧着した後に、凹凸形状が残存することを抑制できる。
　なお、積層前の接着層２０の表面２０ａの凹凸の形状及び寸法は、形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａの凹凸の形状及び寸法にならったものとなる。そのため、以上で説明した積層前の接着層２０の厚さＤ５ａ、Ｄ６ａや表面２０ａの表面粗さなどは、形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａの形状、寸法に依存して決まる。
　本実施形態においては、以上説明した方法で、積層前の接着層２０を形成する。ただし、接着層２０の形成方法は上記に限られない。例えば、上記のように形成用基板Ｂ２上に塗布液２０Ａを塗布することに限られず、積層前の接着層２０には、凹凸が形成されなくてもよい。また、以上の説明では、樹脂材料とシラン化合物を混合して接着層２０を形成するが、それに限られない。例えば、シラン化合物から形成される層と樹脂材料から形成される層とを別々に形成して、接着層としてもよい。
　（合わせガラスの製造方法）
　次に、上述の方法で製造した接着層２０を用いて合わせガラス１を製造する方法を説明する。図６は、合わせガラスの製造方法を説明する図である。本製造方法においては、第１ガラス基体１２と、中間層１８と、反射層１６と、上記のようにして製造した接着層２０と、第２ガラス基体１４とを積層して、合わせガラス１を製造する。具体的には、図６のステップＳ２０に示すように、形成用基板Ｂ２の表面Ｂ２ａ上に形成された積層前の接着層２０の表面２０ｂ上に、反射層１６の表面１６ａを接触させて、表面２０ｂと表面１６ａとを接着させる。これにより、反射層１６と接着層２０とが接着して、積層される。反射層１６と接着層２０とを接着する際には、例えば、温度８０℃以上、好ましくは１００℃以上、かつ温度１５０℃以下、好ましくは１３０℃以下、圧力０．６ＭＰａ以上、好ましくは１．０ＭＰａ以上、かつ圧力３．０ＭＰａ以下、好ましくは１．５ＭＰａ以下の条件で、反射層１６と接着層２０とを加熱加圧する圧着処理を用いる。
　次に、図６のステップＳ２２に示すように、反射層１６に積層された接着層２０から、形成用基板Ｂ２を取り外す。これにより、接着層２０の凹凸が形成された表面２０ａが露出する。なお、接着層２０から形成用基板Ｂ２を取り外す方法は、任意の方法を用いてよい。
　次に、図６のステップＳ２４に示すように、反射層１６及び接着層２０の積層体と、第１ガラス基体１２と、第２ガラス基体１４と、中間層１８とを積層する。中間層１８の表面１８ａと表面１８ｂとには、凹凸が形成されている。表面１８ａと表面１８ｂとの凹凸の形状及び寸法は任意であってよいが、例えば接着層２０の表面２０ａと同様の形状及び寸法であってよい。積層を実行する際には、中間層１８の表面１８ａと、反射層１６の表面１６ａと反対側の表面１６ｂとを接触させて、表面１８ａと表面１６ｂとを接着させる。表面１８ａと表面１６ｂとを接着させる際の圧力及び温度の条件は、反射層１６と接着層２０とを接着させた際の条件と同じであってよい。また、中間層１８の表面１８ａと反対側の表面１８ｂと、第１ガラス基体１２の車内側の表面１２ａとを接触させて、表面１８ｂと表面１２ａとを接着させる。また、第２ガラス基体１４の車内側の表面１４ａとは反対側の表面１４ｂと、接着層２０の表面２０ａとを接触させて、表面１４ｂと表面２０ａとを接着させる。これにより、反射層１６及び接着層２０の積層体と、第１ガラス基体１２と、第２ガラス基体１４と、中間層１８とが積層される。具体的には、第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に、中間層１８、反射層１６及び接着層２０の積層体を挟んで、ガラス積層体とする。そして、このガラス積層体をゴム袋の中に入れ、圧力－６５ｋＰａ以上－１００ｋＰａ以下の真空中で、温度約７０℃以上１３０℃以下で接着する。さらに、例えば圧力０．６ＭＰａ以上１．５ＭＰａ以下、温度１００℃以上１５０℃以下の条件で加熱加圧する圧着処理を行ってもよい。なお、ステップＳ２４においては、平板状の第１ガラス基体１２、第２ガラス基体１４のそれぞれを曲げ加工して、曲げ加工した第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に中間層１８、反射層１６及び接着層２０の積層体を挟んで、積層を行ってもよい。また、接着層２０を追加で、反射層１６及び接着層２０の積層体と第２ガラス基体１４の間に積層させてもよい。接着層２０を複数枚積層させることで膜厚の調整が容易になる。
　このように、ステップＳ２４では、中間層１８、反射層１６及び接着層２０の積層体を形成した後、第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間にこの積層体を挟んで、積層を実行する。ただし、ステップＳ２４における各部材の積層の順番や積層する条件は上記の説明に限られず任意であってよい。
　ステップＳ２４で各部材の積層を行うことで、ステップＳ２６に示すように、合わせガラス１が製造される。なお、遮光層２２を設ける場合は、遮光層２２を形成してよいし、必要に応じて他の層も積層してよい。
　このように、本実施形態に係る製造方法では、積層前の接着層２０を薄くしつつ、シラン化合物を添加して接着層２０を形成するため、ＨＵＤ像の視認性の低下を抑制しつつ、接着性を担保できる。また、積層前の接着層２０に凹凸を形成するため、合わせガラス１の気泡残存率を低くできる。なお、上述のように、接着層２０に凹凸を形成する処理は必須ではない。
　（本実施形態の効果）
　以上説明したように、本実施形態に係る合わせガラス１は、第１ガラス基体１２と、第２ガラス基体１４と、第１ガラス基体１２と第２ガラス基体１４との間に設けられる反射層１６と、第２ガラス基体１４と反射層１６との間に設けられて第２ガラス基体１４と反射層１６とを接着する接着層２０とを有する。接着層２０は、厚さＤ５が２μｍ以上２５μｍ以下であり、シロキサン結合を含む。本実施形態に係る合わせガラス１は、接着層２０の厚さＤ５を２５μｍ以下と薄くすることで、オレンジピールを抑制してＨＵＤ像の視認性の低下を抑制しつつ、２μｍ以上とすることで、接着層２０による接着性を担保することを可能としている。また、本実施形態に係る合わせガラス１は、接着層２０にシロキサン結合を含ませることで、接着層２０と第２ガラス基体１４との接着性を向上させて、衝撃を受けた場合に、破片の脱落の度合いを小さくすることが可能となる。
　また、接着層２０は、ポリビニルブチラール樹脂を含むことが好ましい。すなわち、接着層２０は、ポリビニルブチラール樹脂を含み、かつ、シロキサン結合を含むことが好ましい。接着層２０をポリビニルブチラール樹脂で形成することで、衝撃を受けた場合の破片の脱落の度合いをより適切に低減できる。
　また、接着層２０は、接着層２０に含まれる全ての元素の含有量に対し、Ｓｉの含有量が、０．１０質量％以上３．２質量％以下であることが好ましい。接着層２０は、Ｓｉの含有量がこの範囲となることで、シロキサン結合を十分に含んで、衝撃を受けた場合の破片の脱落の度合いをより適切に低減できる。
　また、接着層２０は、接着層２０に含まれる全ての元素の含有量に対し、Ｎの含有量が、０．０５質量％以上１．５質量％以下であることが好ましい。Ｎの含有量がこの範囲となることで、アミノ基を十分に含んで、接着性を適切に向上させることができる。
　また、接着層２０は、接着層２０に含まれる全ての元素の含有量に対し、エポキシ基の含有量が、０．０５質量％以上１．５質量％以下であることが好ましい。エポキシ基の含有量がこの範囲となることで、エポキシ基を十分に含んで、接着性を適切に向上させることができる。
　また、合わせガラス１は、第１ガラス基体１２と反射層１６との間に設けられてポリビニルブチラール樹脂で形成される中間層１８をさらに備えることが好ましい。中間層１８は、接着層２０よりも厚さが大きい。本実施形態に係る合わせガラス１は、接着層２０よりも厚い中間層１８を設けることで、強度を適切に保つことが可能となる。
　また、合わせガラス１は、接着層２０の厚さＤ５が４μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましく、接着層２０の厚さＤ５が４μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。これにより、ＨＵＤ像の視認性の低下をより好適に抑制できる。
　本実施形態に係る合わせガラスの製造方法は、樹脂材料とシラン化合物とを用いて、厚さＤ５ａが３０μｍ以下であり、シロキサン結合を含む接着層２０を形成するステップと、第１ガラス基体１２と反射層１６と接着層２０と第２ガラス基体１４とをこの順で積層して合わせガラス１を形成するステップと、を含む。本製造方法によると、厚さＤ５ａを３０μｍ以下とすることで、積層後の接着層２０の厚さを薄くすることが可能となり、ＨＵＤ像の視認性の低下を抑制できる。また、本製造方法によると、シラン化合物を用いて接着層２０を形成するため、接着層２０と第２ガラス基体１４との接着性を向上させて、衝撃を受けた場合に、破片の脱落の度合いを小さくすることが可能となる。
　（実施例）
　以下に、実施例について説明する。実施例においては、積層後の接着層の厚み、接着層の形成に用いるシラン化合物の材料、及びシラン化合物の含有量を異ならせて、合わせガラスを製造し、像鮮明度と落球試験で評価を行った。合わせガラスは、第１のガラス基板、中間層、反射層、接着層、第２のガラス基板の順に積層させた。なお、以下の各例では、接着層の形成のために用いたシラン化合物の添加量を開示しているが、各例で形成された接着層には、シラン化合物の添加量の６割以上１０割以下程度のシラノール化合物が含まれていると想定される。
　（例１）
　例１では、樹脂材料としてＰＶＢを用いて、樹脂材料としてのＰＶＢの添加量に対して、エポキシシラン（信越シリコーン社製：ＫＢＭ４０３）の添加量が２．５質量％、アミノシラン（信越シリコーン社製：ＫＢＭ９０３）の添加量が２．５質量％となるように、接着層を形成した。そして、積層後の接着層の厚さが２μｍとなるように、合わせガラスを製造した。なお、例１において、第１ガラス基体、第２ガラス基体の厚みは、ともに２．０ｍｍであり、中間層は、ＰＶＢであり、厚みが０．７６ｍｍであり、反射層は７５μｍ～１００μｍであった。
　（例２）
　例２では、積層後の接着層の厚さを４μｍとした以外は、例１と同じ方法で、合わせガラスを製造した。
　（例３）
　例３では、積層後の接着層の厚さを８μｍとした以外は、例１と同じ方法で、合わせガラスを製造した。
　（例４）
　例４では、積層後の接着層の厚さを２５μｍとした以外は、例１と同じ方法で、合わせガラスを製造した。
　（例５）
　例５では、積層後の接着層の厚さを３０μｍとした以外は、例１と同じ方法で、合わせガラスを製造した。
　（例６）
　例６では、樹脂材料としてのＰＶＢの添加量に対して、エポキシシラン（信越シリコーン社製：ＫＢＭ４０３）の添加量が５質量％となるように、接着層を形成した。そして、積層後の接着層の厚さが４μｍとなるように、合わせガラスを製造した。
　（例７）
　例７では、樹脂材料としてのＰＶＢの添加量に対して、エポキシシラン（信越シリコーン社製：ＫＢＭ４０３）の添加量が１０質量％となるように、接着層を形成した。そして、積層後の接着層の厚さが４μｍとなるように、合わせガラスを製造した。
　（例８）
　例８では、樹脂材料としてのＰＶＢの添加量に対して、アミノシラン（信越シリコーン社製：ＫＢＭ９０３）の添加量が５質量％となるように、接着層を形成した。そして、積層後の接着層の厚さが４μｍとなるように、合わせガラスを製造した。
　（例９）
　例９では、樹脂材料をＰＶＢとして接着層を形成して、積層後の接着層の厚さが４μｍとなるように、合わせガラスを製造した。接着層にはシラン化合物を添加しなかった。
　（例１０）
　例１０では、樹脂材料をＰＶＢとして接着層を形成して、積層後の接着層の厚さが３０μｍとなるように、合わせガラスを製造した。接着層にはシラン化合物を添加しなかった。
　（像鮮明度）
　像鮮明度は、合わせガラスの２ｍ先に０．０３４ｄｅｇ（＝２ｍｉｎ）幅の横線を投影した場合の「線の縦方向の歪量」が０．０１７ｄｅｇを超えるか否かについて評価を行い、「線の縦方向の歪量」が０．０１７ｄｅｇ（＝１ｍｉｎ）を超えない場合をマルとし、０．０１７ｄｅｇ（＝１ｍｉｎ）を超える場合をバツとした。
　（落球試験）
　落球試験の評価においては、ＪＩＳ　Ｒ３２１１，３２１２－２０１５における耐衝撃性試験に準拠して評価を行った。ＪＩＳ　Ｒ３２１１，３２１２－２０１５における耐衝撃性試験に従い、４０℃及び－２０℃の両方で評価を行い、落球試験後に合わせガラスから剥離された破片の重さが、４０℃及び－２０℃の両方において３ｇ未満の場合を二重丸とし、４０℃及び－２０℃の両方において１５ｇ未満であり、かつ、４０℃及び－２０℃の少なくとも一方で３ｇ以上１５ｇ未満の場合をマルとし、４０℃及び－２０℃の少なくとも一方で１５ｇ以上の場合をバツとした。
　（評価結果）
　表１に、例１から例１０の条件と評価結果を示す。評価においては、落球試験が二重丸又はマルであり、かつ、像鮮明度がマルであるものを合格とした。また、落球試験がバツ、像鮮明度がバツの少なくとも一方を満たすものを不合格とした。例１から例４、例６から例８が実施例に該当し、例５、例９、例１０が比較例に該当する。例１から例１０に示すように、接着層の厚みを２μｍ以上２５μｍ以下とすることで、像鮮明度の低下を抑制できることが分かる。また、シラン化合物を添加することで、シロキサン結合が形成されて接着性が向上し、衝撃を受けた場合に、破片の脱落の度合いを小さくできることが分かる。また、シラン化合物としてエポキシシランとアミノシランとを用いることで、破片の脱落の度合いをより小さくできることが分かる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　以上、本発明の実施形態を説明したが、この実施形態の内容により実施形態が限定されるものではない。また、前述した構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のもの、いわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、前述した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。さらに、前述した実施形態の要旨を逸脱しない範囲で構成要素の種々の省略、置換又は変更を行うことができる。
　１　合わせガラス
　１２　第１ガラス基体
　１４　第２ガラス基体
　１６　反射層
　１８　中間層
　２０　接着層

Claims (9)

  1. 　第１ガラス基体と、
    　第２ガラス基体と、
    　前記第１ガラス基体と前記第２ガラス基体との間に設けられる反射層と、
    　前記第２ガラス基体と前記反射層との間に設けられて、前記第２ガラス基体と前記反射層とを接着する接着層と、
    　を有する合わせガラスであって、
    　前記接着層は、厚さが２μｍ以上２５μｍ以下であり、シロキサン結合を含む、
    　合わせガラス。
  2. 　前記接着層は、ポリビニルブチラール樹脂を含む、請求項１に記載の合わせガラス。
  3. 　前記接着層は、前記接着層に含まれる全ての元素の含有量に対し、Ｓｉの含有量が、０．１０質量％以上３．２質量％以下である、請求項１又は請求項２に記載の合わせガラス。
  4. 　前記接着層は、前記接着層に含まれる全ての元素の含有量に対し、Ｎの含有量が、０．０５質量％以上１．５質量％以下である、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  5. 　前記接着層は、前記接着層に含まれる全ての元素の含有量に対し、エポキシ基の含有量が、０．０５質量％以上１．５質量％以下である、請求項３又は請求項４に記載の合わせガラス。
  6. 　前記第１ガラス基体と前記反射層との間に設けられてポリビニルブチラール樹脂で形成される中間層をさらに備え、
    　前記中間層は、前記接着層よりも厚さが大きい、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  7. 　前記接着層の厚さが４μｍ以上２５μｍ以下である、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  8. 　前記接着層の厚さが４μｍ以上２０μｍ以下である、請求項７に記載の合わせガラス。
  9. 　樹脂材料とシラン化合物とを用いて、厚さが３０μｍ以下であり、シロキサン結合を含む接着層を形成するステップと、
    　第１ガラス基体と、反射層と、前記接着層と、第２ガラス基体とを積層して合わせガラスを形成するステップと、
    　を含む、合わせガラスの製造方法。
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