JP2024034104A - 合わせガラス - Google Patents

Abstract

【課題】機能性シートが合わせガラスの全面ではなく一部に設けられており、かつ、耐衝撃性試験におけるガラス破片の崩落が生じにくい合わせガラスを提供すること。
【解決手段】第一主面及び第二主面を備える第一ガラス板と、第三主面と第四主面を備える第二ガラス板と、前記第二主面と前記第三主面の間に設けられた機能性シートとを備える合わせガラスであって、前記機能性シートは、前記第二主面又は前記第三主面と接着される接着層と、前記接着層上の機能層と、を備え、前記機能性シートは、前記第二主面又は第三主面の一部に設けられており、前記機能層の厚さが１０μｍ以下である、合わせガラス。
【選択図】図２

Description

本開示は、合わせガラスに関する。

近年、自動車に対しヘッドアップディスプレイ（以下ＨＵＤと記載）機能を搭載する開発が行われている。ＨＵＤとは、自動車のウィンドシールドやコンバイナーといった透明板に映像を投影し、透明板に形成される虚像を運転手が認識することによって、運転手が運転中に視線をあまり動かさずに自動車の情報を取得することができる技術である。
現在は透明板を楔型にしたタイプと、透明板に偏光映像を投影するタイプに大別される。偏光映像を投影するタイプでは、透明板内に偏光の挙動を操作する機能層が設けられることが多い。

特許文献１には、ウインドシールドガラス及びヘッドアップディスプレイシステムが開示されている。特許文献１のウインドシールドガラスには、第一の曲面ガラス板と、中間膜と、直線偏光反射板と、ヒートシール層と、第二の曲面ガラス板とが設けられている。

国際公開第２０２１／２００６９７号

特許文献１に記載されたヘッドアップディスプレイシステムでは、投影光を照射するプロジェクターからＰ偏光を含む投影光が照射され、直線偏光反射板がＰ偏光を反射する。すなわち、直線偏光反射板はウインドシールドガラスに対して投影光が照射される領域に設けられる必要がある。

特許文献１の図１に記載されたウインドシールドガラスでは、第一の曲面ガラス板、中間膜、直線偏光反射板、ヒートシール層、第二の曲面ガラス板の大きさはすべて同じである。すなわち、直線偏光反射板はウインドシールドガラスの全面に渡って設けられているといえる。
しかしながら、上述したように直線偏光反射板は投影光が照射される領域に設けられる必要があるものの、投影光が照射される領域以外の領域には設けられていなくてもよい。
直線偏光反射板は高価な部材であるので、投影光が照射される領域以外の領域には直線偏光反射板を設けないようにすることで、ヘッドアップディスプレイシステムに使用するウインドシールドガラスのコストを低減することができると考えられた。

そこで、本発明者らは、直線偏光反射板を合わせガラスの一部の、投影光が照射される部位のみに設けるようにして合わせガラスを製造した。そして、合わせガラスとして必要な各種試験を実施したところ、直線偏光反射板が合わせガラスの全面に設けられていた場合と比較して、落球試験（耐衝撃性試験）においてガラス破片の崩落、すなわち合わせガラスからの割れたガラスの脱落が生じやすくなることが判明した。

また、直線偏光反射板とは異なる機能を有するシート状の部材をガラス板の間に挟んだ合わせガラスにおいて、シート状の部材を合わせガラスの全面ではなく一部に設けた場合においても、耐衝撃性試験においてガラス破片の崩落が生じやすくなることが判明した。

本開示は、上記の問題に対応するためになされたものであり、直線偏光反射板や、直線偏光反射板とは異なる機能を有するシート状の部材（以下、直線偏光反射板及びその他のシート状の部材をまとめて機能性シートという）が合わせガラスの全面ではなく一部に設けられており、かつ、耐衝撃性試験におけるガラス破片の崩落が生じにくい合わせガラスを提供することを目的とする。

本開示は次のとおりである。

本開示（１）の合わせガラスは、第一主面及び第二主面を備える第一ガラス板と、第三主面と第四主面を備える第二ガラス板と、前記第二主面と前記第三主面の間に設けられた機能性シートとを備える合わせガラスであって、前記機能性シートは、前記第二主面又は前記第三主面と接着される接着層と、前記接着層上の機能層と、を備え、前記機能性シートは、前記第二主面又は第三主面の一部に設けられており、前記機能層の厚さが１０μｍ以下である。

本開示（２）は、前記接着層の厚さが１００μｍ以下である、本開示（１）に記載の合わせガラスである。

本開示（３）は、前記接着層が熱可塑性樹脂層、熱硬化性樹脂層、ＵＶ硬化性樹脂層、可視光硬化性樹脂層又は湿気硬化性樹脂層である本開示（１）又は（２）に記載の合わせガラスである。

本開示（４）は、前記接着層が、さらにシランカップリング剤を含む、本開示（１）～（３）のいずれかに記載の合わせガラスである。

本開示（５）は、前記接着層が粘着剤層である本開示（１）又は（２）に記載の合わせガラスである。

本開示（６）は、前記接着層がポリビニルブチラールを含む、本開示（１）～（５）のいずれかに記載の合わせガラスである。

本開示（７）は、前記機能層上にシランカップリング剤系のプライマーを含むプライマー層が設けられている本開示（１）～（６）のいずれかに記載の合わせガラスである。

本開示（８）は、前記機能層の突刺試験による貫通荷重が０．３Ｎ以下である、本開示（１）～（７）のいずれかに記載の合わせガラスである。

本開示（９）は、前記合わせガラスに対する－２０℃での耐衝撃性試験でのガラス崩落量が１５ｇ以下である、本開示（１）～（８）のいずれかに記載の合わせガラスである。

本開示（１０）の合わせガラスは、移動体に搭載される合わせガラスであり、前記第一ガラス板の前記第一主面が、移動体の室外側に露出される面であり、前記第一主面が凸面、かつ、前記第二主面が凹面の湾曲形状であり、前記第二ガラス板の前記第四主面が、移動体の室内側に露出される面であり、前記第四主面が凹面、かつ、前記第三主面が凸面の湾曲形状である、本開示（１）～（９）のいずれかに記載の合わせガラスである。

本開示（１１）は、前記接着層は前記第三主面と接着されている、本開示（１）～（１０）のいずれかに記載の合わせガラスである。

本開示（１２）は、ヘッドアップディスプレイ装置を構成する合わせガラスである、本開示（１）～（１１）のいずれかに記載の合わせガラスである。

本開示（１３）は、前記機能層が、合わせガラスに入射する光の特性を変化させる機能を有する本開示（１）～（１１）のいずれかに記載の合わせガラスである。

本開示（１４）は、前記機能性シートは、前記ヘッドアップディスプレイ装置において、投影光が照射される領域に設けられている本開示（１２）に記載の合わせガラスである。
また、本開示（１４）において、前記機能層は、合わせガラスに入射する光の特性を変化させる機能を有していてもよい。

本開示によって、機能性シートが合わせガラスの全面ではなく一部に設けられており、かつ、耐衝撃性試験におけるガラス破片の崩落が生じにくい合わせガラスを提供することができる。

図１は、合わせガラスの一例を模式的に示す正面図である。 図２は、図１に示す合わせガラスのＡ－Ａ線断面図である。 図３は、機能層上にプライマー層が設けられた合わせガラスの構成の例を模式的に示す断面図である。 図４は、耐衝撃性試験の試験方法を示す模式図である。 図５は、本開示の合わせガラスを含むヘッドアップディスプレイ装置の構成の一例を模式的に示す断面図である。 図６は、本開示の合わせガラスを含むヘッドアップディスプレイ装置の構成の別の一例を模式的に示す断面図である。 図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃ、図７Ｄ、図７Ｅ及び図７Ｆは、本開示の合わせガラスの製造工程の一例を模式的に示す工程図である。 図８は、比較例１に係る合わせガラスの構成の例を模式的に示す断面図である。

本開示の実施形態に係る合わせガラスについて図面を用いて説明する。
また、上記合わせガラスを用いたヘッドアップディスプレイシステムについてもそれぞれ図面を用いて説明する。

本開示の合わせガラスは、第一主面及び第二主面を備える第一ガラス板と、第三主面と第四主面を備える第二ガラス板と、前記第二主面と前記第三主面の間に設けられた機能性シートとを備える合わせガラスであって、前記機能性シートは、前記第二主面又は前記第三主面と接着される接着層と、前記接着層上の機能層と、を備え、前記機能性シートは、前記第二主面又は第三主面の一部に設けられており、前記機能層の厚さが１０μｍ以下である、合わせガラスである。

本開示の合わせガラスは、移動体に搭載される合わせガラスであることが好ましい。
移動体としては、車（乗用車、トラック、バス等）、電車、汽車、船、飛行機等が挙げられる。これらの中では乗用車であることが好ましい。
また、移動体が備える合わせガラスの種類としては乗用車のウィンドシールド（フロントガラス）、バックウインドウ（リヤガラス）等が挙げられる。
以下、乗用車のウィンドシールドとして使用される合わせガラスを例にして、本開示の合わせガラスについて説明する。

図１は、合わせガラスの一例を模式的に示す正面図である。
図１に示す合わせガラス１００は、その周囲に黒セラミック層７０を有している。
黒セラミック層７０以外の部分は、透明な領域となっており可視光が合わせガラス１００を透過できる可視光透過領域８０である。
合わせガラス１００の可視光透過領域８０の一部に、機能性シート１が設けられている。図１には機能性シート１が設けられた領域を点線で囲んだ長方形の領域で示している。機能性シート１が設けられた領域も実質的には透明であり、機能性シート１が設けられていない領域とは一見して区別がつかないようになっていることが好ましい。
また、機能性シート１は可視光透過領域８０の全体には設けられていない。言い換えれば、機能性シート１は合わせガラス１００の全体には設けられていない。すなわち、機能性シート１の面積は、可視光透過領域８０や合わせガラス１００の面積より小さい。

図２は、図１に示す合わせガラスのＡ－Ａ線断面図である。
図２には、合わせガラス１００を構成する第一ガラス板１０及び第二ガラス板２０を示している。第一ガラス板１０は第一主面１１及び第二主面１２を備える。第一主面１１が外側(合わせガラスの表面に露出される側)の面である。第二ガラス板２０は第三主面２３及び第四主面２４を備える。第四主面２４が外側(合わせガラスの表面に露出される側)の面である。
合わせガラス１００を移動体に搭載される合わせガラスとする場合、第一ガラス板１０の第一主面１１が、移動体の室外側に露出される面であり、第二ガラス板２０の第四主面２４が、移動体の室内側に露出される面となる。

第一ガラス板１０及び第二ガラス板２０を構成するガラス材料としては、平板状のガラス板が湾曲形状に加工されたものを好適に使用することができる。第一ガラス板１０及び第二ガラス板２０の材質としては、ＩＳＯ１６２９３－１で規定されているようなソーダ石灰珪酸塩ガラスの他、アルミノシリケートガラスやホウケイ酸塩ガラス、無アルカリガラス等の公知のガラス組成のものを使用することができる。第一ガラス板１０及び第二ガラス板２０の、それぞれの厚みは、例えば、０．４ｍｍ～３ｍｍとしてもよい。また、第一ガラス板１０及び第二ガラス板２０との間隔は、０．０１ｍｍ～２．５ｍｍとしてもよい。

本開示の合わせガラスは、第一ガラス板の第二主面と第二ガラス板の第三主面の間、及び、機能性シートと第一ガラス板の第二主面の間又は機能性シートと第二ガラス板の第三主面の間に樹脂中間膜を有することが好ましい。

図２に示す合わせガラス１００では、第一ガラス板１０及び第二ガラス板２０は樹脂中間膜３０により接着されている。
樹脂中間膜３０として使用される材料は、第一ガラス板１０及び第二ガラス板２０に接着するものであれば特に限定されない。例えば、樹脂中間膜を構成するポリマーが軟化する温度で加熱することで、第一ガラス板１０及び第二ガラス板２０を合わせ化するもので、ポリマーとして、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ウレタン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等を使用することができる。
また、湿気や紫外線などによって硬化する接着剤や粘着剤を用いることもできる。なお、樹脂中間膜は複数の樹脂層で構成されていても良い。

本明細書において、接着剤（ａｄｈｅｓｉｖｅ）は対象物を接着した状態で固体である材料であり、粘着剤（ｐｒｅｓｓｕｒｅ－ｓｅｎｓｉｔｉｖｅ ａｄｈｅｓｉｖｅ）は、対象物を接着した状態で液体（濡れた状態のまま）である材料である。

本開示の合わせガラスでは、第一ガラス板の第二主面と第二ガラス板の第三主面の間に機能性シートが設けられる。具体的には、機能性シートが有する接着層が第二主面又は第三主面と接着される。

図２には、第二ガラス板２０の第三主面２３に機能性シート１が設けられている様子を示している。また、図２に示すように機能性シート１は第二ガラス板２０の第三主面２３の一部に設けられていて、第三主面２３のうち機能性シート１が設けられていない部分には樹脂中間膜３０が接している。

機能性シートは、第二主面又は第三主面と接着される接着層と、接着層上の機能層と、を有する。ここで、接着層上の機能層とは、合わせガラスを特定の向きで置いたときの上、下を意味するものではなく、接着層に対して、接着層が接着される第二主面又は第三主面と反対側の位置を意味する。
また、機能性シートは基材シートを有さないことが好ましい。基材シートの詳細については後述する合わせガラスの製造方法の例において説明する。
なお、機能性シートが基材シートを有する場合、基材シートは機能層に含まれるものとして扱い、機能層の厚さに基材シートの厚さを含める。基材シートの厚さは通常１０μｍよりは厚いので、機能性シートが基材シートを有している場合は機能層の厚さが１０μｍを超えることが多い。また、機能層が基材シートを有さないことが好ましい。

図２では、機能性シート１の接着層４０が第二ガラス板２０の第三主面２３と接着されている。接着層４０上に機能層５０が設けられている。
接着層の構成は、第一ガラス板又は第二ガラス板に接着するものであれば特に限定されない。例えば、接着層が熱可塑性樹脂層、熱硬化性樹脂層、ＵＶ硬化性樹脂層、可視光硬化性樹脂層又は湿気硬化性樹脂層であることが好ましい。また、接着層が粘着剤層であってもよい。

接着層が熱可塑性樹脂層である場合、熱可塑性樹脂としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ウレタン樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等が挙げられる。接着層がＵＶ硬化性樹脂層、可視光硬化性樹脂層である場合、ＵＶ硬化性樹脂又は可視光硬化性樹脂としては、アクリル樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。接着層が熱硬化性樹脂層である場合、熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂等が挙げられる。
接着層が湿気硬化性樹脂層である場合、湿気硬化性樹脂としてはシリコーン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂等が挙げられる。
これらのなかでは熱可塑性樹脂であるポリビニルブチラールが好ましい。

また、接着層が熱可塑性樹脂層、熱硬化性樹脂層、ＵＶ硬化性樹脂層、可視光硬化性樹脂層又は湿気硬化性樹脂層である場合、接着層がさらにシランカップリング剤を含むことが好ましい。シランカップリング剤としては、官能基としてアミノ基を有するシランカップリング剤（３－（２－アミノエチルアミノ）－プロピルトリメトキシシラン等）、官能基としてビニル基を有するシランカップリング剤（７－オクテニルトリメトキシシラン等）、官能基としてエポキシ基を有するシランカップリング剤（８－グリシドキシオクチルトリメトキシシラン、又は信越化学工業株式会社製Ｘ－１２－９８４Ｓ等）、官能基としてメルカプト基を有するシランカップリング剤（信越化学工業株式会社製Ｘ－１２－１１５４等）、官能基として酸無水物基を有するシランカップリング剤（３－トリメトキシシリルプロピルコハク酸無水物等）等が挙げられる。

接着層が粘着剤層である場合、両面粘着シートの貼付か、粘着剤の塗布により形成されることが好ましい。両面粘着シートは、２枚の基材の間に粘着剤を挟み込んで両面粘着シートを形成した後に、基材を剥離して得られる。基材としてはＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、アクリル樹脂等が好ましい。粘着剤層を構成する粘着剤としては、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ゴムなどが挙げられ、特に透明で粘着力が高いアクリル樹脂を含むことが好ましい。

また、接着層において接着性を発揮する樹脂は樹脂中間膜を構成する樹脂と同じ種類であってもよく、異なる種類であってもよい。
言い換えると、接着層が熱可塑性樹脂層、熱硬化性樹脂層、ＵＶ硬化性樹脂層、可視光硬化性樹脂層若しくは湿気硬化性樹脂層、又は、粘着剤層である場合のいずれにおいても、接着層に含まれる、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、ＵＶ硬化性樹脂層、可視光硬化性樹脂層若しくは湿気硬化性樹脂又は粘着剤層の接着樹脂層を構成する樹脂は、樹脂中間膜を構成する樹脂と同じ種類であってもよく、異なる種類であってもよい。

接着層の厚さは特に限定されるものではないが、１００μｍ以下であることが好ましい。また、２０μｍ以下であることがより好ましい。また、５μｍ以上であることが好ましい。

機能層は、機能層に入射した光になんらかの影響を与える機能を有する層であることが好ましい。例えば以下の例が挙げられる。
（１）光の位相又は振動方向を変化させる
（２）光に含まれる特定の振動方向又は回転方向の光を透過及び／又は反射する
（３）光に含まれる赤外線を吸収、透過及び／又は反射する
（４）光に含まれる可視光線を吸収又は反射する
なお、基材シートを使用して機能層を形成する場合、基材シート上に機能層が形成された機能性フィルムを、機能層側を向けてガラス板に接着した後に基材シートを剥離することにより、基材シートを有さない機能層を合わせガラス内に設けることができる。

機能層が（１）の光の位相又は振動方向を変化させる機能を有する場合、機能層は例えば位相差層（１／２λ層、１／４λ層など）であり、機能性フィルムは位相差フィルムとなる。
位相差層としては液晶性化合物を含む液晶層を使用できる。位相差フィルムとしては、配向処理したポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等の透明プラスチックシートなどの基材シート上に、液晶性化合物を塗布し、熱処理や光処理などで液晶配向を固定化したものを使用できる。液晶性化合物として、ポリエステル、ポリアミド、ポリエステルイミド等の主鎖型液晶ポリマーや、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリマロネート、ポリエーテル等の側鎖型液晶ポリマーや、重合性液晶等が挙げられる。重合性液晶とは、分子内に重合性基を有する液晶性化合物である。

機能層が（２）の光に含まれる特定の振動方向又は回転方向の光を透過及び／又は反射する機能を有する場合、機能層は例えば偏光層、偏光反射層などであり、機能性フィルムは偏光フィルム又は偏光反射フィルムとなる。
偏光層としては、ヨウ素化合物分子を含むＰＶＡ（ポリビニルアルコール）層を使用できる。偏光層としては、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）にヨウ素化合物分子を吸着させ、延伸してヨウ素化合物分子が一方向に配向したものを使用できる。基材シートに上記のＰＶＡ層を積層することで、偏光フィルムとなる。
偏光反射層としては、コレステリック液晶を含む液晶層を使用することができる。さらにその液晶層の前後に液晶性化合物を含む液晶層を１／４λ層として有してもよい。偏光反射フィルムとしては、基材シートの表面にコレステリック液晶を固定化したものを使用できる。

機能層が（３）の光に含まれる赤外線を吸収、透過及び／又は反射する機能を有する場合、機能層は例えば熱線吸収層や熱線反射層などであり、機能性フィルムは赤外線吸収／反射フィルムとなる。
熱線吸収層や熱線反射層としては、赤外線を吸収及び／又は反射する染料又は顔料を含む樹脂層を使用できる。赤外線吸収／反射フィルムとしては、樹脂材料に前述の染料又は顔料を混合して、基材シート上に塗布し、乾燥させたものを使用できる。
また、基材シートの所定の位置に、市販の赤外線吸収／反射シートを貼り付けてもよい。

機能層が（４）の光に含まれる可視光線を吸収する機能を有する場合、機能層は例えば可視光線吸収層であり、機能性フィルムは可視光線吸収フィルムとなる。可視光線吸収層としては、染料、顔料やカーボンブラックなど可視光線を吸収する材料を含む樹脂層を使用できる。可視光線吸収フィルムとしては、機能層を構成する樹脂材料に可視光線を吸収する材料を混合して、基材シート上に塗布し、乾燥させたものを使用できる。
また、基材シートの所定の位置に、市販の可視光線吸収シートを貼り付けてもよい。
また、機能層が（４）の光に含まれる可視光線を反射する機能を有する場合、機能層は例えば増反射層などであり、機能性フィルムは可視光線反射フィルムとなる。
増反射層としては、可視光線を反射する材料を含む樹脂層を使用できる。可視光線反射フィルムとしては、機能層を構成する樹脂材料に可視光線を反射する材料を混合して、基材シート上に金属や金属化合物の薄膜を製膜したものを使用できる。ほかにも、増反射層として、樹脂間の屈折率差で光を反射する、屈折率が異なる樹脂層（例えば、ＰＥＴとＰＭＭＡなど）を交互に数百層重ねた層を使用することができる。
また、基材シートの所定の位置に、市販の可視光線反射シートを貼り付けてもよい。

また、光の干渉効果を有する光学薄膜を機能層として用いることもできる。
また、機能層が光に影響を与える機能以外の機能を有する場合、その機能としては音や振動の減衰や増幅（遮音・防振）外部刺激による光制御（調光）等が挙げられる。

本開示の合わせガラス１００は、可視光透過領域８０において、可視光透過率が７０％以上であることが好ましい。すなわち、第二ガラス板２０と接着層４０と機能層５０と樹脂中間膜３０と第一ガラス板１０と、場合によってはプライマー層６０とが積層している領域においても、可視光透過率が７０％以上であることが好ましい。
なお、本開示における可視光透過率は、ＪＩＳ Ｒ３２１２：２０２１に規定された方法で測定する。ＪＩＳ Ｒ ３２１２：２０２１では、可視光の波長域を３８０ｎｍ～７８０ｎｍとしている。

本開示の合わせガラスでは、機能層の厚さが１０μｍ以下となっている。機能層の厚さが１０μｍ以下であると、耐衝撃性試験においてガラス破片の崩落が生じにくい合わせガラスとすることができる。
機能層は、例えば液晶配向を有する位相差層であり、樹脂中間膜層に比べて柔軟性に劣る材料からなる層であることが多い。機能層の厚さが厚いと、合わせガラスに衝撃が加わった際に機能層で衝撃が吸収されにくい。一方、機能層が設けられていない部位では樹脂中間膜がある程度の柔軟性を有するので衝撃が吸収される。このような状態であると、合わせガラスに衝撃が加わった際に機能性シートの接着部に局所的に力が加わり、機能性シートの接着部で激しいガラスの崩落が生じる。

このような崩落のモードを防止するために、機能層の厚さを１０μｍ以下と薄くすることによって、機能層が設けられている部位に局所的に力が加わることを防止し、耐衝撃性試験におけるガラス破片の崩落が生じにくい合わせガラスとすることができる。

また、機能層の厚さは５μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以下であることがより好ましい。また、機能層の厚さは０．５μｍ以上であることが好ましく、１μｍ以上であることも好ましく、２μｍ以上であることも好ましい。
また、機能層の厚さは７μｍ以下であってもよく、６μｍ以下であってもよい。また、機能層の厚さは３μｍ以上であってもよく、４μｍ以上であってもよい。

本開示の合わせガラスでは、機能層上にシランカップリング剤系のプライマーを含むプライマー層が設けられていることも好ましい。
図３は、機能層上にプライマー層が設けられた合わせガラスの構成の例を模式的に示す断面図である。
図３に示す合わせガラス１０１では、機能層５０の上にプライマー層６０が設けられている。
ここで、機能層の上のプライマー層とは、合わせガラスを特定の向きで置いたときの上、下を意味するものではなく、機能層に対して、接着層とは反対側の位置を意味する。
すなわち、図３に示す合わせガラス１０１では、第二ガラス板２０に設けられた接着層４０、機能層５０、プライマー層６０の順に積層された層構造を有している。

プライマー層６０はシランカップリング剤系のプライマーを含む層であり、その具体例としては、接着層が含んでもよいシランカップリング剤として例示した物質と同様の物質を使用することができる。
プライマー層に含まれるシランカップリング剤としては、官能基としてアミノ基を有するシランカップリング剤（３－（２－アミノエチルアミノ）－プロピルトリメトキシシラン等）が好ましく用いられる。
プライマー層は、揮発性溶媒にプライマーを溶解させた溶液を機能層上に塗布又は吹き付けて、機能層の表面を修飾するように薄く形成されているため、プライマー層の厚さを明確に測定することはできないが、通常は１μｍ以下である。
プライマー層はプライマーを含む溶液をスプレーなどで吹き付けることで層を形成することができる。プライマー層に含まれるプライマーの濃度は特に規定されるものではないが、プライマーを含む溶液に対し１０ｗｔ％以下であることが望ましく、０．１ｗｔ％以上であることが望ましい。また、１．０ｗｔ％以下であることが好ましい。

機能層上にプライマー層が設けられていると、機能層上に位置する樹脂中間膜と機能層(すなわち機能性シート)との接着性が向上するため、合わせガラス全体の強度が向上し、耐衝撃性試験に対する耐久性がより向上する。また、プライマー層を形成する代わりに機能層の表面をプラズマ処理することで、機能層と樹脂中間膜の接着性を向上させても良い。

本開示の合わせガラスにおいては、機能層の突刺試験による貫通荷重が０．３Ｎ以下であることが好ましい。
突刺試験による貫通荷重が０．３Ｎ以下であるということは、機能層に荷重が加わった場合に機能層に大きな反発力が生じることなく機能層が破断することを意味している。機能層がこのような特性を有していると、機能性シートの接着部に局所的に力が加わることが防止され、耐衝撃性試験における割れが生じにくい合わせガラスとすることができる。また、機能層の突刺試験による貫通荷重が０．２Ｎ以下であることがより好ましく、０．１Ｎ以下であることがさらに好ましい。
また、機能層の突刺試験による貫通荷重が０．０１Ｎ以上であることが好ましい。

機能層に対する突刺試験は、３０ｍｍ×３０ｍｍの大きさの機能層を、直径２０ｍｍの穴が開いた鉄板で挟み込んだ測定用サンプルを調整し、「ＪＩＳ Ｚ １７０７（２０１９）食品包装用プラスチックフィルム 通則 ７．５突刺し強さ試験」に準拠して行うことができる。
この測定では、測定用サンプルを固定し、直径１．０ｍｍ、先端形状半径０．５ｍｍの半円形の針を試験速度５０±５ｍｍ／ｍｉｎの速度で突刺し、針が貫通するまでの最大荷重（Ｎ）を測定し、最大荷重を貫通荷重とする。

本開示の合わせガラスにおいては、合わせガラスに対する、－２０℃での耐衝撃性試験でのガラス崩落量が１５ｇ以下であることが好ましい。
合わせガラスに対する耐衝撃性試験は、「ＪＩＳ Ｒ ３２１２（２０１５）自動車用安全ガラス試験方法 ５．４耐衝撃性試験」に準拠して行うことができる。

図４は、耐衝撃性試験の試験方法を示す模式図である。
耐衝撃性試験では、耐衝撃性試験装置２００に試験対象の合わせガラス１００を第一主面１１を上にして設置する。鋼球２１０を第一主面１１に向けて落下させて、鋼球２１０が合わせガラス１００を貫通するか調べる。また、第四主面２４側から剥離したガラスの破片が剥離破片受け部２２０に落ちるので、剥離破片受け部２２０に落下したガラスの重量（ガラス崩落量）を測る。
鋼球が貫通せず、ガラス崩落量が少ない合わせガラスは耐衝撃性が高いものと判定する。

耐衝撃性試験の条件は、－２０±２℃（－２２℃以上、－１８℃以下）の温度に保持し、鋼球質量は２２７ｇ、落下高さ９ｍ、試験片（合わせガラス）のサイズは３００ｍｍ×３００ｍｍとする。

－２０℃での耐衝撃性試験でのガラス崩落量が１５ｇ以下であれば、充分な耐衝撃強度を有する合わせガラスと判断する。本開示の合わせガラスは、－２０℃での耐衝撃性試験でのガラス崩落量が１０ｇ以下であることがより好ましい。

本開示の合わせガラスの使用例として、移動体に搭載される合わせガラスとしての使用例について説明する。

本開示の合わせガラスは、移動体に搭載される合わせガラスであり、第一ガラス板の第一主面が、移動体の室外側に露出される面であり、第一主面が凸面、かつ、第二主面が凹面の湾曲形状であり、第二ガラス板の第四主面が、移動体の室内側に露出される面であり、第四主面が凹面、かつ、第三主面が凸面の湾曲形状であることが好ましい。
また、本開示の合わせガラスは、ヘッドアップディスプレイ装置を構成する合わせガラスであることが好ましい。

図５は、本開示の合わせガラスを含むヘッドアップディスプレイ装置の構成の一例を模式的に示す断面図である。

図５には、ヘッドアップディスプレイ装置１３０を示している。ヘッドアップディスプレイ装置１３０は、移動体に搭載されており、合わせガラス１００がヘッドアップディスプレイ装置１３０の一部を構成している。

合わせガラス１００の第一ガラス板１０の第一主面１１が、移動体の室外側１２３に露出される面であり、第一主面１１が凸面、かつ、第二主面１２が凹面の湾曲形状であり、第二ガラス板２０の第四主面２４が、移動体の室内側１２２に露出される面であり、第四主面２４が凹面、かつ、第三主面２３が凸面の湾曲形状となっている。

ヘッドアップディスプレイ装置１３０では、映像部１３１から投影光１３７が照射される。
ここで、映像部１３１の発光点１３２、第一主面１１で投影光１３７が反射する反射点１３３、視認者１３５の視点１３４の３点を含む平面が入射面である。
移動体が車両である場合、車両において、映像部１３１は車両のダッシュボード等に配置することが好ましい。

ヘッドアップディスプレイ装置１３０では、機能性シート１が第三主面２３に設けられている。また、機能性シート１の接着層４０が第三主面２３と接着されている。

機能性シート１が第三主面２３に設けられている場合、移動体の室外側１２３からの自然光が樹脂中間膜３０を経て機能性シート１に到達する。樹脂中間膜３０において自然光に含まれる紫外線を吸収させることができるため、機能層５０の紫外線による劣化を防止することができる。このような効果を発揮させるためには樹脂中間膜３０に紫外線吸収剤を含有させておくことが好ましい。
また、機能性シート１を第三主面２３に設ける場合、凸面に機能性シート１を接着させることになる。凸面を上にして第二ガラス板２０をコンベア上で搬送して機能性シート１を接着させることができるため、合わせガラスを製造する工程における作業性に優れる。

機能性シート１は第三主面２３の一部に設けられており、機能性シート１が設けられている部分が投影光１３７が入射される部分となっている。機能性シート１の機能層５０は、合わせガラスに入射する光の特性を変化させる機能を有する。
本開示の合わせガラスがヘッドアップディスプレイ装置に用いられる場合、機能層は位相差層であることが好ましく、機能性シートが位相差シートであることが好ましい。

以下には、機能層として位相差層が設けられたヘッドアップディスプレイ装置について説明する。

投影光１３７がＰ偏光である場合、偏光サングラス越しで虚像を観察する、サングラスモードで使用することができる。まず、映像部１３１から出射されたＰ偏光の投影光１３７は、第四主面２４に照射される。この時の角度はブリュースター角付近（例えば、ブリュースター角±１０°以内、ブリュースター角が５６°であれば４６°～６６°）が好ましい。一般的に、ブリュースター角で入射したＰ偏光は反射を生じない為、二重像の原因となる第四主面２４での反射を抑制することが可能となる。
合わせガラス１００内を進行した投影光１３７は、機能性シート１である位相差シートの機能層５０に入射されると振動方向が変わる。
ヘッドアップディスプレイ装置１３０においては、第四主面２４以外のいずれかの面で反射が生じればよいので、位相差シートとして１／２波長フィルム（半波長フィルム）や、１／４波長フィルム等を用いることが可能である。
位相差シートを通過した後の光の振動方向は、位相差シートの種類や光軸の向きによって様々だが、例えば、位相差シートとして１／２波長フィルムを用いている場合は、投影面に入射する投影光の振動方向と、位相差シートの光軸とがなす角度をｄθとしたとき、投影光の振動方向を２ｄθ回転させた方向になる。
次に、投影光１３７が第一主面１１へ到達すると、反射して反射像を形成する。この時、反射光としてＳ偏光が反射され、反射しなかった他の光は第一主面１１を通過し、室外側へ放出される。
次に、第一主面１１で形成された反射像は、再度、位相差シートを通過し、Ｐ偏光になる。視認者１３５は、第一主面１１での反射像に基づく光路１３８の延長上にある虚像１３６を視認する。
この虚像１３６はＰ偏光からなるので、視認者１３５は偏光サングラス越しでも、虚像１３６を視認することができる。
この場合、視認者は、第一ガラス板１０の第一主面１１に形成された反射像に基づく虚像を観察することになる。

機能性シート１は、ヘッドアップディスプレイ装置１３０において投影光１３７が照射される領域に設けられていればよいので、ヘッドアップディスプレイ装置１３０において投影光１３７が照射される領域に機能性シート１を設ける。投影光１３７が照射されないその他の領域は機能性シート１を形成しない領域とすることができる。

なお、ヘッドアップディスプレイ装置の例として、入射する光にＰ偏光を用いたＰ－ＨＵＤ装置の例を用いて説明したが、入射する光にＳ偏光を用いたＳ－ＨＵＤ装置であってもよい。

図６は、本開示の合わせガラスを含むヘッドアップディスプレイ装置の構成の別の一例を模式的に示す断面図である。

図６には、ヘッドアップディスプレイ装置１３０を示している。ヘッドアップディスプレイ装置１３０は、移動体に搭載されており、合わせガラス１００がヘッドアップディスプレイ装置１３０の一部を構成している。
映像部１３１の発光点１３２、第四主面２４で投影光１３７が反射する反射点１３３、視認者１３５の視点１３４の３点を含む平面が入射面である。
投影光１３７がＳ偏光である場合、まず、映像部１３１から出射されたＳ偏光の投影光１３７は、第四主面２４に照射される。この時の角度はブリュースター角付近（例えば、ブリュースター角±１０°以内、ブリュースター角が５６°であれば４６°～６６°）が好ましい。この時、反射光としてＳ偏光が反射され、反射して反射像を形成する。この場合、視認者は、第二ガラス板２０の第四主面２４に形成された反射像に基づく虚像を観察することになる。
合わせガラス１００内を進行した投影光１３７は、機能性シート１である位相差シートの機能層５０に入射されると振動方向が変わる。
ヘッドアップディスプレイ装置１３０においては、第四主面２４以外のいずれかの面で反射が生じなければよいので、位相差シートとして１／２波長フィルム（半波長フィルム）や、１／４波長フィルム等を用いることが可能である。
位相差シートを通過した後の光の振動方向は、位相差シートの種類や光軸の向きによって様々だが、例えば、位相差シートとして１／２波長フィルムを用いている場合は、投影面に入射する投影光の振動方向と、位相差シートの光軸とがなす角度をｄθとしたとき、投影光の振動方向を２ｄθ回転させた方向になる。
Ｓ偏光は位相差シートを通過し、Ｐ偏光になる。一般的に、ブリュースター角で入射したＰ偏光は反射を生じない為、二重像の原因となる第一主面１１での反射を抑制することが可能となる。

機能性シートが設けられる領域は、例えば縦寸法が５０ｍｍ～５００ｍｍの領域とすることができ、横寸法が５０ｍｍ～９００ｍｍの領域とすることができる。
縦寸法と横寸法を合わせた領域としては縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ～縦５００ｍｍ×横９００ｍｍの領域とすることができる。

また、合わせガラスの面積に占める、機能性シートが設けられた領域の割合は１％以上であることが好ましく、５０％以下であることが好ましく、２０％以下であることも好ましく、１０％以下であることも好ましい。

本開示の合わせガラスの製造方法の一例について説明する。
本開示の合わせガラスを得るために、基材シートを用いて、基材シート上に機能層及び接着層を設けて、接着層をガラス板の主面に接着した後に、基材シートを剥離することによって接着層と機能層を有する機能性シートをガラス板に設けることができる。
この工程の一例について図面を用いて説明する。

図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃ、図７Ｄ、図７Ｅ及び図７Ｆは、本開示の合わせガラスの製造工程の一例を模式的に示す工程図である。
まず、図７Ａに示す基材シート９０を準備する。
基材シートの材質としてはアクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエーテルサルフォン、シクロオレフィンポリマー、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等が挙げられる。

基材シートを合わせガラス内に残す場合は透明なシートであることが好ましいが、基材シートを剥離して合わせガラス内に残さない場合は非透明のシートであってもよい。

基材シートはガラス板への接着の作業性を安定させるためにある程度の厚さを有していることが好ましく、４０μｍ以上であることがより好ましく、６０μｍ以上であることがさらに好ましい。

基材シート９０に樹脂組成物を塗布し、必要に応じて熱硬化、紫外線硬化等の手法により樹脂を硬化させる。その結果、基材シート９０に機能層５０が形成される(図７Ａ)。
この工程で形成する機能層の厚さを１０μｍ以下となるようにする。
または、基材シート９０に機能層５０が１０μｍ以下の厚みで形成された状態の機能性フィルムを準備してもよい。

機能層５０の上に、接着層となる樹脂組成物を塗布する、又は、粘着剤層を形成するなどして接着層４０を形成する(図７Ｂ)。
機能性シートを設けるガラス板（図７Ｃには第二ガラス板２０を図示）を準備し、ガラス板の所定の位置に接着層４０を向けて接着する（図７Ｃ）。接着の際に、接着層が接着性を発揮するための処理（加熱処理、加圧処理、又は湿気のある環境で所定時間保管する処理等）を行う。ただし、粘着剤層を形成した場合は、特に処理をせずとも粘着性を発揮するので、上記の処理は不要である。図７Ｃには第二ガラス板２０の第三主面２３となる面に接着層４０を接着した状態を示している。

基材シート９０を剥離する(図７Ｄ)。その結果、接着層４０と機能層５０を有する機能性シート１が、第二ガラス板２０の第三主面２３の一部に設けられる。
機能層５０の上にプライマー層６０を設ける場合は、図７Ｄに示す機能層５０の上にシランカップリング剤系のプライマーを含むプライマー溶液を霧吹き等により塗布する（図７Ｅ）。プライマー溶液の濃度は特に限定されるものではないが、０．１～１０ｗｔ％であることが好ましい。また、プライマー層６０を形成する代わりに機能層５０の上にプラズマ処理を施してもよい。

樹脂中間膜３０となる樹脂中間膜フィルム及び第一ガラス板１０を重ねて加熱加圧し、合わせガラス１００とする（図７Ｆ）。この工程により、機能性シート１が第三主面２３の一部に設けられた合わせガラス１００が得られる。

上記工程では図７Ｄにおいて基材シート９０を剥離している。基材シートの厚さは通常１０μｍよりは厚いが、基材シートを剥離して合わせガラス内に残さないようにすることで、基材シートの厚さの影響を受けない機能層を合わせガラス内に設けることができる。
すなわち、合わせガラス内に基材シートを有さないように機能性シートを合わせガラス内に設けることが好ましい。
なお、上記の説明では機能層５０の上にプライマー層６０を形成したが、プライマー層６０の形成は必須ではない。

以下、実施例により本開示を具体的に説明するが、本開示はかかる実施例に限定されるものではない。
実施例及び比較例で使用した材料は以下のとおりである。
接着層又はプライマー層に含有させるシランカップリング剤：東京化成工業株式会社製Ａ０７７４（３－（２－アミノエチルアミノ）－プロピルトリメトキシシラン）
接着層の材料：
ＰＶＢ１：［積水化学工業株式会社製、エスレックＫ（ＫＸ－１）（重合度約３５００、アセタール化度８±２ｍｏｌ％）、溶媒はＩＰＡ／水］＋シランカップリング剤Ａ０７７４を１ｗｔ％添加
ＰＶＢ２：［積水化学工業株式会社製、エスレックＫ（ＫＸ－５）（重合度約２０００、アセタール化度９±２ｍｏｌ％）、溶媒はＩＰＡ／水］＋シランカップリング剤Ａ０７７４を１ｗｔ％添加
ＰＶＢ３：［積水化学工業株式会社製、エスレックＫ（ＫＷ－Ｍ）（重合度約６００、アセタール化度２４±３ｍｏｌ％）、溶媒は水］＋シランカップリング剤Ａ０７７４を１ｗｔ％添加
ＰＶＢ４：［積水化学工業株式会社製、エスレックＫ（ＫＷ－１０）（重合度約６００、アセタール化度９±２ｍｏｌ％）、溶媒は水］＋シランカップリング剤Ａ０７７４を１ｗｔ％添加
ＰＶＢ５：［積水化学工業株式会社製、エスレックＫ（ＫＳ－６Ｚ）（計算分子量１０．８×１０^４、アセタール化度約７４ｍｏｌ％）、溶媒はエタノール／トルエン］＋シランカップリング剤Ａ０７７４を１０ｗｔ％添加
ＣＯＰ：シクロオレフィン系ポリマー（日本ゼオン株式会社製）＋シランカップリング剤Ａ０７７４を１０ｗｔ％添加
両面粘着シート：サンエー化研製両面粘着シート（ＤＨ４１０－Ｕ（１９））基材シートはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、接着層（粘着剤層）はアクリル系粘着剤（厚さ１０μｍ）
シリコーン：湿気硬化型シリコーン系接着剤（ＧＯＲＩＬＬＡ ＧＬＵＥ）（この製品は製品内にシランカップリング剤Ａ０７７４と同成分１ｗｔ％～３ｗｔ％程度を含有する。溶媒は不明）

（実施例１）
基材シート（厚さ６５μｍのＴＡＣフィルム）に位相差層としての液晶層が厚さ２μｍで設けられた機能性フィルムを準備し、１００ｍｍ×１００ｍｍに切断した。
機能性フィルムの液晶層の上に接着層となる樹脂組成物（ＰＶＢ１）を塗布して厚さ１０μｍの接着層を形成し、接着用機能性フィルムを作製した。
３００ｍｍ×３００ｍｍ×２ｍｍｔのガラス板をオーブンで加熱（１３５～２００℃）しておき、加熱したガラス板の中央１００ｍｍ×１００ｍｍの領域に、上記接着用機能性フィルムの接着層を向けて接着した。
放冷し、ガラス板の温度が室温付近にまで低下したのちに基材シートを剥離し、接着層及び位相差層のみをガラス板に転写した。表面には位相差層が露出した状態となった。
続いて、プライマー層となるシランカップリング剤を含むプライマー溶液（濃度１．０ｗｔ％）を位相差層の表面に霧吹きで塗布した。

樹脂中間膜となる樹脂組成物（ＰＶＢ１：接着層となる樹脂組成物と同じもの）を挿入し、さらに別のガラス板（３００ｍｍ×３００ｍｍ×２ｍｍｔ）を重ねて、加熱加圧を行うことにより、合わせガラスを製造した。

（実施例２）
基材シートとして厚さ４５μｍのＴＡＣフィルムを使用し、機能層として厚さ５μｍの液晶層からなる偏光反射層を使用した機能性フィルムを用いる以外は実施例１と同様にして合わせガラスを製造した。

（比較例１）
実施例１において、基材シートを剥離せず、基材シートを残した状態で合わせガラスを製造した。プライマー層となるプライマー溶液は基材シートの上に塗布した。その他は実施例１と同様にして合わせガラスを製造した。

図８は、比較例１に係る合わせガラスの構成の例を模式的に示す断面図である。
図８に示す合わせガラス１００´では、機能性シート１´は基材シート９０を含む。基材シート９０が機能性シート１´に含まれる場合、機能性シート１´の機能層５０は、位相差層等の機能を有する機能層５０´と基材シート９０を合わせたものとする。
従って、機能層５０の厚さは機能層５０´（位相差層）と基材シート９０の厚さの合計となる。

（比較例２）
実施例２において、基材シートを剥離せず、基材シートを残した状態で合わせガラスを製造した。プライマー層となるプライマー溶液は基材シートの上に塗布した。その他は実施例２と同様にして合わせガラスを製造した。
合わせガラス内における機能性シートの構成は図８に示した構成と同じである。

（比較例３）
機能層として厚さ１５μｍの液晶層からなる偏光反射層に変更した以外は実施例１と同様にして合わせガラスを製造した。

（突刺試験（貫通荷重の測定））
機能層に対する突刺試験は、３０ｍｍ×３０ｍｍの大きさの機能層を、直径２０ｍｍの穴が開いた鉄板で挟み込んだ測定用サンプルを調整し、「ＪＩＳ Ｚ １７０７（２０１９）食品包装用プラスチックフィルム 通則 ７．５突刺し強さ試験」に準拠して、本明細書に記載の方法で行った。

機能層の突刺試験は、合わせガラス内に存在する機能層の状態に合わせて行った。実施例１、２及び比較例３においては合わせガラスの製造過程で基材シートを剥離することから合わせガラス内には基材シートが存在しない。そのため、準備した機能性フィルムから基材シートを剥離し、液晶層だけを残した機能層について突刺試験を行った。

比較例１及び２においては合わせガラスの製造過程で基材シートを剥離しないことから合わせガラス内には基材シートが存在する。そのため、準備した機能性フィルムをそのまま機能層として突刺試験を行った。また、基材シート側に針を突刺すことにより突刺試験を行った。

（耐衝撃性試験）
合わせガラスに対する耐衝撃性試験は、「ＪＩＳ Ｒ ３２１２（２０１５）自動車用安全ガラス試験方法 ５．４耐衝撃性試験」に準拠して行った。
各実施例及び比較例において、機能性シートの接着層を貼り付けた面は第三主面であり、鋼球を落下させる面は第一主面である。

ここまでに説明した各実施例及び比較例についての機能性シート及びプライマー層の詳細、貫通荷重の測定結果及び耐衝撃性試験の結果を表１にまとめて示した。ただし、実施例１の貫通荷重は、測定装置の下限である０．１Ｎより小さかった。

表１に示すように、機能層の厚さが１０μｍ以下である実施例１及び２に係る合わせガラスは、耐衝撃性試験におけるガラス崩落量が少なく、耐衝撃性が高いものとなっていた。
一方、基材シートを有することにより機能層の厚さが厚くなっている比較例１、２及び基材シートは有さないものの機能層の厚さが１５μｍと厚くなっている比較例３では、耐衝撃性試験におけるガラス崩落量が多く、耐衝撃性が劣っていた。

以下には、接着層の材質を変更した実施例を示す。各実施例で形成した接着層の厚さは１０μｍである。
（実施例３）
実施例１において、機能性フィルムの液晶層の上に接着層となる樹脂組成物（ＰＶＢ１）を塗布して接着層を形成することに代えて、機能性フィルムの液晶層の上に両面粘着シートを貼り付け、基材シートを剥離することによって、粘着剤層である接着層を形成し、接着用機能性フィルムを作製した。その他は実施例１と同様にして合わせガラスを製造した。

（実施例４～６）
実施例１において、接着層となる樹脂組成物（ＰＶＢ１）に代えて、シリコーン樹脂を含む樹脂組成物（表２ではシリコーンと表示）を使用した他は実施例１と同様にして合わせガラスを製造した。
なお、実施例４～６では、プライマー層となるプライマー溶液を位相差層の表面に塗布する際のプライマーの濃度を１．０ｗｔ％、０．１ｗｔ％、１０ｗｔ％の３通りで変化させた。

（実施例７～１１）
実施例１において、接着層となる樹脂組成物（ＰＶＢ１）に代えて、表２に示す樹脂組成物を使用した他は実施例１と同様にして合わせガラスを製造した。

（耐衝撃性試験）
実施例３～１１で製造した合わせガラスにつき、実施例１と同様の方法で耐衝撃性試験を行った。
接着層形成用の樹脂組成物の仕様と、耐衝撃性試験の結果を合わせて表２に示した。

表２からは、接着層の材料の種類が異なる場合であっても、耐衝撃性試験の結果に優れる合わせガラスを製造できることがわかった。
また、プライマー層におけるプライマーの濃度が１．０ｗｔ％である実施例４では、プライマーの濃度が異なる実施例５及び６と対比して、耐衝撃性試験におけるガラス崩落量が特に少なくなっていた。

１ 機能性シート
１０ 第一ガラス板
１１ 第一主面
１２ 第二主面
２０ 第二ガラス板
２３ 第三主面
２４ 第四主面
３０ 樹脂中間膜
４０ 接着層
５０ 機能層
５０´ 機能層（位相差層）
６０ プライマー層
７０ 黒セラミック層
８０ 可視光透過領域
９０ 基材シート
１００、１０１、１００´ 合わせガラス
１２２ 移動体の室内側
１２３ 移動体の室外側
１３０ ヘッドアップディスプレイ装置
１３１ 映像部
１３２ 発光点
１３３ 反射点
１３４ 視点
１３５ 視認者
１３６ 虚像
１３７ 投影光
１３８ 光路
２００ 耐衝撃性試験装置
２１０ 鋼球
２２０ 剥離破片受け部

Claims (14)

1. 第一主面及び第二主面を備える第一ガラス板と、第三主面と第四主面を備える第二ガラス板と、前記第二主面と前記第三主面の間に設けられた機能性シートとを備える合わせガラスであって、
   前記機能性シートは、前記第二主面又は前記第三主面と接着される接着層と、前記接着層上の機能層と、を備え、
   前記機能性シートは、前記第二主面又は第三主面の一部に設けられており、
   前記機能層の厚さが１０μｍ以下である、合わせガラス。
2. 前記接着層の厚さが１００μｍ以下である、請求項１に記載の合わせガラス。
3. 前記接着層が熱可塑性樹脂層、熱硬化性樹脂層、ＵＶ硬化性樹脂層、可視光硬化性樹脂層又は湿気硬化性樹脂層である請求項１又は２に記載の合わせガラス。
4. 前記接着層が、さらにシランカップリング剤を含む、請求項３に記載の合わせガラス。
5. 前記接着層が粘着剤層である請求項１又は２に記載の合わせガラス。
6. 前記接着層がポリビニルブチラールを含む、請求項１又は２に記載の合わせガラス。
7. 前記機能層上にシランカップリング剤系のプライマーを含むプライマー層が設けられている請求項１又は２に記載の合わせガラス。
8. 前記機能層の突刺試験による貫通荷重が０．３Ｎ以下である、請求項１又は２に記載の合わせガラス。
9. 前記合わせガラスに対する－２０℃での耐衝撃性試験でのガラス崩落量が１５ｇ以下である、請求項１又は２に記載の合わせガラス。
10. 前記合わせガラスは移動体に搭載される合わせガラスであり、
    前記第一ガラス板の前記第一主面が、移動体の室外側に露出される面であり、前記第一主面が凸面、かつ、前記第二主面が凹面の湾曲形状であり、
    前記第二ガラス板の前記第四主面が、移動体の室内側に露出される面であり、前記第四主面が凹面、かつ、前記第三主面が凸面の湾曲形状である、請求項１又は２に記載の合わせガラス。
11. 前記接着層は前記第三主面と接着されている、請求項１０に記載の合わせガラス。
12. ヘッドアップディスプレイ装置を構成する合わせガラスである、請求項１０に記載の合わせガラス。
13. 前記機能層は、合わせガラスに入射する光の特性を変化させる機能を有する請求項１２に記載の合わせガラス。
14. 前記機能性シートは、前記ヘッドアップディスプレイ装置において、投影光が照射される領域に設けられている請求項１２に記載の合わせガラス。

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