DE102023123179A1 - Verbundglas - Google Patents

Abstract

Das Verbundglas enthält eine erste Glasplatte, die eine erste Hauptoberfläche und eine zweite Hauptoberfläche aufweist, eine zweite Glasplatte, die eine dritte Hauptoberfläche und eine vierte Hauptoberfläche aufweist, und eine Funktionsfolie zwischen der zweiten Hauptoberfläche und der dritten Hauptoberfläche, wobei die Funktionsfolie eine Klebstoffschicht, die an der zweiten Hauptoberfläche oder der dritten Hauptoberfläche haftet, und eine Funktionsschicht auf der Klebstoffschicht enthält, die Funktionsfolie an einem Abschnitt der zweiten Hauptoberfläche oder der dritten Hauptoberfläche angeordnet ist, und die Funktionsschicht eine Dicke von 10 µm oder weniger aufweist.

Description

• TECHNISCHES GEBIET
• Die vorliegende Offenbarung betrifft ein Verbundglas.
• STAND DER TECHNIK
• In den letzten Jahren wurden Entwicklungen gemacht, um Autos bereitzustellen, die mit einer Head-up-Display-Funktion (im Folgenden als HUD bezeichnet) ausgestattet sind. Das HUD ist eine Technik, die Bilder auf eine transparente Platte, wie eine Autowindschutzscheibe, oder einen Combiner projiziert, um es einem/einer Fahrer(in) zu erlauben, auf der transparenten Platte gebildete virtuelle Bilder zu sehen, so dass der/die Fahrer(in) Fahrzeuginformationen erhalten kann, ohne seine oder ihre Augen während des Fahrens zu sehr zu bewegen.
• Derzeitige HUDs werden grob in zwei Typen unterteilt: einen, bei dem die transparente Platte in einer Keilform hergestellt ist; und einen, bei dem polarisierte Bilder auf die transparente Platte projiziert werden. Bei dem Typ, bei dem polarisierte Bilder auf die transparente Platte projiziert werden, ist oft eine Funktionsschicht in der transparenten Platte vorgesehen, um das Polarisationsverhalten zu steuern.
• Patentliteratur 1 offenbart ein Windschutzscheibenglas und ein Head-up-Display-System. Das Windschutzscheibenglas aus Patentliteratur 1 enthält eine erste gebogene Glasplatte, eine Zwischenschicht, einen linear polarisierten Reflektor, eine Heißsiegelschicht und eine zweite gebogene Glasplatte.
• ZITIERUNGSLISTE
• - Patentliteratur
• Patentliteratur 1: WO 2021/200697
• ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
• - Technisches Problem
• In dem in Patentliteratur 1 offenbarten Head-up-Display-System sendet ein Projektor, der dazu ausgebildet ist, Projektionslicht auszusenden, Projektionslicht aus, das p-polarisiertes Licht enthält, und der linear polarisierte Reflektor reflektiert das p-polarisierte Licht. Mit anderen Worten ist es erforderlich, dass der linear polarisierte Reflektor in einem mit Projektionslicht zu bestrahlenden Bereich auf dem Windschutzscheibenglas angeordnet ist.
• In dem in 1 von Patentliteratur 1 gezeigten Windschutzscheibenglas weisen die erste gebogene Glasplatte, die Zwischenschicht, der linear polarisierte Reflektor, die Heißsiegelschicht und die zweite gebogene Glasplatte alle die gleiche Größe auf. Mit anderen Worten ist der linear polarisierte Reflektor über die gesamte Oberfläche des Windschutzscheibenglases angeordnet.
• Während es erforderlich ist, dass der linear polarisierte Reflektor wie oben beschrieben in dem mit Projektionslicht zu bestrahlenden Bereich angeordnet ist, ist der linear polarisierte Reflektor jedoch nicht unbedingt in einem anderem Bereich angeordnet als dem mit Projektionslicht zu bestrahlenden Bereich.
• Da der linear polarisierte Reflektor ein teurer Bestandteil ist, können die Kosten von Windschutzscheibenglas zur Verwendung in dem Head-up-Display-System vermutlich gesenkt werden, indem der linear polarisierte Reflektor nicht in einem anderen Bereich angeordnet wird als dem mit Projektionslicht zu bestrahlenden Bereich.
• Die vorliegenden Erfinder haben ein Verbundglas durch Anordnen eines linear polarisierten Reflektors nur in einem mit Projektionslicht zu bestrahlenden Teil hergestellt, der ein Abschnitt des Verbundglases ist. Daraufhin haben die vorliegenden Erfinder verschiedene für das Verbundglas erforderliche Tests durchgeführt. In einem Fallkugel-Test (Schlagfestigkeitstest) stellten sie fest, dass das Auftreten eines Zerfalls von Glasscherben, d.h. eines Herabfallens von Bruchstücken des Verbundglases, bei dem hergestellten Verbundglas wahrscheinlicher war als bei einem Verbundglas, das über die gesamte Oberfläche des Verbundglases mit einem linear polarisierten Reflektor versehen war.
• Die vorliegenden Erfinder haben auch ein Verbundglas hergestellt, das einen Folienbestandteil mit einer Funktion, die von derjenigen des linear polarisierten Reflektors verschieden ist, zwischen Glasplatten enthielt, wobei der Folienbestandteil an einem Abschnitt, nicht der Gesamtheit, des Verbundglases angeordnet war. Auch in diesem Fall stellten sie fest, dass das Auftreten eines Zerfalls von Glasscherben bei dem Schlagfestigkeitstest wahrscheinlich war.
• Die vorliegende Offenbarung wurde gemacht, um das oben beschriebene Problem anzugehen, und zielt darauf ab, ein Verbundglas bereitzustellen, wobei ein linear polarisierter Reflektor oder ein Folienbestandteil mit einer Funktion, die von derjenigen des linear polarisierten Reflektors verschieden ist (im Folgenden werden der linear polarisierte Reflektor und andere Folienbestandteile kollektiv als die Funktionsfolie bezeichnet) an einem Abschnitt, nicht der Gesamtheit, des Verbundglases angeordnet ist, und es weniger wahrscheinlich ist, dass in einem Schlagfestigkeitstest Glasscherben zerfallen.
• - Lösung des Problems
• Die vorliegende Offenbarung ist wie folgt beschrieben.
• (1) Verbundglas, das eine erste Glasplatte, die eine erste Hauptoberfläche und eine zweite Hauptoberfläche aufweist, eine zweite Glasplatte, die eine dritte Hauptoberfläche und eine vierte Hauptoberfläche aufweist, und eine Funktionsfolie zwischen der zweiten Hauptoberfläche und der dritten Hauptoberfläche umfasst, wobei die Funktionsfolie eine Klebstoffschicht, die an der zweiten Hauptoberfläche oder der dritten Hauptoberfläche haftet, und eine Funktionsschicht auf der Klebstoffschicht umfasst, die Funktionsfolie an einem Abschnitt der zweiten Hauptoberfläche oder der dritten Hauptoberfläche angeordnet ist, und die Funktionsschicht eine Dicke von 10 µm oder weniger aufweist.
• (2) Verbundglas nach obigem (1), wobei die Klebstoffschicht eine Dicke von 100 µm oder weniger aufweist.
• (3) Verbundglas nach obigem (1) oder (2), wobei die Klebstoffschicht eine thermoplastische Harzschicht, eine wärmehärtbare Harzschicht, eine UV-härtbare Harzschicht, eine durch sichtbares Licht härtbare Harzschicht oder eine durch Feuchtigkeit härtbare Harzschicht ist.
• (4) Verbundglas nach einem der obigen (1) bis (3), wobei die Klebstoffschicht zudem ein Silankopplungsmittel enthält.
• (5) Verbundglas nach obigem (1) oder (2), wobei die Klebstoffschicht eine druckempfindliche Klebstoffschicht ist.
• (6) Verbundglas nach einem der obigen (1) bis (5), wobei die Klebstoffschicht Polyvinylbutyral enthält.
• (7) Verbundglas nach einem der obigen (1) bis (6), wobei eine Grundierungsschicht, die ein Grundiermittel auf Silankopplungsmittel-Basis enthält, auf der Funktionsschicht angeordnet ist.
• (8) Verbundglas nach einem der obigen (1) bis (7), wobei eine Eindringbelastung an der Funktionsschicht in einem Durchstichtest 0,3 N oder weniger beträgt.
• (9) Verbundglas nach einem der obigen (1) bis (8), wobei, in einem Schlagfestigkeitstest, der bei -20°C an dem Verbundglas durchgeführt wird, eine Menge an zerfallenem Glas 15 g oder weniger beträgt.
• (10) Verbundglas nach einem der obigen (1) bis (9), wobei das Verbundglas ein auf einem beweglichen Körper zu befestigendes Verbundglas ist, die erste Hauptoberfläche der ersten Glasplatte eine Oberfläche ist, die einer äußeren Seite des beweglichen Körpers auszusetzen ist, die erste Hauptoberfläche eine konvexe, gebogene Form aufweist, und die zweite Hauptoberfläche eine konkave, gebogene Form aufweist, und die vierte Hauptoberfläche der zweiten Glasplatte eine Oberfläche ist, die einer inneren Seite des beweglichen Körpers auszusetzen ist, die vierte Hauptoberfläche eine konkave, gebogene Form aufweist, und die dritte Hauptoberfläche eine konvexe, gebogene Form aufweist.
• (11) Verbundglas nach einem der obigen (1) bis (10), wobei die Klebstoffschicht an der dritten Hauptoberfläche haftet.
• (12) Verbundglas nach einem der obigen (1) bis (11), wobei das Verbundglas eine Head-up-Display-Vorrichtung darstellt.
• (13) Verbundglas nach einem der obigen (1) bis (12), wobei die Funktionsschicht eine Funktion aufweist, die Eigenschaften von auf das Verbundglas einfallendem Licht verändert.
• (14) Verbundglas nach obigem (12), wobei die Funktionsfolie in einem mit Projektionslicht zu bestrahlenden Bereich in der Head-up-Display-Vorrichtung angeordnet ist.
• In dem Verbundglas nach obigem (14) kann die Funktionsschicht eine Funktion aufweisen, die Eigenschaften von auf das Verbundglas einfallendem Licht verändert.
• - Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
• Die vorliegende Offenbarung kann ein Verbundglas bereitstellen, wobei eine Funktionsfolie an einem Abschnitt, nicht der Gesamtheit, des Verbundglases angeordnet ist, und es weniger wahrscheinlich ist, dass in einem Schlagfestigkeitstest Glasscherben zerfallen.
• KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
• 1 zeigt eine schematische Vorderansicht eines Beispiels für ein Verbundglas.
• 2 zeigt eine Querschnittsansicht des in 1 gezeigten Verbundglases entlang der Linie A-A.
• 3 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines Beispiels für eine Verbundglasstruktur, in der eine Funktionsschicht mit einer Grundierungsschicht versehen ist.
• 4 zeigt eine schematische Ansicht eines Schlagfestigkeitstest-Verfahrens.
• 5 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines Beispiels für eine Head-up-Display-Vorrichtungsstruktur, die das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung enthält.
• 6 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines weiteren Beispiels für die Head-up-Display-Vorrichtungsstruktur, die das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung enthält.
• 7A, 7B, 7C, 7D, 7E und 7F zeigen einen schematischen Verfahrensablauf eines Beispiels für ein Herstellungsverfahren für das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung.
• 8 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines Beispiels für eine Verbundglasstruktur gemäß Vergleichsbeispiel 1.
• BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSFORMEN
• Die Verbundgläser gemäß den Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
• Die Head-up-Display-Systeme, welche die Verbundgläser enthalten, werden ebenfalls unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
• Das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung enthält eine erste Glasplatte, die eine erste Hauptoberfläche und eine zweite Hauptoberfläche aufweist, eine zweite Glasplatte, die eine dritte Hauptoberfläche und eine vierte Hauptoberfläche aufweist, und eine Funktionsfolie zwischen der zweiten Hauptoberfläche und der dritten Hauptoberfläche, wobei die Funktionsfolie eine Klebstoffschicht, die an der zweiten Hauptoberfläche oder der dritten Hauptoberfläche haftet, und eine Funktionsschicht auf der Klebstoffschicht enthält, die Funktionsfolie an einem Abschnitt der zweiten Hauptoberfläche oder der dritten Hauptoberfläche angeordnet ist, und die Funktionsschicht eine Dicke von 10 µm oder weniger aufweist.
• Bevorzugt ist das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung ein an einem beweglichen Körper zu befestigendes Verbundglas.
• Beispiele für den beweglichen Körper umfassen Kraftwagen (z.B. Personenkraftwagen, Lastkraftwagen und Busse), elektrische Züge, Dampflokomotiven, Wasserfahrzeuge und Luftfahrzeuge. Bevorzugt unter diesen sind Personenkraftwagen.
• Die Typen des Verbundglases, mit dem der bewegliche Körper versehen ist, umfassen Windschutzscheiben (Vorderglas) und Heckscheiben (Rückseitenglas) von Personenkraftwagen.
• Im Folgenden wird das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung unter Bezugnahme auf ein Verbundglas zur Verwendung in einer Windschutzscheibe eines Personenkraftwagens als Beispiel beschrieben.
• 1 zeigt eine schematische Vorderansicht eines Beispiels für ein Verbundglas.
• Ein in 1 gezeigtes Verbundglas 100 umfasst eine schwarze keramische Schicht 70 an seinem Rand.
• Der Abschnitt außer der schwarzen keramischen Schicht 70 ist ein transparenter Bereich, der als Transmissionsbereich 80 für sichtbares Licht dient, wo sichtbares Licht durch das Verbundglas 100 transmittiert werden kann.
• Das Verbundglas 100 ist an einem Abschnitt seines Transmissionsbereichs 80 für sichtbares Licht mit einer Funktionsfolie 1 versehen. In 1 ist der mit der Funktionsfolie 1 versehene Bereich durch einen gepunkteten rechteckigen Bereich angezeigt. Der mit der Funktionsfolie 1 versehene Bereich ist im Wesentlichen transparent. Bevorzugt ist der Bereich auf den ersten Blick nicht von dem Bereich unterscheidbar, der nicht mit der der Funktionsfolie 1 versehen ist.
• Die Funktionsfolie 1 ist nicht über den gesamten Transmissionsbereich 80 für sichtbares Licht angeordnet. Mit anderen Worten ist die Funktionsfolie 1 nicht über das gesamte Verbundglas 100 angeordnet. Insbesondere ist die Fläche der Funktionsfolie 1 kleiner als die Fläche des Transmissionsbereichs 80 für sichtbares Licht und die Fläche des Verbundglases 100.
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• 2 zeigt eine Querschnittsansicht des in 1 gezeigten Verbundglases entlang der Linie A-A.
• 2 zeigt eine erste Glasplatte 10 und eine zweite Glasplatte 20, mit denen das Verbundglas 100 aufgebaut ist. Die erste Glasplatte 10 weist eine erste Hauptoberfläche 11 und eine zweite Hauptoberfläche 12 auf. Die erste Hauptoberfläche 11 ist eine Oberfläche auf der äußeren Seite (der Seite, die auf der Verbundglasoberfläche freiliegen soll). Die zweite Glasplatte 20 weist eine dritte Hauptoberfläche 23 und eine vierte Hauptoberfläche 24 auf. Die vierte Hauptoberfläche 24 ist eine Oberfläche auf der äußeren Seite (der Seite, die auf der Verbundglasoberfläche freiliegen soll).
• Wenn das Verbundglas 100 ein an einem beweglichen Körper zu befestigendes Verbundglas ist, ist die erste Hauptoberfläche 11 der ersten Glasplatte 10 eine Oberfläche, die der äußeren Seite des beweglichen Körpers auszusetzen ist, und die vierte Hauptoberfläche 24 der zweiten Glasplatte 20 ist ein Oberfläche, die der inneren Seite des beweglichen Körpers auszusetzen ist.
• Eine ebene Glasplatte, die zu einer gebogenen Form verarbeitet ist, wird in geeigneter Weise als ein Glasmaterial verwendet, um die erste Glasplatte 10 und die zweite Glasplatte 20 aufzubauen. Die erste Glasplatte 10 und die zweite Glasplatte 20 können aus einem Material wie Kalknatronsilikatglas, wie in ISO 16293-1 definiert, oder einer bekannten Glaszusammensetzung, wie Aluminosilikatglas, Borosilikatglas oder alkalifreiem Glas hergestellt sein. Die erste Glasplatte 10 und die zweite Glasplatte 20 können jeweils zum Beispiel eine Dicke von 0,4 mm bis 3 mm aufweisen. Die erste Glasplatte 10 und die zweite Glasplatte 20 können 0,01 mm bis 2,5 mm voneinander beabstandet sein.
• Bevorzugt enthält das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung eine Harz-Zwischenschicht zwischen der zweiten Hauptoberfläche der ersten Glasplatte und der dritten Hauptoberfläche der zweiten Glasplatte, und eine Harz-Zwischenschicht entweder zwischen der Funktionsfolie und der zweiten Hauptoberfläche der ersten Glasplatte, oder zwischen der Funktionsfolie und der dritten Hauptoberfläche der zweiten Glasplatte.
• In dem in 2 gezeigten Verbundglas 100 haften die erste Glasplatte 10 und die zweite Glasplatte 20 über eine Harz-Zwischenschicht 30 aneinander.
• Jedwedes Material, das an der ersten Glasplatte 10 und der zweiten Glasplatte 20 haftet, kann als die Harz-Zwischenschicht 30 verwendet werden. Zum Beispiel kann die Harz-Zwischenschicht aus einem Polymer hergestellt sein, das ein Aufeinanderschichten der ersten Glasplatte 10 und der zweiten Glasplatte 20 erlaubt, wenn es auf eine Temperatur erwärmt wird, die das Polymer erweichen lässt. Beispiele für ein solches Polymer umfassen Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Acrylharze (PMMA), Urethanharze, Polyethylenterephthalat (PET) und Cycloolefinpolymer (COP).
• Ein Klebstoff, der durch Feuchtigkeit oder Ultraviolett ausgehärtet wird, und ein druckempfindlicher Klebstoff können ebenfalls verwendet werden. Die Harz-Zwischenschicht kann aus mehreren Harzschichten hergestellt sein.
• Hier ist der Klebstoff ein Material, das in einem an einem Fügeteil haftenden Zustand fest ist, während der druckempfindliche Klebstoff ein Material ist, das (in einem nassen Zustand) in einem an einem Fügeteil haftenden Zustand flüssig ist.
• In dem Verbundglas der vorliegenden Offenbarung ist die Funktionsfolie zwischen der zweiten Hauptoberfläche der ersten Glasplatte und der dritten Hauptoberfläche der zweiten Glasplatte angeordnet. Insbesondere haftet die Klebstoffschicht der Funktionsfolie an der zweiten Hauptoberfläche oder der dritten Hauptoberfläche.
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• 2 zeigt die Funktionsfolie 1 auf der dritten Hauptoberfläche 23 der zweiten Glasplatte 20 angeordnet. Wie in 2 gezeigt, ist die Funktionsfolie 1 auf einem Abschnitt der dritten Hauptoberfläche 23 der zweiten Glasplatte 20 angeordnet. Der nicht mit der Funktionsfolie 1 versehene Abschnitt auf der dritten Hauptoberfläche 23 steht in Kontakt mit der Harz-Zwischenschicht 30.
• Die Funktionsfolie enthält eine Klebstoffschicht, die an der zweiten Hauptoberfläche oder der dritten Hauptoberfläche haftet, und eine Funktionsschicht auf der Klebstoffschicht. Hier bedeutet der Ausdruck „Funktionsschicht auf der Klebstoffschicht“ nicht, dass die Funktionsschicht auf oder unter der Klebstoffschicht ist, wenn das Verbundglas in einer bestimmten Ausrichtung platziert ist, sondern er bedeutet, dass die Funktionsschicht an einer Stelle ist, die der zweiten Hauptoberfläche oder der dritten Hauptoberfläche gegenüberliegt, an der die Klebstoffschicht über die Klebstoffschicht hinweg haftet.
• Bevorzugt enthält die Funktionsfolie keine Grundfolie. Die Einzelheiten der Grundfolie werden in einem Beispiel für ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundglases beschrieben werden (nachfolgend beschrieben).
• Wenn die Funktionsfolie eine Grundfolie enthält, wird die Grundfolie als ein Teil der Funktionsschicht betrachtet, und die Dicke der Funktionsschicht umfasst die Dicke der Grundfolie. Die Dicke der Grundfolie beträgt üblicherweise mehr als 10 µm. Wenn die Funktionsfolie eine Grundfolie enthält, übersteigt die Dicke der Funktionsschicht somit oft 10 µm. Bevorzugt enthält die Funktionsschicht keine Grundfolie.
• In 2 haftet eine Klebstoffschicht 40 der Funktionsfolie 1 an der dritten Hauptoberfläche 23 der zweiten Glasplatte 20. Eine Funktionsschicht 50 ist auf der Klebstoffschicht 40 angeordnet.
• Die Klebstoffschicht kann eine beliebige Struktur aufweisen, solange sie an der ersten Glasplatte oder der zweiten Glasplatte haftet. Zum Beispiel ist die Klebstoffschicht bevorzugt eine thermoplastische Harzschicht, eine wärmehärtbare Harzschicht, eine UV-härtbare Harzschicht, eine durch sichtbares Licht härtbare Harzschicht oder eine durch Feuchtigkeit härtbare Harzschicht. Die Klebstoffschicht kann auch eine druckempfindliche Klebstoffschicht sein.
• Wenn die Klebstoffschicht eine thermoplastische Harzschicht ist, umfassen Beispiele für thermoplastische Harze Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Acrylharze (PMMA), Urethanharze und Cycloolefinpolymer (COP). Wenn die Klebstoffschicht eine UV-härtbare Harzschicht oder eine durch sichtbares Licht härtbare Harzschicht ist, umfassen Beispiele für UV-härtbare Harze oder durch sichtbares Licht härtbare Harze Acrylharze und Epoxyharze. Wenn die Klebstoffschicht eine wärmehärtbare Harzschicht ist, umfassen Beispiele für wärmehärtbare Harze Epoxyharze, Melaminharze, Polyurethanharze und Phenolharze.
• Wenn die Klebstoffschicht eine durch Feuchtigkeit härtbare Harzschicht ist, umfassen Beispiele für durch Feuchtigkeit härtbare Harze Silikonharze, Urethanharze, Epoxyharze, Vinylchloridharze und Vinylacetatharze.
• Von diesen ist Polyvinylbutyral bevorzugt, welches ein thermoplastisches Harz ist.
• Wenn die Klebstoffschicht eine thermoplastische Harzschicht, eine wärmehärtbare Harzschicht, eine UV-härtbare Harzschicht, eine durch sichtbares Licht härtbare Harzschicht oder eine durch Feuchtigkeit härtbare Harzschicht ist, enthält die Klebstoffschicht zudem bevorzugt ein Silankopplungsmittel. Beispiele für das Silankopplungsmittel umfassen ein Silankopplungsmittel mit einer Aminogruppe als einer funktionellen Gruppe (z.B. 3-(2-Aminoethylamino)-propyltrimethoxysilan), ein Silankopplungsmittel mit einer Vinylgruppe als einer funktionellen Gruppe (z.B. 7-Octenyltrimethoxysilan), ein Silankopplungsmittel mit einer Epoxygruppe als einer funktionellen Gruppe (z.B. 8-Glycidoxyoctyltrimethoxysilan, X-12-984S, erhältlich von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), ein Silankopplungsmittel mit einer Mercaptogruppe als einer funktionellen Gruppe (z.B. X-12-1154, erhältlich von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) und ein Silankopplungsmittel mit einer Säureanhydridgruppe als einer funktionellen Gruppe (z.B. 3-Trimethoxysilylpropylbernsteinsäureanhydrid).
• Wenn die Klebstoffschicht eine druckempfindliche Klebstoffschicht ist, wird die Klebstoffschicht bevorzugt durch Anbringen einer doppelseitigen druckempfindlichen Klebstofffolie oder Auftragen eines druckempfindlichen Klebstoffs gebildet. Eine doppelseitige druckempfindliche Klebstofffolie wird erhalten, indem ein druckempfindlicher Klebstoff zwischen zwei Stützmaterialien geklemmt wird, um eine doppelseitige druckempfindliche Klebstofffolie zu bilden, und die Stützmaterialien entfernt werden. Das Stützmaterial ist bevorzugt Polyethylenterephthalat (PET), ein Acrylharz oder dergleichen. Beispiele für den druckempfindlichen Klebstoff, mit dem die druckempfindliche Klebstoffschicht aufgebaut ist, umfassen Acrylharze, Silikonharze, Epoxyharze und Kautschuk. Insbesondere ist die Verwendung von transparenten und stark klebenden Acrylharzen bevorzugt.
• Das Harz, das Klebevermögen aufweist, in der Klebstoffschicht kann gleich oder verschieden von dem Harz sein, mit dem die Harz-Zwischenschicht aufgebaut ist.
• Mit anderen Worten, wenn die Klebstoffschicht eine thermoplastische Harzschicht, eine wärmehärtbare Harzschicht, eine UV-härtbare Harzschicht, eine durch sichtbares Licht härtbare Harzschicht, eine durch Feuchtigkeit härtbare Harzschicht oder eine druckempfindliche Klebstoffschicht ist, kann das in der Klebstoffschicht enthaltene Harz (z.B. ein thermoplastisches Harz, ein wärmehärtbares Harz, eine UV-härtbare Harzschicht oder ein durch sichtbares Licht härtbares Harz oder das Harz, mit dem die druckempfindliche Klebstoffschicht aufgebaut ist) gleich oder verschieden von dem Harz sein, mit dem die Harz-Zwischenschicht aufgebaut ist.
• Die Dicke der Klebstoffschicht ist nicht beschränkt, aber beträgt bevorzugt 100 µm oder weniger, bevorzugter 20 µm oder weniger. Sie beträgt auch bevorzugt 5 µm oder mehr.
• Bevorzugt ist die Funktionsschicht eine Schicht mit einer Funktion, die irgendeinen Einfluss auf Licht ausübt, das auf die Funktionsschicht einfällt. Beispielsweise können die folgenden Fälle erwähnt werden.
• (1) Verändern der Lichtphase oder Schwingungsrichtung
• (2) Transmittieren und/oder Reflektieren eines bestimmten Lichtbestandteils, der in Licht enthalten ist, in dem der Lichtbestandteil in einer bestimmten Richtung schwingt oder rotiert
• (3) Absorbieren, Transmittieren und/oder Reflektieren von in Licht enthaltenem Infrarot
• (4) Absorbieren oder Reflektieren von in Licht enthaltenem sichtbaren Licht
• Wenn eine Funktionsschicht unter Verwendung einer Grundfolie gebildet wird, wird ein Funktionsfilm, in dem eine Funktionsschicht auf der Grundfolie gebildet ist, an eine Glasplatte geklebt, wobei die Funktionsschicht der Glasplatte zugewandt ist, und die Grundfolie wird entfernt, wodurch die Funktionsschicht ohne eine Grundfolie in dem Verbundglas angeordnet werden kann.
• Wenn die Funktionsschicht die Funktion (1) aufweist, welche die Lichtphase oder Schwingungsrichtung ändert, kann die Funktionsschicht zum Beispiel eine Verzögerungsschicht (z.B. 1/2λ-Schicht oder 1/4λ-Schicht) sein, und der Verzögerungsfilm kann ein Verzögerungsfilm sein.
• Die Verzögerungsschicht kann eine Flüssigkristallschicht sein, die eine flüssigkristalline Verbindung enthält. Der Verzögerungsfilm kann einer sein, der durch Auftragen einer flüssigkristallinen Verbindung auf eine Grundfolie, wie eine transparente Kunststofffolie (z.B. orientiertes Polyethylenterephthalat (PET) oder Triacetylcellulose (TAC)) und Fixieren der Flüssigkristall-Orientierung durch Wärmebehandlung oder Lichtbehandlung erhalten ist. Beispiele für die flüssigkristalline Verbindung umfassen Flüssigkristallpolymere vom Hauptkettentyp, wie Polyester, Polyamid und Polyesterimid; Flüssigkristallpolymere vom Seitenkettentyp, wie Polyacrylat, Polymethacrylat und Polymalonat; und polymerisierbare Flüssigkristalle. Die polymerisierbaren Flüssigkristalle sind flüssigkristalline Verbindungen mit einer polymerisierbaren Gruppe im Molekül.
• Wenn die Funktionsschicht die Funktion (2) besitzt, die einen bestimmten Lichtbestandteil transmittiert und/oder reflektiert, der in Licht enthalten ist, in dem der Lichtbestandteil in einer bestimmten Richtung schwingt oder rotiert, ist die Funktionsschicht zum Beispiel eine polarisierende Schicht, eine polarisiertes Licht reflektierende Schicht oder dergleichen, und der Funktionsfilm ist ein polarisierender Film oder ein polarisiertes Licht reflektierender Film.
• Die polarisierende Schicht kann eine Polyvinylalkohol-Schicht (PVA) sein, die lodverbindungsmoleküle enthält. Die polarisierende Schicht kann eine sein, die durch Adsorbieren von lodverbindungsmolekülen auf Polyvinylalkohol (PVA) und Strecken, um die lodverbindungsmoleküle in einer Richtung zu orientieren, erhalten ist. Die oben erhaltene PVA-Schicht wird auf eine Grundfolie geschichtet, wodurch ein polarisierender Film erhalten wird.
• Die polarisiertes Licht reflektierende Schicht kann eine Flüssigkristallschicht sein, die cholesterische Flüssigkristalle enthält. Die polarisiertes Licht reflektierende Schicht kann zudem, als 1/4 λ-Schichten, Flüssigkristallschichten enthalten, die jeweils eine flüssigkristalline Verbindung an der Vorderseite und Rückseite der Flüssigkristallschicht enthalten. Der polarisiertes Licht reflektierende Film kann einer sein, der durch Fixieren von cholesterischen Flüssigkristallen an einer Oberfläche einer Grundfolie erhalten ist.
• Wenn die Funktionsschicht die Funktion (3) aufweist, die in Licht enthaltenes Infrarot absorbiert, transmittiert und/oder reflektiert, ist die Funktionsschicht zum Beispiel eine wärmeabsorbierende Schicht, eine wärmereflektierende Schicht oder dergleichen, und der Funktionsfilm ist ein Infrarot absorbierender/reflektierender Film.
• Die wärmeabsorbierende Schicht und die wärmereflektierende Schicht können Harzschichten sein, die einen Farbstoff oder ein Pigment enthalten, der bzw. das Infrarot absorbiert und/oder reflektiert. Der Infrarotabsorbierende/reflektierende Film kann einer sein, der durch Vermischen eines Harzmaterials mit dem Farbstoff oder Pigment, Auftragen des Gemisches auf eine Grundfolie und Trocknen des Gemisches erhalten ist.
• Eine kommerziell erhältliche, Infrarot-absorbierende/reflektierende Folie kann an einer vorgegebenen Stelle der Grundfolie angebracht werden.
• Wenn die Funktionsschicht die Funktion (4) aufweist, die in Licht enthaltenes sichtbares Licht absorbiert, ist die Funktionsschicht zum Beispiel eine sichtbares Licht absorbierende Schicht, und der Funktionsfilm ist ein sichtbares Licht absorbierender Film. Die sichtbares Licht absorbierende Schicht kann eine Harzschicht sein, die ein Material enthält, das sichtbares Licht absorbiert, wie einen Farbstoff, ein Pigment, oder Ruß. Der sichtbares Licht absorbierende Film kann einer sein, der durch Vermischen des die Funktionsschicht aufbauenden Harzmaterials mit einem Material, das sichtbares Licht absorbiert, Auftragen des Gemisches auf eine Grundfolie und Trocknen des Gemisches erhalten ist.
• Eine kommerziell erhältliche, sichtbares Licht absorbierende Folie kann an einer vorgegebenen Stelle der Grundfolie angebracht werden.
• Wenn die Funktionsschicht die Funktion (4) besitzt, die in Licht enthaltenes sichtbares Licht reflektiert, ist die Funktionsschicht zum Beispiel eine stark reflektierende Schicht oder dergleichen, und der Funktionsfilm ist ein sichtbares Licht reflektierender Film.
• Die stark reflektierende Schicht kann eine Harzschicht sein, die ein Material enthält, das sichtbares Licht reflektiert. Der sichtbares Licht reflektierende Film kann einer sein, der durch Vermischen des die Funktionsschicht aufbauenden Harzmaterials mit einem Material, das sichtbares Licht reflektiert, und Bilden eines dünnen Films eines Metalls oder einer Metallverbindung auf einer Grundfolie erhalten ist. Der sichtbares Licht reflektierende Film kann auch eine Schicht sein, die erhalten ist durch abwechselndes Aufeinanderstapeln hunderter Harzschichten mit unterschiedlichen Brechungsindizes, wie PET und PMMA, die Licht mit einer Brechungsindex-Differenz zwischen Harzen reflektiert.
• Eine kommerziell erhältliche, sichtbares Licht reflektierende Folie kann an einer vorgegebenen Stelle der Grundfolie angebracht werden.
• Ein optischer dünner Film mit einer Lichtinterferenzwirkung kann ebenfalls als Funktionsschicht verwendet werden.
• Wenn die Funktionsschicht eine Funktion aufweist, die verschieden von der Funktion ist, die Einfluss auf Licht ausübt, umfassen Beispiele für eine solche Funktion Dämpfung oder Verstärkung von Schall oder Schwingung (Schallisolierung/Schwingungsisolierung) und Lichtsteuerung (photochrom) durch externe Auslöser.
• Bevorzugt weist das Verbundglas 100 der vorliegenden Offenbarung einen Transmissionsgrad für sichtbares Licht von 70% oder mehr in dem Transmissionsbereich 80 für sichtbares Licht auf. Mit anderen Worten beträgt der Transmissionsgrad für sichtbares Licht bevorzugt 70% oder mehr, auch in dem Bereich, wo die zweite Glasplatte 20, die Klebstoffschicht 40, die Funktionsschicht 50, die Harz-Zwischenschicht 30, die erste Glasplatte 10 und optional eine Grundierungsschicht 60 aufeinandergeschichtet sind.
• Der Transmissionsgrad für sichtbares Licht in der vorliegenden Offenbarung wird durch das in JIS R 3212:2021 angegebene Verfahren gemessen. In JIS R 3212:2021 beträgt der Wellenbereich des sichtbaren Lichts 380 nm bis 780 nm.
• In dem Verbundglas der vorliegenden Offenbarung weist die Funktionsschicht eine Dicke von 10 µm oder weniger auf. Wenn die Dicke der Funktionsschicht 10 µm oder weniger beträgt, ist es möglich, ein Verbundglas zu erhalten, bei dem ein Zusammenbrechen von Glasscherben in einem Schlagfestigkeitstest weniger wahrscheinlich ist.
• Die Funktionsschicht ist zum Beispiel eine Verzögerungsschicht mit Flüssigkristallorientierung. Die Funktionsschicht ist oft eine Schicht, die aus einem Material hergestellt ist, das weniger flexibel ist als ein Material einer Harz-Zwischenschicht. Bei einer dickeren Funktionsschicht ist es weniger wahrscheinlich, dass sie Schläge absorbiert, die dem Verbundglas versetzt werden. Im Gegensatz dazu absorbiert in dem nicht mit der Funktionsschicht versehenen Teil die Harz-Zwischenschicht, die einen gewissen Grad an Flexibilität besitzt, Schläge. In einem solchen Zustand, wenn das Verbundglas einen Schlag erleidet, wirkt lokal eine Kraft auf einen Klebstoffabschnitt der Funktionsfolie, was einen starken Zerfall des Glases an dem Klebstoffabschnitt der Funktionsfolie verursacht.
• Um einen solchen Zerfallsmodus zu verhindern, wird die Funktionsschicht so dünn wie 10 µm oder weniger hergestellt, um so zu verhindern, dass eine Kraft lokal auf einen Teil wirkt, der mit der Funktionsschicht versehen ist. Somit kann ein Verbundglas erhalten werden, bei es weniger wahrscheinlich ist, dass in einem Schlagfestigkeitstest Glasscherben zerfallen.
• Die Dicke der Funktionsschicht beträgt bevorzugt 5 µm oder weniger, bevorzugter 3 µm oder weniger. Die Dicke der Funktionsschicht beträgt ebenfalls bevorzugt 0,5 µm oder mehr, 1 µm oder mehr oder 2 µm oder mehr.
• Die Dicke der Funktionsschicht kann 7 µm oder weniger oder 6 µm oder weniger betragen. Die Dicke der Funktionsschicht kann 3 µm oder mehr oder 4 µm oder mehr betragen.
• In dem Verbundglas der vorliegenden Offenbarung ist bevorzugt eine Grundierungsschicht, die ein Silankopplungsmittel enthält, auf der Funktionsschicht angeordnet.
• 3 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines Beispiels für eine Verbundglasstruktur, in der die Funktionsschicht mit einer Grundierungsschicht versehen ist.
• In einem in 3 gezeigten Verbundglas 101 ist die Grundierungsschicht 60 auf der Funktionsschicht 50 angeordnet.
• Hier bedeutet der Ausdruck „Grundierungsschicht ist auf der Funktionsschicht angeordnet“ nicht, dass die Grundierungsschicht auf oder unter der Funktionsschicht ist, wenn das Verbundglas in einer bestimmten Ausrichtung platziert ist, sondern er bedeutet, dass die Grundierungsschicht an einer Stelle ist, die der Klebstoffschicht gegenüberliegt, über die Funktionsschicht hinweg.
• Mit anderen Worten weist das in 3 gezeigte Verbundglas 101 eine Schichtstruktur auf, in der die Klebstoffschicht 40, die Funktionsschicht 50 und die Grundierungsschicht 60 nacheinander in der genannten Reihenfolge auf die zweite Glasplatte 20 geschichtet sind.
• Die Grundierungsschicht 60 ist eine Schicht, die ein Grundiermittel auf Silankopplungsmittel-Basis enthält. Spezifische Beispiele für das Grundiermittel, das verwendet werden kann, umfassen Materialien, die den beispielhaft als die Silankopplungsmittel genannten Materialien ähnlich sind, die in der Klebstoffschicht enthalten sein können.
• Bevorzugt ist das in der Grundierungsschicht enthaltene Silankopplungsmittel eines mit einer Aminogruppe als einer funktionellen Gruppe, (z.B. 3-(2-Amino-ethylamino)-propyltrimethoxysilan).
• Die Grundierungsschicht wird dünn ausgebildet, indem eine Lösung eines Grundiermittels in einem flüchtigen Lösungsmittel auf die Funktionsschicht aufgetragen oder gesprüht wird, um eine Oberfläche der Funktionsschicht zu modifizieren. Daher kann die Dicke der Grundierungsschicht nicht genau gemessen werden, beträgt aber üblicherweise 1 µm oder weniger.
• Die Grundierungsschicht kann gebildet werden, indem eine Lösung versprüht wird, die ein Grundiermittel enthält. Die Konzentration des Grundiermittels in der Grundierungsschicht ist nicht beschränkt, aber beträgt bevorzugt 10 Gew.- % oder weniger und beträgt bevorzugt 0,1 Gew.-% oder mehr, bezogen auf die Lösung, die das Grundiermittel enthält. Die Konzentration beträgt ebenfalls bevorzugt 1,0 Gew.-% oder weniger.
• Die auf der Funktionsschicht angeordnete Grundierungsschicht verbessert das Haftvermögen zwischen der Harz-Zwischenschicht und der Funktionsschicht (d.h. der Funktionsfolie), was die Festigkeit des gesamten Verbundglases verbessert und zudem die Beständigkeit gegen den Schlagfestigkeitstest verbessert. Das Haftvermögen zwischen der Funktionsschicht und der Harz-Zwischenschicht kann verbessert werden, indem die Oberfläche der Funktionsschicht mit Plasma behandelt wird, statt eine Grundierungsschicht zu bilden.
• In dem Verbundglas der vorliegenden Offenbarung beträgt die Eindringbelastung an der Funktionsschicht in einem Durchstichtest bevorzugt 0,3 N oder weniger.
• Dass die Eindringbelastung in dem Durchdringungstest 0,3 N oder weniger beträgt, bedeutet, dass die Funktionsschicht bricht, ohne eine große Abstoßungskraft zu verursachen, wenn eine Belastung auf die Funktionsschicht wirkt. Die Funktionsschicht, die solche Eigenschaften aufweist, kann verhindern, dass eine Kraft lokal auf den Klebstoffabschnitt der Funktionsfolie wirkt. Daher kann ein Verbundglas erhalten werden, bei dem es weniger wahrscheinlich ist, dass es in dem Schlagfestigkeitstest bricht. Die Eindringbelastung an der Funktionsschicht in dem Durchstichtest beträgt bevorzugter 0,2 N oder weniger und noch bevorzugter 0,1 N oder weniger.
• Gleichzeitig beträgt die Eindringbelastung auf der Funktionsschicht in dem Durchdringungstest bevorzugt 0,01 N oder mehr.
• Der Durchstichtest an der Funktionsschicht kann gemäß „JIS Z 1707 (2019) Allgemeine Regeln zu Kunststofffilmen für Lebensmittelverpackungen, 7.5 Durchstichfestigkeitstest“ durchgeführt werden, unter Verwendung eines Messprobenkörpers, der hergestellt wird, indem eine Funktionsschicht, die eine Größe von 30 mm × 30 mm aufweist, zwischen Eisenplatten geklemmt wird, die jeweils ein Loch mit 20 mm Durchmesser aufweisen.
• Bei dieser Messung wird der Messprüfkörper fixiert und mit einer Nadel mit 1,0 mm Durchmesser, die ein 0,5-mm-halbkreisförmiges Spitzenende aufweist, mit einer Testgeschwindigkeit von 50 ± 5 mm/min durchstochen. Die maximale Belastung (N) bis zum Durchstich der Nadel wird gemessen, und die maximale Belastung wird als die Durchstichbelastung betrachtet.
• In dem Verbundglas der vorliegenden Offenbarung beträgt die Menge an zerfallenem Glas in dem an dem Verbundglas bei -20°C durchgeführten Schlagfestigkeitstest bevorzugt 15 g oder weniger.
• Der Schlagfestigkeitstest an dem Verbundglas kann gemäß „JIS R 3212 (2015) Prüfverfahren für Sicherheitsverglasungsmaterialien für Straßenfahrzeuge, 5.4 Schlagfestigkeitstest“ durchgeführt werden.
• 4 zeigt eine schematische Ansicht des Schlagfestigkeitstest-Verfahrens.
• In dem Schlagfestigkeitstest wird das Verbundglas 100 als ein Prüfkörper auf einem Schlagfestigkeitsprüfgerät 200 platziert, wobei die erste Hauptoberfläche 11 nach oben gewandt ist. Eine Stahlkugel 210 wird auf die erste Hauptoberfläche 11 fallen gelassen, um zu prüfen, ob die Stahlkugel 210 das Verbundglas 100 durchdringt. Da von der vierten Hauptoberfläche 24 abgetrennte Glasscherben auf eine Auffangvorrichtung 220 für abgetrennte Glasscherben fallen, wird das Gewicht von auf die Auffangvorrichtung 220 für abgetrennte Scherben gefallenem Glas (Menge an zerfallenem Glas) gemessen.
• Es wird bestimmt, dass ein Verbundglas mit einer kleinen Menge an zerfallenem Glas, das von keiner Stahlkugel durchdrungen wurde, hohe Schlagfestigkeit aufweist.
• Die Bedingungen des Schlagfestigkeitstests sind wie folgt: Bereich der gehaltenen Temperatur: -20 ± 2°C (-22°C oder höher und -18°C oder niedriger); Stahlkugelmasse: 227 g; Fallhöhe: 9 m; Größe der Prüfkörper (Verbundglas): 300 mm × 300 mm.
• Wenn die Menge an zerfallenem Glas bei der Schlagfestigkeit bei -20°C 15 g oder weniger beträgt, wird bestimmt, dass das Verbundglas ausreichende Schlagfestigkeitsbeständigkeit aufweist. In dem Verbundglas der vorliegenden Offenbarung beträgt die Menge an zerfallenem Glas in dem Schlagfestigkeitstest bei -20°C bevorzugter 10 g oder weniger.
• Das Folgende beschreibt ein Verwendungsbeispiel des Verbundglases der vorliegenden Offenbarung. In diesem Beispiel wird das Verbundglas als ein an einem beweglichen Körper zu befestigendes Verbundglas verwendet.
• Bevorzugt ist das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung ein an einem beweglichen Körper zu befestigendes Verbundglas, wobei die erste Hauptoberfläche der ersten Glasplatte eine Oberfläche ist, die einer äußeren Seite des beweglichen Körpers auszusetzen ist, die erste Hauptoberfläche eine konvexe, gebogene Form aufweist, und die zweite Hauptoberfläche eine konkave, gebogene Form aufweist, und die vierte Hauptoberfläche der zweiten Glasplatte eine Oberfläche ist, die einer inneren Seite des beweglichen Körpers auszusetzen ist, die vierte Hauptoberfläche eine konkave, gebogene Form aufweist, und die dritte Hauptoberfläche eine konvexe, gebogene Form aufweist.
• Bevorzugt ist das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung ein Verbundglas, mit dem eine Head-up-Display-Vorrichtung aufgebaut ist.
• 5 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines Beispiels für eine Head-up-Display-Vorrichtungsstruktur, die das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung enthält.
• 5 zeigt eine Head-up-Display-Vorrichtung 130. Die Head-up-Display-Vorrichtung 130 ist an einem beweglichen Körper befestigt. Mit dem Verbundglas 100 ist ein Abschnitt der Head-up-Display-Vorrichtung 130 aufgebaut.
• In dem Verbundglas 100 ist die erste Hauptoberfläche 11 der ersten Glasplatte 10 eine Oberfläche, die einer äußeren Seite 123 des beweglichen Körpers auszusetzen ist, die erste Hauptoberfläche 11 weist eine konvexe, gebogene Form auf, und die zweite Hauptoberfläche 12 weist eine konkave, gebogene Form auf. Die vierte Hauptoberfläche 24 der zweiten Glasplatte 20 ist eine Oberfläche, die einer inneren Seite 122 des beweglichen Körpers auszusetzen ist, die vierte Hauptoberfläche 24 weist eine konkave, gebogene Form auf, und die dritte Hauptoberfläche 23 weist eine konvexe, gebogene Form auf.
• In der Head-up-Display-Vorrichtung 130 wird von einem Bildprojektor 131 ein Projektionslicht 137 ausgesandt.
• Hier ist eine Ebene, welche die folgenden drei Punkte enthält, eine einfallende Oberfläche: einen Leuchtpunkt 132 des Bildprojektors 131; einen Reflexionspunkt 133, bei dem das Projektionslicht 137 auf der ersten Hauptoberfläche 11 reflektiert wird; und einen Betrachtungspunkt 134 eines Betrachters 135.
• Wenn der bewegliche Körper ein Fahrzeug ist, ist der Bildprojektor 131 bevorzugt in einem Fahrzeugarmaturenbrett oder dergleichen in dem Fahrzeug angeordnet.
• In der Head-up-Display-Vorrichtung 130 ist die Funktionsfolie 1 auf der dritten Hauptoberfläche 23 angeordnet. Die Klebstoffschicht 40 der Funktionsfolie 1 haftet an der dritten Hauptoberfläche 23.
• Wenn die Funktionsfolie 1 auf der dritten Hauptoberfläche 23 angeordnet ist, erreicht natürliches Licht von der äußeren Seite 123 des beweglichen Körpers die Funktionsfolie 1 durch die Harz-Zwischenschicht 30. Die Harz-Zwischenschicht 30 kann Ultraviolett in dem natürlichen Licht absorbieren, so dass eine Verschlechterung der Funktionsschicht 50 aufgrund von Ultraviolett verhindert werden kann. Bevorzugt enthält die Harz-Zwischenschicht 30 ein Ultraviolett-Absorptionsmittel, um eine derartige Wirkung zu erzielen.
• Wenn die Funktionsfolie 1 auf der dritten Hauptoberfläche 23 angeordnet ist, haftet die Funktionsfolie 1 an der konvexen Fläche. Die Funktionsfolie 1 kann angeklebt werden, während die zweite Glasplatte 20 auf einer Fördervorrichtung transportiert wird, wobei die konvexe Fläche nach oben gewandt ist. Dies stellt hervorragende Bearbeitbarkeit in dem Herstellungsverfahren für das Verbundglas bereit.
• Die Funktionsfolie 1 ist an einem Abschnitt der dritten Hauptoberfläche 23 angeordnet. Der mit der Funktionsfolie 1 versehene Abschnitt ist ein Abschnitt, auf den das Projektionslicht 137 einfällt. Die Funktionsschicht 50 der Funktionsfolie 1 weist eine Funktion auf, die Eigenschaften von auf das Verbundglas einfallendem Licht verändert.
• Wenn das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung in einer Head-up-Display-Vorrichtung verwendet wird, ist die Funktionsschicht bevorzugt eine Verzögerungsschicht, und die Funktionsfolie ist bevorzugt eine Verzögerungsfolie.
• Im Folgenden wird eine Head-up-Display-Vorrichtung beschrieben, die mit einer Verzögerungsschicht als Funktionsschicht versehen ist.
• Wenn das Projektionslicht 137 p-polarisiert ist, kann die Head-up-Display-Vorrichtung in einem Sonnenbrillen-Modus verwendet werden, in dem ein virtuelles Bild durch eine polarisierte Sonnenbrille betrachtet wird. Zunächst wird das p-polarisierte Projektionslicht 137, das den Bildprojektor 131 verlässt, zur vierten Hauptoberfläche 24 ausgesandt. Der Winkel bei diesem Punkt ist bevorzugt um den Brewster-Winkel herum (z.B. innerhalb des Brewster-Winkels ± 10°; 46° bis 66° in dem Fall, dass der Brewster-Winkel 56° beträgt). Allgemein wird im Brewster-Winkel einfallendes p-polarisiertes Licht nicht reflektiert, so dass Reflexion an der vierten Hauptoberfläche 24, die Doppelbilder hervorruft, verringert oder verhindert werden kann.
• Das Projektionslicht 137, welches das Verbundglas 100 durchquert hat, ändert die Schwingungsrichtung, wenn es auf die Funktionsschicht 50 der Verzögerungsfolie (d.h. der Funktionsfolie 1) einfällt.
• In der Head-up-Display-Vorrichtung 130 ist es ausreichend, solange Reflexion an irgendeiner anderen Oberfläche als der vierten Hauptoberfläche 24 auftritt. Daher kann ein 1/2-Wellenfilm (Halbwellenfilm), ein 1/4-Wellenfilm oder dergleichen als eine Verzögerungsfolie verwendet werden.
• Die Schwingungsrichtung von Licht, das durch die Verzögerungsfolie hindurchgetreten ist, variiert in Abhängigkeit von der Art der Verzögerungsfolie und der Richtung der optischen Achse. Zum Beispiel wird, wenn ein 1/2-Wellenfilm als eine Verzögerungsfolie verwendet wird, das Licht in einer Richtung schwingen, in der die Schwingungsrichtung des Projektionslichts um 2 dθ gedreht ist, wobei dθ der Winkel zwischen der Schwingungsrichtung des auf die Projektionsoberfläche einfallenden Projektionslichts und der optischen Achse der Verzögerungsfolie ist.
• Als Nächstes wird das Projektionslicht 137 reflektiert und bildet ein reflektiertes Bild, wenn es die erste Hauptoberfläche 11 erreicht. An diesem Punkt wird s-polarisiertes Licht als reflektiertes Licht reflektiert, und andere Arten von Licht, die nicht reflektiert wurden, treten durch die erste Hauptoberfläche 11 hindurch und werden nach außen abgegeben.
• Als Nächstes tritt das auf der ersten Hauptoberfläche 11 gebildete Bild wieder durch die Verzögerungsfolie hindurch und wird p-polarisiert. Der Betrachter 135 sieht ein virtuelles Bild 136 auf einer Verlängerung eines Strahlengangs 138, das auf dem reflektierten Bild auf der ersten Hauptoberfläche 11 basiert.
• Das virtuelle Bild 136 wird durch p-polarisiertes Licht gebildet, so dass der Betrachter 135 das virtuelle Bild 136 auch durch eine polarisierte Sonnenbrille sehen kann.
• In diesem Fall sieht der Betrachter ein virtuelles Bild, das auf einem reflektierten, auf der ersten Hauptoberfläche 11 der ersten Glasplatte 10 gebildeten Bild basiert.
• Es ist ausreichend, solange die Funktionsfolie 1 in einem Bereich angeordnet ist, der in der Head-up-Display-Vorrichtung 130 mit dem Projektionslicht 137 zu bestrahlen ist. Daher ist die Funktionsfolie 1 in dem Bereich angeordnet, der in der Head-up-Display-Vorrichtung 130 mit dem Projektionslicht 137 zu bestrahlen ist. Andere, nicht mit dem Projektionslicht 137 zu bestrahlende Bereiche können als Bereiche definiert werden, in denen die Funktionsfolie 1 nicht gebildet wird.
• Ein Beispiel für die Head-up-Display-Vorrichtung wurde unter Bezugnahme auf ein Beispiel für eine p-HUD-Vorrichtung beschrieben, in der p-polarisiertes Licht als einfallendes Licht verwendet wird. Eine s-HUD-Vorrichtung, in der s-polarisiertes Licht als einfallendes Licht verwendet wird, ist jedoch ebenfalls verwendbar.
• 6 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines weiteren Beispiels für die Head-up-Display-Vorrichtungsstruktur, die das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung enthält.
• 6 zeigt die Head-up-Display-Vorrichtung 130. Die Head-up-Display-Vorrichtung 130 ist an einem beweglichen Körper befestigt, und das Verbundglas 100 stellt einen Abschnitt der Head-up-Display-Vorrichtung 130 dar.
• Eine Ebene, welche die folgenden drei Punkte enthält, ist eine einfallende Oberfläche: den Leuchtpunkt 132 des Bildprojektors 131; den Reflexionspunkt 133, bei dem das Projektionslicht 137 auf der vierten Hauptoberfläche 24 reflektiert wird; und den Betrachtungspunkt 134 des Betrachters 135.
• Wenn das Projektionslicht 137 s-polarisiert ist, wird zunächst das s-polarisierte Projektionslicht 137, das den Bildprojektor 137 verlässt, zu der vierten Hauptoberfläche 24 ausgesandt. Der Winkel bei diesem Punkt ist bevorzugt um den Brewster-Winkel herum (z.B. innerhalb des Brewster-Winkels ± 10°; 46° bis 66° in dem Fall, dass der Brewster-Winkel 56° beträgt). An diesem Punkt wir das s-polarisierte Licht als reflektiertes Licht reflektiert, und ein reflektiertes Bild wird durch Reflexion gebildet. In diesem Fall wird der Betrachter ein virtuelles Bild sehen, das auf dem reflektierten, auf der vierten Hauptoberfläche 24 der zweiten Glasplatte 20 gebildeten reflektierten Bild basiert.
• Das Projektionslicht 137, welches das Verbundglas 100 durchquert hat, ändert die Schwingungsrichtung, wenn es auf die Funktionsschicht 50 der Verzögerungsfolie (d.h. der Funktionsfolie 1) einfällt.
• In der Head-up-Display-Vorrichtung 130 ist es ausreichend, solange Reflexion an keiner anderen Oberfläche als der vierten Hauptoberfläche 24 auftritt. Daher kann ein 1/2-Wellenfilm (Halbwellenfilm), ein 1/4-Wellenfilm oder dergleichen als eine Verzögerungsfolie verwendet werden.
• Die Schwingungsrichtung von Licht, das durch die Verzögerungsfolie hindurchgetreten ist, variiert in Abhängigkeit von der Art der Verzögerungsfolie und der Richtung der optischen Achse. Zum Beispiel wird, wenn ein 1/2-Wellenfilm als eine Verzögerungsfolie verwendet wird, das Licht in einer Richtung schwingen, in der die Schwingungsrichtung des Projektionslichts um 2 dθ gedreht ist, wobei dθ der Winkel zwischen der Schwingungsrichtung des auf die Projektionsoberfläche einfallenden Projektionslichts und der optischen Achse der Verzögerungsfolie ist.
• Das s-polarisierte Licht tritt durch die Verzögerungsfolie hindurch und wird p-polarisiert. Allgemein wird im Brewster-Winkel einfallendes p-polarisiertes Licht nicht reflektiert, so dass Reflexion an der ersten Hauptoberfläche 11, die Doppelbilder hervorruft, verringert oder verhindert werden kann.
• Der mit einer Funktionsfolie zu versehende Bereich kann zum Beispiel eine Höhe von 50 mm bis 500 mm und eine Breite von 50 mm bis 900 mm aufweisen.
• Der durch Höhe und Breite definierte Bereich kann eine Größe von 50 mm (Höhe) × 50 mm (Breite) bis 500 mm (Höhe) × 900 mm (Breite) aufweisen.
• Der Anteil des mit einer Funktionsfolie versehenen Bereichs macht bevorzugt 1% oder mehr und bevorzugt 50% oder weniger und ebenfalls bevorzugt 20% oder weniger und bevorzugt 10% oder weniger der Fläche des Verbundglases aus.
• Ein Beispiel für ein Verfahren zur Herstellung des Verbundglases der vorliegenden Offenbarung wird nun beschrieben.
• Um das Verbundglas der vorliegenden Offenbarung zu erhalten, wird eine Grundfolie verwendet, um eine Funktionsschicht und eine Klebstoffschicht darauf anzuordnen, und die Klebstoffschicht wird an eine Hauptoberfläche einer Glasplatte geklebt, gefolgt von Entfernung der Grundfolie. Somit kann eine Funktionsfolie, die eine Klebstoffschicht und eine Funktionsschicht enthält, auf der Glasplatte angeordnet werden.
• Ein Beispiel für diesen Schritt wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
• 7A, 7B, 7C, 7D, 7E und 7F zeigen einen schematischen Verfahrensablauf eines Beispiels für ein Herstellungsverfahren des Verbundglases der vorliegenden Offenbarung.
• Zunächst wird eine in 7A gezeigte Grundfolie 90 vorbereitet.
• Beispiele für Materialien der Grundfolie umfassen Acrylharze (PMMA), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Triacetylcellulose (TAC), Polycarbonat, Polyarylat, Polyethersulfon, Cycloolefinpolymer, Polyethylenterephthalat (PET) und Polyethylennaphthalat (PEN).
• Wenn die Grundfolie in dem Verbundglas belassen wird, ist die Grundfolie bevorzugt eine transparente Folie. Wenn die Grundfolie entfernt wird, um aus dem Verbundglas ausgeschlossen zu werden, kann die Grundfolie eine nicht transparente Folie sein.
• Bevorzugt weist die Grundfolie einen gewissen Grad an Dicke auf, um die Bearbeitbarkeit der Klebung an die Glasplatte zu stabilisieren. Die Dicke beträgt bevorzugter 40 µm oder mehr, noch bevorzugter 60 µm oder mehr.
• Eine Harzzusammensetzung wird auf die Grundfolie 90 aufgetragen. Daraufhin wird das Harz durch eine Methode wie Wärmehärten oder UV-Härten gehärtet, falls nötig. Dies führt zur Bildung der Funktionsschicht 50 auf der Grundfolie 90 (7A).
• Die Funktionsschicht wird in diesem Schritt so gebildet, dass die Dicke 10 µm oder weniger beträgt.
• Alternativ kann ein Funktionsfilm hergestellt werden, in dem die Funktionsschicht 50 mit einer Dicke von 10 µm oder weniger auf der Grundfolie 90 gebildet wird.
• Eine Harzzusammensetzung zum Bilden einer Klebstoffschicht wird auf die Funktionsschicht 50 aufgetragen, oder eine druckempfindliche Klebstoffschicht wird darauf gebildet, wodurch die Klebstoffschicht 40 gebildet wird (7B).
• Eine mit einer Funktionsfolie zu versehende Glasplatte (die zweite Glasplatte 20 ist in 7C gezeigt) wird vorbereitet, und die Funktionsfolie wird über die Klebstoffschicht 40 an eine vorgegebene Stelle der Glasplatte geklebt (7C). Zu der Zeit der Verklebung wird eine Behandlung durchgeführt, um es der Klebstoffschicht zu ermöglichen, Haftvermögen aufzuweisen (z.B. eine Wärmebehandlung, eine Druckbehandlung oder eine Lagerungsbehandlung für eine vorgegebene Zeit in einer feuchten Umgebung). Wenn jedoch eine druckempfindliche Klebstoffschicht gebildet wird, weist die druckempfindliche Klebstoffschicht Haftvermögen auf, ohne dass eine besondere Behandlung erforderlich ist, so dass jegliche oben genannte Behandlung unnötig ist. 7C zeigt einen Zustand, in dem die Klebstoffschicht 40 an einer Oberfläche haftet, welche die dritte Hauptoberfläche 23 der zweiten Glasplatte 20 sein wird.
• Die Grundfolie 90 wird entfernt (7D). Dies hat zur Folge, dass die Funktionsfolie 1, welche die Klebstoffschicht 40 und die Funktionsschicht 50 enthält, an einem Abschnitt der dritten Hauptoberfläche 23 der zweiten Glasplatte 20 angeordnet ist.
• Wenn die Funktionsschicht 50 mit der Grundierungsschicht 60 versehen wird, wie in 7E gezeigt, wird eine Grundiermittellösung, die ein Grundiermittel auf Silankopplungsmittel-Basis enthält, durch Sprühen oder dergleichen auf die in 7D gezeigte Funktionsschicht 50 aufgebracht. Die Konzentration der Grundiermittellösung ist nicht beschränkt, aber beträgt bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-%. Eine Plasmabehandlung kann an der Funktionsschicht 50 anstelle der Bildung der Grundierungsschicht 60 vorgenommen werden.
• Ein Harz-Zwischenschicht-Film zum Bilden der Harz-Zwischenschicht 30 und die erste Glasplatte 10 werden aufeinandergestapelt, und der Stapel wird unter Erwärmen druckbehandelt, um das Verbundglas 100 zu erhalten (7F). Als Ergebnis dieses Schrittes wird das Verbundglas 100 erhalten, in dem die Funktionsfolie 1 an einem Abschnitt der dritten Hauptoberfläche 23 angeordnet ist.
• In dem obigen Schritt wird die Grundfolie 90 entfernt, wie in 7D gezeigt. Die Dicke der Grundfolie beträgt üblicherweise mehr als 10 µm. Wenn die Grundfolie entfernt wird, um aus dem Verbundglas ausgeschlossen zu werden, kann das Verbundglas mit einer Funktionsschicht versehen werden, die unabhängig von der Dicke der Grundfolie ist.
• Mit anderen Worten wird die Funktionsfolie bevorzugt in dem Verbundglas angeordnet, ohne dass Grundfolie in dem Verbundglas belassen wird.
• Obwohl in der obigen Beschreibung die Grundierungsschicht 60 auf der Funktionsschicht 50 gebildet wird, wird die Grundierungsschicht 60 nicht notwendigerweise gebildet.
• BEISPIELE
• Im Folgenden wird die vorliegende Offenbarung unter Bezugnahme auf Beispiele im Einzelnen beschrieben, aber die vorliegende Offenbarung ist nicht auf diese Beispiele beschränkt.
• In den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendete Materialien sind wie folgt.
• Silankopplungsmittel, das in der Klebstoffschicht oder Grundierungsschicht enthalten sein soll: A0774 (3-(2-Aminoethylamino)-propyltrimethoxysilan), erhältlich von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.
• Materialien der Klebstoffschicht:
• PVB1: S-LEC K (KX-1), erhältlich von Sekisui Chemical Co., Ltd. (Polymerisationsgrad: etwa 3500; Acetalisierungsgrad: 8 ± 2 Mol-%); Lösungsmittel: IPA / Wasser) mit Zugabe von 1 Gew.-% Silankopplungsmittel A0774
• PVB1: S-LEC K (KX-5), erhältlich von Sekisui Chemical Co., Ltd. (Polymerisationsgrad: etwa 2000; Acetalisierungsgrad: 9 ± 2 Mol-%); Lösungsmittel: IPA / Wasser) mit Zugabe von 1 Gew.-% Silankopplungsmittel A0774
• PVB3: S-LEC K (KW-M), erhältlich von Sekisui Chemical Co., Ltd. (Polymerisationsgrad: etwa 600; Acetalisierungsgrad: 24 ± 3 Mol-%; Lösungsmittel: Wasser) mit Zugabe von 1 Gew.-% Silankopplungsmittel A0774
• PVB4: S-LEC K (KW-10), erhältlich von Sekisui Chemical Co., Ltd. (Polymerisationsgrad: etwa 600; Acetalisierungsgrad: 9 ± 2 Mol-%; Lösungsmittel: Wasser) mit Zugabe von 1 Gew.-% Silankopplungsmittel A0774
• PVB5: S-LEC K (KS-6Z), erhältlich von Sekisui Chemical Co., Ltd. (berechnetes Molekulargewicht: 10,8 × 10⁴; Acetalisierungsgrad: etwa 74 Mol-%; Lösungsmittel: Ethanol/Toluol) mit Zugabe von 10 Gew.-% Silankopplungsmittel A0774
• COP: Cycloolefinpolymer (erhältlich von Zeon Corporation) mit Zugabe von 10 Gew.-% Silankopplungsmittel A0774
• Doppelseitige druckempfindliche Klebstofffolie: doppelseitige druckempfindliche Klebstofffolie (DH410-U (19), erhältlich von Sun A. Kaken Co., Ltd.); Grundfolie: Polyethylenterephthalat (PET); Klebstoffschicht (druckempfindliche Klebstoffschicht): druckempfindlicher Acrylklebstoff (Dicke 10 µm)
• Silikon: durch Feuchtigkeit härtbarer Silikonklebstoff (Gorilla Glue) (Dieses Erzeugnis enthält den gleichen Bestandteil wie denjenigen des Silankopplungsmittels A0774 in einer Menge von etwa 1 Gew.-% bis 3 Gew.-%. Das Lösungsmittel ist unbekannt.)
• (Beispiel 1)
• Ein Funktionsfilm, der eine Grundfolie (einen 65 µm dicken TAC-Film) enthielt, die mit einer 2 µm dicken Flüssigkristallschicht als Verzögerungsschicht versehen war, wurde hergestellt und auf eine Größe von 100 mm × 100 mm zugeschnitten.
• Eine Harzzusammensetzung (PVB1) zum Bilden einer Klebstoffschicht wurde auf die Flüssigkristallschicht des Funktionsfilms aufgebracht, um eine 10 µm dicke Klebstoffschicht zu bilden, wodurch ein Funktionsfilm zur Klebung erzeugt wurde.
• Eine Glasplatte mit einer Größe von 300 mm × 300 mm × 2 mmt wurde in einem Ofen erwärmt (135°C bis 200°C), und der Funktionsfilm zur Klebung wurde über seine Klebstoffschicht an einen zentralen Bereich von 100 mm × 100 mm der erwärmten Glasplatte geklebt.
• Die Glasplatte wurde stehen gelassen, um abzukühlen. Nachdem die Temperatur der Glasplatte ungefähr auf Raumtemperatur gesunken war, wurde die Grundfolie entfernt, und nur die Klebstoffschicht und die Verzögerungsschicht wurden auf die Glasplatte übertragen. Die Verzögerungsschicht lag auf einer Oberfläche frei.
• Anschließend wurde eine Silankopplungsmittel-haltige Grundiermittellösung (Konzentration: 1,0 Gew.-%) zum Bilden einer Grundierungsschicht durch Sprühen auf eine Oberfläche der Verzögerungsschicht aufgebracht.
• Eine Harzzusammensetzung (PVB1: die gleiche wie die Harzzusammensetzung zum Bilden einer Klebstoffschicht) zum Bilden einer Harz-Zwischenschicht wurde bereitgestellt, und eine weitere Glasplatte (300 mm × 300 mm × 2 mmt) wurde darauf gestapelt, gefolgt von Druckbehandlung unter Erwärmen, wodurch ein Verbundglas erzeugt wurde.
• (Beispiel 2)
• Ein Verbundglas wurde hergestellt wie in Beispiel 1, außer dass ein Funktionsfilm verwendet wurde, der einen 45 µm dicken TAC-Film als Grundfolie und eine aus einer 5 µm dicken Flüssigkristallschicht hergestellte, polarisiertes Licht reflektierende Schicht als Funktionsschicht enthielt.
• (Vergleichsbeispiel 1)
• Die gleiche Vorgehensweise wie in Beispiel 1 wurde wiederholt, um ein Verbundglas zu erzeugen, außer dass ein Verbundglas mit einer Grundfolie hergestellt wurde, die belassen wurde, anstatt entfernt zu werden, und dass eine Grundiermittellösung zum Bilden einer Grundierungsschicht auf die Grundfolie aufgebracht wurde.
• 8 zeigt eine schematische Querschnittsansicht eines Beispiels für eine Verbundglasstruktur gemäß Vergleichsbeispiel 1.
• In einem in 8 gezeigten Verbundglas 100' enthält eine Funktionsfolie 1' die Grundfolie 90. Wenn die Grundfolie 90 in der Funktionsfolie 1' enthalten ist, ist die Funktionsschicht 50 der Funktionsfolie 1' eine Kombination der Funktionsschicht 50', die eine Funktion einer Verzögerungsschicht oder dergleichen aufweist, und der Grundfolie 90.
• Somit ist die Dicke der Funktionsschicht 50 die Summe der Dicke der Funktionsschicht 50' (Verzögerungsschicht) und der Dicke der Grundfolie 90.
• (Vergleichsbeispiel 2)
• Die gleiche Vorgehensweise wie in Beispiel 2 wurde wiederholt, um ein Verbundglas herzustellen, außer dass ein Verbundglas mit einer Grundfolie hergestellt wurde, die belassen wurde, anstatt entfernt zu werden, und dass eine Grundiermittellösung zum Bilden einer Grundierungsschicht auf die Grundfolie aufgebracht wurde.
• Der Aufbau der Funktionsfolie in dem Verbundglas ist der gleiche wie der in 8 gezeigte Aufbau.
• (Vergleichsbeispiel 3)
• Ein Verbundglas wurde hergestellt wie in Beispiel 1, außer dass eine aus einer 15 µm dicken Flüssigkristallschicht hergestellte, polarisiertes Licht reflektierende Schicht als Funktionsschicht verwendet wurde.
• (Durchstichtest (Messung der Durchstichbelastung))
• Der Durchstichtest an der Funktionsschicht wurde durch das hier beschriebene Verfahren gemäß „JIS Z 1707 (2019) Allgemeine Regeln zu Kunststofffilmen für Lebensmittelverpackungen, 7.5 Durchstichfestigkeitstest“ durchgeführt, unter Verwendung eines Messprobenkörpers, der hergestellt wurde, indem eine Funktionsschicht, die eine Größe von 30 mm × 30 mm aufwies, zwischen Eisenplatten geklemmt wurde, die jeweils ein Loch mit einem Durchmesser von 20 mm aufwiesen.
• Der Durchstichtest an der Funktionsschicht wurde entsprechend dem Zustand der Funktionsschicht in dem Verbundglas durchgeführt. In jedem der Beispiele 1 und 2 und dem Vergleichsbeispiel 3 ist keine Grundfolie in dem Verbundglas vorhanden, weil die Grundfolie im Herstellungsverfahren des Verbundglases entfernt wurde. Dementsprechend wurde die Grundfolie von der hergestellten Funktionsschicht entfernt, und der Durchstichtest wurde an der Funktionsschicht durchgeführt, die nur die Flüssigkristallschicht enthielt.
• In jedem der Vergleichsbeispiele 1 und 2 ist die Grundfolie in dem Verbundglas vorhanden, weil die Grundfolie im Herstellungsverfahren des Verbundglases nicht entfernt wurde. Dementsprechend wurde der Durchstichtest unmittelbar an dem hergestellten Funktionsfilm als Funktionsschicht durchgeführt. Der Durchstichtest wurde durchgeführt, indem eine Nadel in die Grundfolienseite gestochen wurde.
• (Schlagfestigkeitstest)
• Der Schlagfestigkeitstest an dem Verbundglas wurde durchgeführt gemäß „JIS R 3212 (2015) Prüfverfahren für Sicherheitsverglasungsmaterialien für Straßenfahrzeuge, 5.4 Schlagfestigkeitstest“.
• In jedem der Beispiele und Vergleichsbeispiele wurde die Klebstoffschicht der Funktionsfolie an der dritten Hauptoberfläche angebracht, und eine Stahlkugel wurde auf die erste Hauptoberfläche fallen gelassen.
• Tabelle 1 stellt die Einzelheiten der Funktionsfolie und der Grundierungsschicht in jedem der Beispiele und Vergleichsbeispiele, die bisher beschrieben wurden, die Messergebnisse der Eindringbelastung und die Ergebnisse des Schlagfestigkeitstests tabellarisch dar. Die Eindringbelastung in Beispiel 1 betrug weniger als 0,1 N, was die untere Grenze des Messgeräts ist. [Tabelle 1]

  	Funktionsfolie						Grundierungsschicht	Eindringbelastung	Schlagfestigkeitstest
  	Funktionsschicht					Klebstoffschicht
  	Flüssigkristallschicht		Grundfolie		Dicke der Funktionsschicht	Art
  	Art	Dicke [µm]	Material	Dicke [µm]	[µm]			[N]	[Menge an zerfallenem Glas: g]
  Beispiel 1	Verzögerungsschicht	2	-	-	2	PVB1	Vorhanden (1,0 Gew.-%)	Weniger als 0,1	1,8
  Beispiel 2	Polarisiertes Licht reflektierende Schicht	5	-	-	5	PVB1	Vorhanden (1,0 Gew.-%)	0,1	0,4
  Vergleichsbeispiel 1	Verzögerungsschicht	2	TAC	65	67	PVB1	Vorhanden (1,0 Gew.-%)	2,5	41,4
  Vergleichsbeispiel 2	Polarisiertes Licht reflektierende Schicht	5	TAC	45	50	PVB1	Vorhanden (1,0 Gew.-%)	1,5	41,4
  Vergleichsbeispiel 3	Polarisiertes Licht reflektierende Schicht	15	-	-	15	PVB1	Vorhanden (1,0 Gew.-%)	0,4	34,3

• Wie in Tabelle 1 gezeigt, war bei den Verbundgläsern in den Beispielen 1 und 2, die jeweils eine Funktionsschicht mit einer Dicke von 10 µm oder weniger enthielten, die Menge an zerfallenem Glas in dem Schlagfestigkeitstest gering, und die Schlagfestigkeit war hoch.
• Im Gegensatz dazu war in den Vergleichsbeispielen 1 und 2, in denen die Funktionsschicht jeweils aufgrund der Anwesenheit der Grundfolie dick ist, und im Vergleichsbeispiel 3, in dem die Funktionsschicht trotz der Abwesenheit der Grundfolie 15 µm dick ist, die Menge an zerfallenem Glas im Schlagfestigkeitstest groß, und die Schlagfestigkeit war schlecht.
• Das Folgende beschreibt Beispiele mit unterschiedlichen Materialien der Klebstoffschicht. Die Dicke der in jedem Beispiel gebildeten Klebstoffschicht betrug 10 µm.
• (Beispiel 3)
• Die gleiche Vorgehensweise wie in Beispiel 1 wurde wiederholt, um ein Verbundglas herzustellen, außer dass ein Funktionsfilm zur Klebung erzeugt wurde, indem eine doppelseitige druckempfindliche Klebstofffolie an der Flüssigkristallschicht des Funktionsfilms angebracht wurde und die Grundfolie entfernt wurde, um eine Klebstoffschicht als eine druckempfindliche Klebstoffschicht zu bilden, anstatt die Harzzusammensetzung (PVB1) zum Bilden einer Klebstoffschicht auf die Flüssigkristallschicht des Funktionsfilms aufzutragen, um eine Klebstoffschicht zu bilden.
• (Beispiele 4 bis 6)
• In jedem der Beispiele wurde ein Verbundglas hergestellt wie in Beispiel 1, außer dass eine Harzzusammensetzung, die ein Silikonharz enthielt (in Tabelle 2 als „Silikon“ beschrieben), anstelle der Harzzusammensetzung (PVB1) zum Bilden einer Klebstoffschicht verwendet wurde.
• In den Beispielen 4 bis 6 wurde zu der Zeit der Auftragung der Grundiermittellösung zum Bilden einer Grundierungsschicht auf einer Oberfläche der Verzögerungsschicht die Konzentration des Grundiermittels auf den drei Niveaus 1,0 Gew.-%, 0,1 Gew.-% und 10 Gew.-% variiert.
• (Beispiele 7 bis 11)
• In jedem der Beispiele wurde ein Verbundglas hergestellt wie in Beispiel 1, außer dass eine in Tabelle 2 gezeigte Harzzusammensetzung anstelle der Harzzusammensetzung (PVB1) zum Bilden einer Klebstoffschicht verwendet wurde.
• (Schlagfestigkeitstest)
• Der Schlagfestigkeitstest wurde an den in den Beispielen 3 bis 11 hergestellten Verbundgläsern auf die gleiche Weise durchgeführt wie in Beispiel 1.
• Tabelle 2 zeigt die Spezifikationen der Harzzusammensetzung zum Bilden einer Klebstoffschicht und die Ergebnisse des Schlagfestigkeitstests. [Tabelle 2]

  	Harzzusammensetzung zum Bilden der Klebstoffschicht			Grundierungsschicht	Schlagfestigkeitstest
  	Hauptbestandteil	Lösungsmittel	Menge an Silankopplungsmittel		[Menge an zerfallenem Glas: g]
  Beispiel 3	Doppelseitige druckempfindliche Klebstofffolie			Vorhanden (1,0 Gew.-%)	3,8
  Beispiel 4	Silikon	Unbekannt	1 bis 3 Gew.-%	Vorhanden (1,0 Gew.-%)	0,0
  Beispiel 5	Silikon	Unbekannt	1 bis 3 Gew.-%	Vorhanden (0,1 Gew.-%)	6,7
  Beispiel 6	Silikon	Unbekannt	1 bis 3 Gew.-%	Vorhanden (10 Gew.-%)	1,8
  Beispiel 7	PVB2	IPA / Wasser	1 Gew.-%	Vorhanden (1,0 Gew.-%)	0,4
  Beispiel 8	PVB3	Wasser	1 Gew.-%	Vorhanden (1,0 Gew.-%)	0,4
  Beispiel 9	PVB4	Wasser	1 Gew.-%	Vorhanden (1,0 Gew.-%)	0,6
  Beispiel 10	PVB5	Ethanol / Toluol	10 Gew.-%	Vorhanden (1,0 Gew.-%)	3,7
  Beispiel 11	COP	THF	10 Gew.-%	Vorhanden (1,0 Gew.-%)	4,1

• Tabelle 2 zeigt, dass ein Verbundglas mit hervorragenden Ergebnissen des Schlagfestigkeitstests hergestellt werden kann, auch wenn unterschiedliche Materialien verwendet wurden, um die Klebstoffschicht zu bilden.
• In Beispiel 4, in dem die Konzentration des Grundiermittels in der Grundierungsschicht 1,0 Gew.-% betrug, war die Menge an zerfallenem Glas in dem Schlagfestigkeitstest besonders verringert, verglichen mit den Beispielen 5 und 6 mit unterschiedlichen Konzentrationen des Grundiermittels.
• BEZUGSZEICHENLISTE

1

Funktionsfolie

10

erste Glasplatte

11

erste Hauptoberfläche

12

zweite Hauptoberfläche

20

zweite Glasplatte

23

dritte Hauptoberfläche

24

vierte Hauptoberfläche

30

Harz-Zwischenschicht

40

Klebstoffschicht

50

Funktionsschicht

50'

Funktionsschicht (Verzögerungsschicht)

60

Grundierungsschicht

70

schwarze keramische Schicht

80

Transmissionsbereich für sichtbares Licht

90

Grundfolie

100, 101, 100'

Verbundglas

122

innere Seite des beweglichen Körpers

123

äußere Seite des beweglichen Körpers

130

Head-up-Display-Vorrichtung

131

Bildprojektor

132

Leuchtpunkt

133

Reflexionspunkt

134

Betrachtungspunkt

135

Betrachter

136

virtuelles Bild

137

Projektionslicht

138

Strahlengang

200

Schlagfestigkeitsprüfgerät

210

Stahlkugel

220

Auffangvorrichtung für abgetrennte Scherben

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
• Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
• Zitierte Patentliteratur
• WO 2021200697 [0005]

Claims (15)

1. Verbundglas, umfassend: eine erste Glasplatte, die eine erste Hauptoberfläche und eine zweite Hauptoberfläche aufweist; eine zweite Glasplatte, die eine dritte Hauptoberfläche und eine vierte Hauptoberfläche aufweist; und eine Funktionsfolie zwischen der zweiten Hauptoberfläche und der dritten Hauptoberfläche, wobei die Funktionsfolie eine Klebstoffschicht, die an der zweiten Hauptoberfläche oder der dritten Hauptoberfläche haftet, und eine Funktionsschicht auf der Klebstoffschicht enthält, die Funktionsfolie an einem Abschnitt der zweiten Hauptoberfläche oder der dritten Hauptoberfläche angeordnet ist, und die Funktionsschicht eine Dicke von 10 µm oder weniger aufweist.
2. Verbundglas nach Anspruch 1, wobei die Klebstoffschicht eine Dicke von 100 µm oder weniger aufweist.
3. Verbundglas nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Klebstoffschicht eine thermoplastische Harzschicht, eine wärmehärtbare Harzschicht, eine UV-härtbare Harzschicht, eine durch sichtbares Licht härtbare Harzschicht oder eine durch Feuchtigkeit härtbare Harzschicht ist.
4. Verbundglas nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Klebstoffschicht zudem ein Silankopplungsmittel enthält.
5. Verbundglas nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Klebstoffschicht eine druckempfindliche Klebstoffschicht ist.
6. Verbundglas nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Klebstoffschicht Polyvinylbutyral enthält.
7. Verbundglas nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei eine Grundierungsschicht, die ein Grundiermittel auf Silankopplungsmittel-Basis enthält, auf der Funktionsschicht angeordnet ist.
8. Verbundglas nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei eine Eindringbelastung an der Funktionsschicht in einem Durchstichtest 0,3 N oder weniger beträgt.
9. Verbundglas nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei eine Menge an zerfallenem Glas in einem an dem Verbundglas bei -20°C durchgeführten Schlagfestigkeitstest 15 g oder weniger beträgt.
10. Verbundglas nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Verbundglas ein an einem beweglichen Körper zu befestigendes Verbundglas ist, die erste Hauptoberfläche der ersten Glasplatte eine Oberfläche ist, die einer äußeren Seite des beweglichen Körpers auszusetzen ist, die erste Hauptoberfläche eine konvexe, gebogene Form aufweist, und die zweite Hauptoberfläche eine konkave, gebogene Form aufweist, und die vierte Hauptoberfläche der zweiten Glasplatte eine Oberfläche ist, die einer inneren Seite des beweglichen Körpers auszusetzen ist, die vierte Hauptoberfläche eine konkave, gebogene Form aufweist, und die dritte Hauptoberfläche eine konvexe, gebogene Form aufweist.
11. Verbundglas nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Klebstoffschicht an der dritten Hauptoberfläche haftet.
12. Verbundglas nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei mit dem Verbundglas eine Head-up-Display-Vorrichtung aufgebaut ist.
13. Verbundglas nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Funktionsschicht eine Funktion aufweist, die Eigenschaften von auf das Verbundglas einfallendem Licht verändert.
14. Verbundglas nach Anspruch 12, wobei die Funktionsfolie in einem in der Head-up-Display-Vorrichtung mit Projektionslicht zu bestrahlenden Bereich angeordnet ist.
15. Verbundglas nach Anspruch 14, wobei die Funktionsschicht eine Funktion aufweist, die Eigenschaften von auf das Verbundglas einfallendem Licht verändert.

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