WO2022161821A1

WO2022161821A1 - Verbundscheibe und verfahren zur herstellung einer verbundscheibe

Info

Publication number: WO2022161821A1
Application number: PCT/EP2022/051072
Authority: WO
Inventors: Arthur PALMANTIER; Valentin SCHULZ
Original assignee: Saint-Gobain Glass France
Priority date: 2021-01-29
Filing date: 2022-01-19
Publication date: 2022-08-04
Also published as: CN115151416A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (1), wobei: • (a) eine Schichtabfolge bereitgestellt wird, die folgende Reihenfolge umfasst: • - eine erste Schutzschicht (11), • - eine Funktionsschicht (6), die auf der ersten Schutzschicht (11) angeordnet ist, • - eine innenseitige thermoplastische Verbundfolie (5), die auf der Funktionsschicht (6) angeordnet ist, • - und eine zweite Schutzschicht (12), die auf der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (5) angeordnet ist, • (b) die erste Schutzschicht (11) von der Funktionsschicht (6) entfernt wird, • (c) eine außenseitige thermoplastische Verbundfolie (4) auf die Funktionsschicht (6) aufgebracht wird, • (d) die zweite Schutzschicht (12) unter Zufuhr von ionisierter Luft (13) von der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (5) entfernt wird und eine Außenscheibe (2) auf der außenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (4) und eine Innenscheibe (3) auf der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (5) zu einem Schichtstapel angeordnet werden und • (e) der aus dem Verfahrensschritt (d) erhaltene Schichtstapel zu einer Verbundscheibe (1) laminiert wird.

Description

Verbundscheibe und Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung die Verbundscheibe und deren Verwendung.

Head-Up-Displays (HLIDs) werden heutzutage häufig in Fahrzeugen und Flugzeugen eingesetzt. Die Funktionsweise eines HUD verläuft hierbei über die Verwendung einer bildgebenden Einheit, die mittels eines Optikmoduls und einer Projektionsfläche ein Bild projiziert, das vom Fahrer als virtuelles Bild wahrgenommen wird. Wenn dieses Bild beispielsweise über die Windschutzscheibe als Projektionsfläche reflektiert wird, können wichtige Informationen für den Nutzer dargestellt werden, die die Verkehrssicherheit wesentlich verbessern.

Windschutzscheiben bestehen aus zwei Glasscheiben, welche über eine thermoplastische Schicht miteinander verbunden sind. Soll die Windschutzscheibe mit speziellen Funktionen ausgestattet sein, die beispielsweise Infrarot-Licht absorbieren, polarisiertes oder Infrarot- Licht reflektieren, elektrisch leitfähig sind oder der Ästhetik dienen, ist es vorteilhaft, eine funktionelle Zwischenschicht oder ein Funktionselement einzusetzen. Verbundgläser, welche mehrlagige Verbundschichten verwenden, sind aus WO 2018/010865 A1 , WO 2018/082920 A1 und WO 2020/094422 A1 bekannt.

Die verwendeten thermoplastischen Schichten können aus Polyvinylbutyral (PVB) bestehen und werden in unterschiedlicher Dicke auf die funktionelle Zwischenschicht aufgetragen. Um die optische Qualität der Verbundscheibe nicht zu beeinträchtigen, muss die eingesetzte thermoplastische Schicht dünner sein als die thermoplastische Schicht bei standardgemäß eingesetztem Verbundglas. Das standardgemäß eingesetzte Verbundglas weist eine thermoplastische Schichtdicke von 0,38 mm oder 0,76 mm auf.

WO 2020/017502 A1 offenbart eine Verbundglasscheibe mit einer Zwischenschicht zwischen einer äußeren und einer inneren Glasscheibe, die durch eine thermoplastische Schicht, bevorzugt PVB, verbunden ist. Da eine zu dicke thermoplastische Schicht an der Zwischenschicht zu einer Störung des HUD-Bildes führt, ist es erforderlich die Klebstoffschicht möglichst dünn aufzutragen. Allerdings kann es bei einer zu dünnen Auftragung der Klebstoffschicht zu einer ungenügenden, für die Entgasung notwendigen, Prägung kommen. Dies kann zu einer Verschlechterung der Verbundglasqualität führen. Um dieses Problem zu lösen, wird eine Klebschicht mit einer geeigneten Dicke von 0,2 pm bis 70 pm offenbart, die sowohl Störungen des HUD-Bildes reduziert als auch die Entgasung während der Herstellung von einer laminierten Verbundscheibe verbessert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine laminierte Verbundscheibe bereitzustellen, welche eine hohe optische Qualität aufweist. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es außerdem, ein Verfahren zu ihrer Herstellung und zu deren Verwendung bereitzustellen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Die Aufgabe wird weiter durch die unabhängigen Ansprüche 13 und 15 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe. Das Verfahren wird im Folgenden in mehrere Verfahrensschritte unterteilt. In einem ersten Verfahrensschritt erfolgt das Bereitstellen einer Schichtabfolge. Die Schichtabfolge umfasst in der folgenden Reihenfolge: eine erste Schutzschicht, eine Funktionsschicht, die auf der ersten Schutzschicht angeordnet ist, eine innenseitige thermoplastische Verbundfolie, die auf der Funktionsschicht angeordnet ist und eine zweite Schutzschicht, die auf der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie angeordnet ist. In einem zweiten Verfahrensschritt wird die erste Schutzschicht von der Funktionsschicht entfernt. In einem dritten Verfahrensschritt wird eine außenseitige thermoplastische Verbundfolie auf die Funktionsschicht aufgebracht. In einem vierten Verfahrensschritt wird die Entfernung der zweiten Schutzschicht von der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie durchgeführt, wobei die Entfernung der zweiten Schutzschicht unter Zufuhr von ionisierter Luft stattfindet. Es wird anschließend an die Entfernung der zweiten Schutzschicht eine Außenscheibe auf der außenseitigen thermoplastischen Verbundfolie und eine Innenscheibe auf der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie zu einem Schichtstapel angeordnet. In einem fünften Verfahrensschritt wird der aus dem vierten Verfahrensschritt erhaltene Schichtstapel zu einer Verbundscheibe laminiert.

Die im ersten Verfahrensschritt bereitgestellte Schichtabfolge besteht vorzugsweise aus fest miteinander verbundenen Schichten, insbesondere sind die Funktionsschicht und die innenseitige thermoplastische Verbundfolie bereits vorlaminiert. Die erste und zweite Schutzschicht sind mit einer Haftschicht, bevorzugt einem Klebstoff, mit den anderen Schichten der Schichtabfolge verbunden. Alternativ kann die bereitgestellte Schichtenfolge auch nicht fest miteinander verbunden sein und somit die einzelnen Schichten lose aufeinander angeordnet sein.

Im vierten Verfahrensschritt kann die zweite Schutzschicht von der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie durch maschinelles oder manuelles Handeln unter Zufuhr von der ionisierten Luft abgezogen werden. Vorzugsweise wird die zweite Schutzschicht in einem zeitlichen Bereich unter 60,0 Sekunden, bevorzugt unter 5,0 Sekunden und insbesondere unter 3,0 Sekunden, abgezogen. Anschließend an das Abziehen der zweiten Schutzschicht wird der Schichtstapel durch das Anordnen der Außenscheibe auf der außenseitigen thermoplastischen Verbundfolie und das Anordnen der Innenscheibe auf der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie geformt. Das Anordnen zum Schichtstapel erfolgt vorzugsweise innerhalb von weniger als 10 Minuten, besonders bevorzugt innerhalb von weniger als 5 Minuten und insbesondere innerhalb von weniger als 1 Minute.

In einerweiteren bevorzugten Ausführungsform wird im vierten Verfahrensschritt die ionisierte Luft durch einen Kamm- oder Sägezahn-Ionisator erzeugt. Kamm- oder Sägezahn- Ionisatoren erzeugen Sauerstoff-Ionen mittels Hochspannung. Die Ionen können beispielsweise durch ionisierende Strahlung oder die sogenannte Koronaentladung erzeugt werden.

In einerweiteren bevorzugten Ausführungsform wird im vierten Verfahrensschritt die ionisierte Luft durch einen Kamm- oder Sägezahn-Ionisator erzeugt. Die Zufuhr der auf diese Weise ionisierten Luft im vierten Verfahrensschritt erfolgt durch eine Blasvorrichtung. Vorzugsweise enthält diese Blasvorrichtung einen Ventilator.

Die Verbundscheibe findet bevorzugt Anwendung als eine Fensterscheibe, welche geeignet und dafür vorgesehen ist, einen Innenraum von einer äußeren Umgebung abzugrenzen. Mit Innenscheibe wird im Sinne der Erfindung die dem Innenraum (insbesondere Fahrzeuginnenraum) zugewandte Scheibe der Verbundscheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen jeweils eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Seitenkante. Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt und in der Verbundscheibe durch eine thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden. Die Anordnung aus außenseitiger thermoplastischer Verbundfolie, Funktionsschicht und innenseitiger thermoplastischer Verbundfolie in dieser Reihenfolge wird im Sinne der Erfindung als die thermoplastische Zwischenschicht bezeichnet.

Die Funktionsschicht weist eine erste außenseitige und eine zweite innenraumseitige Fläche auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Seitenkante. Mit der ersten Fläche der Funktionsschicht wird im Sinne der Erfindung diejenige Oberfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit der zweiten Fläche der Funktionsschicht wird im Sinne der Erfindung diejenige Oberfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die erste Fläche der Funktionsschicht ist mit der außenseitigen thermoplastischen Verbundfolie verbunden und die zweite Fläche der Funktionsschicht ist mit der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie verbunden.

Die Verbundscheibe wird dadurch beschrieben, dass die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe einander zugewandt sind und dass sie durch die thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden sind.

Es hat sich gezeigt, dass ohne die Verwendung von ionisierter Luft die Anziehung von Umgebungspartikeln durch das Abziehen der Schutzschicht zu einer Verunreinigung des Schichtstapels führt. Der Einsatz von ionisierter Luft im vierten Verfahrensschritt verhindert eine statische Aufladung der Schichtabfolge, wodurch eine Anziehung von Umgebungspartikeln auf die innenseitige thermoplastische Verbundfolie verringert wird. Durch den Einsatz von ionisierter Luft bei der Entfernung der zweiten Schutzschicht wird es dem Anwender ermöglicht, auf Reinräume niedrigerer ISO Klassen zu verzichten, was einem ökonomischen Vorteil gleichkommt.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe wird durch Laminierung hergestellt. Die Laminierung kann durch an sich bekannte Verfahren erfolgen. Die Außenscheibe, die Innenscheibe und die dazwischenliegende thermoplastische Zwischenschicht werden miteinander laminiert, beispielsweise durch Autoklavverfahren, Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren oder Kombinationen davon. Die Verbindung von der Außenscheibe und der Innenscheibe erfolgt dabei üblicherweise unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck.

In einer bevorzugten Ausführungsvariante wird die Laminierung unter Unterdrück von 0,1 bar bis 2 bar und bevorzugt von 0,5 bar bis 1 bar durchgeführt. In diesem Druckbereich werden sehr gute Ergebnisse erzielt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante wird die Laminierung mittels Autoklavverfahren bei einem Überdruck von 800 bis 15 bar, bevorzugt von 10 bis 13 bar und insbesondere von etwa 12 bar, durchgeführt. Dieser Druckbereich hat sich beim Autoklavverfahren besonders bewährt.

In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsvariante wird die Laminierung bei einer Temperatur von 120 °C bis 150 °C durchgeführt. Diese Temperaturen eigenen sich sehr gut für die Laminierung, da sie für viele thermoplastische Materialien oberhalb ihrer Glasübergangstemperatur liegen.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die außenseitige thermoplastische Verbundfolie und die innenseitige thermoplastische Verbundfolie unabhängig voneinander zumindest PVB, Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Blockpolymere davon, bevorzugt PVB. Diese Materialien haben sich für thermoplastische Zwischenschichten von Verbundscheiben bewährt und stellen eine adhäsive Verbindung zu Glas her. Aus diesem Grund ist eine gute Verbindung der Außenscheibe und Innenscheibe mit der thermoplastischen Funktionsschicht gewährleistet.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind die außenseitige thermoplastische Verbundfolie und/oder die innenseitige thermoplastische Verbundfolie frei oder im Wesentlichen frei von Weichmachern. „Im Wesentlichen frei von Weichmachern“ bedeutet im Sinne der Erfindung, dass die außenseitige thermoplastische Verbundfolie und/oder die innenseitige thermoplastische Verbundfolie weniger als 1 % Weichmacher enthalten. Dies hat zum Vorteil, dass eine härtere thermoplastische Verbundfolie dünner hergestellt, insbesondere extrudiert, werden kann. Die thermoplastische Verbundfolie weist daher in einer bevorzugten Ausführungsform eine möglichst geringe Menge an Weichmachern auf, um sie möglichst dünn herstellen zu können.

In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Dicke der außenseitigen thermoplastischen Verbundfolie von 20 pm bis 2000 pm, bevorzugt von 300 pm bis 1000 pm, besonders bevorzugt von 380 pm bis 900 pm und insbesondere von 510 pm bis 840 pm. Die Zwischenschicht hat sich in diesen Bereichen als vorteilhaft für die Bindung und das Gewicht ausgewirkt.

Die außenseitige thermoplastische Verbundfolie kann eine funktionale Verbundfolie sein. Als „funktionale Verbundfolie“ wird dabei eine außenseitige thermoplastische Verbundfolie bezeichnet, die mindestens eine besondere Funktion aufweist, insbesondere eine akustisch dämpfende Funktion, eine Farbfunktion, eine Solarfunktion oder eine Kombination dieser Funktionen. Mit „einer thermoplastischen Verbundfolie, welche eine Solarfunktion aufweist“ ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass die thermoplastische Verbundfolie Infrarot-Strahlung und/oder UV-Strahlung absorbiert oder reflektiert. Die funktionale Verbundfolie mit einer Solarfunktion bedeutet im Sinne der Erfindung, dass die Sonnenstrahlung von der funktionalen Verbundfolie absorbiert wird. Die funktionale Verbundfolie mit einer Farbfunktion bedeutet im Sinne der Erfindung, dass die funktionale Verbundfolie eine Färbung aufweist.

Akustisch dämpfende Verbundfolien werden in der Regel über eine sogenannte mechanische Impedanzmessung (MIM, mechnanical impedance measurement) charakterisiert. Dabei handelt es sich um ein standardisiertes Verfahren gemäß ISO 16940, aus dem sich durch Messung der Eigenfrequenzen die Dämpfung berechnen lässt. Nach heutigem Standard wird die zu untersuchende akustisch dämpfende Verbundfolie zwischen zwei Glasscheiben der Dicke 2,1 mm laminiert, um eine entsprechende Vergleichbarkeit bei unterschiedlichen Glasdicken zu ermöglichen. Dem Fachmann wird somit die Auswahl geeigneter Zwischenschichten anhand eines wohlbekannten standardisierten Messverfahrens ermöglicht.

Die mechanische Impedanzmessung wird frühestens einen Monat nach Herstellung der Verbundscheibe durchgeführt. Ferner wird die akustisch dämpfende Verbundfolie selbst frühestens einen Monat nach ihrer Herstellung mit den beiden Glasscheiben von 2,1 mm Dicke zu einer Verbundscheibe laminiert. Dadurch wird sichergestellt, dass sich zum Zeitpunkt der Messung ein stabiler Zustand ausgebildet hat. Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die außenseitige thermoplastische Verbundfolie, die die Funktionsschicht mit der Außenscheibe verbindet, als akustisch dämpfende Verbundfolie ausgeführt ist. Daraus resultieren vorteilhafte akustisch dämpfende Eigenschaften der Verbundscheibe.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die Dicke der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie von 35 pm bis 250 pm, bevorzugt von 35 pm bis 150 pm, besonders bevorzugt von 35 pm bis 100 pm und insbesondere von 35 pm bis 50 pm.

Durch die Wahl der Dicke der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie von größer 35 pm können optische Defekte durch die Einlagerung von Partikeln zwischen der thermoplastischen Zwischenschicht und der Innenscheibe minimiert werden. Die höhere Dicke absorbiert im Herstellungsprozess der Verbundscheibe die Partikel mit einem Durchmesser von 25 pm oder kleiner, wodurch bei der Laminierung des Schichtstapels zur Verbundscheibe kein Punktbereich entsteht. Ein Punktbereich bezeichnet einen optischen Defekt, der bei der Verbundscheibe in Form eines sichtbaren, von der restlichen Verbundscheibe abgrenzbaren, Punktes auftritt. Durch die vollständige Absorption des oder der Partikel durch die thermoplastische Zwischenschicht resultiert eine verbesserte optische Qualität der Verbundscheibe.

Reinräume werden dann eingesetzt, wenn eine hochreine Umgebungsluft vorteilhaft ist. Dies kann in medizinischen Bereichen, Produktionsstätten oder in Forschungsbereichen der Fall sein. Es handelt sich bei Reinräumen um geschlossene Räume, in denen sich Temperatur, Feuchtigkeit und Luftdruck exakt kontrollieren lassen. Darüberhinaus können auch Verunreinigungen durch Partikel in der Luft und auf Oberflächen reduziert werden. Zu den Verursachern dieser Verunreinigungen zählen unter anderem die menschlichen Nutzer als auch die Geräte und Prozesse, die zum Einsatz kommen. Die Klassifizierung des jeweiligen Reinraums wird in Abhängigkeit von der Menge und Größe der Partikel pro Kubikmeter Luft durchgeführt. Das Klassifizierungssystem nach EN ISO 14644 (EN - Europäische Norm, ISO - Internationale Organisation für Normung) teilt die Reinräume je nach Verunreinigung von 1 bis 9 in verschiedene Klassen ein. Ein Reinraum nach Klasse ISO 8 darf beispielsweise 3.520.000 Partikel mit einem Durchmesser von > 0,5 pm, 832.000 Partikel mit einem Durchmesser von > 1 ,0 pm und 29.300 Partikel mit einem Durchmesser von > 5,0 pm pro Kubikmeter Luft enthalten. Um näherungsweise auch die Quantität größere Partikel abschätzen zu können, hat sich die folgende Formel bewährt:

Die Größe C_n gibt die maximale, auf die nächste ganze Zahl gerundete, zugelassene Konzentration pro Kubikmeter Luft der Partikel an, die größer oder gleich der betrachteten Partikelgröße sind. Die Größe /V ist die Klassifizierungsnummer der ISO Klassen. N darf nicht größer als 9 sein und Werte zwischen den ISO Klassen können mit 0,1 als kleinstes mögliches Inkrement angegeben werden. Die Größe D ist die betrachtete Partikelgröße in Mikrometern.

Es konnte festgestellt werden, dass bei der Verwendung der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie mit der Dicke < 35 pm ein Reinraum der ISO Klasse 5 notwendig war, um das Auftreten von Punktbereichen auf der Verbundscheibe zu minimieren.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die innenseitige thermoplastische Verbundfolie mit einer Dicke von 35 pm bis 250 pm während der Herstellung der Verbundscheibe in einem Reinraum der ISO Klasse 8 eingesetzt. Es hat sich gezeigt, dass sich statistisch betrachtet in einem Reinraum der ISO Klasse 8 ungefähr 1000 Partikel mit einem Durchmesser von < 25 pm und 2 Partikel mit einem Durchmesser von < 500 pm pro Kubikmeter Luft befinden. Es hat sich außerdem gezeigt, dass sich statistisch betrachtet in einem Reinraum der ISO Klasse 5 nur 1 Partikel mit einem Durchmesser von < 25 pm pro Kubikmeter Luft befindet. Durch die Anwendung der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie mit einer Dicke von 35 pm bis 250 pm kann die Herstellung der Verbundscheibe mit besonders guten Ergebnissen in einem Reinraum der ISO Klasse 8 durchgeführt werden.

In einer bevorzugten Verfahrensvariante wird zur Herstellung der Verbundscheibe der Reinraum der ISO Klasse 5, 6, 7 oder 8 und bevorzugt der Reinraum der ISO Klasse 8 verwendet. Der Einsatz von Reinräumen mit höheren ISO Klassen bei der Herstellung der Verbundscheibe bedeutet einen ökonomischen Vorteil, da geringere Anforderungen an die Reinheit der Umgebungsluft gestellt werden. Es kann außerdem die Arbeitsweise erleichtern, da im Falle der Nutzung von Reinräumen mit niedrigeren ISO Klassen eine größere Vorsicht der menschlichen Anwender erforderlich ist. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besitzt die Funktionsschicht Eigenschaften wie, Infrarotabsorption, Infrarotreflektion, Reflektion von polarisiertem Licht, , eine ästhetische und/oder spezifische Färbung, elektrische Leitfähigkeit oder eine Kombination davon. Die Eigenschaften sind für verschiedene Anwendungen mit optischen Anforderungen sehr vorteilhaft. Die Funktionsschicht kann auch eine Anti-Beschlag- Beschichtung aufweisen (auch Antifog genannt). Mit einer Anti-Beschlag-Beschichtung ist im Sinne der Erfindung eine spezielle Oberflächenbehandlung von transparenten Oberflächen gemeint, die ein Beschlagen, also Kondensieren, unter Einwirkung von Wasserdampf verhindert. Vorzugsweise umfasst die Antibeschlag-Beschichtung Netzmittel, welche die Oberflächenspannung von Wasser und/oder die Grenzflächenspannung von Wasser mit der beschichteten Oberfläche herabsetzen. Vorzugsweise sind diese Netzmittel Tenside. Alternativ umfasst die Antibeschlag-Beschichtung einen Polymerfilm, in welchem Nanopartikel eingebettet sind. Vorzugsweise besteht die Antibeschlag-Beschichtung aus einem Polymerfilm, in welchem Nanopartikel eingebettet sind. Die Nanopartikel bestehen vorzugsweise zu mindestens 95 % aus Siliziumoxid.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Funktionsschicht eine Emissivitäts- mindernde Schicht. Unter Emissivitäts-mindernde Schicht ist eine Wärmestrahlung reflektierende Schicht gemeint. Eine solche Schicht wird häufig auch als Low-E-Schicht oder Schicht niedriger Emissivität bezeichnet. Sie hat die Funktion, die Einstrahlung von Wärme in einen Innenraum zu vermeiden (thermische Strahlung der Scheibe selbst) und ebenso die Abstrahlung von Wärme aus dem Innenraum heraus. Unter Emissivität wird im Sinne der Erfindung der normale Emissionsgrad für Wärmestrahlung bei 283 K nach der Norm EN 12898:2019 verstanden. Emissivitäts-mindernde Schichten sind dem Fachmann bekannt. Diese können beispielsweise wie in WO2018206236A1 offenbart ausgebildet sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Funktionsschicht aus einer nahtlosen, flachen Schicht, die basierend auf PET- (Polyethylenterephthalat) Polymerschichten reflektierende und/oder absorbierende Eigenschaften aufweist und/oder eine spezifische und/oder ästhetische Färbung und/oder elektrische Leitfähigkeit besitzt. Die elektrische Leitfähigkeit der Funktionsschicht kann vorzugsweise über das Aufweisen einer metallischen, vorzugsweise eine Silber- und/oder Kupfer-, Beschichtung auf der Funktionsschicht erzielt werden. Daraus resultiert eine verbesserte Einsetzbarkeit, beispielsweise in HUD-Systemen. Als HUD-System werden Bereiche bezeichnet, die als Projektionsfläche für ein virtuelles Bild genutzt werden können. Hierfür wird ein Sensor hinter die Verbundscheibe angebracht. Ein Optikmodul strahlt ein Bild auf den Sensor, in dessen Strahlengang die Verbundscheibe liegt. Durch eine eingesetzte reflektierende Funktionsschicht in der Verbundscheibe kann das Bild reflektiert werden. Das reflektierte Bild kann vom Nutzer, beispielsweise dem Fahrer eines Personenkraftwagens, visuell wahrgenommen werden. Über das Bild können wichtige Informationen an den Fahrer übermittelt werden, wie beispielsweise die Geschwindigkeit des genutzten Fahrzeuges oder Mitteilungen zur Navigation.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Funktionsschicht eine Reflexionsfolie mit reflektierenden Eigenschaften gegenüber p-polarisierter Strahlung. Die Reflexionsfolie kann eine Trägerfolie mit einer reflektierenden Beschichtung sein oder eine reflektierende Polymerfolie. Die reflektierende Beschichtung umfasst bevorzugt mindestens eine Schicht auf Basis eines Metalls oder eine rein dielektrische Sichtabfolge mit alternierenden Brechungsindizes. Die Schicht auf Basis eines Metalls enthält bevorzugt Silber und/oder Aluminium, oder besteht daraus. Die dielektrische Schichtabfolge enthält bevorzugt Siliciumnitrid, Siliciumoxid und/oder Zinkoxid. Die reflektierende Polymerfolie umfasst bevorzugt dielektrische Polymerschichten oder besteht daraus. Die dielektrischen Polymerschichten enthalten bevorzugt PET. Die Funktionsschicht in dieser Zusammensetzung ist geeignet, auf die Schicht auftreffendes p-polarisiertes Licht im sichtbaren spektral Bereich zu reflektieren. Die Funktionsschicht reflektiert dabei bevorzugt mindestens 5 %, besonders bevorzugt mindestens 10 % und insbesondere 20 % des p- polarisierten Lichtes. Die Verbundscheibe wird in dieser Ausführungsform vorzugsweise als Windschutzscheibe in einem Fahrzeug mit p-polarisiertem HUD verwendet. Die Verbundscheibe ist Teil einer Projektionsanordnung, in der die Funktionsschicht mit einem Projektor bestrahlt wird. Das durch den Projektor erzeugte Bild aus p-polarisierter Strahlung wird an der Funktionsschicht reflektiert. Die Strahlung des Projektors trifft bevorzugt mit einem Einfallswinkel von 45° bis 75° und insbesondere von 60° bis 70° auf die Verbundscheibe. Das Bild, welches an der Funktionsschicht reflektiert wird, kann als virtuelles Bild vom Fahrinsassen, bevorzugt dem Fahrer, wahrgenommen werden. Aufgrund der, im Vergleich zu standardgemäß eingesetzten thermoplastischen Verbundfolien, dünneren Dicke der innenraumseitigen thermoplastischen Verbundfolie bietet sich ein Einsatz der erfindungsgemäßen Verbundscheibe in HUD-Systemen besonders an. Eine thermoplastische Verbundfoliendicke, wie sie bei standardgemäß eingesetzten thermoplastischen Verbundfolien zum Einsatz kommt, würde möglicherweise die optische Qualität der Verbundscheibe beeinträchtigen.

Der Einfallswinkel ist der Winkel zwischen dem Einfallsvektor der Projektorstrahlung und der Flächennormale im geometrischen Zentrum des HUD-Bereichs. Da der für HUD- Projektionsanordnungen typische Einfallswinkel von etwa 65° dem Brewsterwinkel für einen Luft-Glas-Übergang (57,2°, Kalk-Natron-Glas) relativ nahekommt, werden die p-polarisierten Strahlungsanteile der vom Projektor emittierten Strahlung von Scheibenoberflächen kaum reflektiert.

Die Funktionsschicht enthält bevorzugt ein Funktionselement mit elektrisch schalt- oder regelbaren optischen Eigenschaften oder besteht daraus. Das Funktionselement kann beispielsweise eine Polymer-dispergierte-Flüssigkristall-Folie (PDLC), eine organische Leuchtdiode (OLED) oder eine Flüssigkristallanzeige (LCD) sein.

Bei einer PDLC-Funktionsschicht enthält die aktive Schicht Flüssigkristalle, welche in eine Polymermatrix eingelagert sind. Wird an Flächenelektroden der PDLC-Funktionsschicht keine Spannung angelegt, so sind die Flüssigkristalle ungeordnet ausgerichtet, was zu einer starken Streuung des durch die aktive Schicht tretenden Lichtes führt. Wird an die Flächenelektroden eine Spannung angelegt, so richten sich die Flüssigkristalle in einer gemeinsamen Richtung aus und die Transmission von Licht durch die aktive Schicht wird erhöht. Es ist prinzipiell auch möglich, dass die Flüssigkristalle einen geordneten Zustand aufweisen, wenn keine elektrische Spannung an die Flächenelektroden der PDLC-Funktionsschicht angelegt wird, und dass die Flüssigkristall sich in einem ungeordneten Zustand befinden, wenn eine elektrische Spannung an die Flächenelektroden der PDLC-Funktionsschicht anliegt.

Bei einer organischen Leuchtdiode (OLED) enthält die Funktionsschicht elektrolumineszente Materialien, insbesondere organische elektrolumineszente Materialien, deren Lumineszenz durch Anlegen einer Spannung angeregt wird. Die elektrolumineszente Funktionsschicht kann als einfache Lichtquelle verwendet werden oder als Display mit dem beliebige Darstellungen erzeugt werden können. Ein solches Display kann beispielsweise in einer Windschutzscheibe dazu verwendet werden, um Informationen für den Fahrer einzublenden. So können beispielsweise die aktuelle Geschwindigkeit oder andere Zustandsparameter angezeigt werden. Alternativ wird das Bild einer nach hinten gerichteten Kamera angezeigt, um den Rückspiegel zu ersetzen. Im Falle eines Displays genügen natürlich keine einfachen Flächenelektroden, die jeweils insgesamt das gleiche Potential aufweisen - vielmehr müssen die einzelnen Pixel separat angesteuert werden. Die hierzu nötigen Maßnahmen sind dem Fachmann an sich bekannt und OLED-Display-Folien sind kommerziell erhältlich.

Im Falle einer Flüssigkristallanzeige (LCD) enthält die Funktionsschicht eine aktive Schicht Flüssigkristalle, die beim Anlegen einer bestimmten elektrischen Spannung die Polarisationsrichtung des durch die Funktionsschicht tretenden Lichtes beeinflussen.

Die Funktionsschicht weist bevorzugt eine Dicke von 20 pm bis 120 pm, besonders bevorzugt von 30 pm bis 90 pm und ganz besonders bevorzugt von 55 pm bis 75 pm, auf. Diese Dicken für die Funktionsschicht haben sich als besonders vorteilhaft erwiesen.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die erste Schutzschicht und die zweite Schutzschicht unabhängig voneinander zumindest Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) Copolymere oder Blockpolymere davon. Die Schutzschicht dient insbesondere dazu, die Funktionsschicht vor Verschmutzungen oder Verkratzungen zu schützen. Während der Laminierung zur Bildung einer Verbundscheibe muss die Schutzschicht vor dem Laminieren entfernt werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthalten die erste Schutzschicht und die zweite Schutzschicht unabhängig voneinander zumindest PP oder PE oder Derivate davon. Außerdem enthält die innenseitige thermoplastische Verbundfolie PVB mit einer Dicke von 35 pm bis 50 pm. Es konnte festgestellt werden, dass besonders bei der Entfernung der PP- oder PE-haltigen Schutzschicht von der thermoplastischen PVB-Verbundfolie eine elektrostatische Aufladung auftreten kann, die zu einer Anziehung von Umgebungspartikeln führen kann. Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders effektiv, wenn die erste Schutzschicht und/oder die zweite Schutzschicht PP oder PE enthalten oder daraus bestehen.

Die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe können in einer bevorzugten Ausführungsform Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas oder Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester oder Polyvinylchlorid enthalten oder daraus bestehen. Die Innenscheibe und die Außenscheibe sind bevorzugt aus Kalk-Natron- Glas. Die Innenscheibe und die Außenscheibe können unabhängig voneinander klar oder getönt sein. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können flaches Glas (Flachglas) sein. Dies bietet sich insbesondere für Anwendungen im Gebäudebereich an. Alternativ können die Außenscheibe und die Innenscheibe auch gebogen sein. Dies bietet sich insbesondere für Anwendungen im Fahrzeugbereich an.

Die Innenscheibe und die Außenscheibe können die gleiche Dicke oder unterschiedliche Dicken aufweisen. Vorzugsweise werden Scheiben mit einer Dicke im Bereich von 0,8 mm bis 5,0 mm und bevorzugt von 1 ,4 mm bis 2,5 mm verwendet. Beispielsweise werden die Standarddicken von 1 ,6 mm oder 2,1 mm verwendet. Es ist aber auch möglich, dass die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe eine Dicke von 0,55 mm oder 0,7 mm haben.

Die Innenscheibe und/oder die Außenscheibe können weitere geeignete, an sich bekannte Beschichtungen aufweisen, zum Beispiel Antihaftbeschichtungen, getönte Beschichtungen, Antireflexbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen oder Low-E-Beschichtungen (also eine Emissivitäts-mindernde Beschichtung). Ein Beispiel für beschichtetes Glas ist Low-E-Glas (Low-Emissivity-Glas).

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die innenseitige thermoplastische Verbundfolie einen Keilwinkel (a) von 0,2 mrad bis 1 mrad auf. Die Dicke der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie nimmt von einer Kante zur anderen Kante stetig zu. Beispielsweise im vertikalen Verlauf von einer Unterkante zur Oberkante einer Windschutzscheibe. Der hierdurch ausgebildete Keilwinkel verbessert den Einsatz der Verbundscheibe für HUD-Systeme. Der Einsatz des Keilwinkels in der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie verbessert die Bildqualität in HUD-Systemen.

Die Erfindung betrifft außerdem eine Verbundscheibe, hergestellt oder herstellbar mit dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Die Erfindung betrifft eine erfindungsgemäße Verbundscheibe, die eine außenseitige thermoplastische Verbundfolie mit einer Dicke von 300 pm bis 1000 pm, bevorzugt von 380 pm bis 900 pm und besonders bevorzugt von 510 pm bis 840 pm, eine Funktionsschicht mit einer Dicke von 55 pm bis 75 pm und bevorzugt von 55 pm bis 60 pm und eine innenseitige thermoplastische Verbundfolie mit einer Dicke von 35 pm bis 250 pm, bevorzugt von 35 pm bis 150 pm und besonders bevorzugt von 35 pm bis 50 pm, enthält. Die Erfindung betrifft die Verwendung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheiben und/oder Glasdach, bevorzugt als Windschutzscheibe oder als funktionales und/oder dekoratives Einzelstück und als Einbauteil in Möbeln, Geräten und Gebäuden.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben. Die Zeichnung ist vereinfacht und nicht maßstabsgetreu.

Es zeigen

Figur 1 einen vertikalen Längsschnitt durch einen Randbereich einer Verbundscheibe nach dem Stand der Technik vor der Laminierung (A) und nach der Laminierung (B),

Figur 2 einen vertikalen Längsschnitt durch einen Randbereich der erfindungsgemäßen Verbundscheibe vor der Laminierung (A) und nach der Laminierung (B),

Figur 3 Verfahrensschritte zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe mit Zwischenstufen.

Es folgt die Erläuterung der Erfindung anhand der Figuren nach Aufbau und gegebenenfalls auch nach Wirkungsweise der dargestellten Erfindung.

Figur 1 zeigt einen vertikalen Längsschnitt durch einen Ausschnitt einer Verbundscheibe 1 nach dem Stand der Technik vor der Laminierung (A) und nach der Laminierung (B).

Die Verbundscheibe 1 umfasst in der angegebenen Reihenfolge im Bild A eine Außenscheibe 2 mit außenseitiger Oberfläche I und innenraumseitiger Oberfläche II, eine außenseitige thermoplastische Verbundfolie 4, eine Funktionsschicht 6 mit erster Fläche V und zweiter Fläche VI, eine innenseitige thermoplastische Verbundfolie 5 und eine Innenscheibe 3 mit außenseitiger Oberfläche III und innenraumseitiger Oberfläche IV. Der Schichtstapel in der Darstellung A wird zur Verbundscheibe 1 im Bild B laminiert.

Ein erster Partikel 8 befindet sich zwischen der Außenscheibe 2 und der außenseitigen thermoplastischen Verbundfolie 4 und ein zweiter Partikel 9 befindet sich zwischen der Innenscheibe 3 und der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie 5. Die Partikel 8 und 9 kommen aus der Verschmutzung der Umgebungsluft. Im Bild B entsteht aus dem zweiten Partikel 9 ein Punktbereich 10 in der laminierten Verbundscheibe 1. Der Punktbereich 10 stellt einen optischen Defekt in Form eines sichtbaren Punktes nach der Fertigstellung der Verbundscheibe 1 dar. Der Partikel 8 führt in der laminierten Verbundscheibe nicht zu einem sichtbaren Punkt, da die außenseitige thermoplastische Verbundfolie 4 dicker und gegen Partikel unempfindlicher ist als die dünnere innenseitige thermoplastische Verbundfolie 5.

Die Verbundscheibe 1 kann beispielsweise als Windschutzscheibe eingesetzt werden. Die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 bestehen beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas. Die Außenscheibe 2 weist beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm auf; die Innenscheibe 3 weist beispielsweise eine Dicke von 1 ,6 mm auf. Die außenseitige thermoplastische Verbundfolie 4 ist beispielsweise eine 0,81 mm dicke PVB-Folie bevorzugt mit akustisch dämpfenden Eigenschaften. Die innenseitige thermoplastische Verbundfolie 5 besteht beispielsweise aus einer PVB-Folie mit einer Dicke von 20 pm. Die Funktionsschicht 6 ist beispielsweise eine Polymerschicht auf Polyethylenterephthalat-Basis (PET) mit verschiedenen Funktionen, wie zum Beispiel Infrarotabsorption, Infrarotreflektion, Reflektion von polarisiertem Licht, Antibeschlag-Beschichtung, einer ästhetischen und/oder spezifischen Färbung, elektrischer Leitfähigkeit oder einer Kombination dieser Funktionen. Die Funktionsschicht 6 hat beispielsweise eine Dicke von 75 pm. Die Partikel 8, 9 sind Umgebungspartikel aus der Luft, die in einem Reinraum nach ISO Klasse 8 vorkommen. In einem Reinraum nach ISO Klasse 8 gemäß dem Klassifizierungssystem nach EN ISO 14644 befinden sich 29.300 Partikel mit einem Durchmesser > 5,0 pm. Die Partikel 8, 9 haben beispielsweise einen Durchmesser von 25 pm.

Die außenseitige thermoplastische Verbundfolie 4 mit der Funktionsschicht 6 und die innenseitige thermoplastischen Verbundfolie 5 können unter dem Begriff thermoplastische Zwischenschicht 7 zusammengefasst werden. Die innenseitige thermoplastische Verbundfolie 5 ist beispielsweise mit einer Dicke von 25 pm um eine Größenordnung dünner als die außenseitige thermoplastische Verbundfolie 4 mit einer Dicke von 810 pm. Dadurch kann bei der späteren Laminierung der Punktbereich 10 durch Partikel 9 entstehen.

Figur 2 zeigt einen vertikalen Längsschnitt durch einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 vor der Laminierung (A) und nach der Laminierung (B). Die Figur 2 zeigt im Wesentlichen die gleichen Merkmale wie sie in Figur 1 dargestellt sind, mit der Ausnahme, dass die innenseitige thermoplastische Verbundfolie 5 hier erfindungsgemäß dicker ist, sie besitzt vorzugsweise eine Dicke von 50 pm. Durch die erhöhte Dicke der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie 5 wird der zweite Partikel 9 vollständig von der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie 5 absorbiert. Durch die Absorption des zweiten Partikels 9 tritt der Punktbereich 10 nach der Fertigstellung der Verbundscheibe 1 nicht als optischer Defekt auf. Figur 2 zeigt auch eine Verbundscheibe 1 , die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Figur 3 hergestellt wird. Die optischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 können somit gegenüber dem Stand der Technik verbessert werden.

Figur 3 zeigt die Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der Verbundscheibe 1 , wobei die Anfangsstufe und die einzelnen Zwischenstufen durch einen vertikalen Längsschnitt durch den Randbereich dargestellt sind.

Im ersten und zweiten Verfahrensschritt (a) und (b) ist der Übergang der bereitgestellten Anfangsstufe (a) zur ersten Zwischenstufe (b) abgebildet. Die Anordnung der einzelnen Komponenten der Anfangsstufe (a) beginnt mit der Schutzschicht 11 , die auf der Fläche V der Funktionsschicht 6 aufgebracht ist. Auf der zweiten Fläche VI der Funktionsschicht 6 ist die innenseitige thermoplastische Verbundfolie 5 aufgebracht, die wiederum von einer Schutzschicht 12 bedeckt ist. Im Verfahrensschritt (b) wird die Schutzschicht 11 entfernt, wodurch die erste Fläche V der Funktionsschicht 6 freiliegt. Analysen haben gezeigt, dass nur die zweite Fläche VI der Funktionsschicht 6, die mit der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie 5 bedeckt ist, zu optischen Defekten durch Partikelverunreinigung neigt. Die Ursache für die optischen Defekte ist begründet durch die dünnere Dicke der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie 5 im Vergleich zur außenseitigen thermoplastischen Verbundfolie 4. Aus diesem Grund wird in diesem Schritt die Schutzschicht 12 nicht entfernt.

Die Anfangsstufe (a) umfasst bevorzugt eine PET-haltige Funktionsschicht 6 sowie eine innenseitige thermoplastische Verbundfolie 5 und eine erste Schutzschicht 11 und eine zweite Schutzschicht 12. Die Funktionsschicht 6 hat beispielsweise eine Dicke von 75 pm. Die innenseitige thermoplastische Verbundfolie 5 ist beispielsweise eine 50 pm dicke PVB-Folie. Die erste Schutzschicht 11 und die zweite Schutzschicht 12 bestehen beispielsweise aus einer PP- oder PE-Verbindung.

Im dritten Verfahrensschritt (c) wird eine außenseitige thermoplastische Verbundfolie 4 auf der ersten Fläche V der Funktionsschicht 6 angeordnet. Die außenseitige thermoplastische Verbundfolie 4 ist beispielsweise eine 0,81 mm dicke PVB-Folie mit akustisch dämpfenden Eigenschaften. Im vierten Verfahrensschritt (d) wird die zweite Schutzschicht 12 entfernt und, vorzugsweise unmittelbar darauffolgend, die vorhandene Zwischenstufe in die Außenscheibe 2 und Innenscheibe 3 überführt, wobei die Außenscheibe 2 mit der innenraumseitigen Fläche II und die Innenscheibe 3 mit der außenraumraumseitigen Fläche III auf die thermoplastische Zwischenschicht 7 gepresst werden. Das Abziehen der Schutzschicht 12 von der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie 5 erfolgt unter Zufuhr von ionisierter Luft 13, um die statische Aufladung bei der Entfernung der zweiten Schutzschicht 12 auszugleichen. Durch die Tatsache, dass die ionisierte Luft 13 bei der Entfernung der zweiten Schutzschicht 12 eingesetzt wird und die Funktionsschicht 6 sowie die außenseitige thermoplastische Verbundfolie 4 und die innenseitige thermoplastische Verbundfolie 5 innerhalb von 30,0 Sekunden nach der Entfernung in die Innenscheibe 3 und die Außenscheibe 2 zusammengesetzt werden, wird eine Verunreinigung mit Partikeln aus der Umgebung weitestgehend vermieden. Die ionisierte Luft 13 wird beispielsweise durch Korona-Entladung mit einem Sägezahn-Ionisator erzeugt und mit vorzugsweise einem Ventilator bei der Entfernung der Schutzschicht 12 zugeführt. Die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 bestehen beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas. Die Außenscheibe 2 weist beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm auf; die Innenscheibe 3 weist beispielsweise eine Dicke von 1 ,6 mm auf.

Im fünften Verfahrensschritt (e) wird der entstandene Schichtstapel zur Verbundscheibe 1 laminiert. Die Verbundscheibe 1 der Figur 3 zeigt gemäß dem fünften Verfahrensschritt (e) die erfindungsgemäße Verbundscheibe 1 in der Figur 2. Alle Verfahrensschritte (a) bis (e) werden bevorzugt in einem Reinraum nach ISO Klasse 8 durchgeführt. Der Reinraum nach ISO Klasse 8 ist beispielsweise ein nach der Klassifizierung EN ISO 14644 verwendeter Raum. Bei einem Reinraum handelt es sich um einen geschlossenen Raum, in dem sich Temperatur, Feuchtigkeit und Luftdruck kontrollieren lassen. Darrüberhinaus können auch Verunreinigungen durch Partikel in der Luft und auf Oberflächen reduziert werden. In einem Reinraum nach ISO Klasse 8 dürfen sich nicht mehr als 29.300 Partikel mit einem Durchmesser > 5,0 pm pro Kubikmeter Luft befinden.

Die Verbundscheibe 1 wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren in Figur 3 mit einer innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie 5 hergestellt, die dünner als 50 pm ist. Bei der Herstellung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren in Figur 3 bilden sich keine optischen Defekte aus. Beispiel

Es wurde eine erfindungsgemäße Verbundscheibe 1 gemäß Figur 2 mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Figur 3 hergestellt. Im ersten Verfahrensschritt (a) wurde zunächst die Anfangsstufe, bestehend in folgender Reihenfolge aus der ersten Schutzschicht 11 , der Funktionsschicht 6, der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie 5 und der zweiten Schutzschicht 12, bereitgestellt. Durch das manuelle Abziehen der ersten Schutzschicht 11 im Verfahrensschritt (b) wurde die Anfangsstufe in die erste Zwischenstufe überführt. Im dritten Verfahrensschritt (c) wurde eine zweite Zwischenstufe hergestellt, indem die außenseitige thermoplastische Verbundfolie 4 auf die erste Fläche V der Funktionsschicht e angeordnet wurde. Im vierten Verfahrensschritt (d) wurde die zweite Schutzschicht 12 von der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie 5 entfernt, wobei gleichzeitig erfindungsgemäß die ionisierte Luft 13 auf die zweite Zwischenstufe zugeführt wurde. Ebenfalls unter Zufuhr von der ionisierten Luft 13 wurden die Außenscheibe 2 auf die außenseitige thermoplastische Verbundfolie 4 und die Innenscheibe 3 auf die innenseitige thermoplastische Verbundfolie 5 nach dem Entfernen der zweiten Schutzschicht 12 zu einem Schichtstapel angeordnet. Im fünften Verfahrensschritt (e) wurde der Schichtstapel zu der Verbundscheibe 1 laminiert. Anschließend wurde bewertet, ob die Verbundscheibe 1 optische Mängel, in Form von Punkten (Dots) aufwies. Die Anzahl der gefundenen optischen Mängel in Form von Punkten waren nicht signifikant und standen einer Verwendung der Verbundscheibe 1 nicht entgegen. Aufgrund der geringen optischen Mängel wurde die Verbundscheibe 1 als „hochwertig“ eingestuft. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Vergleichsbeispiel

Das Vergleichsbeispiel unterschied sich vom erfindungsgemäßen Beispiel durch die Ausgestaltung des vierten Verfahrensschritts (d). Ansonsten wurde das Vergleichsbeispiel genauso durchgeführt wie das Beispiel. Im Verfahrensschritt (d) wurde keine ionisierte Luft 13 der zweiten Zwischenstufe zugeführt und die Anordnung zu einem Schichtstapel erfolgte ebenfalls nicht unter Zufuhr von der ionisierten Luft 13. Davon abgesehen entsprach das Verfahren demjenigen aus Figur 1. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Tabelle 1

Signifikante Anzahl optischer Defekte in Form von Punkten?

Beispiel Nein

Vergleichsbeispiel Ja

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe im Beispiel wies im Gegensatz zur Verbundscheibe im Vergleichsbeispiel kaum bis keine optischen Defekte in Form von sichtbaren Punkten auf. Als Grund für die hohen qualitativen optischen Unterschiede zwischen den Verbundscheiben der beiden Beispiele kann die statische Aufladung der zweiten Zwischenstufe während und nach dem Abziehen der zweiten Schutzschicht 12 genannt werden. Die statische Aufladung der zweiten Zwischenstufe durch das Abziehen führt zur Anziehung von Umgebungspartikeln, die zwischen der Innenscheibe 3 und der thermoplastischen Zwischenschicht 7 eingelagert werden. Nach der Laminierung im fünften Verfahrensschritt (e) entstehen aus diesen Einlagerungen optische Defekte in Form von sichtbaren Punkten auf der Verbundscheibe. Dieses Problem wurde im Beispiel durch die erfindungsgemäße Zufuhr von ionisierter Luft 13 im vierten Verfahrensschritt (d) gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe vereint also eine praktikable Verfahrensweise mit einer hohen optischen Qualität der hergestellten Verbundscheibe. Dieses Ergebnis war für den Fachmann unerwartet und überraschend.

Bezuqszeichenliste:

1 Verbundscheibe

2 Außenscheibe

3 Innenscheibe

4 außenseitige thermoplastische Verbundfolie

5 innenseitige thermoplastische Verbundfolie

6 Funktionsschicht

7 thermoplastische Zwischenschicht

8 erster Partikel

9 zweiter Partikel

10 Punktbereich

11 erste Schutzschicht

12 zweite Schutzschicht

13 ionisierte Luft

A Verbundscheibe 1 vor der Laminierung

B Verbundscheibe 1 nach der Laminierung

I außenseitige Oberfläche der Außenscheibe 2

II innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe 2

III außenseitige Oberfläche der Innenscheibe 3

IV innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe 3

V erste Fläche der Funktionsschicht 6

VI zweite Fläche der Funktionsschicht 6

(a) erster Verfahrensschritt

(b) zweiter Verfahrensschritt

(c) dritter Verfahrensschritt

(d) vierter Verfahrensschritt

(e) fünfter Verfahrensschritt

Claims

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Patentansprüche Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (1), wobei:

(a) eine Schichtabfolge bereitgestellt wird, die folgende Reihenfolge umfasst

- eine erste Schutzschicht (11),

- eine Funktionsschicht (6), die auf der ersten Schutzschicht (11) angeordnet ist,

- eine innenseitige thermoplastische Verbundfolie (5), die auf der

Funktionsschicht (6) angeordnet ist,

- und eine zweite Schutzschicht (12), die auf der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (5) angeordnet ist,

(b) die erste Schutzschicht (11) von der Funktionsschicht (6) entfernt wird,

(c) eine außenseitige thermoplastische Verbundfolie (4) auf die Funktionsschicht (6) aufgebracht wird,

(d) die zweite Schutzschicht (12) unter Zufuhr von ionisierter Luft (13) von der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (5) entfernt wird und eine Außenscheibe

(2) auf der außenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (4) und eine Innenscheibe

(3) auf der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (5) zu einem Schichtstapel angeordnet werden und

(e) der aus dem Verfahrensschritt (d) erhaltene Schichtstapel zu einer Verbundscheibe (1) laminiert wird. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei die außenseitige thermoplastische Verbundfolie (4) und die innenseitige thermoplastische Verbundfolie (5) unabhängig voneinander zumindest Polyvinylbutyral, Ethylenvinylacetat, Polyurethan oder Gemische oder Copolymere oder Blockpolymere davon, bevorzugt Polyvinylbutyral, enthalten. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Dicke der außenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (4) von 300 pm bis 1000 pm, bevorzugt von 380 pm bis 900 pm und besonders bevorzugt von 510 pm bis 840 pm, beträgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Dicke der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (5) von 35 pm bis 250 pm, bevorzugt von 35 pm bis 150 pm und besonders bevorzugt von 35 pm bis 50 pm, beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Funktionsschicht (6) Infrarotabsorption, Infrarotreflektion, Reflektion von polarisierten Licht, eine Antibeschlag- Beschichtung ästhetische und/oder spezifische Färbung, elektrische Leitfähigkeit, Emissivitäts-mindernde Schicht oder eine Kombination davon aufweist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Funktionsschicht (6) eine Polymer-dispergierte-Flüssigkristall-Folie, eine organische Leuchtdiode oder eine Flüssigkristallanzeige enthält.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Dicke der Funktionsschicht (6) 55 pm bis 75 pm, bevorzugt 55 pm bis 60 pm, beträgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die außenseitige und/oder innenseitige thermoplastische Verbundfolie (4, 5) weniger als 1 % Weichmacher enthalten und bevorzugt frei von Weichmachern sind.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Verfahren zur Herstellung der Verbundscheibe (1) in einem Reinraum der ISO Klasse 5, 6, 7 oder 8 durchgeführt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei mindestens die Außenscheibe (2) und/oder die Innenscheibe (3) Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas oder Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester oder Polyvinylchlorid, enthält oder hieraus besteht.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Laminierung unter Unterdrück von 0,1 bar bis 2 bar durchgeführt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , wobei die erste Schutzschicht (11) und die zweite Schutzschicht (12) unabhängig voneinander zumindest Polypropylen oder Polyethylen oder Copolymere oder Blockpolymere davon enthalten.

13. Verbundscheibe (1), hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12.

14. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 13, wobei die Dicke der außenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (4) von 300 pm bis 1000 pm, bevorzugt von 380 pm bis 900 pm und besonders bevorzugt von 510 pm bis 840 pm, beträgt, die Dicke der Funktionsschicht (6) von 55 pm bis 75 pm und bevorzugt von 55 pm bis 60 pm beträgt und die Dicke der innenseitigen thermoplastischen Verbundfolie (5) von 35 pm bis 250 pm, bevorzugt von 35 pm bis 150 pm und besonders bevorzugt von 35 pm bis 50 pm, beträgt.

15. Verwendung einer Verbundscheibe (1) nach Anspruch 13 oder 14 in

Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheiben und/oder Glasdach, bevorzugt als Windschutzscheibe oder als funktionales und/oder dekoratives Einzelstück und als Einbauteil in Möbeln, Geräten und Gebäuden.