JP2016513029A - 凹凸をつけた接着剤を用いたガラスラミネート - Google Patents

Abstract

ガラスのラミネート方法、ラミネートアセンブリ、及びラミネートアセンブリに用いられる接着剤コートプラスチック材料。具体的には、プラスチック層に一旦適用された接着剤に溝をつける、又は凹凸をつけることにより、ラミネートプロセスの間、ラミネートアセンブリの層間から元々閉じ込められていた空気を逃がすことを可能にする。これは、接着剤層をより薄くすることを可能にし、一方で、依然として比較的気泡がなく、かつ、光学的に満足させる、すなわち２枚のＰＶＢシートの間のプラスチック層の波形及び／又はプラスチックシートのしわに起因する光学的欠陥が実質的にない、最終製品を提供する。
【選択図】図２

Description

本発明は、ラミネート材料の分野にあり、具体的には光学的に透明な剛性材料、及びより具体的には、その形成において凹凸をつけた接着剤を利用するガラス又はプラスチックのラミネートである。

ガラスを種々のプラスチック層でラミネートすることにより、自動車のフロントガラス、建物の窓等に用いることができるラミネート安全ガラスを形成することができる。ある種のプラスチック及びガラスを用いることにより、防弾（すなわち弾丸抵抗性）ガラスとして機能するラミネート安全ガラスを形成することができる。ガラスラミネート中のプラスチック層は、染料又はコーティングを有することにより、得られるラミネート安全ガラスに種々の光学特性を付与することができる。係る光学特性の例としては、着色、色、部分反射性、赤外線反射性、赤外線吸収、紫外線反射性、及び紫外線吸収が挙げられる。

種々の材料をラミネート安全ガラス中のプラスチック層として用いることができる一方で、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）は、ラミネートガラス中のプラスチック層用として知られている。一般的に、ＰＥＴがプラスチック層として用いられる際、ＰＥＴ層はそれの片面又は両面に適用される接着剤を有し、またＰＥＴ／接着剤層の組み合わせは、次いでラミネートアセンブリ中でガラスの２つの層の間に挟み込まれる。ＰＥＴ層の少なくとも片面に適用される係る配列中の接着剤は、しばしば予め形成されたポリ（ビニルブチラール）（ＰＶＢ）シートの形をとり、またガラス層が次いでＰＥＴ及びＰＶＢ層の外側に配置された状態で、ＰＥＴ及びＰＶＢ層は、互いに重なり合って積層し、そしてＰＥＴ、ＰＶＢ及びガラス層の積層全体がラミネートされる。

１つ（以上の）接着剤層としてポリ（ビニルブチラール）（ＰＶＢ）シートを利用するもの等の中間層の種々の形態においての空気の除去の問題に対処するために、ＰＶＢシートをしばしば一連の繰り返しの谷、若しくは他のパターン（米国特許出願第２００８／０２６８２０４号明細書に記載のもの等、ただしこれに限られない）でエンボス加工し、又はＰＶＢシートを形成して種々のランダムパターン（米国特許出願第２００８／０２５４３０２号明細書に記載のもの等、ただしこれに限られない）を持たせる（開示の両方が、参照によりその全体が本開示に組み込まれる）。

しかし、これらの接着シートは一般的に比較的厚く、１ｍｍ（１０００ミクロン）のオーダーである。一般的に、ＰＶＢの厚い層は、脱気プロセスの間に空気のフローを可能にするためにＰＶＢシートに十分な凹凸が適用されるようにして、ＰＶＢシートの材料が層間に閉じ込められた残留空気の幾らかを吸収することができ、更に最終的なガラスラミネート製品において気泡のサイズ及び数を減少させることが必要である。

しかし、接着剤としての凹凸をつけたＰＶＢシートの使用に伴う１つの問題は、ラミネートプロセスの間のシートの厚みの変化（すなわち、シートの表面粗さと関係する変化）が、気泡の問題の解消又はその対処を助ける場合があるものの、ＰＶＢシートにおける変化は、結果として得られるガラスラミネート構造において現れる変化となる可能性があるため、係る変化はラミネート安全ガラスに光学的歪みを加える可能性があることである。実際に、空隙を除去し、またラミネート後に得られる表面が本質的に滑らか、かつ、平滑であることができるほど、ＰＶＢシートの表面粗さが十分に“フロー”しない場合、表面粗さ（及び／又は厚みの違い）は光学的歪みとして視認することができる。２枚のＰＶＢシートの間にＰＥＴ層を含むラミネートに関係する更なる問題は、波形又はオレンジピールと呼ばれる光学的歪みの別のタイプの形成である。ＰＥＴを２枚のＰＶＢの層間にラミネートする際、ＰＥＴはＰＶＢのように“フロー”しないため、波状に見える場合があり、又はＰＥＴをラミネートする際、ラミネートの優れた脱気があるとしても、アップルソースのように見える表面を有するように見える場合がある。２枚のＰＶＢシート間にＰＥＴ層を含むラミネートに関係する別の問題は、特にフロントガラス等の複雑な曲率のラミネートに関するしわの形成である。

従って一般的に、接着剤の厚みの変化、及び接着剤の２枚のより厚い層の使用（すなわち２枚のＰＶＢシート）に起因する光学的歪みを低減させるために、接着剤のより薄い層を使用することが望ましいと考えられてきた。更に、接着剤のより薄い層は、プラスチック層が、ある種のガラスラミネートにおいて、湾曲したガラスの外形に、より密接に追従すること、並びにプラスチックシートの波形又はアップルソース効果の低減又は消去、及びしわの低減又は消去はもちろん、ラミネートプロセスの間にプラスチック層又は接着剤層の折り畳み又はしわを低減し、又は消し去ることを可能にする。しかし、ＰＶＢシートは、それらが表面凹凸を維持できず、及びそれらがより薄い場合に奏効することは困難である場合があるため、しばしばＰＶＢシートを著しく薄くすることができないことがある。

例えば、米国特許第６４５５１４１号明細書（参照によりその全体の開示が本開示に組み込まれる）は、プラスチックシートの１つの表面に適用することのできるＰＶＢ等の接着剤の滑らかな薄層を提供する。この層は、予め形成されたＰＶＢシートとして提供されるのではなく、しかしプラスチックシート上に直接的に置いて、ラミネートに先立って、プラスチック層に既に貼付された滑らかな層を形成する堆積材料として提供される。このような薄い層は、曲率に関係する光学的な問題における改善、及びしわの低減を可能にするが、ガラスラミネートの層間に閉じ込められた残留空気を吸収することはできなくなる。すなわち、以前の努力は、気泡の問題と併せて上記の光学的歪みの問題の両方を同時に解決することにおいて、不十分であった。

ガラスのラミネート方法、ラミネートアセンブリ、並びにラミネートアセンブリ及びそのような方法において用いられる接着剤コートプラスチック材料を本開示で開示する。具体的には、実施態様において、プラスチック層に一旦適用された接着剤に溝をつける、又は凹凸をつけることにより、ラミネートプロセスの間に、ラミネートアセンブリの層間から元々閉じ込められていた空気を逃がすことを可能にする。これは、接着剤層をより薄くすることを可能にすることができ、一方で、依然として比較的気泡がなく、かつ、光学的に満足させる、すなわち２枚のＰＶＢシート間のプラスチック層の波形及び／又はプラスチックシートのしわに起因する光学的欠陥が実質的にない、最終製品を提供する。

本開示では、特に、ラミネートガラスの形成に用いられる接着剤コートプラスチック材料であって、材料が、２つの対向する面を有する柔軟なプラスチックフィルム、及び前記２つの対向する面の少なくとも１つに適用した接着剤の第一の層を含み、前記接着剤の第一の層が、厚み１０〜５０ミクロンの範囲、及び更に複数の溝を有し、溝の各々が、幅２０〜１００ミクロンの範囲、及び接着剤の第一の層の厚みの約１０〜５０％の範囲である深さを有する、材料を記載する。

接着剤コートプラスチック材料の実施態様において、溝は、０．１〜１０ミリメートルの範囲の間隔の第一の溝において互いに平行な第一の複数の溝、及び０．１〜１０ミリメートルの範囲の間隔の第二の溝において互いに平行な第二の複数の溝を含み、グリッドアレンジメントにおいて第一の複数の溝が第二の複数の溝と概略直交している。

接着剤コートプラスチック材料の実施態様において、柔軟なプラスチックフィルムは、柔軟なプラスチックフィルムの前記２つの面の少なくとも１つの上に光学的コーティングを含む。

接着剤コートプラスチック材料の実施態様において、接着剤の第一の層は耐赤外線コーティングに適用されている。

接着剤コートプラスチック材料の実施態様において、接着剤の第一の層はポリビニルブチラールを含む。

接着剤コートプラスチック材料の実施態様において、前記プラスチックフィルムはポリエチレンテレフタレートを含む。

実施態様において、接着剤コートプラスチック材料は更に、接着剤の第一の層の外表面に剥離可能に貼付され、かつ複数の溝に適合する複数の突起を有する剥離ライナーを含む。

接着剤コートプラスチック材料の実施態様において、溝の間隔は０．１〜１０ミリメートルの範囲である。

本開示ではまた、実施態様において、ラミネートアセンブリが、２つの対向する面を有する柔軟なプラスチックフィルム、及び前記２つの対向する面の１つに適用した接着剤の第一の層であって、前記接着剤の第一の層が、厚み１０〜５０ミクロンの範囲、及び更に複数の溝を有し、溝の各々が、幅２０〜１００ミクロンの範囲、及び接着剤の第一の層の厚みの約１０〜５０％の範囲である深さを有する接着剤の第一の層、前記２つの対向する面の第二の面に隣接して配置された接着剤のシート、ガラスの第一の層に接着剤の第一の層の溝が対向した状態で接着剤の第一の層に隣接して配置されたガラスの第一の層、及び接着剤のシートに隣接して配置されたガラスの第二の層を含むラミネートアセンブリを記載する。

ラミネートアセンブリの実施態様において、複数の溝は、０．１〜１０ミリメートルの範囲の間隔の第一の溝において互いに平行な第一の複数の溝、及び０．１〜１０ミリメートルの範囲の間隔の第二の溝において互いに平行な第二の複数の溝を含み、グリッドアレンジメントにおいて第一の複数の溝は第二の複数の溝とほぼ垂直な角度にて交差している。

ラミネートアセンブリの実施態様において、柔軟なプラスチックフィルムはポリエチレンテレフタレートを含む。

ラミネートアセンブリの実施態様において、接着剤の第一の層はポリビニルブチラールを含む。

ラミネートアセンブリの実施態様において、接着剤のシートの厚みは０．５〜１．５ミリメートルの範囲である。

ラミネートアセンブリの実施態様において、ラミネートは概してしわがなく、かつ、圧縮歪みファクター（ＣＦＳ）は０．５以上である。

本開示ではまた、実施態様において、ラミネートアセンブリの形成方法であって、柔軟なプラスチックフィルムの第一の面に接着剤の第一の層を適用して接着剤コート材料を作り出すこと、接着剤の第一の層を適用した後に、複数の溝で接着剤の第一の層に凹凸をつけること、接着剤の第一の層に隣接して第一のガラス層を配置すること、柔軟なプラスチックフィルムの反対側の第二の面上に接着剤の第二の層を適用すること、並びに接着剤の第二の層に隣接して第二のガラス層を配置すること、ラミネートアセンブリを作り出すことであって、ラミネートアセンブリが、第一のガラス層、接着剤の第一の層、柔軟なプラスチックフィルム、接着剤の第二の層及び第二のガラス層を含むラミネートアセンブリであること、並びにラミネートアセンブリを真空脱気すること含む形成方法を記載する。

方法の実施態様において、ラミネートアセンブリを真空脱気することは、１０〜２５°Ｃの範囲の第一の温度にてラミネートアセンブリを真空脱気すること、及び９０〜１１０°Ｃの範囲の第二の温度にてラミネートアセンブリ真空脱気することを含む。

実施態様において、方法は更に、真空脱気の後に、１００〜１４０°Ｃの範囲の温度にてラミネート層アセンブリにスチーム及び１５０〜２００ポンド毎平方インチの範囲の圧力を適用することを含む。

方法の実施態様において、接着剤の第二の層の厚みが、１０〜５０ミクロンの範囲であり、及び更に、複数の溝が、幅２０〜１００ミクロンの範囲、及び接着剤の第二の層の厚みの約１０〜５０％の範囲である深さを有する。

方法の実施態様において、柔軟なプラスチックフィルムはポリエチレンテレフタレートを含む。

方法の実施態様において、接着剤の第一の層又は第二の層の少なくとも１つは、ポリビニルブチラールを含む。

実施態様において、方法は更に、接着剤の第一及び第二の層に適用するよりも前に、柔軟なプラスチックフィルムの１つの面に光学的コーティングを適用することを含む。

方法の実施態様において、接着剤の第一の層に凹凸をつけることは、テクスチャーローラーと追加のヒートローラーとの間に接着剤コート材料を通すことを含む。

方法の実施態様において、接着剤の第一の層に凹凸をつけることは、２つのローラーを用いて凹凸をつけた剥離ライナーと接着剤コート材料とを共に加圧することを含む。

方法の実施態様において、複数の溝は、溝のグリッドアレンジメントを含む。

図１は、ガラスラミネートに適用可能な接着剤コートプラスチック材料の実施態様において用いられるような接着剤層の溝の凹凸の例となるパターンの俯瞰図である。 図２は、光学的コーティングを有する接着剤コートプラスチック材料、及び２つのガラス層を含むラミネートアセンブリの断面図である。 図３はガラスのラミネート方法のフロー図である。方法は、図１及び２に示されるように、接着剤に凹凸をつける溝を有する接着剤コートプラスチック材料を使用する。

図１〜３を参照して、接着剤コートプラスチック材料（４００）、ラミネートアセンブリ（５００）及びガラスのラミネート方法（１１００）を本開示で提示し、その全ては薄い接着剤層に凹凸をつける溝のパターン（１００）を使用する。溝は概して、ラミネートプロセスの間に元々閉じ込められていた空気を逃がすことを可能にし、すなわち、薄い接着剤層においてさえ、肉眼的に目に見える気泡は本質的にない。これは、例えば安全ガラスに使用されるガラスラミネートをもたらす。図中の特徴的なサイズは、強調のために誇張されており、及び一定の縮尺で示されていない。

接着剤コートプラスチック材料の実施態様では、ラミネートアセンブリ及びガラスのラミネート方法を、平面及び複雑な湾曲した形状が挙げられるが、限定されることはない任意の形状を有するラミネート安全ガラスを包含するガラスラミネートの形成に用いることができる。接着剤コートプラスチック材料、ラミネートアセンブリ及びガラスのラミネート方法は、複雑な曲率を有するフロントガラス等の複雑な湾曲した形状において特に有用である。

図２を参照して、ラミネート中間層の実施態様は、以下に示すように更なる処理の後に、凹凸をつけた接着剤コートプラスチック材料を使用して安全ガラス製品を形成する。図２に示されるように、ラミネート中間層は少なくとも３つの層を含み、また複数の他の層を含んでよい。その最も単純な形態において、ラミネート中間層は、柔軟なプラスチックフィルム（４１０）の第一の面（４３６）に適用された、薄い、凹凸をつけた接着剤の第一の層（４０４）を有する柔軟なプラスチックフィルム（４１０）、及び柔軟なプラスチックフィルム（４１０）の反対側の面上の接着剤の第二の層（４１８）を含む。図２に示されるように別の実施態様において、柔軟なプラスチックフィルム（４１０）は、柔軟なプラスチックフィルム（４１０）の第一の面（４３６）に適用された光学的又は他のコーティング（４０８）を有する。従って光学的コーティング（４０８）は、接着剤の第一の層（４０４）と柔軟なプラスチックフィルム（４１０）との間に配置され、又は同等に、接着剤の第一の層（４０４）は光学的コーティング（４０８）の上に適用され、その結果柔軟なプラスチックフィルム（４１０）の第一の面（４３６）上に適用される。

実施態様において、光学的コーティング（４０８）は、誘電体と金属の層の多層交互積層であり、また赤外線吸収及び／又は赤外線反射の特性を与える働きをする。更なる実施態様において、光学的コーティング（４０８）を除外し、更に、光学的コーティング（４０８）を適用することができ、及び／又は１つ以上の光学的コーティング（４０８）は柔軟なプラスチックフィルム（４１０）の面のいずれか又は両方にあることができる。コーティング（４０８）は、柔軟なプラスチックフィルム（４１０）に含まれると考えることができ、又は柔軟なプラスチックフィルム（４１０）に加えられると考えることができる。いずれの場合でも、接着剤の第一の層（４０４）は、貼付され、結合され、そうでなければフィルム（４１０）又はコーティング（４０８）と直接接触するか否かに関わらず、柔軟なプラスチックフィルム（４１０）上に配置される。

図２において示される実施態様において、柔軟なプラスチックフィルム（４１０）は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなる、又はこれを含むが、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の当業者に周知の他の柔軟なプラスチックフィルムを用いてよい。接着剤の第一の層（４０４）は、概して揮発性溶媒に可溶であるプラスチックであることが好ましく、及び加熱によって活性化される、又は熱硬化性であることができる。実施態様において、接着剤層は熱可塑性である。いかなるもの又は量の可塑剤を含んでよい、又は含まなくてよい、ポリ（ビニルブチラール）（ＰＶＢ）、ポリウレタン、エチレンビニルアセテートポリマー、及び類似の材料は、接着剤として全て好適である。示された実施態様において、接着剤はＰＶＢを含む。接着剤の第二の層（４１８）は、接着剤（４０４）の第一の層のものと類似の材料を含んでよく、又は示された実施態様において、予め形成されたＰＶＢシート構造を含んでよい。

実施態様において、望む場合は、任意選択的にアクティブデバイス又は他のデバイスを含んでよい。デバイスの例としては、太陽電池、光電池、装飾品、及びラミネートグレージングに用いられる当業者に周知の他のデバイスが挙げられる。ガラス層（４０２）又は（４１６）と、接着剤層（４０４）又は（４１８）との間（本開示では“接着剤／ガラス界面”と呼ばれる）にデバイスを含んでよい。幾つかの実施態様において、両方の接着剤／ガラス界面間にデバイスを含んでよい。

柔軟なプラスチックフィルム（４１０）、及びより薄い接着剤の第一の層（４０４）の使用は、湾曲したフロントガラス等の湾曲したガラスにおいて、概してより有効である実施態様の開示をもたらす。湾曲したガラスアプリケーションは、ガラスの曲面に適用される接着剤コートプラスチック材料が該ガラスの曲面に追従できることを必要とするため、係る接着剤コートプラスチック材料が厚いほど、それらがしわのないガラス表面に追従することはより困難である。

複雑な曲率のフロントガラス等の複雑な曲率を有するラミネートにおいて、柔軟なプラスチックフィルム（４１０）、及びより薄い接着剤の第一の層（４０４）の使用は、高度に逆方向に湾曲したデザインを有する湾曲したガラスに、概してより有効である実施態様の開示をもたらす。フロントガラスは、三次元の曲率を有しており、またプラスチックフィルムのしわが原因で、しわのないラミネートを提供することは困難である。これは、‘平面’材料（すなわちＰＥＴシート）が、ガラスの球面又はフロントガラスに適合することができないため、複雑な曲率のラミネートに特に多く見られる。

従来、柔軟なプラスチックフィルムを用いたしわのないラミネートの提供のために、フロントガラスの曲率の圧縮歪みファクターは０．５未満である必要があった。圧縮歪みファクター（ＣＳＦ）は、フロントガラスのＹ（ＨＹ０）及びＺ（ＷＺ０）方向の高さ、並びにフロントガラスのＹ（Ｙ軸上で測定、ＳＹ０）及びＺ（ＳＺ０）方向の沈み込みを測定することにより、ある程度評価される。ＣＳＦは、式ＣＳＦ＝Ｃｍ（（ＳＹ０^*ＳＺ０）／（ＨＹ０^*ＷＺ０））を用いて算出することができる。Ｃｍは電子的手段（ＣＡＤソフトウェア及び３ＤＣＡＤファイル等）、又は当業者に周知の他の代替の手段を用いて測定することのできる数値であり、またそれはフロントガラス表面上で測定される最も複雑な反対方向に湾曲するポイントとして定義される。例えば、ＣＡＤソフトウェアを用いると、フロントガラスの高さは垂直方向において測定され、水平方向における幅、及び最も複雑な湾曲した部分が決定される。Ｃｍは最大曲率平均（Ｈ）としても定義され、フロントガラスの高さ及び幅に関して、２方向において交差する曲率の平均を調べる（すなわち、単純な曲率に対して最も複雑な曲率を調べる）、（Ｈ＝１／２（Ｋ１＋Ｋ２）、（式中、３Ｄ湾曲表面上の所定のポイントにおける、Ｈは曲率平均であり、Ｋ１は最大主要曲率及びＫ２は最小主要曲率である））。

従って、Ｃｍの測定により、ラミネートにおいて圧縮歪みが金属コート反射フィルム等のフィルム上のどこにあるか予測することができる。より薄い、凹凸をつけた接着剤なしでラミネートしたフィルムを含む従来のフロントガラスに関して、フィルムがフロントガラスにおいてしわを作り始める前に、最大圧縮歪みが０．５を超えることはできなかった。対照的に、本発明に係るより薄い、凹凸をつけた接着剤を用いたラミネートに関して、圧縮歪みは０．５以上が可能であり、これは、ラミネートにおいてフィルムのしわが生じる前に、より高い圧縮歪みに耐えることができることを意味する。

既に記載したように、柔軟なプラスチックフィルム、及びより薄い、凹凸をつけた接着剤の第一の層の使用は、圧縮歪みファクターが０．５以上である複雑な曲率を有するフロントガラスにおいて、従来は不可能であったしわのないラミネートをもたらす。

接着剤の第一の層（４０４）は、有機溶媒を含む溶液中に接着性材料（例えばＰＶＢ樹脂）を溶解させること、又は接着性材料の水溶液を形成すること、及びロール・ツー・ロールスロットダイプロセスを伴う溶液を適用すること、次いで有機溶媒又は水をオーブン中で蒸発させることによる等の周知の工業的プロセスを用いて適用することができる。または、材料は懸濁液として、又は当業者に周知の別の材料中に溶解させて、他のコーティング又は堆積技術により単独で適用してよい。幾つかの係る堆積方法は、全体の開示が参照により本開示に組み込まれる米国特許第６４５５１４１号明細書に記載されている。

既に議論したように、図２は接着剤コートプラスチック材料（４００）を形成するためのそれに貼付された接着剤の第一の層（４０４）を有するプラスチックフィルム（４１０）の実施態様を提供する。接着剤層（４０４）は、それに適用された溝（４０６）を含む。

図１は、溝（４０６）に関するグリッドパターン（１００）の実施態様を示す。以下でさらに議論するように、グリッドパターン（１００）における溝（４０６）は、好ましくは横方向の間隔（１０６）が約０．１〜１０ミリメートルであり、また好ましくは幅（１０８）が約２０〜１００ミクロンである。１つの実施態様において、溝（４０６）の間隔（１０６）は約１／２ミリメートルである。実施態様において、接着剤層をプラスチックシート（４１０）に適用した後に、凹凸をつけた接着剤の第一の層（４０４）により溝（４０６）は形成される。示された実施態様において、溝（４０６）は二次元のグリッドパターン（１００）、例えば正方格子又は長方形格子を有する。代替の実施態様は、溝の角、三角形又は六角形のグリッド、波状の溝、ランダムパターン等にて第二の一連の溝（４０６）と交差する第一の一連の溝（４０６）等の、しかし限定されることはない、代替の又は追加の溝（４０６）のパターンを有することができる。更なる実施態様において、溝（４０６）の大部分は互いに平行である。しかし、溝（４０６）の実質的にいかなるパターン（１００）であっても、種々の実施態様において用いることができることは高く評価されるであろう。

上記は溝サイズ（４１２）の範囲を企図するが、厳密に要求されるものではなく、また特定のパターン（１００）の実例となるようにデザインする。用いてよい溝サイズ（４１２）は、任意の厳格なサイズ要求よりも、選択されたパターン（１００）においてその性能特性に大きく制限される。例えば、より緊密なグリッドパターン（１００）における溝（４０６）は、より大きいグリッドパターン（１００）における溝（４０６）と異なる寸法を有してよい。パターン（１００）が非常に浅い溝（４０６）は、真空又は加圧下において速く崩壊する可能性があることが確認されるだろう。実際に、得られるラミネートガラス構造内から溝（４０６）を通って、空気がフローする機会を有していた前に、溝（４０６）は除去される。結果として生じる不完全な脱気は、ガラス（４０２）と接着剤層（４０４）との間に閉じ込められた空気のポケットに起因する光学的欠陥を生み出す。更に、溝（４０６）が深すぎる場合、最終的なラミネートガラスにおける目に見える残留パターンを残す可能性があるラミネートプロセスにおいて、溝（４０６）は完全に崩壊しない場合がある。深すぎる溝（４０６）は、畝及び溝等の中間層（４００）の局部的な非平面性をもたらす可能性があり、これは元々選択されたパターン（１００）に応じた杉彩模様又は市松模様を生じさせる。赤外線吸収及び／又は赤外線反射特性を有するフィルム等の光学的コーティング（４０８）が接着剤コートプラスチック材料（４００）に含まれる場合、この望ましくない光学的欠陥はさらにいっそう明らかとなる。

従って、開示した第一の接着剤層（４０４）の厚み及び溝の寸法（４１２）（サイズ、形状、間隔、幅、深さ等）は、接着剤コートプラスチック材料又は中間層（４００）における閉じ込められた空気又は局部的な非平面性に起因する光学的欠陥を低減させる又は本質的に消し去ることのできるパターン（１００）の例を与えるべく提供される。溝（４０６）の正確な寸法取りで、各溝（４０６）は脱気の最終状態の間、又はそれに続くオートクレーブプロセスの間に、隣接する接着性材料の侵入により主に充填される。

薄い、凹凸をつけた接着剤の第一の層（４０４）の厚み（４４６）は、好ましくは約１０〜約５０ミクロンの範囲である。これは、１ミリメートルの接着剤シート（４１８）よりも著しく薄い。更なる実施態様において、より厚い又はより薄い接着剤の第一の層（４０４）を用いることができる。しかし、より厚い接着剤の第一の層（４０４）は、オレンジピール、アップルソース、及び／又はしわとして一般的に知られるもの等の、最終的なラミネート安全ガラスにおいて望ましくない表面の問題をもたらす可能性がある。更に、その厚み（４４６）が５ミクロン未満等である非常に薄い接着剤の第一の層（４０４）は、単に接着力が十分でないために限界強度が不足し、また耐衝撃性要求を満たさないラミネート安全ガラスをもたらす場合がある。

図２を参照して示され、また議論されるように、接着剤の第一の層（４０４）における溝（４０６）は、好ましくは横方向の間隔（４４０）が約０．１〜約１０ミリメートルであり、かつ、幅（４４２）が約２０〜約１００ミクロンである。本実施態様において、溝（４０６）は、好ましくは接着剤の第一の層（４０４）の厚み（４４６）の約１０〜約５０％の範囲である深さ（４４４）を有する。従って、接着剤の厚み（４４８）は、接着剤の第一の層（４０４）の厚み（４４６）の約５０〜約９０％の範囲で溝（４０６）の底（４２２）の真下に残る。図２に示されるように、接着剤の第一の層（４０４）の外表面（４３０）が、柔軟なプラスチックフィルム（４１０）の遠位側にある状態で、溝（４０６）は接着剤の第一の層（４０４）の外表面（４３０）において形成される。

上記は溝（４０６）の具体的な形状を企図するが、形成した材料は、製造上の制限により意図した又は具体的な形状に適合しないことを認識されたい。溝の深さ及び形状（４１２）において幾らかの変化がある一方で、本開示で議論する深さ及び他の測定の通則は、接着剤厚み（４４６）及び（４４８）に対する溝の深さ（４１２）の比を算出する際に好ましく考えられる。

溝（４０６）は、複数の方法を通じて形成してよい。１つの実施態様において、溝（４０６）はテクスチャーローラー（ｔｅｘｔｕｒｅｄ ｒｏｌｌｅｒ）で接着剤に凹凸をつけることにより接着剤において形成される。接着剤コート材料（４００）（その上に貼付され、また上方に面する第一の接着剤層（４０４）を有する）は、赤外線ヒーターの下を通る。赤外線ランプ等の赤外線源由来の赤外線は、リフレクターにより導かれ、及び接着剤コート材料（４００）を加熱する。接着剤コート材料（４００）は、ローラーの表面の上方を通過し、及びローラーとテクスチャーローラーとの間で加圧される。テクスチャーローラー上の突起部分（くさび形又はそうでないものであってよい）は、第一の接着剤層（４０４）中に押し込まれて第一の接着剤層（４０４）にくぼみを形成し、それは接着剤層の外表面において形成される溝（４０６）となる。接着剤層（４０４）において、溝（４０６）の望ましい深さに到達できるように、“ニップ”として知られるローラー間の距離を調節し、及び調製する。

別の実施態様において、溝（４０６）はテクスチャーローラーで接着剤に凹凸をつけることにより接着剤において形成される。接着剤コート材料（４００）（その上に貼付された第一の接着剤層（４０４）を有する）は、ヒートローラー（接着剤を加熱する）の表面の上方を通過し、またヒートローラーとテクスチャーローラーとの間で加圧される。テクスチャーローラー上の突起部分（くさび形又はそうでないものであってよい）は、第一の接着剤層（４０４）中に押し込まれて第一の接着剤層（４０４）にくぼみを形成し、そのくぼみは接着剤層の外表面において形成される溝（４０６）となる。接着剤層（４０４）において、溝（４０６）の望ましい深さに到達できるように、“ニップ”として知られるローラー間の距離を調節し、及び調製する。

代替の実施態様において、溝（４０６）は第一の接着剤層（４０４）中に、凹凸をつけた剥離ライナーを押し込むことにより接着剤において形成される。接着剤の第一の層（４０４）が上方に面する状態で、接着剤コート材料（４００）は赤外線ヒーターの下を通る。赤外線ランプ等の赤外線源由来の赤外線は、リフレクターにより導かれ、及び接着剤コート材料（４００）上の接着剤の第一の層（４０４）を加熱する。接着剤コート材料（４００）は、ローラーの表面の上方を通過する。その一方で、上方に面する突起部分すなわち突起を有する凹凸をつけた剥離ライナーは、追加のローラーの表面の上を通過する。突起部分は、接着剤の第一の層（４０４）における望ましい溝と相補的である形状及び寸法を有する。凹凸をつけた剥離ライナー及び接着剤コート材料（４００）は、凹凸をつけた剥離ライナーの突起部分にフィルムの接着剤コート面が対向する状態でローラー間を通過する際に、共に加圧される。従って突起部分は、加熱された接着剤中に圧力をかけて溝を形成する。剥離ライナーは、突起すなわち接着剤コートフィルム（４００）において形成される溝に適合する剥離ライナーの突起部分を有する接着剤コートフィルムに、剥離可能に貼付されたままである。

凹凸をつけた接着剤層（４０４）、及び貼付された剥離ライナーを有する接着剤コート材料（４００）のシート又はロールは、安全ガラス又は他のタイプのラミネートガラスのメーカーに中間製品として販売することができる。この中間製品は、柔軟なプラスチック層上の耐赤外線コーティング等の光学的コーティング（４０８）を含む又は含まないで、提供することができる。使用の際、ラミネートアセンブリ（５００）の形成において接着剤層（４０４）にガラス層（４０２）を取り付けるよりも前に、凹凸をつけた剥離ライナーを接着剤コート材料（４００）から剥離して、溝（４０６）をむき出しにする。

ラミネート安全ガラスの窓枠を取り付けるために、接着剤の第一の層（４０４）の溝（４０６）が、ガラスの第一の層（４０２）の内側の面（４３２）に対向する状態で、薄い接着剤の第一の層（４０４）にガラスの第一の層（４０２）を取り付ける。

接着剤の第二の層（４１８）は、概して０．５〜１．５ミリメートルの範囲、より好ましくは約１ミリメートルにおいて、及び７６０ミクロン厚みのＰＶＢシートの具体的な実施態様において、柔軟なプラスチックフィルム（４１０）の第二の面（４３４）に適用される。接着剤のシート（４１８）は、これらの少なくとも１つの面上において粗さのランダムな凹凸を有する、凹凸をつけた表面を有する市販で入手可能なＰＶＢのシートであってよい。この凹凸をつけた表面は、概してプラスチックフィルム（４１０）の外側、すなわち、プラスチックフィルム（４１０）の遠位、かつガラスの第二の層（４１６）に面して配置されるであろう。ガラスの第二の層（４１６）は、従来の方法で接着剤のシート（４１８）に取り付ける。組立を進める際、閉じ込められた空気（４１２）は、接着剤の第一の層（４０４）の外表面（４３０）と、ガラスの第一の層（４０２）の内側の面（４３２）との間から溝（４０６）中に出ていくであろう。

描かれたラミネートアセンブリ（５００）は、配置する際、順番に、ガラスの第一の層（４０２）、溝（４０６）が、ガラスの第一の層に面している、薄い、凹凸をつけた接着剤の第一の層（４０４）、光学的又はコーティング層（４０８）、柔軟なプラスチックシート（４１０）、接着剤の第二の層（４１８）及びガラスの第二の層（４１６）を含み、ラミネートアセンブリ（５００）を形成する。幾つかの実施態様において、アクティブデバイス等の光学的デバイスは、ガラスの第一の層（４０２）と接着剤の第一の層（４０４）との間、接着剤の第二の層（４１８）とガラスの第二の層（４１６）との間、又はその両方にある。次いで、圧力（４２０）がラミネートアセンブリ（５００）に適用されて、層が共に加圧される。ラミネートアセンブリ（５００）の加工は、以下で更に議論するように、脱気及びオートクレーブ等の方法を通じて続く。

幾つかの実施態様が、プラスチックフィルム（４１０）（それはコーティング層（４０８）を含むことができる）の第一の面上の凹凸をつけた接着剤層（４０４）及びプラスチックフィルム（４１０）の第二の面上のプラスチックシート（４１８）を提供する一方で、代替の実施態様において、プラスチックフィルム（４１０）は両方の面に適用された凹凸をつけた接着剤層（４０４）を有してよく、接着剤層（４０４）及びシート（４１８）を逆にした位置取りを有してよく、コーティング層（４０８）を除外してよく、柔軟なプラスチックフィルム（４１０）の両方の面（４３４）と（４３６）の面上にコーティング層（４０８）を有してよく、又は接着剤層（４０４）とガラス（４０２）、又はシート（４１８）とガラス（４１６）との間に光学的デバイスを有してよいことを認識されたい。柔軟なプラスチックフィルム（コーティング（４０８）を含む又は含まない）の対向する面（４３４）と（４３６）の面上に溝（４０６）を有する各々凹凸をつけられた２枚の薄い接着剤の層（４０４）を有する実施態様の例としては、ガラスディスプレイケース及びガラスの額縁と、液晶ディスプレイ（ＬＣＤｓ）及びＬＣＤモニター等のディスプレイ用に用いられるガラスが挙げられる。アクティブデバイス等の光学的デバイスを有する実施態様の例としては、光電池又はモジュール、太陽電池、建物、サイドラミネート及びサンルーフ等に用いる建築上のグレージングが挙げられる。両方の面上に凹凸をつけた接着剤層を有するラミネートアセンブリの好適な形成方法は、１つの面上に凹凸をつけた接着剤層を有するラミネートアセンブリ用に本開示で記載したものと概して同様である。

次に、ラミネートアセンブリに真空脱気を施す。真空脱気は、ラミネートアセンブリを真空が適用される真空バッグ中に置くこと、又はラミネートアセンブリの端部にバキュームチャンネルを適用することのいずれかにより実施することができる。真空バッグを使用する場合は、真空バッグの柔軟な壁により間接的に、又はバキュームチャンネルを使用する場合は、大気圧に対するラミネートアセンブリの外表面の曝露により直接的に、のいずれかにより、大気圧はラミネートアセンブリの外表面に自然に適用される。脱気の間の温度は、概して室温以下であり、及び１つの実施態様において約１０〜約２５°Ｃの範囲である。真空脱気の間の不完全な真空の適用は、溝から出される閉じ込められた空気を抜くことを意図し、接着剤の第一の層の外表面がガラスの第一の層の内側の面に対して強く圧力をかけることを可能にする。このプロセスの間、溝の間隔、溝の深さ及び接着剤厚みは、接着剤の外表面がガラスの第一の層の内側の面に対して適合するため、元々の間隔、深さ、及び厚みから比較的変化しないままである状態で、概して、溝は比較的損傷を受けていないままであろう。

構造が比較的変化しないままであることを企図する一方で、接着剤の第一の層が、真空脱気の間にガラスの第一の層のより硬い内側の面に向けて屈曲するため、接着剤の第一の外表面及び溝の内表面の形状の若干の変化が生じる場合があることがわかる。具体的には、接着剤層の溝の間の畝は、押しつぶされ、そして隣接した溝中に広がり始める場合がある。光学的コーティングが含まれる柔軟なプラスチックフィルムは、ガラスの第一及び第二の層に適合し、またそうでなければ、柔軟なプラスチックフィルムの反対側の面上において、ガラスの第一の層が接着剤の第一の層に圧力をかけ、及びガラスの第二の層が接着剤の第二の層に圧力をかけるため、それは比較的影響を受けない。

次に、ラミネートアセンブリに真空脱気及び加熱を施す。脱気の間の温度は、名目上は約１００°Ｃであり、及び１つの実施態様において約９０〜約１１０°Ｃの範囲である。加熱は、概して接着剤の第一の層を部分的に溶融させ、それをより流動的にするであろう。次いで、それはより密接にガラスの第一の層に適合する。閉じ込められた空気を真空脱気により溝から抜く際、接着剤の流動性の性質は、溝の深さが脱気及び加熱の適用よりも前の溝の元々の深さよりも小さくなるというように、溝がより浅くなることをもたらすであろう。溝の間隔及び接着剤の第一の層の厚みは、比較的変化しないままであることが期待されるが、畝の崩壊は、概して元々の厚みと比較して少なくとも幾らかの量で厚みを減少させるであろう。溝がより浅くなるにつれて、溝の幅は変化するだろう。具体的には、溝は接着剤層における材料が真空により溝中に実際上引き込まれるため、より狭くなる場合がある。このプロセスにより、ガラスの第一の層が、接着剤の第一の層に更に結合し、その結果柔軟なプラスチックフィルムに結合する。その結果、柔軟なプラスチックフィルム及び光学的コーティングは、真空脱気及び加熱により比較的影響されない。

次に、ラミネートアセンブリをオートクレーブ中に配し、そして加熱及び加圧を施す。加熱及び加圧は、オートクレーブ中の加圧蒸気を用いることにより、オートクレーブセッションにおいて概して適用される。１つの実施態様において、約１７５ポンド毎平方インチの圧力が適用され、かつ、温度は約１００〜１４０°Ｃの範囲である。更なる実施態様において、圧力は約１５０〜約２００ポンド毎平方インチの範囲で適用される。

ラミネートアセンブリの層に対する加圧及び加熱の適用下において、第一のガラス層、接着剤の第一の層、柔軟なプラスチックフィルム、接着剤の第二の層及びガラスの第二の層は結合プロセスを終了させ、そして結合してラミネート安全ガラスを形成する。溝は、好ましくは畝の材料で完全に充填され、それは溝を充填するであろう。オートクレーブセッションの後の第一の接着剤層の厚みは、真空脱気セッション及びオートクレーブセッションよりも前の第一の接着剤層の厚みとおおよそ同等である（幾らかの量で減少したが）。溝は、第一の接着剤層においてもはや目に見えない。真空脱気セッション及びオートクレーブセッションは、第一の接着剤層から閉じ込められた空気の本質的に肉眼で見える全ての跡を除去し、本質的に光学的欠陥のないラミネート安全ガラスを残す。示される実施態様において、柔軟なプラスチックフィルム上の赤外線吸収及び／又は赤外線反射コーティング（“耐赤外線”コーティングとしても知られる）は、安全ガラスにこれらの赤外線特性を有する層を加える。

図３を参照して、ガラスのラミネート方法（１１００）を示す。ブロック（１１０２）において、ＰＥＴの柔軟なプラスチックフィルム（４１０）の第一の面を、赤外線吸収及び／又は赤外線反射コーティング（４０８）でコートする。ブロック（１１０４）において、ポリビニルブチラールの約１０〜約５０ミクロンの接着剤を、柔軟なプラスチック（４１０）の第一の面（４３８）において、赤外線吸収及び／又は赤外線反射コーティング（４０８）の上に第一の接着剤層（４０４）として適用する。

ブロック（１１０６）及び（１１０８）において、接着剤層（４０４）中に押し込まれたテクスチャーローラー、又は接着剤層（４０４）中に押し込まれた凹凸をつけた剥離ライナー（１０２６）を用いて、約０．１〜約１０ミリメートルの範囲の間隔、約２０〜約１００ミクロンの範囲の幅及び接着剤層（４０４）の厚み（４４６）の約１０〜約５０％の範囲の深さの溝（４０６）で接着剤層（４０４）に凹凸をつける。

適用できる場合は、ブロック（１１１０）において、凹凸をつけた剥離ライナー（１０２６）を、接着剤層（４０４）から剥離する。係る剥離は、ラミネートアセンブリ（５００）の形成における、接着剤層（４０４）に対するガラス（４０２）の取り付けに先立って実施する。

ブロック（１１１２）において、第一のガラス層（４０２）は接着剤コート材料（１００）の接着剤コートの第一の面に隣接して配置する。ブロック（１１１４）において、ポリビニルブチラールシート（４１８）を接着剤コート材料（１００）の第二の面に隣接して配置する。ブロック（１１１６）において、第二のガラス層（４１６）はシート（４１８）に隣接して配置する。

ブロック（１１１８）において、真空脱気を室温以下にてラミネートアセンブリ（５００）に適用する。ブロック（１１２０）において、加熱を伴って、真空脱気をラミネートアセンブリ（５００）に適用する。段階的又はそうではないやり方での温度変化を伴う単一のセッション又は別個の脱気セッションにおいて、ブロック（１１１８）及び（１１２０）における真空脱気が起こることができる。ブロック（１１２２）において、ラミネートアセンブリ（５００）に加熱及び加圧を伴うオートクレーブを適用してラミネートガラス製品を製造する。

本発明は、以下に記載のように、以下の実施態様１〜２０も包含する。

実施態様１は、ラミネートガラス形成用の接着剤コートプラスチック材料であって、材料が、２つの対向する面を有する柔軟なプラスチックフィルム、及び前記２つの対向する面の少なくとも１つに適用される接着剤層、を含み、前記接着剤層が、厚み１０〜５０ミクロン、及び更に複数の溝を有し、前記溝の各々が、幅２０〜１００ミクロンであり、及び前記接着剤層の厚みの１０〜５０％である深さを有する材料である。

実施態様２は、溝が、０．１〜１０ミリメートルの間隔の第一の溝において互いに平行な第一の複数の溝、及び０．１〜１０ミリメートルの間隔の第二の溝において互いに平行な第二の複数の溝を含み、グリッドアレンジメントにおいて第一の複数の溝が第二の複数の溝と概略直交している、実施態様１の特徴を包含する接着剤コートプラスチック材料である。

実施態様３は、柔軟なプラスチックフィルムが、柔軟なプラスチックフィルムの前記２つの面の少なくとも１つの上に光学的コーティングを更に含む、実施態様１及び２のいずれかの特徴を包含する接着剤コートプラスチック材料である。

実施態様４は、接着剤層が光学的コーティングに適用されている、実施態様１〜３のいずれかの特徴を包含する接着剤コートプラスチック材料である。

実施態様５は、接着剤層が、ポリビニルブチラールを含む、実施態様１〜４のいずれかの特徴を包含する接着剤コートプラスチック材料である。

実施態様６は、プラスチックフィルムが、ポリエチレンテレフタレートを含む、実施態様１〜５のいずれかの特徴を包含する接着剤コートプラスチック材料である。

実施態様７は、更に、前記接着剤層の外表面に剥離可能に貼付され、かつ前記複数の溝に適合する複数の突起を有する剥離ライナーを含む、実施態様１〜６のいずれかの特徴を包含する接着剤コートプラスチック材料である。

実施態様８は、溝が、０．１〜１０ミリメートルの間隔を有する、実施態様１〜７のいずれかの特徴を包含する接着剤コートプラスチック材料である。

実施態様９は、実施態様１〜８のいずれか記載の接着剤コートプラスチック材料；前記２つの対向する面の第二の面に隣接して配置された接着剤のシート、ガラスの第一の層に前記接着剤層の溝が対向した状態で前記接着剤層に隣接して配置されたガラスの第一の層、及び前記接着剤のシートに隣接して配置されたガラスの第二の層を含むラミネートアセンブリ。

実施態様１０は、接着剤のシートの厚みが、０．５〜１．５ミリメートルの範囲である、実施態様９の特徴を包含するラミネートアセンブリである。

実施態様１１は、ラミネートの圧縮歪みファクターが、０．５以上である、実施態様９又は１０のいずれかの特徴を包含するラミネートアセンブリである。

実施態様１２は、ラミネートアセンブリの形成方法であって、方法が、柔軟なプラスチックフィルムの第一の面に第一の接着剤層を適用して接着剤コートフィルムを形成すること、複数の溝で前記第一の接着剤層に凹凸をつけること、第一の接着剤に隣接して第一のガラス層を配置すること、柔軟なプラスチックフィルムの反対側の第二の面上に第二の接着剤層を適用すること、前記第二の接着剤層に隣接して第二のガラス層を配置すること、前記接着剤及びガラスの層からラミネートを形成すること、並びに減圧下において前記ラミネートを脱気することを含む方法である。

実施態様１３は、前記ラミネートを脱気することを、１０〜２５°Ｃの第一の温度及び９０〜１１０°Ｃの第二の温度にて実施する、実施態様１２の特徴を包含するラミネートアセンブリの形成方法である。

実施態様１４は、更に、前記脱気の後に１００〜１４０°Ｃの温度にてスチーム及び１５０〜２００ポンド毎平方インチの圧力を適用することを含む、実施態様１２又は１３のいずれかの特徴を含む、実施態様１２又は１３の特徴を包含するラミネートアセンブリの形成方法である。

実施態様１５は、第二の接着剤層の厚みが１０〜５０ミクロンであり、また更に、追加の複数の溝であって、各々が幅２０〜１００ミクロン、及び第二の接着剤層の厚みの１０〜５０％である深さを有する追加の複数の溝を含む、実施態様１２〜１４のいずれかの特徴を包含するラミネートアセンブリの形成方法である。

実施態様１６は、柔軟なプラスチックフィルムが、ポリエチレンテレフタレートを含み、及び前記第一の接着剤層又は第二の接着剤層の少なくとも１つがポリビニルブチラールを含む、実施態様１２〜１５のいずれかの特徴を包含するラミネートアセンブリの形成方法である。

実施態様１７は、更に、前記第一及び第二の接着剤層に適用するよりも前に、柔軟なプラスチックフィルムの１つの面上に光学的コーティングを適用することを含む、実施態様１２〜１６のいずれかの特徴を包含するラミネートアセンブリの形成方法である。

実施態様１８は、前記第一の接着剤層に凹凸をつけることが、テクスチャーローラーとヒートローラーとの間に前記接着剤コート材料を通すことを含む、実施態様１２〜１７のいずれかの特徴を包含するラミネートアセンブリの形成方法である。

実施態様１９は、第一の接着剤層に凹凸をつけることが、２つのローラー間で、凹凸をつけた剥離ライナーと前記接着剤コート材料とを共に加圧することを含む、実施態様１２〜１７のいずれかの特徴を包含するラミネートアセンブリの形成方法である。

実施態様２０は、複数の溝が、前記溝のグリッドアレンジメントを含む、実施態様１２〜１９のいずれかの特徴を包含するラミネートアセンブリの形成方法である。

本発明を、例となる実施態様を参照して記載してきたが、種々の変化を行ってよく、また本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、均等物はこれらの要素に関して置換される場合があることは、当業者により理解されるであろう。更に、これらの本質的な趣旨を逸脱しない発明の技術に対して多くの変更をして、特定の状況又は材料に適合させてよい。従って、本発明は、本発明を実施するために企図される最良の形態として開示する特定の実施態様に限定されないこと、また本発明が添付の特許請求の範囲内の全ての実施態様を包含するであろうことを意図する。

更に、本発明の任意の１つの要素に関する所定の範囲、値、又は特性のいずれかを、本発明の他の要素のいずれかに関して与えられる任意の範囲、値、又は特性と互換的に用いて、矛盾なく、本開示の全体で与えられるように、各々の要素に関して決められた値を有する実施態様を形成することが理解されるであろう。

Claims (20)

1. ラミネートガラス形成用の接着剤コートプラスチック材料であって、材料が、
   ２つの対向する面を有する柔軟なプラスチックフィルム、及び
   前記２つの対向する面の少なくとも１つに適用される接着剤層、
   を含み、前記接着剤層が、厚み１０〜５０ミクロン、及び更に複数の溝を有し、前記溝の各々が、幅２０〜１００ミクロン、及び前記接着剤層の厚みの１０〜５０％である深さを有する、材料。
2. 溝が、０．１〜１０ミリメートルの間隔の第一の溝において互いに平行な第一の複数の溝、及び０．１〜１０ミリメートルの間隔の第二の溝において互いに平行な第二の複数の溝を含み、グリッドアレンジメントにおいて第一の複数の溝が第二の複数の溝と概略直交している、請求項１記載の接着剤コートプラスチック材料。
3. 前記柔軟なプラスチックフィルムが、柔軟なプラスチックフィルムの前記２つの面の少なくとも１つの上に光学的コーティングを更に含む、請求項１記載の接着剤コートプラスチック材料。
4. 前記接着剤層が光学的コーティングに適用されている、請求項３記載の接着剤コートプラスチック材料。
5. 前記接着剤層が、ポリビニルブチラールを含む、請求項１記載の接着剤コートプラスチック材料。
6. 前記プラスチックフィルムが、ポリエチレンテレフタレートを含む、請求項１記載の接着剤コートプラスチック材料。
7. 更に、前記接着剤層の外表面に剥離可能に貼付され、かつ前記複数の溝に適合する複数の突起を有する剥離ライナーを含む、請求項１記載の接着剤コートプラスチック材料。
8. 前記溝が、０．１〜１０ミリメートルの間隔である、請求項１記載の接着剤コートプラスチック材料。
9. 請求項１〜８のいずれか記載の前記接着剤コートプラスチック材料、
   前記２つの対向する面の第二の面に隣接して配置された接着剤のシート、
   ガラスの第一の層に前記接着剤層の溝が対向した状態で前記接着剤層に隣接して配置されたガラスの第一の層、及び
   前記接着剤のシートに隣接して配置されたガラスの第二の層を含むラミネートアセンブリ。
10. 前記接着剤のシートの厚みが、０．５〜１．５ミリメートルである、請求項９記載のラミネートアセンブリ。
11. 前記ラミネートの圧縮歪みファクターが、０．５以上である、請求項９記載のラミネートアセンブリ。
12. ラミネートアセンブリの形成方法であって、方法が、
    柔軟なプラスチックフィルムの第一の面に第一の接着剤層を適用して接着剤コートフィルムを形成すること、
    複数の溝で前記第一の接着剤層に凹凸をつけること、
    第一の接着剤に隣接して第一のガラス層を配置すること、
    柔軟なプラスチックフィルムの反対側の第二の面上に第二の接着剤層を適用すること、
    前記第二の接着剤層に隣接して第二のガラス層を配置すること、
    前記接着剤及びガラス層からラミネートを形成すること、並びに
    減圧下において前記ラミネートを脱気することを含む方法。
13. 前記ラミネートを脱気することを、１０〜２５°Ｃの第一の温度及び９０〜１１０°Ｃの第二の温度にて実施する、請求項１２記載の方法。
14. 更に、前記脱気の後に１００〜１４０°Ｃの温度にてラミネートにスチーム及び１５０〜２００ポンド毎平方インチの圧力を適用することを含む、請求項１２記載の方法。
15. 前記第二の接着剤層の厚みが１０〜５０ミクロンであり、また更に、追加の複数の溝であって、各々が幅２０〜１００ミクロン、及び第二の接着剤層の厚みの１０〜５０％である深さを有する追加の複数の溝を含む、請求項１２記載の方法。
16. 前記柔軟なプラスチックフィルムが、ポリエチレンテレフタレートを含み、及び前記第一の接着剤層又は第二の接着剤層の少なくとも１つがポリビニルブチラールを含む、請求項１２記載の方法。
17. 更に、前記第一及び第二の接着剤層に適用するよりも前に、柔軟なプラスチックフィルムの１つの面上に光学的コーティングを適用することを含む、請求項１２記載の方法。
18. 前記第一の接着剤層に前記凹凸をつけることが、テクスチャーローラーとヒートローラーとの間に前記接着剤コート材料を通すことを含む、請求項１２記載の方法。
19. 第一の接着剤層に凹凸をつけることが、２つのローラー間で、凹凸をつけた剥離ライナーと前記接着剤コート材料とを共に加圧することを含む、請求項１２記載の方法。
20. 複数の溝が、前記溝のグリッドアレンジメントを含む、請求項１２記載の方法。

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