JP6493037B2 - フィルム積層合わせガラスの製造方法及びラミネートフィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、合わせガラスに関するものであり、特にガラス板間に樹脂フィルムを挟持したフィルム積層合わせガラスに関する。

一般的な合わせガラスは、ポリビニルブチラール樹脂等の熱可塑性樹脂（以下、樹脂中間膜と記載することもある）を介して２枚のガラス板が一体となったものであり、建築用の窓材や車両用の窓材として広く用いられている。このような単純な構成の合わせガラスの他に、ガラス板、樹脂中間膜、樹脂フィルム、樹脂中間膜、ガラス板、という順に積層し一体化させた合わせガラス（フィルム積層合わせガラスという）も知られている。上記のようなフィルム積層合わせガラスは、例えば防犯ガラスや、狭持する樹脂フィルムに遮熱性等の機能を付与して車両用ガラス等として用いられている。

フィルム積層合わせガラスを製造する際は、各部材を積層した後に各層間を脱気し、オートクレーブ等を用いて加圧・加熱処理（例えば、０．９〜１．５ＭＰａ、９０〜１５０℃程度）を行うことによって、ガラス板と樹脂フィルムを樹脂中間膜により熱融着する。この時、各部材を積層した後、最後に熱融着するまでの間、装置や工程によってはガラス板を冶具に立てかけたり、移動させたりすることがあり、樹脂フィルムが所望の位置からズレてしまうという問題があった。また、前述したように車両用ガラスとして用いる際、車両用ガラスが曲面形状のガラス板を用いることが多い。そのため、ガラス板の周縁部と重なる樹脂フィルムの一部に、曲面形状に追従できずに余剰となったフィルムのダブつきが生じ、脱気後や加圧・加熱処理後にシワとなってしまうという問題もあった。シワが生じると透過像が歪んだり、外観上の欠陥となってしまい、開口部に用いる部材としては不適となる。

上記のような問題を解決するために、樹脂フィルムを予め樹脂中間膜に固定する方法（以下、ラミネートと記載することもある）が考えられている。例えば特許文献１には、予め２枚の樹脂中間膜間に熱線反射フィルムを挟んでフィルム端部のみをラミネートし、その後にガラス間に挟んで熱圧着法により圧着する方法が開示されている。当該文献では、樹脂中間膜と熱線反射フィルムを締付手段で固定した後、真空脱気しながら８０〜１３０℃で加熱することによって、予め熱線反射フィルムと樹脂中間膜とを固定している。上記の特許文献１のように曲面形状のガラス板の場合は、樹脂フィルムと樹脂中間膜の端部をラミネートすることによって、樹脂フィルムがズレたりダブつくのを抑制し、シワの発生を防ぐことが可能である。

また、前述したラミネートを行う他にも、例えば特許文献２のように熱収縮性の樹脂フィルムを狭持し、加圧・加熱処理を行う際に該樹脂フィルムを収縮させる方法も広く用いられている。曲面形状のガラス板は周縁部の変形が大きくなる傾向にあるため、樹脂フィルムが熱収縮することによって樹脂フィルムの余剰面積が少なくなってダブつきが緩和され、シワの発生を抑制可能となる。

近年では、複雑な曲面形状を持つ車両用ガラスが増えつつあり、従来よりも製造過程でシワが発生し易くなる傾向にある。従って、熱収縮性の樹脂フィルムを用いる方法と、前述した樹脂フィルムをラミネートする方法とを適宜組み合わせることでシワの発生を抑制している。

特開平０６−３２１５８９号公報 国際公開２００９／０１６９５５号公報

前述したように、樹脂フィルムを狭持させた合わせガラスは、オートクレーブ等による加圧・加熱処理の前に、樹脂フィルムと樹脂中間膜とをラミネートする工程を含むと、樹脂フィルムに生じるズレやシワを抑制することが出来る。

しかし、一方で本発明者らが検討した結果、曲面形状のガラス板間に熱収縮性の樹脂フィルムを挟持して、従来のように熱を用いてラミネートを行うと、その後の加圧・加熱処理時の熱収縮量が本来の熱収縮量よりも低下し、結果的にシワ抑制の効果が損なわれることが新たにわかった。

従って、本発明は、製造過程で生じる樹脂フィルムのズレを防ぐことが可能であり、熱収縮性の樹脂フィルムを用いた時に、熱収縮性能を損なうことなくシワの発生を抑制可能なフィルム積層合わせガラスの製造方法を提供することを目的とした。

上記の課題に対して本発明者らが鋭意検討したところ、フィルム積層合わせガラスの製造方法において、固定すべき樹脂フィルムとポリビニルブチラール樹脂を含有する樹脂中間膜との対向面の少なくとも一方に、エタノール等のアルコール系溶剤を塗布し対向面を密着させると、従来のように熱を用いてラミネートを行うような意図的な加熱工程を経ることなく、密着させるだけで接着し該樹脂フィルムを該樹脂中間膜に固定することが可能となることがわかった。

さらに、上記の知見に基づいて、上記の方法で固定した熱収縮性の樹脂フィルムと樹脂中間膜を用いて、曲面形状の２枚のガラス間に各構成を積層し、オートクレーブで加圧・加熱処理を行ったところ、シワ等が見られない良好なフィルム積層合わせガラスが得られた。当該方法であれば、樹脂フィルムと樹脂中間膜とを固定する際に熱を加えていないため、樹脂フィルムが本来持つ熱収縮性を損なうことがない。

すなわち本発明は、２枚のガラス板の間に、熱可塑性の樹脂中間膜を介して樹脂フィルムを挟持したフィルム積層合わせガラスの製造方法において、固定すべき前記樹脂フィルムと前記樹脂中間膜との対向面の少なくとも一方に溶剤を塗布し、塗布した溶剤によって樹脂中間膜表面に接着物質層を形成する工程１、該接着物質層によって該樹脂フィルムと該樹脂中間膜とを接着して固定する工程２、ガラス板、樹脂中間膜、樹脂フィルム、樹脂中間膜、及びガラス板の順になるように積層し積層体を形成する工程３、及び該積層体を加圧・加熱して該積層体を一体にする工程４、を含むことを特徴とするフィルム積層合わせガラスの製造方法である。該溶剤は、該樹脂中間膜を溶解可能な有機溶剤及び水からなる群から選ばれる少なくとも１つを用いる。

本発明は、溶剤によって樹脂中間膜表面に形成された接着物質層が接着性を有することによって、固定すべき樹脂フィルムと熱可塑性の樹脂中間膜とを意図的に加熱を行うことなく固定するものである。この「固定」とは、後の加圧・加熱処理を行う工程４の前に、樹脂フィルムが樹脂中間膜から簡単に剥がれたり、樹脂フィルムと樹脂中間膜がズレたりしなければよく、強固に接着している必要はない。また、接着を促進させる為に、温風等を用いて塗布した溶剤を乾燥させてもよい。

また、本発明で用いる溶剤は、溶剤自体が接着剤として機能するのではなく、溶剤を用いて樹脂中間膜の表面に何らかの変化を生じさせることによって、樹脂中間膜の表面に接着性を生じさせることを特徴としている。この「表面に接着性を生じさせる」とは、樹脂中間膜表面の一部が接着性を帯びるものでも、樹脂中間膜上に接着性を有する層が新たに形成されるものでもよい。

使用する溶剤が有機溶剤の場合は、樹脂中間膜材料の溶解性が高いものを用いる。アルコール系溶剤をポリビニルブチラール樹脂（以下、ＰＶＢ樹脂と記載することもある）を含有する樹脂中間膜表面に塗布したところ、塗布された箇所の樹脂中間膜の表面が溶けたようになり粘性を帯びたことから、塗布した溶剤が樹脂中間膜の表面を溶解したと考えられる。従って、使用する有機溶剤としては樹脂中間膜材料を溶解可能なものを用いる。

また、水はＰＶＢ樹脂膜材料を直接溶解するものではないが、ＰＶＢ樹脂を含む樹脂中間膜表面に塗布し樹脂フィルムを密着させると、前述した有機溶剤と同様に樹脂フィルムと樹脂中間膜とを接着して固定できることがわかった。さらに、密着させた後に乾燥させるとより接着力が強くなった。ここで、一般的なＰＶＢ樹脂は、原料に含まれるＯＨ基とアルデヒドが反応することによって得るものであるが、必ず未反応のＯＨ基等を含有しており、反応した割合を「ブチラール化度」としている。また、通常ブチラール化度は７０ｍｏｌ％前後である。前述した水によって固定が可能なメカニズムは不明であるが、例えばＰＶＢ樹脂に含まれる水溶性の成分が一部溶出し、この溶出成分に由来する溶出生成物により結果的にＰＶＢ樹脂と樹脂フィルムとの接着を可能にしたと考えられる。

また、本発明は、樹脂フィルムと熱可塑性樹脂フィルム（以下、「樹脂中間膜」と記載することもある）とが一体化したラミネートフィルムの製造方法において、該樹脂フィルムと該熱可塑性樹脂フィルムとの対向面の少なくとも一方に溶剤を塗布し、塗布した溶剤によって熱可塑性樹脂フィルム表面に接着物質層を形成する工程１、該接着物質層によって該樹脂フィルムと該熱可塑性樹脂フィルムとを接着して固定する工程２を有することを特徴とするラミネートフィルムの製造方法である。該溶剤は、該熱可塑性樹脂フィルムを溶解可能な有機溶剤及び水からなる群から選ばれる少なくとも１つを用いる。

本発明により、フィルム積層合わせガラスの製造方法において、固定すべき樹脂フィルムと熱可塑性の樹脂中間膜とを意図的な加熱工程を経ることなく、製造過程で生じる樹脂フィルムのズレを防ぐことが可能となった。また、本発明により、熱収縮性の樹脂フィルムを用いた時に、熱収縮性能を損なうことなくシワの発生を抑制可能なフィルム積層合わせガラスの製造方法を得られた。また、本発明により、ラミネートフィルムの製造方法において、意図的な加熱工程を経ることなく、樹脂フィルムと樹脂中間膜とを一体化できた。

本発明の、加圧・加熱処理前のガラス板、樹脂中間膜、樹脂フィルム、樹脂中間膜、及びガラス板からなる積層体を示す概略図である。 実施例１のラミネートフィルムの、正面から見た場合（ａ）、ラミネートフィルムに曲げを加えた場合（ｂ）、（ｂ）にさらに曲げを加え持ち上げた場合（ｃ）の、図面代用写真である。 脱気後の積層体の、実施例１と比較例１（ａ）、及び実施例５（ｂ）の図面代用写真である。 実施例１及び比較例１で得られたフィルム積層合わせガラスの図面代用写真である。

本発明は、２枚のガラス板の間に、熱可塑性の樹脂中間膜を介して樹脂フィルムを挟持したフィルム積層合わせガラスの製造方法において、固定すべき前記樹脂フィルムと前記樹脂中間膜との対向面の少なくとも一方に溶剤を塗布し、塗布した溶剤によって樹脂中間膜表面に接着物質層を形成する工程１、該接着物質層によって該樹脂フィルムと該樹脂中間膜とを接着して固定する工程２、ガラス板、樹脂中間膜、樹脂フィルム、樹脂中間膜、及びガラス板の順になるように積層し積層体を形成する工程３、及び該積層体を加圧・加熱して該積層体を一体にする工程４、を含むことを特徴とするフィルム積層合わせガラスの製造方法である。

１：フィルム積層合わせガラスの各構成
以下に、本発明のフィルム積層合わせガラスの各構成について説明する。図１には、加圧・加熱処理前のガラス板、樹脂中間膜、樹脂フィルム、樹脂中間膜、及びガラス板からなる積層体の簡易図を示した。尚、本発明のフィルム積層合わせガラスは、溶剤の沸点によっては加圧・加熱工程前に揮発したり、溶剤が樹脂中間膜の内部に取り込まれたりして、接着物質層と樹脂中間膜との界面が不明瞭になることもあるが、図１には便宜上接着物質層を記載した。

（ガラス板１）
使用するガラス板１は透明であればよく、例えばソーダライムガラス等が挙げられるが、これに限定されるものではない。また、厚みについても適宜選択されればよいが、建築用ガラスの場合は、一般的な建築用板ガラス（例えばＪＩＳ Ｒ３２０２に記載の板ガラス）として用いられる、厚み２ｍｍ以上、２５ｍｍ以下のものが好適に用いられる。また、車両用ガラスの場合は軽量化を目的として２〜３ｍｍ程度のものが好適に用いられる。

車両用ガラスに使用する曲面形状のガラス板１の場合は、三次元的に予め曲げられたガラスを用いる。この時、ガラス板１はガラスの中央部と端部、縦方向と横方向等複雑に曲がっているので、曲率半径は場所によって大きく異なる。一般的にはガラスの中央部よりも端部の方が曲がりが大きく、曲率半径は端部の方が小さくなる。例えば、車両用のウィンドシールドの中には、曲率半径の最小値が３００ｍｍ、最大値が２００００ｍｍとなるような曲がりを有する複雑な曲面形状を有するものもある。

また、前記ガラス板が、ＪＡＳＯ Ｍ５０１に規定された深曲げ又は浅曲げの曲面を有するガラスであるのが好ましい。上記規格では、３００ｍｍ以下の曲率半径を含む曲面、又は弧の高さが１００ｍｍ以上の曲面を深曲げ、３００ｍｍを超える曲率半径を含み、且つ弧の高さが１００ｍｍ未満の曲面を浅曲げと定義している。本発明はどちらのガラス板１にも利用可能であるが、シワが発生し易いのは深曲げであり、特に深曲げガラスにおいて効果的に用いることが可能である。

（樹脂中間膜２）
樹脂中間膜２は、常温ではフィルム形状をとる熱可塑性の樹脂を用いる。一般的に利用されているポリビニルブチラール樹脂又はＥＶＡ樹脂を含むホットメルトタイプの接着剤を用いるのが好ましい。樹脂中間膜２には、その一部が着色したもの、遮音機能を有する層をサンドイッチしたもの、厚さに傾斜があるもの、表面にエンボス加工が処理されたものなどが使用できる。また、該樹脂中間膜２に紫外線吸収剤、抗酸化剤、帯電防止剤、熱安定剤、着色剤、接着調整剤を適宜添加配合したものでも良く、特に近赤外線を吸収する微粒子を分散させたものは、高性能な遮熱機能を付与することが可能なため好ましく利用できる。

（樹脂フィルム３）
樹脂フィルム３は、加圧・加熱時（例えば、０．９〜１．５ＭＰａ、９０〜１５０℃程度）の耐久性を有するものであれば特に限定するものではない。また、本明細書のおける「フィルム」とは、１枚に成型された樹脂フィルムのみならず、樹脂製の薄膜を積層して一体化した樹脂積層フィルムも含むものとする。

樹脂フィルム３の厚みは、透視像を損なわなければ特に限定されるものではないが、生産性の観点から、例えば３０〜２００μｍの範囲内とするのが好ましい。厚みが上記範囲から外れると製造工程において脱気不良が生じたり、得られる合わせガラスの透視像が歪み易くなることがある。また、好ましくは５０〜１５０μｍとしてもよい。

また、熱収縮性の樹脂フィルム３を用いる場合は、加圧・加熱処理時の温度（約９０〜１５０℃）で所望の量の熱収縮を生じるものであればよい。例えば、９０〜１５０℃で熱収縮率が０．５〜５％の範囲内となるものとしてもよい。

尚、上記の熱収縮率は、ＪＩＳ Ｃ ２１５１（２００６）に準じ、次のようにして測定した値を用いた。

まず長さ１５０ｍｍ×幅４０ｍｍの短冊状の熱収縮性の樹脂フィルムを切り出し、それぞれの幅方向の中央付近に、約１００ｍｍの距離をおいて、ダイヤモンドペンを用いて、標線を標した。標線を標した後、上記の短冊状の樹脂フィルムを、１５０ｍｍ×２０ｍｍに２等分した。

次に、２等分した片方の試験片を、熱風循環式恒温槽内に垂直に吊り下げ、昇温速度約５℃／分で測定温度の９０〜１５０℃の温度範囲内となるように昇温し、測定温度で約２０分間保持した。その後、熱風循環式恒温槽を大気開放し約２０℃／分で自然冷却し、さらに、室温で３０分間保持した。この時温度の測定には熱電対温度計を用い、熱風循環式恒温槽内の温度分布は±１℃以内とした。

２等分した試験片の、室温で保持していた試験片と、測定温度に加熱した試験片とを、それぞれについて標線間の距離Ｌ１、Ｌ２を走査型レーザー顕微鏡（レーザーテック社製、１ＬＭ２１Ｄ）を用いて測定した。熱収縮率（％）は、（Ｌ１−Ｌ２）×１００／Ｌ１で計算して求めた。また、樹脂フィルムの流れ方向、幅方向それぞれに対し３枚ずつ切り出し、３枚について測定した熱収縮率の平均値を熱収縮率として用いた。

上記の熱収縮性の樹脂フィルム３としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリエーテルスルフォン、ナイロン、ポリアリレート、トリアセチルセルロース、ポリイミド、及びシクロオレフィンポリマー等が挙げられる。特に２軸延伸法で形成される結晶性のポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム）は、耐熱性にも優れていて広範囲の温度環境に使用することができ、透明性も高いため好適である。

また、上記の熱収縮性の樹脂フィルム３は、表面に遮熱機能を有する遮熱層（図示しない）を形成してもよい。なお、本明細書における「遮熱機能」とは、紫外〜近赤外領域の波長の光を反射、吸収等により遮蔽可能な性質を指すものとする。

上記の遮熱層としては、加圧・加熱処理時に著しく劣化せず、遮熱機能を有しているものであれば特に限定されないが、例えば屈折率の異なる２種類以上の誘電体薄膜を積層してなる多層膜、偏光性を有する液晶層の積層膜、及び金属膜や金属膜の積層膜等が挙げられる。

また、樹脂フィルム３として、前述した樹脂積層フィルムを用いてもよい。この時、遮熱機能を有する薄いフィルムを積層すれば、樹脂フィルム３に遮熱機能を付与することが可能となる。この場合は、屈折率の異なるポリマー薄膜を交互に多数積層した樹脂積層フィルムを用いるのが好適である。該ポリマー薄膜には、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデンとポリメチルメタクリレートの混合物、エチレンと不飽和モノカルボン酸とのコポリマー、及びスチレンとメチルメタクリレートのコポリマー等から好適に用いることができる。上記多層フィルムは機械的強度、熱収縮特性、耐薬品性、透明性等の改善を目的として、必要に応じて延伸加工することもできるため、熱収縮性と遮熱機能を有する樹脂フィルムとして好適に用いることができる。

（溶剤）
使用する溶剤は、前述したように樹脂中間膜２の材料を溶解可能な有機溶剤又は水を用いて、樹脂中間膜２の種類に併せて適宜選択すればよい。上記の溶剤は単独で用いても、複数を混合して用いてもよい。また、前述したように、本発明で用いる溶剤は、溶剤自体が接着剤として機能するのではなく、溶剤を用いて樹脂中間膜２の表面に何らかの変化を生じさせることによって、樹脂中間膜２の表面に接着性を生じさせることを特徴としている。なお、塗布した溶剤によって樹脂中間膜２表面に形成された接着物質層４は、樹脂フィルム３と樹脂中間膜２とを接着した後、溶剤が揮発したり、樹脂中間膜２内部に取り込まれたりして、界面が不明瞭になることがある。

前記樹脂中間膜３がポリビニルブチラール樹脂を含む場合、前記溶剤は、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、オクタノール、ジアセトンアルコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、プロピレンクロライド、エチレンクロライド、クロロホルム、ジメチルスルホキシド、酢酸、テルピネオール、ブチルカルビトール、及び水からなる群から選ばれる少なくとも１つであることが好ましい。また、モノアルコール類は溶剤の取り扱いが容易である為好適であり、特にエタノール、プロパノール、ブタノール、ジアセトンアルコール等を用いるのが好ましい。また、前述したように、水はＰＶＢ樹脂膜材料を直接溶解するものではないが、ＰＶＢ樹脂表面に塗布すると、接着物質層４が形成され樹脂フィルム３とＰＶＢ樹脂とを固定できるため、溶剤として用いる事が可能である。

前記樹脂中間膜がＥＶＡ樹脂を含む場合、前記溶剤は、トルエン、キシレン、シクロヘキサン、及びテトラヒドロフランからなる群から選ばれる少なくとも１つであるのが好ましい。

また、前記溶剤は、沸点が７０℃以上であることが好ましい。用いる溶剤の沸点が７０℃未満では、揮発が早すぎて均一な塗布ができず十分な密着性が得られないことがある。また、上限については特に限定するものではないが、最終的に得られるフィルム積層合わせガラスから上記溶剤が除去されているのが好ましいことから、加圧・加熱時の最高温度＋３０℃以下としてもよい。

（フィルム積層合わせガラス）
フィルム積層合わせガラスは、図１の積層体１０を加圧・加熱処理することによって得られる。該フィルム積層合わせガラスは、ガラス板１と樹脂フィルム３とが、樹脂中間膜２を介して一体化されたものであり、前述したように、加圧・加熱処理後には溶剤を塗布して形成した接着物質層４が不明確になっていることがある。

また、特に車両用合わせガラスのフロントガラスまたは前方のサイドガラスとして使用する場合は、前記ガラス板が曲面形状を有し、前記樹脂フィルム３が熱収縮性を有するのが好ましい。また、この場合は運転者の視認性の確保という観点からＪＩＳ Ｒ３２１２に準拠する方法で測定される可視光線透過率が７０％以上となるようにするのが望ましい。

２：フィルム積層合わせガラスの製造方法
以下に、本発明のフィルム積層合わせガラスの製造方法を説明する。

（工程１）
まず、固定すべき樹脂フィルム３と樹脂中間膜２との対向面の少なくとも一方に溶剤を塗布する。また、樹脂中間膜材料が溶け易い有機溶剤を用いる場合、溶剤塗布後に速やかに樹脂中間膜２の表面が粘性を帯び、溶剤を塗り広げ難いことがあるため、樹脂フィルム３側に溶剤を塗布してもよい。また、樹脂中間膜２の表面に形成された接着物質層４は接着剤として作用するため、該接着物質層４を介して樹脂中間膜２と樹脂フィルム３とを密着させるだけでも樹脂フィルム３と樹脂中間膜２とを固定し、ラミネートフィルム１１を形成することが可能である。

この時、溶剤は樹脂中間膜２や樹脂フィルム３の全面に塗布するものでも、一部に塗布するものでもよい。前述したように、工程１では完全に接着している必要はないため、一部に塗布した方が生産タクトや生産コストの面からは有利である。この場合、塗布する位置は樹脂中間膜２の中央でも良いが、周縁部に塗布することで、曲面形状のガラス板１を使用する場合は樹脂フィルム３のダブつきを抑制することが可能であるため好適である。

また、樹脂フィルム３の片面に溶剤を塗布するものでも、両面に塗布するものでもよい。また、樹脂フィルム３の表面に接着性を向上させる目的で、シランカップリング材等の任意の層が形成されているものでもよく、その場合は形成された任意の層の表面に溶剤を塗布するのが好ましい。

塗布方法としては、既存の塗布方法や塗布装置を用いればよく、特に限定するものではない。例えばディップコート、フローコート、ロールコート、スプレーコート、グラビアコート、バーコート、ダイコート、スクリーン印刷、フレキソ印刷、及び刷毛塗り等の方法が挙げられる。また、上記の他にも洗瓶等に溶剤を入れ、直接噴射を行ってもよい。

（工程２）
工程２は、上記のように溶剤を塗布し、樹脂中間膜２と樹脂フィルム３とを密着させればよいが、上記の密着させる際に所定の圧力を加えてもよい。すなわち、前記工程２が、該樹脂フィルム３と該樹脂中間膜２とを圧力を加えて密着させる工程２ａ、を含むものであるのが好ましい。

工程２ａは、樹脂フィルム３と樹脂中間膜２を、接着物質層４を介して圧力を加え密着させるものである。圧力は、簡易に作業者の手によって押さえる程度でもよいが、プレス機等を用いて圧力が均一になるようにしてもよい。また、この時に樹脂フィルム３と樹脂中間膜２との間に空気が入らないように、ロール等を用いて圧力を加えながら脱気を行ってもよい。

また、前述したように、樹脂中間膜２が片面にエンボス加工されている場合、エンボス加工面は凹凸があるため密着が不十分になることがあることから、エンボス加工されていない面に溶剤を塗布するのが好ましい。

また、本発明は、樹脂フィルム３と樹脂中間膜２とを固定する際に、意図的な加熱処理を必要としない手法であるが、工程２ａの後に、余剰の溶剤を除去することや、樹脂中間膜２と樹脂フィルム３の接着を促進することを目的として、乾燥工程２ｂを加えても良い。乾燥は、室温で所定時間放置する程度でもよいが、製造時間短縮の為に、温風等の穏やかな条件で加熱を行ってもよい。この時、熱収縮性の樹脂フィルム３を用いていると、温度によっては加圧・加熱処理時の熱収縮量が小さくなる可能性がある。従って、好ましくは５０℃未満の温度とするのがよい。また、より好ましくは４０℃以下としてもよい。下限値は特に限定しないが、例えば室温以上としてもよい。

また、本発明で得られるラミネートフィルム１１は、製造後冷暗所に保管しても剥がれ等が生じないものであり、保存可能なものであった。従って、本発明は、ロールトゥロール法を用いて、前述した工程１、２、２ａ、２ｂを行ってもよい。ロールトゥロール法は、原料フィルムを原料フィルムロールから巻き出しながら該原料フィルムに塗布や乾燥、圧着等の加工処理を行い、加工処理後に別のロールに巻き取るものであり、ラミネートフィルム等の製造に用いられている。ロールに巻き取られたラミネートフィルムは、通常はロールの状態で保管や搬送が行われ、使用の際にロールから巻き出される。本発明の場合、例えば樹脂フィルム３をロールから巻き出した後、該樹脂フィルム３の表面に溶剤を塗布し、塗布側にロールから巻き出した樹脂中間膜２を重ね合わせて密着用のローラー間を通し、得られたラミネートフィルムを別のロールに巻き取るのが好ましい。また、樹脂中間膜２を重ね合わせた後に、５０℃未満の温風等で乾燥させてもよい。

（工程３）
次に、ガラス板１、樹脂中間膜２、樹脂フィルム３、樹脂中間膜２、及びガラス板１の順になるように積層し積層体１０を形成する。この時、工程２で得たラミネートフィルム１１を用いるのが好ましい。また、該工程３でフィルム積層合わせガラスの全部材を積層する際に、前記の工程１のように樹脂フィルム３と樹脂中間膜２の対向面の少なくとも一方に溶剤を塗布して、樹脂フィルム３と樹脂中間膜２との固定を行っても差し支えない。

また、該工程３は積層体１０の各層間の脱気を行う工程も含むものとする。脱気の工程は既存の方法を用いればよく、例えば、ゴム系の樹脂でできたチューブを積層体１０の周縁に装着し排気ノズルから空気を排気して脱気する方法や、真空バッグの中に該積層体１０を入れて、排気ノズルから空気を排気することにより脱気する方法、また、該積層体１０を１対のロールで挟むようにして圧力を加え、各層間を脱気する方法等が挙げられる。

また、前述したように車両用に用いるガラス板は三次元的に湾曲したものを用いる為、ロールを用いて脱気を行う場合、ロールの形状によっては圧力を均一に加えることが出来ない。その為、ガラス板１の形状に追従するように複数のロールを用いるのが好ましい。積層体１０を挟んで上側のロールと下側のロールは積層体１０を加圧可能な程度の距離を開けて配置し、該距離を一定に保ちながら各ロールを動かすことによって、ガラス板１の形状に追従させることが可能である。また、各ロールをそれぞれエアシリンダや油圧シリンダに接続し、個別に圧力を調整可能にする事によって、様々なガラス板１の形状に適応できるため好ましい。

また、積層後にガラス板１の端部から樹脂フィルム３や樹脂中間膜２の端部がはみ出している場合は、脱気前に切断等を行って除去するのが好ましい。前述した周縁にチューブ等を装着して脱気する場合や、真空バッグを用いて脱気を行う場合は、余剰のフィルムによって脱気不良になることがある。また、上記の脱気を妨げない程度であれば脱気後の加圧・加熱処理前に除去するのでもよく、例えば５ｍｍ以下程度であれば余剰分がはみ出た状態で脱気を行ってもよい。

（工程４）
次に、脱気後の上記積層体１０を加圧・加熱して、該積層体１０を一体化させ、フィルム積層合わせガラスを得る。加圧・加熱処理後は、前述した接着物質層４は溶剤が揮発するか、樹脂中間膜２内に取り込まれるかして、該接着物質層４は視認できない場合があり、また、該接着物質層４と樹脂中間膜２との境界面は不明瞭になっていることがある。

加圧・加熱処理は、前述したようにオートクレーブを用いるのが一般的である。オートクレーブの圧力や温度等は適宜選択すればよいが、例えば最高温度が９０〜１５０℃の範囲内となるまで温度を上昇させた後、２０〜４０分間該温度近傍を維持することにより上記の一体化が可能となる。この時、０．９〜１．５ＭＰａの圧力範囲内となるように加圧を行う。加圧時間は特に限定するものではないが、例えば３０〜１００分の範囲内とするのが好ましい。加圧と加熱の順番はどちらが先でも、また同時に行うものでもよいが、ガラス板１の周縁部に発生するシワを抑制する為に熱収縮性の樹脂フィルム３を用いている場合、加熱時の熱収縮を妨げないように、加熱を先に行うか、加熱と加圧を同時に行うのが好ましい。また、加熱過程の途中から加圧を行ってもよい。

以下に、本発明の実施例と比較例を示す。
ガラス板１は、曲率半径が最小４００ｍｍ、最大１２００ｍｍとなる湾曲したソーダライムガラス（２６２ｍｍ×３２８ｍｍ、厚み２ｍｍ）を用いた。

樹脂中間膜２は、厚さ０．３８ｍｍのＰＶＢ樹脂のフィルムを用い、片面のみにエンボス加工が施されているものを用いた。また、樹脂フィルム３は厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（１３０℃における熱収縮率は、縦（ＭＤ）方向０．７％、横（ＴＤ）方向０．２％）を用いた。また、実施例及び比較例の製造条件と結果を表１に示した。

実施例１
（工程１）
まず、樹脂フィルム３の片面の全面に、ジアセトンアルコール（沸点１６８℃）を刷毛を用いて塗布した。

（工程２）
次に、樹脂中間膜３のエンボス加工されていない面を、該樹脂フィルム３の塗布面に空気が入らないように重ねた。
次に、ゴム製のハンディローラーを用いて、室温雰囲気下で樹脂中間膜２の上から樹脂フィルム３と樹脂中間膜２とを密着させ、樹脂フィルム２と樹脂中間膜３とを接着した。
次に、上記と同様の方法で樹脂フィルム３のもう一方の面にも、樹脂中間膜２を接着し、樹脂中間膜２／樹脂フィルム３／樹脂中間膜２の３層のラミネートフィルム１１を得た。

（工程３）
次に、ガラス板１、ラミネートフィルム１１、ガラス板１の順に積層した後、ガラス板１の端部からはみ出した余剰のフィルムをカッターで除去した。その後、ゴム製の真空バッグ内に入れ、排気ノズルから空気を排気することによって各層間を脱気し積層体１０を得た。

（工程４）
次に、得られた積層体１０をオートクレーブ内に入れ、加圧・加熱処理を行ってフィルム積層合わせガラスを得た。この時の、温度を１３５℃、圧力を１ＭＰａに設定し、処理時間を３０分とした。

実施例２
溶剤にn-ブタノール（沸点１１７℃）を用いた他は、全て実施例１と同様の方法でフィルム積層合わせガラスを作製した。

実施例３
溶剤にエタノール（沸点７９℃）を用い、工程１の塗布方法として、樹脂フィルムの表面に溶剤を洗瓶を用いて噴射して塗布した他は、全て実施例１と同様の方法で、フィルム積層合わせガラスを作製した。

実施例４
溶剤に水（沸点１００℃）を用いた他は、全て実施例３と同様の方法で、フィルム積層合わせガラスを作製した。

実施例５
工程１の溶剤の塗布位置として、樹脂フィルム３端部の４辺の中央部のみに溶剤を塗布した他は、全て実施例１と同様にして、フィルム積層合わせガラスを作製した。

比較例１
工程１及び工程２を経ずに（溶剤の塗布によるラミネートを行わずに）作製した他は、全て実施例１と同様にして、フィルム積層合わせガラスを作製した。作製したフィルム積層合わせガラスは、樹脂フィルム３に著しいシワが発生し、外観不良のため、実用には適さないものであった。

（ラミネートフィルムの作製）
実施例１の工程１及び工程２で得られたラミネートフィルムを図２に示した。図２は、ラミネートフィルム１１を正面から見た図（ａ）、ラミネートフィルム１１に曲げを加えた図（ｂ）、（ｂ）にさらに曲げを加え持ち上げた図（ｃ）である。図２のように曲げを加えたり、持ち上げたりしても、層間で剥離が生じることはなく、良好な接着が見られた。以上より、本発明により特別な加熱工程を経ることなくラミネートフィルムを得る事が可能であることがわかった。

また、実施例１、２では溶剤を塗布し密着させた段階で溶剤がほぼ乾燥していた。実施例３、４は洗瓶を用いて塗布を行ったため、塗布量が多くなり乾燥にかかる時間が長かった。また、実施例５では、塗布した部分だけ接着していた。

（フィルム積層合わせガラスの作製）
実施例１及び比較例１について、工程３の脱気後に得られた積層体１０を図３の（ａ）に示した。湾曲したガラス板１に挟んで脱気を行ったところ、実施例１ではラミネートフィルム１１にごく軽微なシワが発生した。一方で比較例１は樹脂フィルム３の外周に目視ではっきりとわかるシワが発生した。

また、実施例５について、工程３の脱気後に得られた積層体１０を図３の（ｂ）に示した。溶剤を塗布した箇所は下辺以外はシワが見られず、塗布しなかった部分には目視ではっきりとわかるシワが発生した。なお、実施例５で接着した位置は、通常シワの発生が頻発する箇所である。

また、実施例１及び比較例１について、工程４の後に得られたフィルム積層合わせガラスを図４に示した。実施例１では部分的にごく軽微な（２ｍｍ以下）シワが見られたが、外観上大きな問題はなく良好なものが得られた。一方で比較例１は、端部に１ｃｍを超えるシワが見られ、またシワが発生した範囲も広範囲に及ぶものであった。すなわち、本発明はシワの抑制を可能とするものであることが示された。

実施例２〜５についても、実施例１と同様に外観が良好なフィルム積層合わせガラスが得られた。以上より、本発明は樹脂フィルムの熱収縮性を損なうことなく、シワの発生を抑制することを可能とするものであることがわかった。

１：ガラス板、２：樹脂中間膜、３：樹脂フィルム、４：接着物質層、１０：積層体、１１：ラミネートフィルム

Claims (9)

1. ２枚のガラス板の間に、熱可塑性の樹脂中間膜を介して熱収縮性の樹脂フィルムを挟持したフィルム積層合わせガラスの製造方法において、
   固定すべき前記樹脂フィルムと前記樹脂中間膜との対向面の少なくとも一方に溶剤のみを塗布し、塗布した溶剤によって該樹脂中間膜表面を溶解又は該樹脂中間膜内の成分を表面に溶出させ、該樹脂中間膜表面に接着物質層を形成する工程１、
   該接着物質層によって該樹脂フィルムと該樹脂中間膜とを接着して固定する工程２、
   ガラス板、樹脂中間膜、樹脂フィルム、樹脂中間膜、及びガラス板の順になるように積層し積層体を形成する工程３、
   及び該積層体を加圧・加熱して該積層体を一体にする工程４、を含み、
   前記樹脂中間膜がポリビニルブチラール樹脂を含むものであり、
   前記溶剤が、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、オクタノール、ジアセトンアルコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、プロピレンクロライド、エチレンクロライド、クロロホルム、ジメチルスルホキシド、酢酸、テルピネオール、ブチルカルビトール、及び水からなる群から選ばれる少なくとも１つであることを特徴とするフィルム積層合わせガラスの製造方法。
2. ２枚のガラス板の間に、熱可塑性の樹脂中間膜を介して熱収縮性の樹脂フィルムを挟持したフィルム積層合わせガラスの製造方法において、
   固定すべき前記樹脂フィルムと前記樹脂中間膜との対向面の少なくとも一方に溶剤のみを塗布し、塗布した溶剤によって該樹脂中間膜表面を溶解又は該樹脂中間膜内の成分を表面に溶出させ、該樹脂中間膜表面に接着物質層を形成する工程１、
   該接着物質層によって該樹脂フィルムと該樹脂中間膜とを接着して固定する工程２、
   ガラス板、樹脂中間膜、樹脂フィルム、樹脂中間膜、及びガラス板の順になるように積層し積層体を形成する工程３、
   及び該積層体を加圧・加熱して該積層体を一体にする工程４、を含み、
   前記樹脂中間膜がＥＶＡ樹脂を含むものであり、
   前記溶剤が、トルエン、キシレン、シクロヘキサン、及びテトラヒドロフランからなる群から選ばれる少なくとも１つであることを特徴とするフィルム積層合わせガラスの製造方法。
3. 前記工程２が、該樹脂フィルムと該樹脂中間膜とを圧力を加えて密着させる工程２ａであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のフィルム積層合わせガラスの製造方法。
4. 前記溶剤は、沸点が７０℃以上であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のフィルム積層合わせガラスの製造方法。
5. 前記樹脂フィルムが、遮熱機能を有することを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のフィルム積層合わせガラスの製造方法。
6. 前記ガラス板が曲面形状を有し、前記樹脂フィルムが熱収縮性を有することを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のフィルム積層合わせガラスの製造方法。
7. 前記ガラス板が、ＪＡＳＯ Ｍ５０１に規定された深曲げ又は浅曲げの曲面を有するガラスであることを特徴とする請求項６に記載のフィルム積層合わせガラスの製造方法。
8. 熱収縮性の樹脂フィルムと熱可塑性樹脂フィルムとが一体化したラミネートフィルムの製造方法において、
   該樹脂フィルムと該熱可塑性樹脂フィルムとの対向面の少なくとも一方に溶剤のみを塗布し、塗布した溶剤によって該熱可塑性樹脂フィルム表面を溶解又は該熱可塑性樹脂フィルム内の成分を表面に溶出させ、該熱可塑性樹脂フィルム表面に接着物質層を形成する工程１、
   該接着物質層によって該樹脂フィルムと該熱可塑性樹脂フィルムとを接着して固定する工程２、を有し、
   前記熱可塑性樹脂フィルムがポリビニルブチラール樹脂を含むものであり、
   前記溶剤が、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、オクタノール、ジアセトンアルコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、プロピレンクロライド、エチレンクロライド、クロロホルム、ジメチルスルホキシド、酢酸、テルピネオール、ブチルカルビトール、及び水からなる群から選ばれる少なくとも１つであることを特徴とするラミネートフィルムの製造方法。
9. 熱収縮性の樹脂フィルムと熱可塑性樹脂フィルムとが一体化したラミネートフィルムの製造方法において、
   該樹脂フィルムと該熱可塑性樹脂フィルムとの対向面の少なくとも一方に溶剤のみを塗布し、塗布した溶剤によって該熱可塑性樹脂フィルム表面を溶解又は該熱可塑性樹脂フィルム内の成分を表面に溶出させ、該熱可塑性樹脂フィルム表面に接着物質層を形成する工程１、
   該接着物質層によって該樹脂フィルムと該熱可塑性樹脂フィルムとを接着して固定する工程２、を有し、
   前記熱可塑性樹脂フィルムがＥＶＡ樹脂を含むものであり、
   前記溶剤が、トルエン、キシレン、シクロヘキサン、及びテトラヒドロフランからなる群から選ばれる少なくとも１つであることを特徴とするラミネートフィルムの製造方法。