KR102004091B1 - 유리접합용 다층필름, 이를 포함하는 접합유리, 및 이의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하며 제1유리의 일면과 그 일면이 직접 접하는 제1층; 상기 제1층의 타면과 그 일면이 직접 접하고 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층;을 포함하는 유리접합용 다층필름 등에 대한 것으로, 내충격성, 내관통성, 차음특성 등은 일정 수준 이상으로 유지하면서 다층 필름 내 층간 결합력을 향상시키고, 유리와의 계면과 다층 필름 내의 각 층의 계면에서의 접합력 차이를 감소시켜 빙화현상 등 차음 중간막의 결함 발생을 최소화시킨 유리접합용 다층필름 등을 제공한다.
Description
본 발명은 결함 발생을 감소시킨 유리접합용 다층필름, 이를 포함하는 접합유리, 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 한 쌍의 유리 패널과 이들 패널 사이에 삽입된 합성수지 필름으로 구성되는 합판유리는 파손 시에도 그 파편이 비산하지 않기 때문에 안전성이 뛰어나, 자동차와 같은 도로 차량의 창유리 및 빌딩의 창유리에 널리 사용된다.
이러한 접합유리는 차음 성능이 요구되는데, 상기 차음 성능은 주파수 의존 투과 손실로서 나타내며, 500㎐ 이상의 주파수 범위에서 투과 손실을 평가하는 방법 등으로 차음 성능을 평가한다. 그렇지만, 2000㎐ 부근 주파수 영역에서 차음 성능이 상당히 저하되는 경우가 많다. 이러한 현상 발생을 최소화하기 위하여, 합판 유리 질량의 증가, 다층 합판 유리 구성, 합판 유리 면적의 분할 및 합판 유리 지지 구조의 향상 등과 같은 다양한 방안이 제안되었다. 그렇지만, 이들 방법은 효과가 다소 양호하지 않을뿐더러 상업적으로 적용에 비용, 작업성등의 면에서 타당하지 않는 경우가 많아, 3층 이상의 다층 필름을 차음 필름으로 적용하는 경우가 많다.
차음 성능을 갖는 기존의 다층구조 폴리아세탈 중간막은, 차음성능은 우수하나 층간 접합력이 약하다는 등의 내구성에 대한 보완 요구가 있다.
본 발명의 목적은 층간 결합력을 향상시키고 차음필름의 결함 발생을 감소시킨 유리접합용 다층필름, 이를 포함하는 접합유리, 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 유리접합용 다층필름은, 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하며 제1유리의 일면과 그 일면이 직접 접하는 제1층; 상기 제1층의 타면과 그 일면이 직접 접하고 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층;을 포함하는 유리접합용 다층필름으로, 180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1유리와 상기 제1층 사이의 접합력과 상기 제1층과 상기 제2층 사이의 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하인 것일 수 있다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 유리접합용 다층필름은, 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하며 제1유리의 일면과 그 일면이 직접 접하는 제1층; 상기 제1층의 타면과 그 일면이 직접 접하고 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층;을 포함하는 유리접합용 다층필름으로, 180 °박리 시험으로 평가한 상기 유리접합용 다층필름의 상기 제1층의 일면과 상기 제2층 사이의 접합력은, 플라즈마 처리를 하지 않고 접합한 제1층의 일면과 제2층 사이의 접합력과 비교하여 향상된 접합력의 정도인 접합력 향상률 값이 20 % 이상인 것일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 유리접합용 다층필름은, 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하며 제1유리의 일면과 그 일면이 직접 접하는 제1층; 상기 제1층의 타면과 그 일면이 직접 접하고 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층;을 포함하는 유리접합용 다층필름으로, 180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1유리와 상기 제1층 사이의 접합력과 상기 제1층과 상기 제2층 사이의 접합력의 차이가 20 %이하인 것일 수 있다.
상기 제2층은 상기 제1층와 비교하여 더 많은 가소제를 함유할 수 있다.
상기 제1폴리비닐아세탈 수지는 수산기 함유량이 30 몰% 이상이고, 아세틸기 함유량이 2 몰% 미만일 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름은 50 ℃ 20% 상대습도 조건에서 24시간 동안 방치한 후 8 mm 구멍을 형성하고, 접합유리를 형성한 후 85 ℃ 오븐에서 24시간 동안 방치하여 상기 구멍 주변으로 성장하는 버블의 크기를 관찰한 결과가, 상기 구멍의 200% 이하의 범위로 성장하는 조건을 만족하는 것일 수 있다.
상기 제1층과 상기 제2층 사이의 계면은 상기 제2층과 접하는 상기 제1층의 일면 또는 상기 제1층과 접하는 제2층의 일면을 플라즈마 처리 후 접합된 것일 수 있다.
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1층과 상기 제2층 사이의 접합력은 값이 25 내지 40 Kgf/10 mm일 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름은, 그 일면이 상기 제2층 직접 접하고 그 타면은 제2유리와 직접 접하며 제3폴리비닐아시탈 수지과 제3가소제를 포함하는 제3층을 더 포함할 수 있다.
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제2유리와 상기 제3층 사이의 접합력과 상기 제2층과 상기 제3층 사이의 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하일 수 있다.
180 °박리 시험으로 평가한 상기 유리접합용 다층필름의 상기 제3층의 일면과 상기 제2층 사이의 접합력은, 플라즈마 처리를 하지 않고 접합한 제3층의 일면과 제2층 사이의 접합력과 비교하여 20 % 이상 향상된 것일 수 있다.
상기 제2층은 상기 제3층와 비교하여 더 많은 가소제를 함유할 수 있다.
상기 제3폴리비닐아세탈 수지는 수산기 함유량이 30 몰% 이상이고, 아세틸기 함유량이 2 몰% 미만일 수 있다.
상기 제3층과 상기 제2층 사이의 계면은 상기 제3층과 접하는 상기 제2층의 일면 또는 상기 제2층과 접하는 제3층의 일면을 플라즈마 처리 후 접합된 것일 수 있다.
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제2층과 상기 제3층 사이의 접합력은 값이 25 내지 40 Kgf/10 mm일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 다층필름의 제조방법은, 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하는 제1층형성용 조성물을 제1압출기에 투입하고, 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층형성용 조성물을 제2압출기에 투입하여 제1층과 제2층을 압출하는 압출단계; 상기 제1층의 일면 또는 상기 제2층의 일면에 플라즈마 처리를 하여 표면처리된 일면을 형성하는 표면처리단계; 그리고 상기 제1층과 상기 제2층 중에서 상기 표면처리단계를 거친 한 층의 표면처리된 일면이 다른 층의 표면처리되지 않은 일면과 서로 접하도록 압출 라미네이션하는 적층단계;를 포함한다.
상기 제조방법은 180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1유리와 상기 제1층 사이의 접합력과 상기 제1층과 상기 제2층 사이의 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하인 유리접합용 다층필름을 제조할 수 있다.
상기 제조방법은 180 °박리 시험으로 평가한 상기 유리접합용 다층필름의 상기 제1층의 일면과 상기 제2층 사이의 접합력은, 플라즈마 처리를 하지 않고 접합한 제1층의 일면과 제2층 사이의 접합력과 비교하여 20 % 이상 향상된 것인 유리접합용 다층필름을 제조할 수 있다.
상기 표면처리단계의 플라즈마 처리는, 30 내지 50 ℃의 온도 조건에서 5 내지 10 m/min로 롤투롤 공정으로 진행되는 것일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 접합유리는 위에서 설명한 유리접합용 다층필름과 유리의 적층체를 포함한다. 구체적으로 상기 적층체는 상기 유리접합용 다층필름의 양면 중에서 제1층의 일면과 그 외면을 공유하는 상기 다층필름의 일면에 접하는 제1유리를 포함하고, 상기 다층필름의 타면에 접하는 제2유리를 포함할 수 있다.
본 발명의 유리접합용 다층필름, 이를 포함하는 접합유리, 및 이의 제조방법은 내충격성, 내관통성, 차음특성 등은 일정 수준 이상으로 유지하면서 다층 필름 내 층간 결합력을 향상시키고, 유리와의 계면과 다층 필름 내의 각 층의 계면에서의 접합력 차이를 감소시켜 빙화현상 등 차음 중간막의 결함 발생을 최소화시킨 유리접합용 다층필름 등을 제공할 수 있다.
도 1의 (a)와 (b)는 각각 본 발명의 일 실시예에 따른 접합유리용 적층필름의 구체 실시예의 단면을 설명하는 개념도.
도 2과 도 3은 본 발명의 실시예에서 시행한 박리 실험의 방법을 설명하는 개념도.
도 4은 본 발명의 실시예에서 버블테스트에서 접합유리 제조 직후 샘플(a)와 버블테스트 완료 후 Pass인 경우(b, 좌측) 및 Fail인 경우(b, 우측)를 예시적으로 보여주는 도면.
도 2과 도 3은 본 발명의 실시예에서 시행한 박리 실험의 방법을 설명하는 개념도.
도 4은 본 발명의 실시예에서 버블테스트에서 접합유리 제조 직후 샘플(a)와 버블테스트 완료 후 Pass인 경우(b, 좌측) 및 Fail인 경우(b, 우측)를 예시적으로 보여주는 도면.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 "약", "실질적으로" 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.
본 명세서 전체에서, 마쿠시 형식의 표현에 포함된 "이들의 조합"의 용어는 마쿠시 형식의 표현에 기재된 구성 요소들로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 혼합 또는 조합을 의미하는 것으로서, 상기 구성 요소들로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상을 포함하는 것을 의미한다.
본 명세서 전체에서, "A 및/또는 B" 의 기재는, "A, B, 또는, A 및 B" 를 의미한다.
본 명세서 전체에서, "제1", "제2" 또는 "A", "B"와 같은 용어는 특별한 설명이 없는 한 동일한 용어를 서로 구별하기 위하여 사용된다.
본 명세서에서, A 상에 B가 위치한다는 의미는 A 상에 직접 맞닿게 B가 위치하거나 그 사이에 다른 층이 위치하면서 A 상에 B가 위치하는 것을 의미하며 A의 표면에 맞닿게 B가 위치하는 것으로 한정되어 해석되지 않는다.
본 명세서에서 단수 표현은 특별한 설명이 없으면 문맥상 해석되는 단수 또는 복수를 포함하는 의미로 해석된다.
본 발명의 발명자들은 유리접합용 중간막을 차음 기능성을 갖도록 다층으로 형성된 유리접합용 중간막을 구성하는 경우 표면(skin)층과 중간(core)은 그 접합력에 차이가 발생하고, 이러한 차이로 인하여 유리접합 시 상대적으로 접합력이 낮은 중간층과 표면층 사이에서 박리가 일어나는 문제가 있으며, 이로 인한 결함(층간 박리, ice flower) 등을 보완하는 다층필름 물성 향상의 필요성을 인식하고 연구를 거듭한 결과 본 발명을 완성하였다.
본 발명은, 폴리아세탈 수지 공중합 조성 및 가소제 량에 차이가 있는 표면층 및 중간층에, 폴리아세탈 수지의 수산기 함유량의 조절하고, 추가적인 표면처리(산소 플라즈마 등) 등을 적용하는 방법을 통하여, 표면층과 중간층의 접합력을 높여 층간 박리를 방지함으로 다층 폴리아세탈 필름의 내구성을 향상시킨다.
본 발명은, 대표적인 다층 폴리아세탈 필름인 차음 폴리비닐부티랄 필름에서 유리접합 후 빙화(ice flower, snowflake)이라는 버블 결함(bubble defect)이 발생하는 현상이 보고되고 있고, 이러한 현상은 생성된 버블 핵이 시간이 지남에 따라 점차 성장하여 넓은 영역으로 퍼져나가 발생하는 다층구조 필름 특유의 결함으로 인식하여 연구한 결과, 이러한 결함이 유리와 표면층 사이에서보다 표면층과 중간층의 사이에서 더 많이 발생한다는 점을 확인하였다.
이러한 현상의 원인으로, 본 발명의 발명자들은 다층 구조의 층간 이질성, 특히 계면에서의 이질성이 큰 경우, 다시 말해 유리와 표면층의 접합력이 표면층과 스킨층의 접합력보다 클 경우 이종상 발생에 취약한 구조가 되어 버블 핵이 이 계면에서 생성, 성장되기 때문이라고 판단하였고, 차음성능을 위한 중간층의 특성상 점도가 낮기 때문에 버블 핵이 일단 발생한 이후에는 그 성장이 매우 쉬운 특성을 갖는다는 문제점을 해결하여 본 발명을 완성하였다.
도 1의 (a)와 (b)는 각각 본 발명의 일 실시예에 따른 유리접합용 다층필름과 유리가 접합된 접합유리의 예시적인 구조를 단면의 일부로 설명하는 개념도이다. 도 1을 참고해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 유리접합용 다층필름(100)은, 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하며 제1유리의 일면과 그 일면이 직접 접하는 제1층(300); 상기 제1층의 타면과 그 일면이 직접 접하고 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층(400);을 포함하는 유리접합용 다층필름으로, 180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1유리(200)와 상기 제1층(300) 사이의 접합력과 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 사이의 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하이다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 유리접합용 다층필름(100)은, 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하며 제1유리의 일면과 그 일면이 직접 접하는 제1층(300); 상기 제1층의 타면과 그 일면이 직접 접하고 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층(400);을 포함하는 유리접합용 다층필름으로, 180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1유리(200)와 상기 제1층(300) 사이의 접합력과 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 사이의 접합력의 차이가 20% 이하이다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은, 차음 다층필름이 갖는 제1유리(200)와 제1층(300) 사이(A)의 접합력은 충분하나, 이와 비교하여 상대적으로 제1층(300)과 제2층(400) 사이(B)의 접합력이 약하여 이 부분에 비교적 결함이 잘 발생하는 것을 막기 위하여, 상기 A와 상기 B 사이의 접합력의 차이를 줄인 것을 본 발명의 일 특징으로 한다.
구체적으로, 상기 접합력의 차이는 0.1 내지 7 Kgf/10 mm일 수 있고, 1 내지 6 Kgf/10 mm일 수 있으며, 2 내지 5 Kgf/10 mm일 수 있고, 4 내지 5 Kgf/10 mm일 수 있다. 상기 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하인 경우에 층간의 접합력 차이가 비교적 작아서 다층 차음필름의 결함 발생을 줄일 수 있으며, 5 Kgf/10 mm 이하인 경우 보다 결함 발생 억제 효과가 우수하다.
구체적으로, 상기 접합력의 차이는 20 % 일 수 있고, 0.01 내지 20 %일 수 있으며, 1 내지 15 %일 수 있다. 이러한 특성을 갖도록 다층필름을 형성하는 경우 보다 결함 발생이 적은 다층필름을 제조할 수 있다.
상기 접합력은, 이하 실시예에서 설명하는 180 º 박리시험의 결과값을 기준으로 평가한다. 또한, 상기 차이 값은 A-B 값의 절대값을 의미하며 일반적으로는 A가 B 보다 큰 값을 갖는 경우가 많으나, 반대의 경우를 본 발명의 구체 실시예에서 제외하는 것은 아니다.
상기 제2층(400)은 상기 제1층(300)와 비교하여 더 많은 가소제를 함유할 수 있다.
상기 제1층(300)은 스킨층으로 유리와 직접 접하는 층으로 활용될 수 있고, 상기 제2층(400)은 차음층 또는 코어층으로 1 또는 2 이상의 스킨층과 함께 유리접합용 중간막에 적용되어 차음특성을 발휘하므로, 상기 제1층(300)과 제2층(400)은 각각 특성이 다른 폴리비닐아세탈 수지를 적용하고, 가소제의 함량도 달리 적용한다.
구체적으로 상기 제1층(300)에 포함되는 가소제의 함량은 상기 제1층 전체를 기준으로 30 중량% 미만일 수 있고, 20 내지 30 중량%일 수 있으며, 25 내지 30 중량%일 수 있다. 구체적으로, 상기 제2층(400)에 포함되는 가소제의 함량은 상기 제2층 전체를 기준으로 32 중량% 이상일 수 있고, 32 내지 40 중량%일 수 있으며, 34 내지 38 중량%일 수 있다. 이러한 함량의 범위로 가소제를 포함하는 경우 내관통성, 내투과성 등의 기계적 물성을 일정 수준 이상으로 유지하면서 동시에 차음 특성을 갖는 필름을 제공할 수 있다.
상기 가소제로는 트리에틸렌글리콜 비스 2-에틸헥사노에이트(3G8), 테트라에틸렌글리콜 디헵타노에이트(4G7), 트리에틸렌글리콜 비스 2-에틸부티레이트(3GH), 트리에틸렌글리콜 비스 2-헵타노에이트(3G7), 디부톡시에톡시에틸 아디페이트(DBEA), 부틸 카르비톨 아디페이트(DBEEA), 디부틸 세바케이트(DBS), 비스 2-헥실 아디페이트(DHA) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택될 수 있으며, 구체적으로 트리에틸렌글리콜 비스 2-에틸헥사노에이트(3G8), 트리에틸렌글리콜 비스 2-에틸부티레이트(3GH), 트리에틸렌글리콜 비스 2-헵타노에이트(3G7) 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나가 적용되는 것이 수지화의 혼화성, 필름의 기계적 강도 유지 등에 좋다.
상기 제1폴리비닐아세탈 수지는 수산기 함유량이 30 몰% 이상이고, 아세틸기 함유량이 2 몰% 미만인 것일 수 있다. 구체적으로, 상기 제1폴리비닐아세탈 수지는 수산기 함유량이 30 내지 50 몰%일 수 있다. 이러한 특성을 갖는 수지를 상기 제1폴리비닐아세탈 수지로 적용하는 경우 유리와의 접합력이 우수하면서 기계적 물성이 우수한 제1층을 제조할 수 있다.
상기 제2폴리비닐아세탈 수지는 수산기 함유량이 40 몰% 이하일 수 있고, 30 몰% 이하일 수 있으며, 1 내지 30 몰%인 것일 수 있으며, 10 몰% 이하인 것이 적용될 수 있다. 또한, 상기 제2폴리비닐아세탈 수지는 아세틸기 함유량이 8 몰% 이상인 것일 수 있다. 이러한 특성을 갖는 수지를 상기 제2폴리비닐아세탈 수지로 적용하는 경우 기계적 물성을 일정 수준 이상으로 유지하면서 차음 특성이 우수한 제2층을 제조할 수 있다.
상기 제2폴리비닐아세탈 수지의 수산기 함유량과 상기 제1폴리비닐아시탈 수지의 수산기 함유랑의 차이는 2 몰% 이상일 수 있고, 1 내지 15 몰%일 수 있고, 5 내지 15 몰%일 수 있다. 이러한 경우 유리접합용 다층필름에 더욱 우수한 차음 성능을 부여할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 수지는 중합도가 1,600 내지 3,000의 폴리비닐알코올을 알데하이드로 아세탈화하여 얻어진 폴리비닐아세탈 수지일 수 있다. 상기 알데하이드는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, n-부틸 알데하이드, 이소부틸 알데하이드, n-배럴 알데하이드, 2-에틸 부틸 알데하이드, n-헥실 알데하이드 및 이들의 블랜드 수지로 이루어진 군에서 선택될 수 있다. 구체적으로, n-부틸 알데하이드를 사용하여 제조한 수지가 유리와의 굴절율 차이가 적고 유리와의 접합력이 우수하다는 점에서 좋다.
상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 사이의 계면(B)은 상기 제2층(400)과 접하는 상기 제1층(300)의 일면 또는 상기 제1층(300)과 접하는 제2층(400)의 일면을 플라즈마 처리 후 접합된 것일 수 있다. 상기 플라즈마 처리는 상기 제1층(300)의 일면 또는 상기 제2층(400)의 일면의 표면 작용기들을 활성화시켜 표면처리를 적용하지 않는 경우와 달리 층간 접합력을 충분히 향상시킬 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 상압 플라즈마 장치를 적용하여 처리될 수 있으며, 구체적으로 각 층의 제조를 위한 조성물을 각각 용융 압출하고 압출라미네이션 하는 과정에서 각 층이 그 일면에 플라즈마 표면처리를 할 수 있는 상압 플라즈마 장치를 적용하는 방법으로 진행될 수 있다.
상기 플라즈마 처리는 구체적으로, 상압 플라즈마가 적용될 수 있고, 산소 플라즈마가 적용될 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 30 내지 50 ℃의 온도 조건에서 5 내지 10 m/min로 롤투롤 공정으로 진행되는 것일 수 있다. 압력 조건은 상압 조건에서 진행 가능하다. 이러한 조건으로 상기 플라즈마 처리를 진행하는 경우 각 층 자체의 기계적인 강도는 일정 수준 이상으로 유지하고 차음 성능도 일정 수준 이상으로 유지하면서 층간 접합력을 향상시킬 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 10 내지 15 Kv의 인가전압 조건에서 진행될 수 있고, 이러한 범위로 인가전압을 적용하는 경우 층간 결합력 향상 효과를 얻으면서 동시에 각 층의 기계적 강도 특성 유지, 처리의 효율성 향상 등에 유리하다.
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 사이의 접합력은 값이 25 내지 40 Kgf/10 mm인 것일 수 있고, 25 내지 33 Kgf/10 mm인 것일 수 있고, 34 내지 40 Kgf/10 mm인 것일 수 있다. 좋게는 상기 접합력은 32 내지 38 Kgf/10 mm일 수 있다.
이러한 범위로 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 사이의 접합력을 갖는 경우는 플라즈마 표면처리 등을 적용하여 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 사이의 접합력을 향상시키지 않은 경우와 비교하여 대략 20% 이상, 구체적으로 20 내지 120 % 향상된 것으로, 차음 다층필름의 버블 성장 등의 결함 생성을 현저하게 줄일 수 있다.
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1유리(200)와 상기 제1층(300) 사이의 접합력은 값이 30 내지 45 Kgf/10 mm일 수 있고, 30 내지 40 Kgf/10 mm 일 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은 50 ℃ 20% 상대습도 조건에서 24시간 동안 방치한 후 8 mm 구멍을 형성하고, 접합유리(700)를 형성한 후 85 ℃ 오븐에서 24시간 동안 방치하여 상기 구멍 주변으로 성장하는 버블의 크기를 관찰한 결과가, 상기 구멍의 200% 이하의 범위로 성장하는 조건을 만족하는 것일 수 있다. 이는 차음 다층필름의 결함으로 보고되는 현상 중 하나인 빙화 발생을 충분히 억제하여 보다 우수한 품질의 유리접합용 다층막을 제공할 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은, 그 일면이 상기 제2층(400) 직접 접하고 그 타면은 제2유리(600)와 직접 접하며 제3폴리비닐아시탈 수지과 제3가소제를 포함하는 제3층을 더 포함할 수 있다.
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제2유리(600)와 상기 제3층(500) 사이의 접합력과 상기 제2층(400)과 상기 제3층(500) 사이의 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하인 것일 수 있다.
상기 제3층(500)은 실질적으로 상기 제1층(300)의 구성과 특성을 갖는 것일 수 있다. 따라서, 상기 제3층(500)에 대한 구체적인 설명은 제1층(300)에 대한 설명과 중복되므로 그 기재를 생략한다. 또한, 상기 제2층(400)과 제3층(500)의 계면(C), 상기 제3층(500)과 상기 제2유리(600)의 계면(D)에 대한 설명도 위에서 상기 제1유리(200)와 제1층(300)의 계면(A)에 대한 설명, 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400)의 계면(B)에 대한 설명과 각각 중복되므로 그 기재를 생략한다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은, 20 ℃, 2000 Hz에서 측정한 손실계수(L/F)가 0.35 이상일 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은, KS L 2007:2008에 의거한 내충격성 특성을 만족할 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은, KS L 2007에 의거한 내관통성 특성을 만족할 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름은 필요에 따라 산화방지제, 열안정제, UV 흡수제, UV 안정제, IR 흡수제, 유리 접합력 조절제 및 이의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 첨가제를 더 함유할 수 있다.
상기 첨가제는 상기 제1층, 제2층, 제3층 및 제4층 중 적어도 하나에 포함될 수 있으며, 상기 첨가제를 포함함으로써 필름의 열안정성, 광안정성과 같은 장기내구성 및 비산방지 성능을 향상시킬 수 있다.
상기 산화방지제는 힌더드 아민(hindered amine)계나 힌더드 페놀(hindered phenol)계를 사용될 수 있다. 구체적으로, 150 ℃이상의 공정온도를 요하는 폴리비닐 부티랄(PVB) 제조공정상 힌더드 페놀계의 산화방지제가 보다 바람직하다. 힌더드 페놀계의 산화방지제는 예를 들어, BASF사의 IRGANOX 1076, 1010 등을 사용할 수 있다.
상기 열안정제는 산화방지제와의 적합성을 고려할 때 포스파이트(phosphite) 계 열안정제를 사용할 수 있다. 예를 들어, BASF사의 IRGAFOS 168을 사용할 수 있다.
상기 UV 흡수제는 케미프로화성사의 케미솔브(Chemisorb) 12, 케미솔브 79, 케미솔브 74, 케미솔브 102, BASF사의 티누빈(Tinuvin) 328, 티누빈 329, 티누빈 326 등을 사용할 수 있다. 상기 UV 안정제는 BASF사의 티누빈 등을 사용할 수 있다. 상기 IR 흡수제로는 ITO, ATO, AZO 등을 사용할 수 있고, 유리 접합력 조절제는 Mg, K, Na 등의 금속염, 에폭시계 변성 Si 오일, 또는 이들의 혼합물 등을 사용할 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 유리접합용 다층필름(100)은 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하며 제1유리(200)의 일면과 그 일면이 직접 접하는 제1층(300); 상기 제1층의 타면과 그 일면이 직접 접하고 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층(400);을 포함하는 유리접합용 다층필름으로, 180 °박리 시험으로 평가한 상기 유리접합용 다층필름의 상기 제1층의 일면과 상기 제2층 사이(B)의 접합력은, 플라즈마 처리를 하지 않고 접합한 제1층의 일면과 제2층 사이의 접합력과 비교하여 향상된 접합력 향상률 값이 20 % 이상인 것일 수 있다.
구체적으로 상기 접합력 향상률는 아래 식 1으로 계산될 수 있다.
[식 1]
접합력 향상률(%) = 100 * [|P1-2 - N1-2|/ N1-2]
상기 식 1에서, P1-2은 플라즈마 처리를 적용한 제1층과 제2층 사이의 접합력을, 그리고 N1- 2은 플라즈마 처리를 적용하지 않은 제1층과 제2층 사이의 접합력을 의미한다.
상기 접합력은, 본 발명에서 180 ° 박리 시험에서 얻어진 값(단위, Kgf/10 mm) 을 기준으로 평가하였다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은, 차음 다층필름이 갖는 제1유리(200)와 제1층(300) 사이(A)의 접합력은 충분하나, 이와 비교하여 상대적으로 제1층(300)과 제2층(400) 사이(B)의 접합력이 약하여 이 부분에 비교적 결함이 잘 발생하는 것을 막기 위하여, 상기 A와 상기 B 사이의 접합력을 보다 향상시킨 것을 본 발명의 일 특징으로 한다.
구체적으로, 상기 접합력 향상률 값은 20 내지 120 %일수 있고, 20 내지 90 %일 수 있으며, 25 내지 80 % 일 수 있다. 이러한 범위에서 상기 접합력 향상률 값을 갖는 필름을 접합유리용 중간막으로 적용하는 경우, 내관통성, 내충격성, 차음특성 등의 특성은 일정 수준 이상으로 유지하면서 빙화 현상 등 결함 발생을 줄인 다층필름을 제공할 수 있다.
상기 제2층(400)은 상기 제1층(300)와 비교하여 더 많은 가소제를 함유할 수 있다.
상기 제1층(300)은 스킨층으로 유리와 직접 접하는 층으로 활용될 수 있고, 상기 제2층(400)은 차음층 또는 코어층으로 1 또는 2 이상의 스킨층과 함께 유리접합용 중간막에 적용되어 차음특성을 발휘하므로, 상기 제1층(300)과 제2층(400)은 각각 특성이 다른 폴리비닐아세탈 수지를 적용하고, 가소제의 함량도 달리 적용한다.
구체적으로 상기 제1층(300)에 포함되는 가소제의 함량은 상기 제1층 전체를 기준으로 30 중량% 미만일 수 있고, 20 내지 30 중량%일 수 있으며, 25 내지 30 중량%일 수 있다. 구체적으로, 상기 제2층(400)에 포함되는 가소제의 함량은 상기 제2층 전체를 기준으로 32 중량% 이상일 수 있고, 32 내지 40 중량%일 수 있으며, 34 내지 38 중량%일 수 있다. 이러한 함량의 범위로 가소제를 포함하는 경우 내관통성, 내투과성 등의 기계적 물성을 일정 수준 이상으로 유지하면서 동시에 차음 특성을 갖는 필름을 제공할 수 있다.
상기 가소제로는 트리에틸렌글리콜 비스 2-에틸헥사노에이트(3G8), 테트라에틸렌글리콜 디헵타노에이트(4G7), 트리에틸렌글리콜 비스 2-에틸부티레이트(3GH), 트리에틸렌글리콜 비스 2-헵타노에이트(3G7), 디부톡시에톡시에틸 아디페이트(DBEA), 부틸 카르비톨 아디페이트(DBEEA), 디부틸 세바케이트(DBS), 비스 2-헥실 아디페이트(DHA) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택될 수 있으며, 구체적으로 트리에틸렌글리콜 비스 2-에틸헥사노에이트(3G8), 트리에틸렌글리콜 비스 2-에틸부티레이트(3GH), 트리에틸렌글리콜 비스 2-헵타노에이트(3G7) 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나가 적용되는 것이 수지화의 혼화성, 필름의 기계적 강도 유지 등에 좋다.
상기 제1폴리비닐아세탈 수지는 수산기 함유량이 30 몰% 이상이고, 아세틸기 함유량이 2 몰% 미만인 것일 수 있다. 이러한 특성을 갖는 수지를 상기 제1폴리비닐아세탈 수지로 적용하는 경우 유리와의 접합력이 우수하면서 기계적 물성이 우수한 제1층을 제조할 수 있다.
상기 제2폴리비닐아세탈 수지는 수산기 함유량이 10 몰% 이하이고, 아세틸기 함유량이 8 몰% 미만인 것일 수 있다. 이러한 특성을 갖는 수지를 상기 제2폴리비닐아세탈 수지로 적용하는 경우 기계적 물성을 일정 수준 이상으로 유지하면서 차음 특성이 우수한 제2층을 제조할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 수지는 중합도가 1,600 내지 3,000의 폴리비닐알코올을 알데하이드로 아세탈화하여 얻어진 폴리비닐아세탈 수지일 수 있다. 상기 알데하이드는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, n-부틸 알데하이드, 이소부틸 알데하이드, n-배럴 알데하이드, 2-에틸 부틸 알데하이드, n-헥실 알데하이드 및 이들의 블랜드 수지로 이루어진 군에서 선택될 수 있다. 구체적으로, n-부틸 알데하이드를 사용하여 제조한 수지가 유리와의 굴절율 차이가 적고 유리와의 접합력이 우수하다는 점에서 좋다.
상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 사이의 계면(B)은 상기 제2층(400)과 접하는 상기 제1층(300)의 일면 또는 상기 제1층(300)과 접하는 제2층(400)의 일면을 플라즈마 처리 후 접합된 것일 수 있다. 상기 플라즈마 처리는 상기 제1층(300)의 일면 또는 상기 제2층(400)의 일면의 표면 작용기들을 활성화시켜 표면처리를 적용하지 않는 경우와 달리 층간 접합력을 충분히 향상시킬 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 상압 플라즈마 장치를 적용하여 처리될 수 있으며, 구체적으로 각 층의 제조를 위한 조성물을 각각 용융 압출하고 압출라미네이션 하는 과정에서 각 층이 그 일면에 플라즈마 표면처리를 할 수 있는 상압 플라즈마 장치를 적용하는 방법으로 진행될 수 있다.
상기 플라즈마 처리는 구체적으로, 상압 플라즈마가 적용될 수 있고, 산소 플라즈마가 적용될 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 30 내지 50 ℃의 온도 조건에서 5 내지 10 m/min로 롤투롤 공정으로 진행되는 것일 수 있다. 압력 조건은 상압 조건에서 진행 가능하다. 이러한 조건으로 상기 플라즈마 처리를 진행하는 경우 각 층 자체의 기계적인 강도는 일정 수준 이상으로 유지하고 차음 성능도 일정 수준 이상으로 유지하면서 층간 접합력을 향상시킬 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 10 내지 15 Kv의 인가전압 조건에서 진행될 수 있고, 이러한 범위로 인가전압을 적용하는 경우 층간 결합력 향상 효과를 얻으면서 동시에 각 층의 기계적 강도 특성 유지, 처리의 효율성 향상 등에 유리하다.
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 사이의 접합력은 값이 25 내지 40 Kgf/10 mm인 것일 수 있고, 25 내지 33 Kgf/10 mm인 것일 수 있고, 34 내지 40 Kgf/10 mm인 것일 수 있다. 좋게는 상기 접합력은 32 내지 38 Kgf/10 mm일 수 있다.
이러한 범위로 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 사이의 접합력을 갖는 경우는 180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1유리와 상기 제1층 사이의 접합력과 상기 제1층과 상기 제2층 사이의 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하인 것일 수 있고, 0.1 내지 7 Kgf/10 mm일 수 있고, 1 내지 6 Kgf/10 mm일 수 있으며, 2 내지 5 Kgf/10 mm일 수 있다. 이렇게 층간 접합력의 차이가 줄어들면 차음 다층필름의 버블 성장 등의 결함 생성을 현저하게 줄일 수 있다.
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1유리(200)와 상기 제1층(300) 사이의 접합력은 값이 30 내지 45 Kgf/10 mm일 수 있고, 30 내지 40 Kgf/10 mm 일 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은 50 ℃ 20% 상대습도 조건에서 24시간 동안 방치한 후 8 mm 구멍을 형성하고, 접합유리를 형성한 후 85 ℃ 오븐에서 24시간 동안 방치하여 상기 구멍 주변으로 성장하는 버블의 크기를 관찰한 결과가, 상기 구멍의 200% 이하의 범위로 성장하는 조건을 만족하는 것일 수 있다. 이는 차음 다층필름의 결함으로 보고되는 현상 중 하나인 빙화 발생을 충분히 억제하여 보다 우수한 품질의 유리접합용 다층막을 제공할 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은, 그 일면이 상기 제2층(400) 직접 접하고 그 타면은 제2유리(600)와 직접 접하며 제3폴리비닐아시탈 수지과 제3가소제를 포함하는 제3층을 더 포함할 수 있다.
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제2유리(600)와 상기 제3층(500) 사이의 접합력과 상기 제2층(400)과 상기 제3층(500) 사이의 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하인 것일 수 있다.
상기 제3층(500)은 실질적으로 상기 제1층(300)의 구성과 특성을 갖는 것일 수 있다. 따라서, 상기 제3층(500)에 대한 구체적인 설명은 제1층(300)에 대한 설명과 중복되므로 그 기재를 생략한다. 또한, 상기 제2층(400)과 제3층(500)의 계면(C), 상기 제3층(500)과 상기 제2유리(600)의 계면(D)에 대한 설명도 위에서 상기 제1유리(200)와 제1층(300)의 계면(A)에 대한 설명, 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400)의 계면(B)에 대한 설명과 각각 중복되므로 그 기재를 생략한다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은, 20 ℃, 2000 Hz에서 측정한 손실계수(L/F)가 0.35 이상일 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은, KS L 2007:2008에 의거한 내충격성 특성을 만족할 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름(100)은, KS L 2007에 의거한 내관통성 특성을 만족할 수 있다.
상기 유리접합용 다층필름은 필요에 따라 산화방지제, 열안정제, UV 흡수제, UV 안정제, IR 흡수제, 유리 접합력 조절제 및 이의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 첨가제를 더 함유할 수 있다. 구체적인 각각의 첨가제에 대한 설명은 위에서 한 설명과 중복되므로 그 기재를 생략한다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 다층필름의 제조방법은, 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하는 제1층형성용 조성물을 제1압출기에 투입하고, 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층형성용 조성물을 제2압출기에 투입하여 제1층(300)과 제2층(400)을 압출하는 압출단계; 상기 제1층(300)의 일면 또는 상기 제2층(400)의 일면에 플라즈마 처리를 하여 표면처리된 일면을 형성하는 표면처리단계; 그리고 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 중에서 상기 표면처리단계를 거친 한 층의 표면처리된 일면이 다른 층의 표면처리되지 않은 일면과 서로 접하도록 압출 라미네이션하는 적층단계;를 포함한다.
상기 제조방법은 180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1유리(200)와 상기 제1층(300) 사이의 접합력과 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 사이의 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하인 유리접합용 다층필름을 제조할 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 상압 플라즈마 장치를 적용하여 처리될 수 있으며, 구체적으로 각 층의 제조를 위한 조성물을 각각 용융 압출하고 압출라미네이션 하는 과정에서 각 층이 그 일면에 플라즈마 표면처리를 할 수 있는 상압 플라즈마 장치를 적용하는 방법으로 진행될 수 있다.
상기 플라즈마 처리는 구체적으로, 상압 플라즈마가 적용될 수 있고, 산소 플라즈마가 적용될 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 30 내지 50 ℃의 온도 조건에서 5 내지 10 m/min로 롤투롤 공정으로 진행되는 것일 수 있다. 압력 조건은 상압 조건에서 진행 가능하다. 이러한 조건으로 상기 플라즈마 처리를 진행하는 경우 각 층 자체의 기계적인 강도는 일정 수준 이상으로 유지하고 차음 성능도 일정 수준 이상으로 유지하면서 층간 접합력을 향상시킬 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 10 내지 15 Kv의 인가전압 조건에서 진행될 수 있고, 이러한 범위로 인가전압을 적용하는 경우 층간 결합력 향상 효과를 얻으면서 동시에 각 층의 기계적 강도 특성 유지, 처리의 효율성 향상 등에 유리하다.
유리접합용 다층필름(100), 제1층(300), 제2층(400), 부가되는 제3층(500), 각 층의 성분, 계면의 특성, 상기 다층필름의 특성 등에 대한 구체적인 내용은 위에서 설명한 것과 중복되므로 그 기재를 생략한다.
또한, 상기 제2층(400)과 제3층(500)의 계면(C), 상기 제3층(500)과 상기 제2유리(600)의 계면(D)에 대한 설명도 위에서 상기 제1유리(200)와 제1층(300)의 계면(A)에 대한 설명, 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400)의 계면(B)에 대한 설명과 각각 중복되므로 그 기재를 생략한다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 유리접합용 다층필름(100)의 제조방법은, 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하는 제1층형성용 조성물을 제1압출기에 투입하고, 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층형성용 조성물을 제2압출기에 투입하여 제1층과 제2층을 압출하는 압출단계; 상기 제1층(300)의 일면 또는 상기 제2층(400)의 일면에 플라즈마 처리를 하여 표면처리된 일면을 형성하는 표면처리단계; 그리고 상기 제1층(300)과 상기 제2층(400) 중에서 상기 표면처리단계를 거친 한 층의 표면처리된 일면이 다른 층의 표면처리되지 않은 일면과 서로 접하도록 압출 라미네이션하는 적층단계;를 포함한다.
상기 제조방법은 180 °박리 시험으로 평가한 상기 유리접합용 다층필름(100)의 상기 제1층(300)의 일면과 상기 제2층(400) 사이의 접합력은, 플라즈마 처리를 하지 않고 접합한 제1층(300)의 일면과 제2층(400) 사이의 접합력과 비교하여 향상된 접합력의 정도인 접합력 향상률 값이 20 % 이상인 유리접합용 다층필름을 제조할 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 상압 플라즈마 장치를 적용하여 처리될 수 있으며, 구체적으로 각 층의 제조를 위한 조성물을 각각 용융 압출하고 압출라미네이션 하는 과정에서 각 층이 그 일면에 플라즈마 표면처리를 할 수 있는 상압 플라즈마 장치를 적용하는 방법으로 진행될 수 있다.
상기 플라즈마 처리는 구체적으로, 상압 플라즈마가 적용될 수 있고, 산소 플라즈마가 적용될 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 30 내지 50 ℃의 온도 조건에서 5 내지 10 m/min로 롤투롤 공정으로 진행되는 것일 수 있다. 압력 조건은 상압 조건에서 진행 가능하다. 이러한 조건으로 상기 플라즈마 처리를 진행하는 경우 각 층 자체의 기계적인 강도는 일정 수준 이상으로 유지하고 차음 성능도 일정 수준 이상으로 유지하면서 층간 접합력을 향상시킬 수 있다.
상기 플라즈마 처리는, 10 내지 15 Kv의 인가전압 조건에서 진행될 수 있고, 이러한 범위로 인가전압을 적용하는 경우 층간 결합력 향상 효과를 얻으면서 동시에 각 층의 기계적 강도 특성 유지, 처리의 효율성 향상 등에 유리하다.
유리접합용 다층필름(100), 제1층(300), 제2층(400), 부가되는 제3층(500), 각 층의 성분, 계면의 특성, 상기 다층필름의 특성 등에 대한 구체적인 내용은 위에서 설명한 것과 중복되므로 그 기재를 생략한다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 접합유리(700)는 위에서 설명한 유리접합용 다층필름(100)과 유리(200, 600)의 적층체를 포함한다. 구체적으로 상기 적층체는 상기 유리접합용 다층필름(100)의 양면 중에서 제1층(300)의 일면과 그 외면을 공유하는 상기 다층필름의 일면에 접하는 제1유리(200)를 포함하고, 상기 다층필름의 타면에 접하는 제2유리(600)를 포함할 수 있다.
이하 본 발명의 구체적인 일 실시예를 보다 구체적으로 설명한다.
제조예
(폴리비닐부티랄 수지의 제조)
폴리비닐부티랄 수지 (a)의 제조: 평균 중합도가 1700인 폴리비닐알코올 수지에 n-부틸알데하이드를 합성하여, 부티랄기 69.1 mol%, 수산기 30.1 mol%인 폴리비닐부티랄 수지(a)를 얻었다.
폴리비닐부티랄 수지 (b)의 제조: 평균 중합도가 2400인 폴리비닐알코올 수지에 n-부틸알데하이드를 합성하여, 59.2 mol%, 수산기 28.8 mol%인 폴리비닐부티랄 수지(b)를 얻었다.
폴리비닐부티랄 수지 (c)의 제조: 평균 중합도가 1700인 폴리비닐알코올 수지에 n-부틸알데하이드를 합성하여 제조된 부티랄기 58.7 mol%, 수산기 40.5 mol%인 폴리비닐부티랄 수지(c)를 얻었다.
폴리비닐부티랄 수지 (d)의 제조: 평균 중합도가 2400인 폴리비닐알코올 수지에 n-부틸알데하이드를 합성하여 제조된 부티랄기 65.2 mol%, 수산기 20.4 mol%인 폴리비닐부티랄 수지(d)를 얻었다.
폴리비닐부티랄수지 (e)의 제조방법 : 평균 중합도가 2400인 폴리비닐알코올 수지에 n-부틸알데하이드를 합성하여 제조된 부티랄기 48.9 mol%, 수산기 39.1 mol%인 폴리비닐부티랄 수지(e)를 얻는다.
(첨가제 조성물)
irganox1010, irgafos168을 각각 0.1 중량부, TINUVIN P를 중량부, 칼륨아세테이트(K Ac), 마그네슘아세테이트(Mg Ac)를 각각 0.022 중량부, 0.028 중량부를 혼합하여 첨가제 조성물 0.55 중량부를 제조하였다.
(실시예 1의 다층필름 제조)
폴리비닐부티랄 수지 (a) 72.45 중량부와 가소제 3G8 27 중량부, 첨가제 조성물 0.55 중량부를 투입한 뒤 혼합하고 2축 압출기를 통해 압출하여 두께 0.33 mm의 제1층을 제조하였다. 제조된 제1층의 편면에 롤투롤 상압 플라즈마 장치로 산소 플라즈마 처리를 하여 표면처리된 제1층을 제조하였다. 상기 플라즈마 장치 조건은 온도 40 ℃, 속도 10 m/min, 인가전압 14 kV로 적용하였다.
폴리비닐부티랄 수지 (b) 65 중량부와 가소제 3G8 35 중량부를 혼합하여 2축 압출기에 투입하고 두께 0.12 mm로 제2층을 형성하고, 상기 제1층의 플라즈마 처리된 일 면 위에 상기 제2층이 위치하도록 압출라미네이션 하여 제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다(도 1의 (a) 참조).
제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름 중 제2층의 노출된 일면에 롤투롤 상압 플라즈마 장치로 산소 플라즈마 처리를 하여 제2층의 일면이 표면처리된 제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다(도 1의 (b) 참조). 이 때, 상기 플라즈마 장치 조건은 온도 40 ℃, 속도 10 m/min, 인가전압 14 kV로 적용하였다.
폴리비닐부티랄 수지 (a) 72.45 중량부와 가소제 3G8 27 중량부, 첨가제 조성물 0.55 중량부를 혼합 후 2축 압출기를 통해 두께 0.33 mm로 제3층을 압출라미네이션 하여 제1층/제2층/제3층의 3층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다. 이렇게 제조된 3층 구조의 다층필름은 총 두께는 0.78 mm 이었다.
(비교예 1의 다층필름 제조)
플라즈마 표면처리를 적용하지 않는다는 점을 제외하면 상기 실시예 1에서와 동일한 조성과 방법으로 제1층/제2층/제3층의 3층구조를 갖는 다층필름을 제조하였다. 이때 각 층의 두께는 제1층과 제3층은 0.33 mm, 제2층 0.12 mm 이며, 다층필름의 총 두께는 0.78 mm로 제조되었다.
(실시예 2의 다층필름 제조)
폴리비닐부티랄 수지 (c) 72.45 중량부와 가소제 3G8 27 중량부, 첨가제 0.55 중량부를 투입한 혼합하고 2축 압출기를 통해 압출하여 두께 0.33 mm의 제1필름을 제조하였다. 제조된 제1필름의 편면에 롤투롤 상압 플라즈마 장치로 산소 플라즈마 처리를 하여 표면처리된 제1층을 제조하였다. 상기 플라즈마 장치 조건은 온도 40 ℃, 속도 10 m/min, 인가전압 14 kV로 적용하였다.
폴리비닐부티랄 수지 (d) 65 중량부와 가소제 3G8 35 중량부를 혼합하여 2축 압출기에 투입하고 두께 0.12 mm로 제2층을 형성하고, 상기 제1층의 플라즈마 처리된 일 면 위에 상기 제2층이 위치하도록 압출라미네이션 하여 제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다.
제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름 중 제2층의 노출된 일면에 롤투롤 상압 플라즈마 장치로 산소 플라즈마 처리를 하여 제2층의 일면이 표면처리된 제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다. 이 때, 상기 플라즈마 장치 조건은 온도 40 ℃, 속도 10 m/min, 인가전압 14 kV로 적용하였다.
폴리비닐부티랄 수지 (c) 72.45 중량부와 가소제 3G8 27 중량부, 첨가제 조성물 0.55 중량부를 혼합 후 2축 압출기를 통해 두께 0.33 mm로 제3층을 압출라미네이션 하여 제1층/제2층/제3층의 3층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다. 이렇게 제조된 3층 구조의 다층필름은 총 두께는 0.78 mm 이었다.
(비교예 2의 다층필름 제조)
플라즈마 표면처리를 적용하지 않는다는 점을 제외하면 상기 실시예 2에서와 동일한 조성과 방법으로 제1층/제2층/제3층의 3층구조를 갖는 다층필름을 제조하였다. 이때 각 층의 두께는 제1층과 제3층은 0.33 mm, 제2층 0.12 mm 이며, 다층필름의 총 두께는 0.78 mm로 제조되었다.
(실시예 3의 다층필름 제조)
폴리비닐부티랄 수지 (a) 72.45 중량부와 가소제 3G8 27 중량부, 첨가제 조성물 0.55 중량부를 투입한 뒤 혼합하고 2축 압출기를 통해 압출하여 두께 0.33 mm의 제1층을 제조하였다. 제조된 제1층의 편면에 롤투롤 상압 플라즈마 장치로 산소 플라즈마 처리를 하여 표면처리된 제1층을 제조하였다. 상기 플라즈마 장치 조건은 온도 40 ℃, 속도 10 m/min, 인가전압 14 kV로 적용하였다.
폴리비닐부티랄 수지 (d) 65 중량부와 가소제 3G8 35 중량부를 혼합하여 2축 압출기에 투입하고 두께 0.12 mm로 제2층을 형성하고, 상기 제1층의 플라즈마 처리된 일 면 위에 상기 제2층이 위치하도록 압출라미네이션 하여 제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다.
제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름 중 제2층의 노출된 일면에 롤투롤 상압 플라즈마 장치로 산소 플라즈마 처리를 하여 제2층의 일면이 표면처리된 제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다. 이 때, 상기 플라즈마 장치 조건은 온도 40 ℃, 속도 10 m/min, 인가전압 14 kV로 적용하였다.
폴리비닐부티랄 수지 (a) 72.45 중량부와 가소제 3G8 27 중량부, 첨가제 조성물 0.55 중량부를 혼합 후 2축 압출기를 통해 두께 0.33 mm로 제3층을 압출라미네이션 하여 제1층/제2층/제3층의 3층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다. 이렇게 제조된 3층 구조의 다층필름은 총 두께는 0.78 mm 이었다.
(비교예 3의 다층필름 제조)
플라즈마 표면처리를 적용하지 않는다는 점을 제외하면 상기 실시예 3에서와 동일한 조성과 방법으로 제1층/제2층/제3층의 3층구조를 갖는 다층필름을 제조하였다. 이때 각 층의 두께는 제1층과 제3층은 0.33 mm, 제2층 0.12 mm 이며, 다층필름의 총 두께는 0.78 mm로 제조되었다.
(실시예 4의 다층필름 제조)
폴리비닐부티랄 수지 (c) 72.45 중량부와 가소제 3G8 27 중량부, 첨가제 조성물 0.55 중량부를 투입한 뒤 혼합하고 2축 압출기를 통해 압출하여 두께 0.33 mm의 제1층을 제조하였다. 제조된 제1층의 편면에 롤투롤 상압 플라즈마 장치로 산소 플라즈마 처리를 하여 표면처리된 제1층을 제조하였다. 상기 플라즈마 장치 조건은 온도 40 ℃, 속도 10 m/min, 인가전압 14 kV로 적용하였다.
폴리비닐부티랄 수지 (e) 65 중량부와 가소제 3G8 35 중량부를 혼합하여 2축 압출기에 투입하고 두께 0.12 mm로 제2층을 형성하고, 상기 제1층의 플라즈마 처리된 일 면 위에 상기 제2층이 위치하도록 압출라미네이션 하여 제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다.
제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름 중 제2층의 노출된 일면에 롤투롤 상압 플라즈마 장치로 산소 플라즈마 처리를 하여 제2층의 일면이 표면처리된 제1층/제2층의 2층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다. 이 때, 상기 플라즈마 장치 조건은 온도 40 ℃, 속도 10 m/min, 인가전압 14 kV로 적용하였다.
폴리비닐부티랄 수지 (c) 72.45 중량부와 가소제 3G8 27 중량부, 첨가제 조성물 0.55 중량부를 혼합 후 2축 압출기를 통해 두께 0.33 mm로 제3층을 압출라미네이션 하여 제1층/제2층/제3층의 3층 구조를 갖는 다층필름을 제조하였다. 이렇게 제조된 3층 구조의 다층필름은 총 두께는 0.78 mm 이었다.
(실시예 5의 다층필름 제조)
플라즈마 표면처리를 적용하지 않는다는 점을 제외하면 상기 실시예 4에서와 동일한 조성과 방법으로 제1층/제2층/제3층의 3층구조를 갖는 다층필름을 제조하였다. 이때 각 층의 두께는 제1층과 제3층은 0.33 mm, 제2층 0.12 mm 이며, 다층필름의 총 두께는 0.78 mm로 제조되었다.
각 층에 적용되는 폴리비닐부티랄(PVB) 수지의 종류와 함량, 가소제의 함량, 각 층의 두께 등을 아래 표 1에 정리하였다.
| PVB 종류 | PVB량 (중량부) |
가소제량 (중량부) |
첨가제 조성물 |
각층 필름 |
두께 (mm) | |
| 실시예 1 | a | 72.45 | 27 | 0.55 | 제1층 | 0.33 |
| b | 65 | 35 | - | 제2층 | 0.12 | |
| a | 72.45 | 27 | 0.55 | 제3층 | 0.33 | |
| 비교예 1 | a | 72.45 | 27 | 0.55 | 제1층 | 0.33 |
| b | 65 | 35 | - | 제2층 | 0.12 | |
| a | 72.45 | 27 | 0.55 | 제3층 | 0.33 | |
| 실시예 2 | c | 72.45 | 27 | 0.55 | 제1층 | 0.33 |
| d | 65 | 35 | - | 제2층 | 0.12 | |
| c | 72.45 | 27 | 0.55 | 제3층 | 0.33 | |
| 비교예 2 | c | 72.45 | 27 | 0.55 | 제1층 | 0.33 |
| d | 65 | 35 | - | 제2층 | 0.12 | |
| c | 72.45 | 27 | 0.55 | 제3층 | 0.33 | |
| 실시예 3 | a | 72.45 | 27 | 0.55 | 제1층 | 0.33 |
| d | 65 | 35 | - | 제2층 | 0.12 | |
| a | 72.45 | 27 | 0.55 | 제3층 | 0.33 | |
| 비교예 3 | a | 72.45 | 27 | 0.55 | 제1층 | 0.33 |
| d | 65 | 35 | - | 제2층 | 0.12 | |
| a | 72.45 | 27 | 0.55 | 제3층 | 0.33 | |
| 실시예 4 | c | 72.45 | 27 | 0.55 | 제1층 | 0.33 |
| e | 65 | 35 | - | 제2층 | 0.12 | |
| c | 72.45 | 27 | 0.55 | 제3층 | 0.33 | |
| 실시예 5 | c | 72.45 | 27 | 0.55 | 제1층 | 0.33 |
| e | 65 | 35 | - | 제2층 | 0.12 | |
| c | 72.45 | 27 | 0.55 | 제3층 | 0.33 |
물성평가 방법
접합력 측정 (180
°peel
test, 박리 시험)
도 2와 도 3을 참고하여, 접합력 측정 방법을 설명한다.
상기 실시예 및 비교예의 다층필름들을 50 ℃ 20 %rh 환경에서 24 시간 동안 방치한 뒤 가로 * 세로 * 두께가 150 * 100 * 2.1 mm가 되도록 재단하여 평가용 시편을 제조하였다. 이렇게 제조된 시편들은 가로 * 세로 * 두께가 각각 150 * 100 * 2.1mm인 제1유리 위에 놓고, 그 위에 측정보조용 기재로서 부착 이형필름(800)인 프라이머 코팅이 된 가로 * 세로 * 두께가 각각 150 * 250 * 0.188 mm인 PET 필름(SKC 제조)을 올렸다.
1) 제1유리-제1층 계면(A)에서의 접합력 평가
제1유리와 제1층 사이에 50 ㎛의 삽입 이형필름(850)을 상기 제1유리의 세로방향 끝에서부터 20 mm 위치까지 삽입하여 박리 시험의 시작점으로 적용했다.
이렇게 적층된 시험용 시편을 진공 라미네이터에 넣고 150 ℃, 1 기압에서 20 초간 예비 접합한 뒤, 오토클레이브에서 본 접합을 실시하였다. 본 접합의 조건은, 상온에서 140 ℃까지 승온시간 25 min, 140 ℃에서 유지시간 25 min으로 진행되었다. 박리 시험기는 큐머시스 社의 UTM(universal testing machine) QM100S 모델을 사용했다.
이렇게 접합된 시험용 시편들은 양쪽 끝에서 15 mm 떨어진 지점부터 가로 10mm 간격으로 세로방향으로 재단하여 시험용 샘플을 제조하였다. 이후 상기 삽입 이형필름(850)은 제거되었다.
제조된 시험용 샘플의 제1유리 끝 부분과 부착 이형필름(800)이 접합되어 있는 다층필름 끝 부분을 각각 UTM 홀더로 잡아주어 180° 각도가 되게 하며 load 50 kgf, 300 mm/min의 속도로 박리 시험을 진행했다. 측정은 70 mm 지점까지 다층필름과 제1유리를 분리시킨 후 벗긴 후 종료하였다.
이렇게 측정된 결과는, 측정 시작 지점으로부터 20 mm 지난 지점을 시점으로 위에서 언급한 종료 지점을 종점으로 그 사이의 범위에서 측정된 접합력의 평균을 구하여 제1유리-제1층 계면(A)에서의 접합력으로 나타냈다. 이러한 측정은 3 점 이상의 반복 실시하였으며, 그 평균 값을 결과값으로 나타냈다.
2) 제1층-제2층 계면(B)에서의 접합력 평가
제조된 다층필름의 제1층과 제2층의 계면에 이형필름이 들어갈 면적만큼 손으로 잡고 분리시킨 뒤 50 ㎛의 삽입 이형필름(850)을 상기 제1유리의 세로방향 끝에서부터 20 mm 위치까지 삽입하여 박리 시험의 시작점으로 적용했다.
이렇게 제조된 시편은 위의 1)과 동일한 방법으로 접합력 평가를 진행하였다.
버블
테스트
실시예 및 비교예의 다층필름을 50 ℃ 20 %rh 환경에서 24 시간 동안 방치한 뒤 가로 * 세로 100 mm * 100 mm로 재단하여 중앙에 지름 8 mm의 구멍을 뚫었다.
동일한 사이즈로 재단된 2.1 mm 두께의 유리 두 장 사이에 위의 필름을 넣은 뒤 예비 접합과 본 접합을 위에서 설명한 방식과 동일하게 실시하여 접합유리를 제조하였다.
이렇게 제조된 접합유리를 85 ℃의 오븐에서 24 시간 동안 방치 한 뒤 버블의 성장 여부를 확인하였다. 처음의 구멍(hole)의 지름인 8 mm를 제외하고, 그 주변에 기존 대비 200 % 이하 크기로 버블의 성장이 발생하였을 경우를 Pass, 200 % 초과로 버블의 성장이 발생하였을 경우는 Fail로 평가하였다(도 4의 (b)에서 좌측이 Pass, 우측이 Fail임).
차음성 평가
실시예 및 비교예의 다층필름들을 각각을 세로 30 cm, 가로 2.5 cm의 크기로 절단하고, 투명한 유리(세로 30 cm, 가로 2.5 cm, 두께 2.1 cm) 2매 사이에 끼워 접합유리를 얻었다. 이 접합유리를 고무백 내에 넣고 2.6 KPa의 진공도로 20분간 탈기한 후, 탈기한 채로 오븐 내로 옮기고 90 ℃에서 30 분간 더 유지하여 진공프레스로 접합유리를 예비 압착하였다. 오토클레이브 중에서 140 ℃의 온도 및 1.2 MPa의 압력 조건으로 예비 압착된 접합유리를 20 분간 압착하여 차음성 측정에 사용하는 접합유리를 얻었다.
안정적인 차음성능을 얻기위해 72hr이상 20 ℃, 20%rh 챔버에서 에이징(aging) 한 뒤 접합유리의 차음성능을 평가하였다.
접합유리를 덤핑 시험용의 진동 발생기에 의해 진동을 가하고, 그로부터 얻어진 진동 특성을 기계 임피던스 측정 장치로 증폭하여, 진동 스펙트럼을 FFT 스펙트럼 분석기로 해석하여 L/F(loss factor) 값을 얻어 20 ℃에서 0.35 이상인 값은 Pass로, 미만인 값은 Fail로 나타냈다.
내관통성 평가
KS L 2007에 의거하여 접합유리의 내관통성을 평가하였다.
300 mm × 300 mm의 2.1 cm 두께 유리와 실시예 및 비교예 다층필름 각각을 유리-다층필름-유리의 적층 구조로 제조하고, 진공으로 예비 접합하여 탈기 및 엣지 실링(Edge sealing)하였다. 이후, 고압멸균기(autoclave)를 이용하여 150 ℃에서 2 시간 동안 본 접합하여 시편을 제작하였다. 이후, 2.26 kg의 강구를 상기 시편에 낙구시켜, 시편이 관통이 되는 높이(MBH)를 측정하였다. 이때 높이 4 m 미만에서 관통되는 경우는 Fail로, 4 m 이상의 높이에서 관통되는 경우는 Pass로 표기하였다.
내충격성 평가
KS L 2007:2008에 의거하여 실시예 및 비교예의 접합유리의 결락유무를 평가하였다.
2.1 cm 두께 유리와 실시예 및 비교예 다층필름 각각을 유리-다층필름-유리의 적층 구조로 제조 및 접합하는 과정은 위의 내관통성 평가와 동일하게 진행했다.
저온 평가는, 227 g의 강구를 영하 20 ℃에서 4 시간 보관 후 9 m 높이에서 도 낙하시키고, 충격을 받은 시편이 깨져서 유리가 비산되거나 시트에서 떨어지는 유리의 양이 15 g 이상인 경우 Fail로, 충격을 받은 시편이 깨지지 않거나 유리가 비산되어 시트에서 떨어지는 유리의 양이 15 g 미만인 경우 Pass로 표기하였다.
상온평가는, 227 g의 강구를 40 ℃에서 4 시간 동안 보관한 후 10 m 높이에서 충격을 받은 시편이 깨져서 유리가 비산되거나 시트에서 떨어지는 유리의 양이 15 g 이상인 경우 Fail로, 충격을 받은 시편이 깨지지 않거나 유리가 비산되어 시트에서 떨어지는 유리의 양이 15 g 미만인 경우 Pass로 표기하였다.
물성평가 결과
내관통성
등의 평가 결과
위의 실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 3에 대한 내관통성, 내충격성, 차음특성, 버블테스트 결과를 아래 표 2에 나타냈다.
| 실시예 1 | 비교예 1 | 실시예 2 | 비교예 2 | 실시예 3 | 비교예 3 | 실시예 4 | 실시예 5 | |
| 내관통성 | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass |
| 내충격성(저온) | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass |
| 내충격성(상온) | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass |
| 차음특성 | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass | Pass | Fail | Fail |
| 버블테스트 | Pass | Fail | Pass | Fail | Pass | Fail | Pass | Pass |
상기 표 2를 참고하면, 실시예와 비교예의 샘플들 모두 내관통성, 내충격성 및 차음특성은 모두 우수한 것으로 평가되었다.
특히 차음특성의 경우, 본 발명에서와 같이 표면 플라즈마 처리를 하여 다층필름을 제조하여도 차음 특성이 일정 수준 이상으로 유지되어 표면 플라즈마 처리가 접합력에 큰 향상을 가져오면서 동시에 차음 특성에 큰 영향을 미치지 않는 것으로 생각된다. 아울러, 상기 실시예 및 비교예의 샘플들도 모두 기계적인 물성 조건을 만족하여 표면 플라즈마 처리를 하여도 일정 수준 이상으로 내관통성, 내충격성을 갖는다는 점을 확인할 수 있었다.
특히, 버블 테스트 결과에는 실시예와 비교예 샘플들 사이에 상당한 차이가 있었으며, 실시예의 경우가 버블 성장을 상당히 억제하는 것으로 확인되었다. 이러한 차이는 층간 접합력이 향상된 것에서 기인하는 것으로 생각되며, 다층필름의 기계적 물성과 차음 특성을 일정 수준 이상으로 유지하면서 동시에 버블 성장을 억제하여, 본 발명의 실시예들에서 차음중간막의 결함으로 언급되는 아이스프레이크(아이스플라워) 형성 억제 효과가 뛰어난 것으로 평가된다.
각 층간 접합력 측정
결과 결과
위에서 설명한 방식으로 제1층과 접합된 제1유리와의 사이의 계면에서의 접합력, 제1층과 제2층 사이에서의 접합력을 평가하고, 이들 사이의 값의 차이도 함께 평가하여 아래 표 3에 그 결과를 정리하였다.
| 단위: Kgf/10mm | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | 실시예 4 |
| 제1층-제1유리 계면(A) 접합력 (1) | 30 | 40 | 30 | 40 |
| 제1층-제2층 계면(B) 접합력(2) | 32 | 36 | 25 | 43 |
| 접합력의 차이 [(1)과 (2)의 차이] | 2 | 4 | 5 | 3 |
| (1)과 (2)에서의 접합력 차이**(%) | 6.7 | 10.0 | 16.7 | 7.5 |
| 접합력 측정 결과 | 비교예 1 | 비교예 2 | 비교예 3 | 실시예 5 |
| 제1층-제1유리 계면(A) 접합력 (1) | 30 | 39 | 30 | 40 |
| 제1층-제2층 계면(B) 접합력(2) | 22 | 28 | 15 | 35 |
| 접합력의 차이 [(1)과 (2)의 차이] | 8 | 11 | 8 | 5 |
| (1)과 (2)에서의 접합력 차이**(%) | 26.7 | 28.2 | 50.0 | 12.5 |
| (2)에서 접합력 향상률* (%) | 45.5 | 28.6 | 66.7 | 22.9 |
** 접합력 차이(%)는, 각 실시예 또는 비교예에서 |[제1층-제1유리 계면(A) 접합력 (1)]-[제1층-제2층 계면(B) 접합력(2)]|/[제1층-제1유리 계면(A) 접합력 (1)] 값을 %로 나타낸다.
* 접합력 향상률은, 동일한 조성으로 필름을 구성하였을 때, |(실시예의 제1층-제2층 계면 접합력) - (비교예의 제1층-제2층 계면 접합력)| / (비교예의 제1층-제2층 계면 접합력) 값을 %로 나타낸다.
상기 표 3을 참고하면, 실시예의 샘플들에서 특히 제1층-제2층 계면(B)에서의 접합력이 크게 향상된 것을 확인할 수 있었다. 아울러, 제1층-제1유리 계면(A)에서의 접합력과 스킨-코어 계면에서의 접합력의 차이가 크기 줄어든 것을 확인할 수 있었다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.
100: 유리접합용 다층필름
200: 제1유리 300: 제1층
400: 제2층 500: 제3층
600: 제2유리 700: 접합유리
800: 부착 이형필름 850: 삽입 이형필름
A: 제1유리와 제1층의 계면 B: 제1층과 제2층의 계면
C: 제2층과 제3층의 계면 D: 제3층과 제2유리의 계면
200: 제1유리 300: 제1층
400: 제2층 500: 제3층
600: 제2유리 700: 접합유리
800: 부착 이형필름 850: 삽입 이형필름
A: 제1유리와 제1층의 계면 B: 제1층과 제2층의 계면
C: 제2층과 제3층의 계면 D: 제3층과 제2유리의 계면
Claims (21)
- 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하며 제1유리의 일면과 그 일면이 직접 접하는 제1층; 상기 제1층의 타면과 그 일면이 직접 접하고 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층;을 포함하는 유리접합용 다층필름으로,
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1유리와 상기 제1층 사이의 접합력과 상기 제1층과 상기 제2층 사이의 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하인, 유리접합용 다층필름. - 제1항에 있어서,
상기 제2층은 상기 제1층와 비교하여 더 많은 가소제를 함유하는, 유리접합용 다층필름. - 제1항에 있어서,
상기 제1폴리비닐아세탈 수지는 수산기 함유량이 30 몰% 이상이고, 아세틸기 함유량이 2 몰% 미만인, 유리접합용 다층필름. - 제1항에 있어서,
상기 제1층과 상기 제2층 사이의 계면은 상기 제2층과 접하는 상기 제1층의 일면 또는 상기 제1층과 접하는 제2층의 일면을 플라즈마 처리 후 접합된 것인, 유리접합용 다층필름. - 제1항에 있어서,
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1층과 상기 제2층 사이의 접합력은 값이 25 내지 40 Kgf/10 mm인, 유리접합용 다층필름. - 제1항에 있어서,
상기 유리접합용 다층필름은, 그 일면이 상기 제2층에 직접 접하고 그 타면은 제2유리와 직접 접하며 제3폴리비닐아세탈 수지와 제3가소제를 포함하는 제3층을 더 포함하고,
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제2유리와 상기 제3층 사이의 접합력과 상기 제2층과 상기 제3층 사이의 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하인, 유리접합용 다층필름. - 제6항에 있어서,
상기 제2층은 상기 제3층와 비교하여 더 많은 가소제를 함유하는, 유리접합용 다층필름. - 제6항에 있어서,
상기 제3폴리비닐아세탈 수지는 수산기 함유량이 30 몰% 이상이고, 아세틸기 함유량이 2 몰% 미만인, 유리접합용 다층필름. - 제6항에 있어서,
상기 제3층과 상기 제2층 사이의 계면은 상기 제3층과 접하는 상기 제2층의 일면 또는 상기 제2층과 접하는 제3층의 일면을 플라즈마 처리 후 접합된 것인, 유리접합용 다층필름. - 제6항에 있어서,
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제2층과 상기 제3층 사이의 접합력은 값이 25 내지 40 Kgf/10 mm인, 유리접합용 다층필름. - 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하는 제1층형성용 조성물을 제1압출기에 투입하고, 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층형성용 조성물을 제2압출기에 투입하여 제1층과 제2층을 압출하는 압출단계;
상기 제1층의 일면 또는 상기 제2층의 일면에 플라즈마 처리를 하여 표면처리된 일면을 형성하는 표면처리단계; 그리고
상기 제1층과 상기 제2층 중에서 상기 표면처리단계를 거친 한 층의 표면처리된 일면이 다른 층의 표면처리되지 않은 일면과 서로 접하도록 압출 라미네이션하는 적층단계;를 포함하여
180 °박리 시험으로 평가한 제1유리와 상기 제1층 사이의 접합력과 상기 제1층과 상기 제2층 사이의 접합력의 차이가 7 Kgf/10 mm 이하인 유리접합용 다층필름을 제조하는, 다층필름의 제조방법. - 제11항에 있어서,
상기 표면처리단계의 플라즈마 처리는, 30 내지 50 ℃의 온도 조건에서 5 내지 10 m/min로 롤투롤 공정으로 진행되는 것인, 다층필름의 제조방법. - 제1유리, 제1항에 따른 유리접합용 다층필름 및 제2유리가 순차로 적층된 적층체를 포함하는 접합유리.
- 제1항에 있어서,
180 °박리 시험으로 평가한 상기 유리접합용 다층필름의 상기 제1층의 일면과 상기 제2층 사이의 접합력은, 플라즈마 처리를 하지 않고 접합한 제1층의 일면과 제2층 사이의 접합력과 비교하여 향상된 접합력의 정도인 접합력 향상률 값이 20 % 이상인, 유리접합용 다층필름. - 제14항에 있어서,
상기 제1층과 상기 제2층 사이의 계면은 상기 제2층과 접하는 상기 제1층의 일면 또는 상기 제1층과 접하는 제2층의 일면을 플라즈마 처리 후 접합된 것인, 유리접합용 다층필름. - 제14항에 있어서,
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제1층과 상기 제2층 사이의 접합력은 값이 25 내지 40 Kgf/10mm인, 유리접합용 다층필름. - 제14항에 있어서,
상기 유리접합용 다층필름은, 그 일면이 상기 제2층에 직접 접하고 그 타면은 제2유리와 직접 접하며 제3폴리비닐아세탈 수지와 제3가소제를 포함하는 제3층을 더 포함하고,
180 °박리 시험으로 평가한 상기 유리접합용 다층필름의 상기 제3층의 일면과 상기 제2층 사이의 접합력은, 플라즈마 처리를 하지 않고 접합한 제3층의 일면과 제2층 사이의 접합력과 비교하여 20 % 이상 향상된 것인, 유리접합용 다층필름. - 제17항에 있어서,
상기 제3층과 상기 제2층 사이의 계면은 상기 제3층과 접하는 상기 제2층의 일면 또는 상기 제2층과 접하는 제3층의 일면을 플라즈마 처리 후 접합된 것인, 유리접합용 다층필름. - 제17항에 있어서,
180 °박리 시험으로 평가한 상기 제2층과 상기 제3층 사이의 접합력은 값이 25 내지 40 Kgf/10 mm인, 유리접합용 다층필름. - 제1폴리비닐아세탈 수지 및 제1가소제를 포함하는 제1층형성용 조성물을 제1압출기에 투입하고, 제2폴리비닐아세탈 수지 및 제2가소제를 포함하는 제2층형성용 조성물을 제2압출기에 투입하여 제1층과 제2층을 압출하는 압출단계;
상기 제1층의 일면 또는 상기 제2층의 일면에 플라즈마 처리를 하여 표면처리된 일면을 형성하는 표면처리단계; 그리고
상기 제1층과 상기 제2층 중에서 상기 표면처리단계를 거친 한 층의 표면처리된 일면이 다른 층의 표면처리되지 않은 일면과 서로 접하도록 압출 라미네이션하는 적층단계;를 포함하여
180 °박리 시험으로 평가한 제1유리와 상기 제1층 사이의 접합력과 상기 제1층과 상기 제2층 사이의 접합력이 차이가 7Kgf/10 mm 이하이고,
180 °박리 시험으로 평가한 유리접합용 다층필름의 상기 제1층의 일면과 상기 제2층 사이의 접합력은, 플라즈마 처리를 하지 않고 접합한 제1층의 일면과 제2층 사이의 접합력과 비교하여 20 % 이상 향상된 것인 유리접합용 다층필름을 제조하는, 다층필름의 제조방법. - 제1유리, 제14항에 따른 유리접합용 다층필름 및 제2유리가 순차로 적층된 적층체를 포함하는 접합유리.
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