KR20230067709A - 합판 유리용 중간막, 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 합판 유리 - Google Patents

합판 유리용 중간막, 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 합판 유리 Download PDF

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세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은, 진공 탈기법에 있어서 예비 압착시의 탈기와 본 압착시의 가열을 평행하게 실시해도, 높은 가시광선 투과율의 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 오목부를 갖는 표면은, ISO 25178 에 준거하여 측정되는 표면 텍스처비 Str 이 0.04 이하인 합판 유리용 중간막이다.

Description

합판 유리용 중간막, 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 합판 유리{INTERLAYER FOR LAMINATED GLASS, METHOD FOR PRODUCING INTERLAYER FOR LAMINATED GLASS, AND LAMINATED GLASS}
본 발명은, 진공 탈기법에 있어서 예비 압착시의 탈기와 본 압착시의 가열을 평행하게 실시해도, 높은 가시광선 투과율의 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리에 관한 것이다.
2 장의 유리판 사이에, 가소화 폴리비닐부티랄 등의 열가소성 수지를 함유하는 합판 유리용 중간막을 사이에 끼우고, 서로 접착시켜 얻어지는 합판 유리는, 자동차용 프론트 유리 등으로서 널리 사용되고 있다.
이와 같은 자동차용 프론트 유리의 제조 방법의 하나로서, 고무 백을 사용한 진공 탈기법이 행해지고 있다. 진공 탈기법에서는, 적어도 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 고무 백에 넣고 감압 흡인하여, 유리판과 중간막의 사이에 잔류하는 공기를 탈기하면서 예비 압착하고, 이어서, 예를 들어 오토클레이브 안에서 가열 가압하여 본 압착을 실시함으로써 합판 유리를 얻는다.
이와 같은 합판 유리의 제조 공정에 있어서는, 유리와 합판 유리용 중간막을 적층할 때의 탈기성이 중요하다. 이 때문에, 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에는, 합판 유리 제조시의 탈기성을 확보하는 목적으로, 다수의 오목부가 형성된다. 특히, 그 오목부를, 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상 (刻線狀)) 을 갖고, 인접하는 그 각선상의 오목부가 평행하게 규칙적으로 형성되는 구조로 함으로써, 매우 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다 (예를 들어, 특허문헌 1).
그러나, 이와 같은 각선상의 오목부가 형성된 합판 유리용 중간막을 사용한 경우라도 충분하게는 탈기할 수 없어서, 얻어지는 합판 유리에 기포가 잔존하여 가시광선 투과율이 저하되어 버리는 경우가 있었다. 특히, 진공 탈기법에 있어서 공정 시간을 단축하기 위해, 예비 압착시의 탈기와 본 압착시의 가열을 평행하게 실시하고자 하면, 탈기 불량에 의한 가시광선 투과율의 저하가 현저해져 있었다.
일본 공개특허공보 2001-48599호
본 발명은, 진공 탈기법에 있어서 예비 압착시의 탈기와 본 압착시의 가열을 평행하게 실시해도, 높은 가시광선 투과율의 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 오목부를 갖는 표면은, ISO 25178 에 준거하여 측정되는 표면 텍스처비 Str 이 0.04 이하인 합판 유리용 중간막이다.
이하에 본 발명을 상세히 서술한다.
본 발명자는, 진공 탈기법에 의해 합판 유리를 제조했을 때에, 탈기 불량에 의한 가시광선 투과율의 저하가 발생하는 원인에 대해 검토하였다. 진공 탈기법에서는, 적어도 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 고무 백에 넣고 감압 흡인하여, 유리판과 중간막의 사이에 잔류하는 공기를 탈기하면서 예비 압착하고, 이어서, 예를 들어 오토클레이브 안에서 가열 가압하여 본 압착을 실시함으로써 합판 유리를 얻는다. 그 결과, 공정 시간을 단축하기 위해서 예비 압착시의 탈기와 본 압착시의 가열을 평행하게 실시하고자 하면, 가열에 의해 오목부 형상이 찌부러져, 탈기가 충분히 행해지지 않은 채 적층체가 밀착되어 버리는, 선행 시일이라고 하는 현상이 일어나기 때문에, 탈기가 불충분해지는 것을 알아내었다.
특허문헌 1 에 기재된 각선상의 오목부가 형성된 합판 유리용 중간막에서는, 탈기시의 흡기가 용이한 점에서, 비교적 선행 시일은 일어나기 어렵다. 그러나, 보다 공정 시간을 단축하고자 하면, 완전하게는 선행 시일을 방지할 수 없다. 이는, 각선상의 오목부라도, 홈 깊이 및 형상이 불균일하기 때문에, 국소적으로 홈이 메워져 선행 시일이 발생해 버리기 때문으로 생각되었다.
본 발명자는 추가로 예의 검토한 결과, 합판 유리용 중간막의 오목부를 갖는 표면의 표면 텍스처비 Str 을 일정 이하로 함으로써, 공정 시간을 단축하기 위해서 예비 압착시의 탈기와 본 압착시의 가열을 평행하게 실시하고자 한 경우라도 선행 시일을 방지하여, 높은 가시광선 투과율의 합판 유리를 제조 가능한 것을 알아내어, 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는다. 이로써, 합판 유리의 제조시에 있어서의 탈기성을 확보할 수 있다. 상기 오목부는, 일방의 표면에만 가져도 되지만, 현저하게 탈기성이 향상되는 점에서, 합판 유리용 중간막의 양면에 갖는 것이 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 상기 오목부를 갖는 표면에 대해, ISO 25178 에 준거하여 측정되는 표면 텍스처비 Str (이하, 간단히 「Str」이라고도 한다.) 이 0.04 이하이다.
Str 은, 형상 규칙성을 나타내는 지표이다. Str 은 0 과 1 의 사이에서, 0 에 가까울수록 형상이 규칙적이고, 1 에 가까울수록 형상이 불규칙한 것을 나타낸다. 통상적인 표면에 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막에서는, 그 오목부를 갖는 표면의 Str 은 0.1 이상이다.
본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서는, 오목부를 갖는 표면의 Str 을 0.04 이하, 즉, 종래에 비해 매우 규칙적인 오목부로 함으로써, 공정 시간을 단축하기 위해서 예비 압착시의 탈기와 본 압착시의 가열을 평행하게 실시하고자 한 경우라도 선행 시일을 방지하여, 높은 가시광선 투과율의 합판 유리를 제조할 수 있다. 이는, 매우 규칙적인 오목부로 함으로써, 국소적으로 오목부가 찌부러져 홈이 메워지는 것을 방지할 수 있기 때문으로 생각된다. 오목부를 갖는 표면의 Str 은 0.03 이하인 것이 바람직하고, 0.015 이하인 것이 보다 바람직하다.
또한, Str 을 소수점 3 자리까지 측정하는 경우에는, 소수점 3 자리의 숫자도 포함시켜 본 발명에 포함되는지를 판단한다. 즉, 본 발명의 합판 유리용 중간막은, 상기 오목부를 갖는 표면에 대해 Str 이 0.040 이하이다. 예를 들어, Str 이 0.040 인 경우에는 본 발명에 포함된다. Str 이 0.041 인 경우에는 본 발명에는 포함되지 않는다. Str 을 소수점 4 자리까지 측정하는 경우도 동일하다. 즉, Str 이 0.0400 인 경우에는 본 발명에 포함되고, Str 이 0.0401 인 경우에는, 본 발명에는 포함되지 않는다.
Str 은, 구체적으로는 예를 들어, 다음과 같은 방법에 의해 측정할 수 있다.
3 차원 백색광 간섭형 현미경 (예를 들어, 브루커 에이엑스에스사 제조, Contour GT-K 등) 을 사용하여, 대물 렌즈의 배율을 50 배, 내부 렌즈의 배율을 0.5 배, 해상도 설정을 「half resolution」으로 하는 조건으로, 합판 유리용 중간막의 표면을 2 ㎜ 사방의 시야에서 측정하여 화상을 얻는다. 이 때, 광량 및 Threshhold 는, 측정에 최대한 노이즈가 포함되지 않는, 적절한 조건으로 실시한다. 얻어진 화상에 대해, 평탄화 처리 및 노이즈 제거 처리를 실시하고, 또한, Gaussian 필터를 사용하여 노이즈를 제거한 다음에, ISO 25178 에서 규정된 방법에 의해 Str 치를 산출한다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 100 ℃, 15 분간 가열 후에, 오목부를 갖는 표면의 Str 이 0.08 이하인 것이 바람직하다. 진공 탈기법에 의한 합판 유리의 제조에 있어서는, 본 압착시에 90 ∼ 100 ℃ 까지 가열한다. 100 ℃ 정도까지 가열했을 때에도 오목부의 규칙성을 일정 이상으로 함으로써, 더욱 양호한 탈기성을 발휘할 수 있다. 100 ℃, 15 분간 가열 후의 오목부를 갖는 표면의 Str 은 0.05 이하인 것이 보다 바람직하다.
또한, 열가소성을 갖는 합판 유리용 중간막에서는, 가열에 의해 오목부를 갖는 표면의 Str 이 상승하는 것은 불가피하지만, 탈기성 확보의 관점에서, 가능한 한 상승의 폭이 작은 것이 바람직하다. 즉, 일정 시간 가열한 후에도 Str 치의 상승의 폭이 작은 경우에 더욱 양호한 탈기성을 발휘할 수 있다. 구체적으로는, 100 ℃, 15 분간 가열 전후에 측정되는 Str 의 차의 절대값 ΔStr 이 0.1 이하인 것이 바람직하다.
적어도 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 오목부를 갖는 표면은, ISO 25178 에 준거하여 측정되는 표면 텍스처비 Str 과, 100 ℃, 15 분간 가열 후에 측정되는 표면 텍스처비 Str 의 차의 절대값 ΔStr 이 0.1 이하인 합판 유리용 중간막도 또한, 본 발명의 하나이다.
상기 오목부의 형상은 적어도 홈 형상을 가지면 되고, 예를 들어, 각선상, 격자상 등의, 일반적으로 합판 유리용 중간막의 표면에 부여되는 오목부의 형상을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상) 을 갖고 (이하, 「각선상의 오목부」라고도 한다), 인접하는 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬하고 있는 것이 바람직하다.
일반적으로, 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 압착할 때의 공기를 빼기 쉬운 정도는, 상기 오목부의 바닥부의 연통성 및 평활성과 밀접한 관계가 있다. 중간막의 적어도 일방의 면의 오목부의 형상을 각선상의 오목부가 평행하게 규칙적으로 병렬한 형상으로 함으로써, 상기한 바닥부의 연통성이 우수하여, 현저하게 탈기성이 향상된다.
또한, 「규칙적으로 병렬하고 있는」이란, 인접하는 상기 각선상의 오목부가 평행하게 등간격으로 병렬하고 있어도 되고, 인접하는 상기 각선상의 오목부가 평행하게 병렬하고 있지만, 모든 인접하는 상기 각선상의 오목부의 간격이 등간격이 아니어도 됨을 의미한다. 도 1 및 도 2 에, 홈 형상의 오목부가 등간격으로 평행하게 병렬하고 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를 나타냈다.
도 3 에, 홈 형상의 오목부가 등간격은 아니지만 평행하게 병렬하고 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 표시한 모식도를 나타냈다. 도 3 에 있어서, 오목부 (1) 와 오목부 (2) 의 간격 (A) 과, 오목부 (1) 와 오목부 (3) 의 간격 (B) 은 상이하다. 또, 상기 각선상의 오목부는, 바닥부의 전부가 연속된 홈 형상일 필요는 없고, 바닥부의 일부에 분단벽을 가지고 있어도 좋다.
상기 오목부에 대응하여 부여되는 볼록부의 형상은, 엠보스 롤이 전사된 형상이어도 된다. 또, 상기 볼록부도, 도 1 에 나타낸 바와 같이 정상부가 평면 형상이어도 되고, 도 2 에 나타낸 바와 같이 평면이 아닌 형상이어도 된다. 또한, 상기 볼록부의 정상부가 평면 형상인 경우에는, 그 정상부의 평면에 더욱 미세한 요철이 형성되어 있어도 된다. 그리고, 각 요철의 볼록부의 높이는 동일한 높이여도 되고, 상이한 높이여도 되며, 이들 볼록부에 대응하는 오목부의 깊이도, 그 오목부의 바닥변이 연속되어 있으면, 동일한 깊이여도 되고, 상이한 깊이여도 된다.
상기 각선상의 오목부의 10 점 평균 조도 (Rz) 의 바람직한 하한은 10 ㎛, 바람직한 상한은 80 ㎛ 이다. 상기 각선상의 오목부의 조도 (Rz) 를 이 범위 내로 함으로써, 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다. 상기 각선상의 오목부의 10 점 평균 조도 (Rz) 의 보다 바람직한 하한은 20 ㎛, 보다 바람직한 상한은 60 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 상한은 50 ㎛ 이다.
또한, 본 명세서에 있어서 각선상의 오목부의 10 점 평균 조도 (Rz) 는, JIS B 0601 (1994) 에 규정되는 Rz 이고, 각선 방향의 오목부가 연속된 방향에 대해 횡단하도록 수직 방향으로 측정함으로써 얻어진다. 여기서, 측정기로는, 예를 들어, 고사카 연구소사 제조 「Surfcorder SE300」 등을 사용할 수 있다. 이 때, 측정시의 컷오프치를 2.5 ㎜, 기준 길이를 2.5 ㎜, 측정 길이를 12.5 ㎜ 로 하고, 예비 길이를 2.5 ㎜ 로 하고, 촉침의 이송 속도를 0.5 ㎜/초, 촉침 형상을 선단 반경 2 ㎛, 선단 모서리 60°인 것을 사용하는 조건에 의해 측정할 수 있다. 또, 측정시의 환경은 23 ℃ 및 30 RH％ 하이다.
인접하는 상기 각선상의 오목부의 간격 Sm 의 바람직한 하한은 100 ㎛, 바람직한 상한은 500 ㎛ 이다. 상기 각선상의 오목부의 간격 Sm 을 이 범위 내로 함으로써, 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다. 상기 각선상의 오목부의 간격 Sm 의 보다 바람직한 하한은 160 ㎛, 보다 바람직한 상한은 350 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 상한은 250 ㎛ 이다.
또한, 본 명세서에 있어서 각선상의 오목부의 간격 Sm 은, 광학 현미경 (SONIC 사 제조 「BS-D8000III」) 을 사용해서, 합판 유리용 중간막의 제 1 면 및 제 2 면 (관찰 범위 20 ㎜ × 20 ㎜) 을 관찰하여, 인접하는 오목부의 간격을 측정한 다음에, 인접하는 오목부의 최저부 사이의 최단 거리의 평균치를 산출함으로써 얻어진다.
본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서, 상기 오목부를 갖는 표면의 Str 을 0.04 이하로 하는 구체적인 방법을, 상기 각선상의 오목부를 적어도 일방의 표면에 갖는 합판 유리용 중간막을 예로 하여 설명한다.
합판 유리용 중간막의 표면에 상기 각선상의 오목부를 부여하는 방법은, 통상, 수지막의 표면에 미세한 요철을 부여하는 제 1 공정과, 각선상의 오목부를 부여하는 제 2 공정으로 이루어진다.
구체적으로는 예를 들어, 제 1 공정에서는, 동일 형상의 1 쌍의 엠보스 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하여, 수지막의 양면에 랜덤한 요철 형상을 전사한다. 그 엠보스 롤로는, 철 롤 표면에 블라스트제에 의해 랜덤한 요철을 형성하고, 버티컬 연삭한 후, 버티컬 연삭 후의 평탄부에 보다 미세한 블라스트제를 사용하여 미세한 요철을 형성하는 방법에 의해 제조한, 조대한 메인 엠보스와 미세한 서브 엠보스를 갖는 엠보스 롤을 사용할 수 있다. 또, 제 1 공정에서는, 멜트 프랙쳐를 이용한 압출 립 엠보스법에 의해 미세한 요철을 부여해도 된다.
또, 제 2 공정에서는, 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 조각 가공을 실시한 금속 롤과 65 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용해서, 수지막을 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 일방의 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상) 인 오목부가 평행하게 등간격으로 병렬한 요철을 부여한다.
여기서, 합판 유리용 중간막의 오목부를 갖는 표면의 Str 을 0.04 이하로 하기 위해서는, 제 1 공정 후의 수지막의 JIS B 0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 산술 평균 조도 Ra 를 4 ㎛ 이하로 하는 (조건 1) 것이 중요하다. 또한, 제 2 공정에 있어서 수지막에 각선상의 오목부를 부여할 때 (요철 형상 전사 장치에 통과시킬 때) 의 선속을 10 m/분 이하로 하는 (조건 2) 것이 중요하다.
상기 제 1 공정에서는, 합판 유리용 중간막을 포갰을 때에 블로킹이 생기지 않도록, 산술 평균 조도 Ra 가 1 ㎛ 이상이 되도록 미세한 요철을 부여하는 것이 바람직하다. 이 때, 그 미세한 요철의 산술 평균 조도 Ra 를 4 ㎛ 이하로 함으로써, 얻어지는 합판 유리용 중간막의 오목부를 갖는 표면의 Str 을 0.04 이하로 할 수 있다. 상기 제 1 공정 후의 수지막의 산술 평균 조도 Ra 는 2 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.
또, 제 1 공정 후의 수지막의 JIS B 0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 산술 평균 조도 Ra 와 오목부의 간격 Sm 의 곱 (Ra × Sm) 이 2500 이하인 것이 바람직하다. Ra × Sm 을 2500 이하로 함으로써, 보다 확실하게 오목부를 갖는 표면의 Str 을 0.04 이하로 할 수 있다.
상기 제 2 공정에서는, 수지막을 요철 형상 전사 장치에 통과시켜 각선상의 오목부를 부여한다. 여기서 수지막을 요철 형상 전사 장치에 통과시킬 때의 선속을 10 m/분 이하로 함, 즉, 각선상의 오목부의 부형 시간을 천천히 함으로써, 얻어지는 합판 유리용 중간막의 오목부를 갖는 표면의 Str 을 0.04 이하로 할 수 있다. 상기 제 2 공정에 있어서의 선속은 5 m/분 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 열가소성 수지를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 열가소성 수지로는, 예를 들어, 폴리불화비닐리덴, 폴리테트라플루오로에틸렌, 불화비닐리덴-육불화프로필렌 공중합체, 폴리삼불화에틸렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리비닐아세탈, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체, 폴리옥시메틸렌 (또는, 폴리아세탈) 수지, 아세트아세탈 수지, 폴리비닐벤질아세탈 수지, 폴리비닐쿠민아세탈 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 본 발명의 합판 유리용 중간막은, 폴리비닐아세탈, 또는, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈을 함유하는 것이 보다 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐알코올을 알데히드로 아세탈화하여 얻어지는 폴리비닐아세탈이면 특별히 한정되지 않지만, 폴리비닐부티랄이 바람직하다. 또, 필요에 따라서 2 종 이상의 폴리비닐아세탈을 병용해도 된다.
상기 폴리비닐아세탈의 아세탈기량의 바람직한 하한은 40 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이고, 보다 바람직한 하한은 60 몰％, 보다 바람직한 상한은 75 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈은, 수산기량의 바람직한 하한이 15 몰％, 바람직한 상한이 40 몰％ 이다. 수산기량이 15 몰％ 이상이면, 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 높아진다. 수산기량이 40 몰％ 이하이면, 합판 유리용 중간막의 취급이 용이해진다.
또한, 상기 아세탈기량 및 수산기량은, 예를 들어, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거하여 측정할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐알코올을 알데히드로 아세탈화함으로써 조제할 수 있다.
상기 폴리비닐알코올은, 통상, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어지고, 비누화도 70 ∼ 99.9 몰％ 의 폴리비닐알코올이 일반적으로 사용된다. 상기 폴리비닐알코올의 비누화도는, 80 ∼ 99.9 몰％ 인 것이 바람직하다.
상기 폴리비닐알코올의 중합도의 바람직한 하한은 500, 바람직한 상한은 4000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도가 500 이상이면, 얻어지는 합판 유리의 내관통성이 높아진다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도가 4000 이하이면, 합판 유리용 중간막의 성형이 용이해진다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 보다 바람직한 하한은 1000, 보다 바람직한 상한은 3600 이다.
상기 알데히드는 특별히 한정되지 않지만, 일반적으로는, 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드가 바람직하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 포름알데히드, 아세트알데히드, 벤즈알데히드, 폴리비닐벤질알데히드, 폴리비닐쿠민알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, n-부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-발레르알데히드가 바람직하고, n-부틸알데히드가 보다 바람직하다. 이들 알데히드는 단독으로 사용되어도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 가소제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 1 염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 에스테르 가소제, 유기 인산 가소제, 유기 아인산 가소제 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다. 상기 가소제는 액상 가소제인 것이 바람직하다.
상기 1 염기성 유기산 에스테르는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 글리콜과 1 염기성 유기산의 반응에 의해 얻어진 글리콜에스테르 등을 들 수 있다. 상기 글리콜로는, 예를 들어, 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 트리프로필렌글리콜 등을 들 수 있다. 상기 1 염기성 유기산으로는, 예를 들어, 부티르산, 이소부티르산, 카프로산, 2-에틸부티르산, 헵틸산, n-옥틸산, 2-에틸헥실산, 펠라르곤산 (n-노닐산), 데실산 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 트리에틸렌글리콜디카프로산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티르산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-n-옥틸산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥실산에스테르 등이 바람직하다.
상기 다염기성 유기산 에스테르는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 아디프산, 세박산, 아젤라산 등의 다염기성 유기산과, 탄소수 4 ∼ 8 의 직사슬 또는 분기 구조를 갖는 알코올과의 에스테르 화합물을 들 수 있다. 그 중에서도, 디부틸세박산에스테르, 디옥틸아젤라산에스테르, 디부틸카르비톨아디프산에스테르 등이 바람직하다.
상기 유기 에스테르 가소제는 특별히 한정되지 않고, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜디카프릴레이트, 트리에틸렌글리콜디-n-옥타노에이트, 트리에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 디부틸세바케이트, 디옥틸아젤레이트, 디부틸카르비톨아디페이트, 에틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 1,3-프로필렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 1,4-부틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 디프로필렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸펜타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜디카프릴레이트, 아디프산디헥실, 아디프산디옥틸, 아디프산헥실시클로헥실, 아디프산디이소노닐, 아디프산헵틸노닐, 세박산디부틸, 오일 변성 세박산알키드, 인산에스테르와 아디프산에스테르의 혼합물, 아디프산에스테르, 탄소수 4 ∼ 9 의 알킬알코올 및 탄소수 4 ∼ 9 의 고리형 알코올로 제작된 혼합형 아디프산에스테르, 아디프산헥실 등의 탄소수 6 ∼ 8 의 아디프산에스테르 등을 들 수 있다.
상기 유기 인산 가소제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 트리부톡시에틸포스페이트, 이소데실페닐포스페이트, 트리이소프로필포스페이트 등을 들 수 있다.
또한, 상기 가소제로서, 가수분해를 잘 일으키지 않기 때문에, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부틸레이트 (3GH), 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (4GO), 디헥실아디페이트 (DHA) 를 함유하는 것이 바람직하다. 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (4GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 함유하는 것이 보다 바람직하다. 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트를 함유하는 것이 보다 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막에 있어서의 상기 가소제의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 폴리비닐아세탈 100 중량부에 대한 바람직한 하한이 30 중량부, 바람직한 상한이 90 중량부이다. 상기 가소제의 함유량이 30 중량부 이상이면, 합판 유리용 중간막의 용융 점도가 낮아져, 이것을 합판 유리용 중간막으로 하여 합판 유리를 제조할 때의 탈기성이 높아진다. 상기 가소제의 함유량이 90 중량부 이하이면, 합판 유리용 중간막의 투명성이 높아진다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 35 중량부, 보다 바람직한 상한은 70 중량부, 더욱 바람직한 상한은 63 중량부이다.
또한, 상기 가소제의 함유량을 55 중량부 이상으로 하면, 그 합판 유리용 중간막에 우수한 차음성을 부여할 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다. 접착력 조정제를 함유함으로써, 유리에 대한 접착력을 조정하여, 내관통성이 우수한 합판 유리를 얻을 수 있다.
상기 접착력 조정제로는, 예를 들어, 알칼리 금속염, 알칼리 토금속염 및 마그네슘염으로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종이 바람직하게 사용된다. 상기 접착력 조정제로서, 예를 들어, 칼륨, 나트륨, 마그네슘 등의 염을 들 수 있다.
상기 염을 구성하는 산으로는, 예를 들어, 옥틸산, 헥실산, 2-에틸부티르산, 부티르산, 아세트산, 포름산 등의 카르복실산의 유기산, 또는, 염산, 질산 등의 무기산을 들 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막에 차열성이 요구되는 경우에는, 열선 흡수제를 함유해도 된다.
상기 열선 흡수제는, 적외선을 차폐하는 성능을 가지면 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 주석 도프 산화인듐 (ITO) 입자, 안티몬 도프 산화주석 (ATO) 입자, 알루미늄 도프 산화아연 (AZO) 입자, 인듐 도프 산화아연 (IZO) 입자, 주석 도프 산화아연 입자, 규소 도프 산화아연 입자, 세슘 도프 산화텅스텐 (CWO) 입자, 6 붕화 란탄 입자 및 6 붕화 세륨 입자로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종이 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막에 발광성이 요구되는 경우에는, 발광 재료를 함유해도 된다.
상기 발광 재료는, 여기광을 조사함으로써 발광하는 성능을 가지면 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 할로겐 원자를 함유하는 배위자를 갖는 란타노이드 착물이나, 테레프탈산에스테르 구조를 갖는 발광 재료 등을 들 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 필요에 따라서, 자외선 차폐제, 산화 방지제, 광 안정제, 접착력 조정제로서 변성 실리콘 오일, 난연제, 대전 방지제, 내습제, 열선 반사제, 열선 흡수제, 안티 블로킹제, 안료 또는 염료로 이루어지는 착색제 등의 종래 공지된 첨가제를 함유해도 된다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 단층 구조여도 되고, 복수의 층을 적층한 다층 구조여도 된다.
본 발명의 합판 유리용 중간막이 다층 구조인 경우, 조합하는 각 층의 구성 성분을 조정함으로써, 얻어지는 합판 유리용 중간막에 여러 가지 기능을 부여할 수도 있다.
예를 들어, 본 발명의 합판 유리용 중간막에 차음 성능을 부여하기 위해서, 하나의 층에 있어서의 열가소성 수지 100 중량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다) 을, 다른 층에 있어서의 열가소성 수지 100 중량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다) 보다 많게 할 수 있다. 이 경우, 상기 함유량 X 는 상기 함유량 Y 보다 5 중량부 이상 많은 것이 바람직하고, 10 중량부 이상 많은 것이 보다 바람직하고, 15 중량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하다. 합판 유리용 중간막의 내관통성이 한층 더 높아지는 점에서, 상기 함유량 X 와 상기 함유량 Y 의 차는, 50 중량부 이하인 것이 바람직하고, 40 중량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 35 중량부 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 상기 함유량 X 와 상기 함유량 Y 의 차는, (상기 함유량 X 와 상기 함유량 Y 의 차) = (상기 함유량 X－상기 함유량 Y) 에 의해 산출된다.
상기 함유량 X 의 바람직한 하한은 45 중량부, 바람직한 상한은 80 중량부이고, 보다 바람직한 하한은 50 중량부, 보다 바람직한 상한은 75 중량부이고, 더욱 바람직한 하한은 55 중량부, 더욱 바람직한 상한은 70 중량부이다. 상기 함유량 X 를 상기 바람직한 하한 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 함유량 X 를 상기 바람직한 상한 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃의 발생을 억제하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다.
상기 함유량 Y 의 바람직한 하한은 20 중량부, 바람직한 상한은 45 중량부이고, 보다 바람직한 하한은 30 중량부, 보다 바람직한 상한은 43 중량부이고, 더욱 바람직한 하한은 35 중량부, 더욱 바람직한 상한은 41 중량부이다. 상기 함유량 Y 를 상기 바람직한 하한 이상으로 함으로써, 높은 내관통성을 발휘할 수 있다. 상기 함유량 Y 를 상기 바람직한 상한 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃의 발생을 억제하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다.
또, 본 발명의 합판 유리용 중간막에 차음성을 부여하기 위해서는, 상기 하나의 층에 있어서의 열가소성 수지는, 폴리비닐아세탈 X 인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다. 또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 준거한 방법에 의해 구해진다.
상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있어, 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 4 ∼ 6 의 알데히드로는, 직사슬형 알데히드여도 되고, 분지형 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는데 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％ 이고, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량은, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰 분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 상기 하나의 층의 소수성을 높게 하여, 차음성을 발휘하는데 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 하한은 65 몰％ 가 보다 바람직하고, 68 몰％ 이상이 더욱 바람직하다.
상기 아세탈기량은, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는데 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 상기 하나의 층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％ 이고, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기량은, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량과, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 나눗셈하여 구한 몰 분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.
특히, 상기 하나의 층에 차음성을 발휘하는데 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있는 점에서, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상의 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만이면서, 또한 아세탈기량이 65 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만이면서, 또한 아세탈기량이 68 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 보다 바람직하다.
또, 본 발명의 합판 유리용 중간막에 차음성을 부여하기 위해서는, 상기 다른 층에 있어서의 열가소성 수지는, 폴리비닐아세탈 Y 인 것이 바람직하다. 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기량이 큰 것이 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 또, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 다른 층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.
상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다. 상기 탄소수가 3 ∼ 4 의 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세탈기량의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는데 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기량을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 다른 층과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세탈기량의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량을 7 몰％ 이하로 함으로써, 다른 층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이고, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다.
또한, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량, 아세탈기량 및 아세틸기량은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.
또, 예를 들어, 본 발명의 합판 유리용 중간막에 차열 성능을 부여하기 위해서, 다층 구조를 구성하는 층의 어느 1 층, 어느 2 층, 또는 모든 층에 열선 흡수제를 함유시킬 수 있다.
상기 열선 흡수제는, 적외선을 차폐하는 성능을 가지면 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 주석 도프 산화인듐 (ITO) 입자, 안티몬 도프 산화주석 (ATO) 입자, 알루미늄 도프 산화아연 (AZO) 입자, 인듐 도프 산화아연 (IZO) 입자, 주석 도프 산화아연 입자, 규소 도프 산화아연 입자, 6 붕화 란탄 입자 및 6 붕화 세륨 입자로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종이 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 50 ㎛, 바람직한 상한은 1700 ㎛ 이고, 보다 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 상한은 1000 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 900 ㎛ 이다. 또한, 상기 합판 유리용 중간막의 두께의 하한은, 합판 유리용 중간막의 최소 두께 부분의 두께를 의미하고, 상기 합판 유리용 중간막의 두께의 상한은, 합판 유리용 중간막의 최대 두께 부분의 두께를 의미한다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 단면 형상이 쐐기형이어도 된다. 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형이면, 합판 유리의 장착 각도에 따라서, 쐐기형의 쐐기각 θ 를 조정함으로써, 운전자가 시선을 내리지 않고서 전방 시야와 계기 표시를 동시에 시인할 수 있는 헤드 업 디스플레이에 사용했을 때에 이중상이나 고스트상(像)의 발생을 방지할 수 있다. 이중상을 한층 더 억제하는 관점에서, 상기 쐐기각 θ 의 바람직한 하한은 0.1 mrad, 보다 바람직한 하한은 0.2 mrad, 더욱 바람직한 하한은 0.3 mrad 이고, 바람직한 상한은 1 mrad, 보다 바람직한 상한은 0.9 mrad 이다.
또한, 예를 들어 압출기를 사용하여 수지 조성물을 압출 성형하는 방법에 의해 단면 형상이 쐐기형인 합판 유리용 중간막을 제조했을 경우, 얇은 측의 일방의 단부로부터 조금 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때에, 얇은 측의 일단으로부터 내측을 향해 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역) 에 최소 두께를 갖는 형상으로 하는 경우가 있다. 또, 두꺼운 측의 일방의 단부로부터 조금 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때에, 두꺼운 측의 일단으로부터 내측을 향해 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역) 에 최대 두께를 갖는 형상이 되는 경우가 있다. 본 명세서에 있어서는, 이와 같은 형상도 쐐기형에 포함된다. 또한, 상기 합판 유리용 중간막의 일단과 타단의 거리 X 는, 바람직하게는 3 m 이하, 보다 바람직하게는 2 m 이하, 특히 바람직하게는 1.5 m 이하이고, 바람직하게는 0.5 m 이상, 보다 바람직하게는 0.8 m 이상, 특히 바람직하게는 1 m 이상이다.
상기 단면 형상이 쐐기형인 합판 유리용 중간막의 쐐기각 θ 는, 합판 유리용 중간막의 일방의 표면에 있어서의 최대 두께 부분과 최소 두께 부분을 연결한 직선과, 타방의 표면에 있어서의 최대 두께 부분과 최소 두께 부분을 연결한 직선의 교점에 있어서의 내각 (內角) 을 의미한다.
또한, 각 표면의 최대 두께 부분이 복수 있거나, 최소 두께 부분이 복수 있거나, 최대 두께 부분이 상기 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역에 있거나, 또는 최소 두께 부분이 상기 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역에 있는 경우에는, 구해지는 쐐기각 θ 가 가장 커지도록 최대 두께 부분 및 최소 두께 부분을 선택한다.
본 발명의 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우, 하나의 층과, 다른 층 (이하, 「형상 보조층」이라고 부르는 경우가 있다) 을 포함하는 다층 구조를 갖는 것이 바람직하다. 상기 하나의 층의 두께를 일정 범위로 하는 한편, 상기 형상 보조층을 적층함으로써, 합판 유리용 중간막 전체로서의 단면 형상이 일정한 쐐기각인 쐐기형이 되도록 조정할 수 있다. 상기 형상 보조층은, 상기 하나의 층의 일방의 면에만 적층되어 있어도 되고, 양방의 면에 적층되어 있어도 된다. 또한, 복수의 형상 보조층을 적층해도 된다.
본 발명의 합판 유리용 중간막의 제조 방법은 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 방법을 사용할 수 있다. 예를 들어, 열가소성 수지와 필요에 따라서 배합되는 다른 성분을 혼련하여, 압출 성형하는 방법 등을 들 수 있다.
상기 혼련 방법은 특별히 한정되지 않는다. 이 방법으로서, 예를 들어, 압출기, 플라스토그래프, 니더, 밴버리 믹서 또는 캘린더 롤 등을 사용하는 방법을 들 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 합판 유리도 또한, 본 발명의 하나이다.
상기 유리판은, 일반적으로 사용되고 있는 투명 판유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트판 유리, 마판 유리, 형판 유리, 망입 유리, 선입 유리, 착색된 판유리, 열선 흡수 유리, 열선 반사 유리, 그린 유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층을 갖는 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있다. 또한, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱스판을 사용할 수도 있다.
상기 유리판으로서, 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트판 유리와 그린 유리와 같은 착색된 유리판의 사이에, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 적층한 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서, 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.
본 발명의 합판 유리는, 진공 탈기법에 의해 바람직하게 제조할 수 있다. 진공 탈기법에서는, 적어도 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 고무 백에 넣고 감압 흡인하여, 유리판과 중간막의 사이에 잔류하는 공기를 탈기시키면서 예비 압착하고, 이어서, 예를 들어 오토클레이브 안에서 가열 가압하여 본 압착을 실시함으로써 합판 유리를 얻는다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 상기 오목부를 갖는 표면의 표면 텍스처비 Str 이 일정 이하임으로써, 진공 탈기법에 있어서 공정 시간을 단축하기 위해서 예비 압착시의 탈기와 본 압착시의 가열을 평행하게 실시해도 선행 시일이 잘 발생하지 않아, 높은 가시광선 투과율의 합판 유리를 제조할 수 있다.
본 발명에 의하면, 진공 탈기법에 있어서 예비 압착시의 탈기와 본 압착시의 가열을 평행하게 실시해도, 높은 가시광선 투과율의 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공할 수 있다.
도 1 은 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격, 또한, 인접하는 오목부가 평행하게 병렬하고 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 2 는 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격, 또한, 인접하는 오목부가 평행하게 병렬하고 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 3 은 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격은 아니지만, 인접하는 오목부가 평행하게 병렬하고 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 4 는 실시예에 있어서 합판 유리 제조시에 있어서의 예비 압착 후의 적층체의 평행 광선 투과율 Tp 를 측정할 때의 측정 위치를 설명하는 모식도이다.
이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
(1) 수지막의 조제
평균 중합도가 1700 의 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써, 아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％ 의 폴리비닐부티랄을 얻었다. 얻어진 폴리비닐부티랄 100 질량부에 대해, 가소제를 39 질량부, 접착력 조정제를 막 중에 있어서의 마그네슘 농도가 50 ppm 이 되도록 첨가하였다. 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 수지 조성물을 얻었다.
또한, 가소제는, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 사용하였다. 접착력 조정제는, 비스(2-에틸부티르산)마그네슘과 아세트산마그네슘의 50 질량％ : 50 질량％ 혼합물을 사용하였다.
얻어진 수지 조성물을, 압출기를 사용하여 압출함으로써, 두께 760 ㎛ 의 단층 구조의 수지막을 얻었다.
(2) 제 1 공정
철 롤 표면에, 블라스트제에 의해 랜덤한 요철을 형성하고, 버티컬 연삭한 후, 버티컬 연삭 후의 평탄부에 보다 미세한 블라스트제를 사용하여 미세한 요철을 형성하는 방법에 의해, 조대한 메인 엠보스와 미세한 서브 엠보스를 갖는 엠보스 롤을 제조하였다. 제 1 공정으로서, 1 쌍의 그 엠보스 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하여, 얻어진 수지막의 양면에 랜덤한 요철 형상을 전사하였다.
이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 80 ℃, 상기 롤의 온도를 145 ℃, 선속을 10 m/min, 선폭을 1.5 m, 프레스 선압을 1 ∼ 100 kN/m 사이에서 조정하였다.
제 1 공정 후의 수지막에 대해, JIS B 0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 산술 평균 조도 Ra 및 오목부의 간격 Sm 을 측정하였다. 측정은, 온도 23 ℃, 습도 30 RH％ 의 환경하에서, 컷오프치 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 예비 길이 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건으로 실시하였다.
또한, Sm 이 450 ㎛ 를 초과하는 경우, 기준 길이 2.5 ㎜ 는 정밀하게 측정할 수 없는 경우가 있다. 그 경우에는 컷오프치를 8 ㎜ 또는 그 이상으로 변경하여 측정하였다.
(3) 제 2 공정
제 2 공정으로서, 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 조각 가공을 실시한 금속 롤과 65 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하여, 제 1 공정 후의 수지막을 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 수지막의 일방의 표면에 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상) 인 오목부가 평행하게 등간격으로 병렬한 요철을 부여하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 수지막의 온도를 70 ℃, 롤 온도를 140 ℃, 선속을 10 m/min, 프레스 선압을 1 ∼ 100 kN/m 로 하였다.
이어서, 수지막의 타방의 표면에 동일한 조작을 실시하여, 바닥부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부를 부여하였다.
제 2 공정 후의 수지막에 대해, JIS B 0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 10 점 평균 조도 Rz, 산술 평균 조도 Ra 및 오목부의 간격 Sm 을 측정하였다. 또한, 측정은, 온도 23 ℃, 습도 30 RH％ 의 환경하에서, 바닥부가 연속된 홈 형상에 대해 수직 방향으로 하고, 컷오프치 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 예비 길이 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건으로 실시하였다.
또한, Sm 이 450 ㎛ 를 초과하는 경우, 기준 길이 2.5 ㎜ 는 정밀하게 측정할 수 없는 경우가 있다. 그 경우에는 컷오프치를 8 ㎜ 또는 그 이상으로 변경하여 측정하였다.
(4) Str 의 측정
온도 23 ℃, 습도 30 RH％ 의 환경하에서, 이하의 방법에 의해 Str 을 측정하였다.
3 차원 백색광 간섭형 현미경 (브루커 에이엑스에스사 제조, Contour GT-K) 을 사용하여, 대물 렌즈의 배율을 50 배, 내부 렌즈의 배율을 0.5 배, 해상도 설정을 「half resolution」으로 하는 조건으로, 합판 유리용 중간막 표면을 2 ㎜ 사방의 시야에서 측정하여 화상을 얻는다. 이 때, 광량 및 Threshhold 는, 측정에 최대한 노이즈가 포함되지 않는, 적절한 조건으로 실시하였다. 얻어진 화상에 대해, 평탄화 처리 및 노이즈 제거 처리를 실시하고, 또한, Gaussian 필터를 사용하여 조대한 요철을 제거한 다음, ISO 25178 에서 규정된 방법에 의해 Str 치를 산출하였다.
화상 처리에는, 장치 부속의 해석 소프트인, 「Vision 64」를 사용하였다. 평탄화 처리로서 이하의 제 1 내지 제 3 처리를 실시하였다. 즉, 제 1 처리로서, Analysis Toolbox 상의 「Terms Removal (F-Operator)」처리를, 해석 조건 「Tilt only (Plane Fit)」로 실시하였다. 제 2 처리로서, 「Statistic Filter」처리를, 해석 조건 「Filter type : median」 및 「Filter size : 3」으로 실시하였다. 제 3 처리로서, 「data Restore」처리를, 해석 조건 「Legacy」를 선택하고, 또한, RestoreEdge 조건을 선택하고, Iteration 조건은 데이터 보완이 충분히 행해지는 값으로 설정하여 실시했다. 노이즈 제거 처리 (제 4 처리) 로서 「Gaussian Regression Filter」처리를, 해석 조건 「Band pass 조건하, order : 0, Type : Regular, Long wavelength cutoff : 1 ㎜, Short wavelength cutoff : 0.002 ㎜」로 실시했다. 이 때, advace setup 은 초기 조건으로 실시했다. 제 1 내지 제 4 처리를 실시한 화상 데이터를 제 5 처리로서 「S parameters-Spatial」처리를 해석 조건 「Angle resolution : 1 deg, Search range : From 0 to 90」으로 실시한 결과 얻어지는 「Str」을, Str 치로 하였다.
샘플이 되는 합판 유리용 중간막의 10 ㎝ 사방의 중앙부 2 점을 측정하여, 그 평균치를 Str 치로 하였다. 그 외에는 ISO 25178 (2012) 에 준하였다.
Str 은, 제조 후에 가열을 실시하지 않은 합판 유리용 중간막 (가열 전) 과, 이하의 방법에 의해 100 ℃, 15 분간 가열 후의 합판 유리용 중간막 (가열 후) 에 대해 측정하였다.
즉, 우선, 기어 오븐 중에 두께 5 ㎜ 스테인리스 플레이트 및 두께 2.5 ㎜ 의 클리어 유리 3 장을 두고, 그 표면 온도가 모두 100 ℃ 가 되도록 가열하였다. 또한, 100 ℃ 로 가열하기 전에 미리, 스테인리스 플레이트의 면 중, 나중 공정에 있어서 합판 유리용 중간막이 접촉하는 면에, 실리콘 이형제 (신에츠 실리콘사 제조, SEPA-COAT SP) 로 표면 처리를 실시하였다. 스테인리스 플레이트 및 클리어 유리의 표면 온도가 100 ℃ 가 된 후, 기어 오븐 자체의 온도도 100 ℃ 로 설정하였다. 그 스테인리스 플레이트 상에 10 ㎝ × 10 ㎝ 크기로 재단한 합판 유리용 중간막을 두고, 그 위에 안 치수 7 ㎝ × 7 ㎝ 의 액자 형상으로 잘라낸 두께 50 ㎛ 의 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 시트를 두고, 또한 그 위에 100 ℃ 로 가열해 둔 10 ㎝ × 10 ㎝, 두께 2.5 ㎜ 의 클리어 유리 3 장을 두었다. 또한, 스테인리스 플레이트 및 합판 유리용 중간막에 두기 전에, 합판 유리용 중간막 및 PET 시트는, 23 ℃ 및 습도 30 ％ 의 분위기하에 3 시간 가만히 정지시켜 두었다.
15 분간, 100 ℃ 의 기어 오븐 안에서 유지한 후, 합판 유리용 중간막을 꺼내서, 23 ℃ 의 스테인리스 플레이트 상으로 옮겨 냉각하였다. Str 의 측정은, 스테인리스측의 면의 중앙부에서 실시하였다.
(실시예 2 ∼ 13, 비교예 1 ∼ 6)
제 1 공정 및 제 2 공정의 조건을 변경하고, 표 1, 2 와 같이 한 것 외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 표면에 각선상의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막을 제조하였다. 또한, 제 1 공정 및 제 2 공정의 선속은 동일하게 하였다.
또한, 실시예 6, 비교예 4 에서는, 수지막을 압출기에 의해 압출할 때의 금형으로서 립법용의 구금 형상을 갖는 것을 사용하였다. 이 때, 립 금형으로서 립의 간극이 0.7 ∼ 1.4 ㎜ 인 것을 사용하고, 금형 입구의 수지 조성물의 온도를 150 ∼ 270 ℃, 립 금형의 온도를 210 ℃ 로 조정하여, 라인 스피드 10 m/분, 각 압출기의 30 초 이내의 흡입압의 변동폭을 0.4 ％ 이하로 억제하는 방법에 의해, 표면에 미세한 요철을 갖는 수지막을 얻었다. 실시예 6, 비교예 4 에서는, 이것으로 제 1 공정을 대신하였다.
(실시예 14)
(1) 수지막의 조제
평균 중합도가 1700 의 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써, 아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％ 의 폴리비닐부티랄을 얻었다. 얻어진 폴리비닐부티랄 100 질량부에 대해, 가소제를 39 질량부, 접착력 조정제를 막 중에 있어서의 마그네슘 농도가 50 ppm 이 되도록 첨가하였다. 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 수지 조성물을 얻었다.
또한, 가소제는, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 사용하였다. 접착력 조정제는, 비스(2-에틸부티르산)마그네슘과 아세트산마그네슘의 50 질량％ : 50 질량％ 혼합물을 사용하였다.
얻어진 수지 조성물을, 압출기를 사용하여 단면 형상이 쐐기형이 되도록 압출함으로써, 수지막을 제작하였다. 얻어진 수지막은, 일단에 최소 두께를 갖고, 타단에 최대 두께를 가지며, 두께 균일 부위를 갖지 않았다. 얻어진 수지막에 있어서, 일단과 타단의 거리는 1 m 였다.
얻어진 단면 형상이 쐐기형인 수지막을 사용하여, 제 1 공정 및 제 2 공정의 조건을 변경하고, 표 3 과 같이 한 것 외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 표면에 각선상의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막을 제조하였다. 또한, 제 1 공정 및 제 2 공정의 선속은 동일하게 하였다.
얻어진 중간막의 최소 두께, 최대 두께, 단면 형상 및 쐐기각을 계측한 결과, 표 3 에 기재된 값이었다.
(실시예 15 ∼ 17, 비교예 7)
얻어진 중간막의 최소 두께, 최대 두께, 단면 형상 및 쐐기각이 표 3 에 기재된 값이 되도록 압출 조건을 조정하여, 단면 형상이 쐐기형인 수지막을 얻었다.
얻어진 단면 형상이 쐐기형인 수지막을 사용하여, 제 1 공정 및 제 2 공정의 조건을 변경하고, 표 3 과 같이 한 것 외에는 실시예 14 와 동일하게 하여 표면에 각선상의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막을 제조하였다. 또한, 제 1 공정 및 제 2 공정의 선속은 동일하게 하였다.
(실시예 18)
(1) 제 1 수지층용 조성물의 조제
평균 중합도가 1700 의 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써, 아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％ 의 폴리비닐부티랄을 얻었다. 얻어진 폴리비닐부티랄 100 질량부에 대해, 가소제를 36 질량부, 접착력 조정제를 막 중에 있어서의 마그네슘 농도가 50 ppm 이 되도록 첨가하였다. 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 제 1 수지층용 수지 조성물을 얻었다.
또한, 가소제는, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 사용하였다. 접착력 조정제는, 비스(2-에틸부티르산)마그네슘과 아세트산마그네슘의 50 질량％ : 50 질량％ 혼합물을 사용하였다.
(2) 제 2 수지층용 조성물의 조제
평균 중합도가 2300 의 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써, 아세틸기량 12.5 몰％, 부티랄기량 64 몰％, 수산기량 23.5 몰％ 의 폴리비닐부티랄을 얻었다. 얻어진 폴리비닐부티랄 100 질량부에 대해, 가소제로서 에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 76.5 질량부 첨가하였다. 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 제 2 수지층용 수지 조성물을 얻었다.
(3) 수지막의 조제
얻어진 제 1 수지층용 수지 조성물과 제 2 수지층용 수지 조성물을, 공압출기를 사용하여 공압출하여, 제 1 수지층/제 2 수지층/제 1 수지층의 적층 구조를 갖는, 단면이 사각형 형상인 수지막을 제작하였다.
얻어진 단면 형상이 사각형 형상인 수지막을 사용하여, 제 1 공정 및 제 2 공정의 조건을 변경하고, 표 4 와 같이 한 것 외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 표면에 각선상의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막을 제조하였다. 또한, 제 1 공정 및 제 2 공정의 선속은 동일하게 하였다.
얻어진 중간막의 제 1 수지층, 제 2 수지층 및 중간막의 평균 두께를 계측한 결과, 표 4 에 기재된 값이었다.
(실시예 19 ∼ 23, 비교예 8)
폴리비닐부티랄이나 가소제의 함유량을 표 4 에 나타내는 값으로 변경하여 제 1 수지층용 수지 조성물 및 제 2 수지층용 수지 조성물을 조제하고, 제 1 수지층, 제 2 수지층 및 중간막의 평균 두께가 표 4 에 기재된 값이 되도록 공압출하여 조건을 조정해서, 제 1 수지층/제 2 수지층/제 1 수지층의 적층 구조를 갖는 단면이 사각형 형상의 수지막을 제작하였다.
얻어진 단면 형상이 사각형 형상인 수지막을 사용하여, 제 1 공정 및 제 2 공정의 조건을 변경하고, 표 4 와 같이 한 것 외에는 실시예 18 과 동일하게 하여, 표면에 각선상의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막을 제조하였다. 또한, 제 1 공정 및 제 2 공정의 선속은 동일하게 하였다.
(실시예 24)
(1) 제 1 수지층용 조성물의 조제
평균 중합도가 1700 의 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써, 아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％ 의 폴리비닐부티랄을 얻었다. 얻어진 폴리비닐부티랄 100 질량부에 대해, 가소제를 36.0 질량부, 접착력 조정제를 막 중에 있어서의 마그네슘 농도가 50 ppm 이 되도록 첨가하였다. 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 제 1 수지층용 수지 조성물을 얻었다.
또한, 가소제는, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 사용하였다. 접착력 조정제는, 비스(2-에틸부티르산)마그네슘과 아세트산마그네슘의 50 질량％ : 50 질량％ 혼합물을 사용하였다.
(2) 제 2 수지층용 조성물의 조제
평균 중합도가 2300 의 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써, 아세틸기량 12.5 몰％, 부티랄기량 64 몰％, 수산기량 23.5 몰％ 의 폴리비닐부티랄을 얻었다. 얻어진 폴리비닐부티랄 100 질량부에 대해, 가소제로서 에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 76.5 질량부 첨가하였다. 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 제 2 수지층용 수지 조성물을 얻었다.
(3) 수지막의 조제
얻어진 제 1 수지층용 수지 조성물과 제 2 수지층용 수지 조성물을, 공압출기를 사용하여 공압출하여, 제 1 수지층/제 2 수지층/제 1 수지층의 적층 구조를 갖는, 단면 형상이 쐐기형인 수지막을 제작하였다. 얻어진 단면 형상이 쐐기형인 수지막은, 일단에 최소 두께를 갖고, 타단에 최대 두께를 가지며, 두께 균일 부위를 갖지 않았다. 얻어진 단면 형상이 쐐기형인 중간막에 있어서, 일단과 타단의 거리는 1 m 였다.
얻어진 단면 형상이 쐐기형인 수지막을 사용하여, 제 1 공정 및 제 2 공정의 조건을 변경하고, 표 5 와 같이 한 것 외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 표면에 각선상의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막을 제조하였다. 또한, 제 1 공정 및 제 2 공정의 선속은 동일하게 하였다.
얻어진 중간막의 제 1 수지층, 제 2 수지층, 중간막의 최소 두께, 최대 두께, 단면 형상 및 쐐기각을 계측한 결과, 표 5 에 기재된 값이었다.
(비교예 9)
폴리비닐부티랄이나 가소제의 함유량을 표 5 에 나타내는 값으로 변경하여 제 1 수지층용 수지 조성물 및 제 2 수지층용 수지 조성물을 조제하였다. 또한, 제 1 수지층, 제 2 수지층, 중간막의 최소 두께, 최대 두께, 단면 형상 및 쐐기각이 표 5 에 기재된 값이 되도록 공압출하여 조건을 조정해서, 제 1 수지층/제 2 수지층/제 1 수지층의 적층 구조를 갖는 단면 형상이 쐐기형인 수지막을 제작하였다.
얻어진 단면 형상이 쐐기형인 수지막을 사용하여, 제 1 공정 및 제 2 공정의 조건을 변경하고, 표 5 와 같이 한 것 외에는 실시예 24 와 동일하게 하여, 표면에 각선상의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막을 제조하였다. 또한, 제 1 공정 및 제 2 공정의 선속은 동일하게 하였다.
(평가)
실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해, 이하의 방법에 의해 평가하였다.
결과를 표 1 ∼ 5 에 나타내었다.
(1) 탈기성 (23 ℃ → 90 ℃) 의 평가
실시예 1 ∼ 13, 비교예 1 ∼ 6, 실시예 18 ∼ 23, 비교예 8 에 관해서는, 얻어진 합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 (세로 15 ㎝ × 가로 15 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 의 사이에 끼우고, 튀어나온 부분을 잘라내어, 평가용 적층체를 얻었다.
실시예 14 ∼ 17, 비교예 7, 실시예 24 및 비교예 9 에 관해서는, 합판 유리용 중간막의 최소 두께를 갖는 일단이 적층체에 포함되면서, 또한 클리어 유리판의 단부와 합판 유리용 중간막의 단부를 맞추어서 합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 사이에 끼우고, 튀어나온 부분을 잘라내어, 최박부 (最薄部) 평가용 적층체를 얻었다. 또, 합판 유리용 중간막의 최대 두께를 갖는 일단이 적층체에 포함되면서, 또한 클리어 유리판의 단부와 합판 유리용 중간막의 단부를 맞추어서 합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 사이에 끼우고, 튀어나온 부분을 잘라내어, 최후부 (最厚部) 평가용 적층체를 얻었다.
또한, 본원의 실시예 및 비교예에서 제조한 단면 형상이 쐐기형의 합판 유리용 중간막은, 일단에 최소 두께를 갖고, 타단에 최대 두께를 가지고 있는 점에서, 상기 순서에 의해 최박부 평가용 적층체 및 최후부 평가용 적층체를 제작하였다. 최소 두께 및 최대 두께를 갖는 부위가 단부 이외인 합판 유리용 중간막의 경우에는, 그 최소 두께 및 최대 두께를 갖는 부위가 클리어 유리판의 중심에 위치하도록 최박부 평가용 적층체 및 최후부 평가용 적층체를 제작하는 것이 바람직하다. 단, 그 최소 두께 및 최대 두께를 갖는 부위가 클리어 유리판의 중심에 위치하도록 하는 것이 곤란한 경우에는, 상기 순서에 따라서, 클리어 유리판의 단부와 합판 유리용 중간막의 단부가 맞춰지도록 하여 최박부 평가용 적층체 및 최후부 평가용 적층체를 제작해도 된다.
얻어진 평가용 적층체, 최박부 평가용 적층체, 최후부 평가용 적층체를 23 ℃ 30 RH％ 하에서 유리의 표면 온도가 23 ℃ 가 될 때까지 보관한 후, 고무 백 내로 옮기고, 고무 백을 흡인 감압기에 접속하여, 가열함과 동시에 감압하여, -600 mmHg 의 감압하에서, 14 분간 후에 적층체의 유리의 표면 온도 (예비 압착 온도) 가 90 ℃ 가 되도록 가열하였다. 그 후, 적층체의 유리의 표면 온도가 40 ℃ 가 될 때까지 냉각한 후에, 대기압으로 되돌려 예비 압착을 종료하였다.
예비 압착된 적층체를 오토클레이브 안에 넣고, 온도 140 ℃, 압력 1300 ㎪ 의 조건하에서 10 분간 유지한 후, 50 ℃ 까지 온도를 낮춰 대기압으로 되돌림으로써 본 압착을 종료하여, 합판 유리를 얻었다.
JIS K 7105 에 준거하여, 합판 유리 제조시에 있어서의 예비 압착 후의 적층체의 평행 광선 투과율 Tp (％) 를, 헤이즈미터 (무라카미 색채 연구소사 제조, HM-150) 를 사용하여 측정하였다.
평행 광선 투과율 Tp 를 측정할 때의 측정 위치를 설명하는 모식도를 도 4 에 나타냈다. 세로 15 ㎝ × 가로 15 ㎝ 의 적층체에 있어서, 2 개의 대각선이 교차하는 중앙부에, 적층체의 각 정점으로부터 대각선 방향으로 5.6 ㎝ 떨어진 4 점을 합한 5 점 (도 4 에 있어서 점선으로 둘러싼 각 점) 에 있어서 평행 광선 투과율을 측정하고, 그 평균치를 평행 광선 투과율 Tp 로 하였다.
합판 유리의 투명성의 저하는, 예비 압착시에 있어서의 탈기 불량에서 기인한다. 따라서, 합판 유리용 중간막의 탈기성은, 합판 유리의 발포성 등을 평가하는 것보다도, 예비 압착 후의 적층체의 평행 광선 투과율을 측정함으로써, 보다 정밀하게 평가할 수 있다.
자동차용 프론트 유리 등의 용도에 사용하기 위해서는, 평행 광선 투과율 Tp 는 적어도 56 ％ 이상일 것이 요구된다.
(2) 탈기성 (50 ℃ → 90 ℃) 의 평가
탈기성 (23 ℃ → 90 ℃) 의 평가의 경우와 동일한 방법에 의해, 평가용 적층체, 최박부 평가용 적층체, 최후부 평가용 적층체를 얻었다.
얻어진 평가용 적층체, 최박부 평가용 적층체, 최후부 평가용 적층체를 유리의 표면 온도가 50 ℃ 가 될 때까지 기어 오븐 안에서 보관한 후, 50 ℃ 로 예열한 고무 백 내로 옮겨, 3 분간 보관하였다. 그 후, 고무 백을 흡인 감압기에 접속하여 감압하고, -600 mmHg 의 감압하에서, 14 분간 후에 적층체의 유리의 표면 온도 (예비 압착 온도) 가 90 ℃ 가 되도록 가열한 후, 적층체의 유리의 표면 온도가 40 ℃ 가 될 때까지 냉각한 후에, 대기압으로 되돌려 예비 압착을 종료하였다.
예비 압착된 적층체를 오토클레이브 안에 넣고, 온도 140 ℃, 압력 1300 ㎪ 의 조건하에서 10 분간 유지한 후, 50 ℃ 까지 온도를 낮춰 대기압으로 되돌림으로써 본 압착을 종료하여, 합판 유리를 얻었다.
상기와 동일한 방법에 의해, 합판 유리 제조시에 있어서의 예비 압착 후의 적층체의 평행 광선 투과율 Tp (％) 를 측정하였다.
Figure pat00001
Figure pat00002
Figure pat00003
Figure pat00004
Figure pat00005
본 발명에 의하면, 진공 탈기법에 있어서 예비 압착시의 탈기와 본 압착시의 가열을 평행하게 실시해도, 높은 가시광선 투과율의 합판 유리를 제조 가능한 합판 유리용 중간막, 그 합판 유리용 중간막의 제조 방법, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 제공할 수 있다.
1 : 오목부
2 : 오목부
3 : 오목부
4 : 합판 유리 제조시에 있어서의 예비 압착 후의 적층체
A : 오목부 (1) 와 오목부 (2) 의 간격
B : 오목부 (1) 와 오목부 (3) 의 간격

Claims (1)

  1. 본원 발명의 설명에 기재된 발명.
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