DE1041461B

DE1041461B - Verfahren zum Faerben und Bedrucken von Cellulosetextilstoffen

Info

Publication number: DE1041461B
Application number: DEI10967A
Authority: DE
Inventors: Frederick Richard Alsberg; Ian Durham Rattee; William Elliot Stephen
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1954-11-29
Filing date: 1955-11-29
Publication date: 1958-10-23

Description

Verfahren zum Färben und Bedrucken von Cellulosetextilstoffen Die britische Patentschrift 342167 beschreibt die Herstellung von neuen Cellulosederivaten durch Behandeln von Alkalicellulose mit einer heterocyclischen Verbindung, die eine oder mehrere -C(Halogen) =N--Gruppen enthält, beispielsweise mit Cyanursäurechlorid. Die so behandelten Cellulosederivate sollen immunisiert sein gegenüber Färben mit direkten Baumwollfarbstoffen, sollen jedoch eine starke Affinität gegenüber basischen und unlöslichen Acetatseidefarbstoffen besitzen.
In der britischen Patentschrift 363 897 ist die Herstellung von Cellulosederivaten beschrieben, wobei ein Produkt, das nach der genannten britischen Patentschrift 342 167 erhalten wird und das noch mindestens ein reaktionsfähiges Halogenatom enthält, mit einer Verbindung behandelt wird, die einerseits ein Wasserstoffatom enthält, das ausgewechselt werden kann, oder ein äquivalentes Atom und andererseits eine chromophore Gruppe oder eine Gruppe, die geeignet ist, einen Farbstoff zu bilden oder einen Rest aufweist, der geeignet ist, in eine solche Gruppe umgewandelt zu werden. Derartige Verbindungen sollen Farbstoffe der verschiedenen Reihen einschließen, welche Aminogruppen enthalten. Nach diesem Verfahren sollen sich gefärbte Cellulosederivate herstellen lassen oder Produkte, welche in Farbstoffe oder gefärbte Cellulosederivate durch Diazotieren und Kuppeln umgewandelt werden können, und zwar durch Kuppeln mit Diazoverbindungen, durch Kondensation oder durch irgendeine andere geeignete Arbeitsweise. Es wird weiterhin ausgeführt, daß ähnliche Ergebnisse erzielt werden, wenn in den heterocyclischen Halogeniden, welche die -C(Halogen)=N--Gruppe enthalten, mindestens zweimal ein Halogenatom zunächst veranlaßt wird, in Reaktion mit einer Verbindung zu treten, welche einerseits mindestens ein Wasserstoffatom enthält, das ausgewechselt werden kann, oder ein entsprechendes Atom, und andererseits mindestens eine chromophore Gruppe oder eine Gruppe, die eine Tendenz hat, einen Farbstoff oder einen Rest zu bilden, welcher geeignet ist, in einen solchen umgewandelt zu werden, worauf dann das so erhaltene Produkt v eranlaß t wird, sich mit Alkalicellulose in ähnlicher Weise wie in der britischen Patentschrift 342 167 beschrieben, umzusetzen und das Produkt dieser letzten Reaktion dann durch geeignete Weiterbehandlung in den das Chromophor oder Auxochrom enthaltenden Körper umgewandelt wird.
In der britischen Patentschrift 363 897 ist weiterhin ausgeführt, daß die in der beschriebenen Weise erhaltenen Produkte, welche chromophore und auxochrome Gruppen enthalten, weiterbehandelt werden können, beispielsweise zu dem Zweck, ihre Echtheitseigenschaften zu verbessern oder ihre Farbtönung abzuän-Bern, wobei diese Behandlung unter anderem in einer Nachbehandlung mit Stoffen besteht, welche Metalle abgeben, wie beispielsweise mit Verbindungen von Chrom, Kupfer, Eisen, Mangan, Nickel, Kobalt, Titan, Molybdän od. dgl.
Bei den in den genannten Patentschriften beschriebenen Verfahren wird jedoch die Behandlung mit Alkali zwecks Bildung der Alkalicellulose in Form einer Vorbehandlung und getrennt durchgeführten weiteren Behandlung durchgeführt und weiterhin wird die nachfolgende Behandlung der Alkalicellulose mit der die Gruppe -C(lialogen)=1\T- enthaltenden Verbindung immer in einem organischen Lösungsmittel durchgeführt.
Das den Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildende Verfahren stellt nun insofern eine Verbesserung gegenüber den in den genannten Patentschriften beschriebenen Verfahren dar, als es nunmehr möglich ist, durchgehend wäßrige Bedingungen anzuwenden, so daß die Verwendung von organischen Lösungsmitteln und die hiermit Hand in Hand gehenden Gefahren und Kosten vermieden werden. Die Zeitdauer für die Herstellung des gefärbten Materials und die Behandlungsdauer wird weiter wesentlich verringert. Darüber hinaus fällt die Notwendigkeit der Bildung von Alkalicellulose in einer getrennten Behandlung fort.
Beim Färben von Baumwolle mit Direktfarbstoffen von geringer Löslichkeit ist es allgemein üblich, dem Färbebad zur Erhöhung der Löslichkeit geringe Mengen schwacher Alkalien wie Natriumcarbonat zuzusetzen.
Man hat zur Herstellung von Farbstoffen einschließlich Baumwolldirektfarbstoffen, beispielsweise in den deutschen Patentschriften 436 179, 528 166 und in der britischen Patentschrift 299 331, vorgeschlagen, mindestens eines der Halogenatome eines Cyanursäurehalogenids durch den Rest einer Aminoazoverbindung zu erzetzen. Es sind eine große Anzahl von Azochroinophore und den Triazinkern enthaltenden Farbstoffen beschrieben worden. Fast alle derartigen zur Baumwollfärbung geeigneten, bisher beschriebenen Farbstoffe sind Di- oder Polyazofarben und enthalten kein im Cyanursäurering verbliebenes Halogen.
Es wurde nun gefunden, daß unter den unten beschriebenen besonderen Bedingungen einen Halogentr iazinring als Substituenten an der Aminogruppe enthaltende Aminoazofarbstoffe und insbesondere einfache -.#Ionoazofarbstoffe dieser Art auf Cellulosete xtilstoffen Färbungen und Drucke von außergewöhnlich hoher Waschechtheit geben, welche denen stark überlegen ist, welche nach den üblichen Methoden unter Verwendung von Direktfarbstoffen erhalten «,-erden.
Das den Gegenstand der Erfindung bildende Verfahren ist für seine praktische Anwendung bei kontinuierlich arbeitenden Färbeverfahren besonders geeignet, beispielsweise bei solchen Verfahren, bei denen das betreffende Material mit dem Färbebad behandelt wird und dann durch ein Bad eines geschmolzenen :1Ietalles geleitet wird, beispielsweise bei Temperaturen von 60 bis 100° C, und darüber hinaus ist das Verfahren auch zum Bedrucken von Geweben geeignet.
Das den Gegenstand der Erfindung bildende Verfahren zum Färben von Cellulosetextilstoffen ist dadurch gekennzeichnet, daß die Textilstoffe in wäßrigem 1Iedium mit einem Monoazo- oder Polyazofarbstoff imprägniert werden, der mindestens eine ionogere löslich machende Gruppe und mindestens eine primäre oder sekundäre Aminogruppe enthält, welche als Stickstoffsubstituenten ein 1,3,5-Triazinradilcal trägt, das mindestens ein an ein Kohlenstoffatom des Triazinringes gebundenes Halogenatom enthält, worauf dann die Textilstoffe der Einwirkung eines säurebindenden Mittels in einem wäßrigen Medium unter-"vorfen werden.
Als säurebindendes Mittel kann beispielsweise ein Ätzalkali, wie Natrium- oder Kaliumhydroxyd, oder ein Alkalimetallsalz einer schwachen Säure, wie N atriumcarbonat oder -bicarbonat, Trinatriumphosphat oder Natriummetasilikat, verwendet werden.
Beim Verfahren zum Bedrucken von Cellulosetextilstoffen können die üblichen Hilfsmittel verwendet werden, wie beispielsweise Harnstoff, und Verdickungsmittel, wie beispielsweise Methylcellulose, Stärke und Tohannisbrotkernmehl, jedoch wird es vorgezogen, als Verdickungsmittel ein Alginat, wie beispielsweise -,\7atriurnalginat zu verwenden.
Farbs:offe, welche nach dem neuen Färbeverfahren verwendet werden, können nach bekannten Methoden hergestellt werden, beispielsweise durch Kondensation einer wasserlöslichen Aminoazoverbindung, welche ein komplex gebundenes Metall, wie Kupfer, enthalten kann, mit Cyanursäurechlorid oder irgendeinem anderen mindestens 2 Halogenatome enthaltenden 1,3,5-Triazin oder durch Kupplung einer Diazokomponente mit einer Kupplungskomponente, von denen mindestens eine eine oder mehrere löslichmachende Gruppen und mindestens eine eine Halogen-1,3,5-triazingruppe enthält. Für die Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Farbstoffe wird in vorliegender Erfindung kein Schutz beansprucht.
Die nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Farbstoffe können auf irgendein beliebiges Cellulosematerial angewandt werden, wie beispielsweise Baumwolle, Leinen und regenerierte Cellulose. Zwecks Färbung des gesamten Materials werden die Farbstoffe vorzugsweise durch Klotzbehandlung aufgebracht und die so behandelten Stoffe können beispielsweise bei Temperaturen von 40 bis 60° C getrocknet werden, bevor sie der Behandlung mit einem säurebindenden Mittel unterworfen werden.
Gewünschtenfalls kann die Trocknungsstufe fortgelassen werden oder, insbesondere im Falle von kontinuierlichen Verfahren kann sie bei höheren Temperaturen, beispielsweise 70 bis 170° C, durchgeführt werden und das getrocknete Material kann dann mit einer kalten wäßrigen Lösung des säurebindenden Mittels imprägniert und dann gedämpft werden, beispielsweise bei einer Temperatur von 95 bis 102° C.
Das wäßrige Medium, in dem der Farbstoff auf den Textilstoff aufgebracht wird, kann gewünschtenfalls die üblichen Färbebadzusatzstoffe enthalten, wie beispielsweise Natriumsulfat, Natriumalginat, wasserlösliche Alkyläther der Cellulose, Harnstoff u. dgl.
Die sich anschließende Behandlung des imprägnierten Textilstoffes mit einem säurebindenden Mittel kann in der Weise durchgeführt werden, daß der imprägnierte Textilstoff, der wie oben angegeben, getrocknet sein kann, in eine wäßrige Lösung des säurebindenden Mittels eingetaucht wird, wobei diese Lösung eine Temperatur besitzt, welche zwischen Zimmertemperatur und dem Siedepunkt der Lösung liegt. Die Eintauchdauer ist von den angewandten Arbeitsbedingungen und dem verwendeten Farbstoff abhängig, beträgt im allgemeinen jedoch nur einige Minuten, wobei sogar eine Eintauchzeit von 1 Minute im allgemeinen ausreichend ist, wenn ein Ätzalkali bei Temperaturen in der Nähe von 100° C angewandt wird. Das Material wird nach der Behandlung gespült und vorzugsweise mit einer verdünnten Lösung einer schwachen Säure, beispielsweise mit verdünnter wäßriger Essigsäure, nachbehandelt, um etwa zurückgebliebenes Alkali zu neutralisieren, dann erneut gespült und getrocknet.
Gegebenenfalls kann das imprägnierte Textilmaterial vor, während oder nach der Imprägnierung mit dem Farbstoff mit einer wäßrigen Lösung eines Stoffes behandelt werden, die beim Erwärmen oder Dämpfen ein säurebindendes Mittel frei macht. Das so imprägnierte und behandelte Material kann dann bei normalen oder erhöhten Drucken erwärmt oder gedämpft werden, um das säurebindende Mittel frei zu machen, und es kann dann in der oben angegebenen Weise gespült und getrocknet werden.
Als Beispiel eines Stoffes, welcher beim Erhitzen oder Dämpfen ein solches Mittel frei macht, kann Alkalimetallbicarbonat erwähnt werden, beispielsweise Natriumbicarbonat, das beim Erhitzen oder Dämpfen Natriumcarbonat ergibt bzw. Natriumtrichloracetat ergibt.
Gegebenenfalls kann die wäßrige Lösung des säurebindenden Mittels auch noch weitere Stoffe, beispielsweise Elektrolyte und insbesondere Salze von Alkalimetallen, wie beispielsweise Natriumsulfat und Natriumchlorid, enthalten, und es wird vorgezogen, als säurebindendes Mittel eine Lösung eines Ätzalkalis zu verwenden, welche eine hohe Konzentration an Natriumchlorid in Lösung enthält. Die Echtheit der nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Ausfärhungen gegenüber Waschen und nachfolgenden Naßbehandlungen wird im Waschen und nachfolgenden i\ aßbehandlung wird im allgemeinen durch eine Waschbehandlung verbessert, die beispielsweise mit einer heißen wäßrigen Lösung von Seife und Natriumcarbonat durchgeführt wird, worauf das Textilgut in heißem Wasser gespült wird, bevor es getrocknet wird.
Die durch das den Gegenstand der Erfindung bildende Verfahren auf Cellulosestoffe hergestellten Ausfärbungen besitzen einen hohen Grad der Echtheit gegenüber Naßbehandlungsverfahren, beispielsweise gegenüber Waschen und Kochen mit Natriumcarbonatlösung.
Wenn die Mono- oder Polyazofarbstoffe, welche beim Verfahren gemäß der Erfindung angewandt werden, eine Gruppierung oder Gruppierungen, wie eine o,o'-Dioxyazo- oder eine o-Oxy-o''-carboxy-azogruppierung enthalten, welche die Bildung von Komplexen mit Metallen, wie beispielsweise Nickel, Kobalt, Chrom und insbesondere Kupfer ermöglichen, können die gefärbten Stoffe einer weiteren Behandlung mit Verbindungen solcher Metalle unterworfen werden, um hierdurch Ausfärbungen zu erhalten, die eine noch verbesserte Licht- und Waschechtheit besitzen. Beispiel 1 100 Teile Baumwollgewebe werden mit einer kalten 4%igen wäßrigen Lösung des noch zu beschreibenden Farbstoffes geklotzt, wobei diese Lösung 0,2% eines hochsulfonierten Öles enthält, und ausgequetscht, bis das Gesamtgewicht zwischen dem 2- und 2,25fachen des Baumwollgewichtes beträgt, worauf der Stoff dann bei 40° C getrocknet wird. Das Material wird dann 1 Minute lang in eine 95° C warme 6%ige wäßrige Lösung von Natriumhydroxyd eingetaucht, die mit Natriumchlorid gesättigt ist. Das Gewebe wird dann herausgenommen, sorgfältig mit heißem Wasser gespült und dann in eine kalte 0,2%ige Essigsäurelösung eingetaucht und nochmals in heißem Wasser gespült. Es wird dann 2 Minuten in einer kochenden wäßrigen Lösung gewaschen, die 2% Seife und 5% wasserfreies N atriumcarbonat enthält, nochmals in heißem Wasser gespült und dann getrocknet. Es ist hierdurch in einer tiefroten Schattierung gefärbt worden und besitzt sehr gute Waschechtheitseigenschaften. Der beim Verfahren dieses Beispiels angewandte Farbstoff kann wie folgt hergestellt werden: 27,7 Teile 4-Aminoazobenzol-4'-sulfonsäure werden diazotiert und eine wäßrige Suspension der so erhaltenen Diazoverbindung wird bei 5 bis 10° C einer gerührten wäßrigen Lösung von 0 bis 5° C zugesetzt, welche 38,7 Teile (berechnet als freie Säure) des primären Kondensationsproduktes enthält, welches aus 1 Mol Cyanursäurechlorid und 1 Mol des Natriumsalzes von 2-Amino-5-naphthol-7-sulfonsäure in 1400 Teilen Wasser erhalten wird. 56 Teile '\ratriumacetatkristallewerden allmählich im Verlauf von 10 bis 15 Minuten zugesetzt, und das Rühren bei 0 bis 5° C wird 16 Stunden lang fortgesetzt, worauf dann eine ausreichende Menge von 10%iger wäßriger Natriumcarbonatlösung zugesetzt wird, um die Mischung gegenüber Lackmus zu neutralisieren. Die Mischung wird dann eine weitere Stunde gerührt und so viel Kochsalz zugesetzt, daß die Lösung 150 g Kochsalz pro Liter enthält. Die Suspension wird filtriert, und der Feststoff wird zunächst mit einer 15%igen Natriumchloridlösung und dann mit Aceton gewaschen und schließlich bei Zimmertemperatur getrocknet. Durch Analyse des so erhaltenen Produktes wurde festgestellt, daß dieses 1,53 Atome von organisch gebundenem Chlor je 1.2o1 des Disazofarbstoffes enthielt.
Beispiel 2 100 Teile Baumwollgewebe werden mit einer ]<alten 2%igen wäßrigen Lösung des noch zu beschreibenden Farbstoffes geklotzt, wobei diese Lösung 0,2 % eines hochsulfonierten Öles enthält. Der Stoff wird dann so weit ausgequetscht, daß das Gewicht 215 Teile beträgt, und dann bei 40° C getrocknet. Das Material wird dann 1 Minute lang in eine 90 bis 95° C warme 3 %ige wäßrige Lösung von Natriumhydroxyd eingetaucht. welche 20% Natriumchlorid enthält, und dann aus der Lösung entfernt und gespült, mit verdünnter Essigsäure behandelt, nochmals gespült, gewaschen, gespült und dann getrocknet, wie im Beispiel 1 angegeben. Das Material wird auf diese Weise in einem klaren rötlichgelben Ton gefärbt, der sehr gute Echtheitseigenschaften gegenüber Waschen, Sodalaugen und Licht besitzt.
Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff kann wie folgt hergestellt werden: 18,5 Teile Cvanursäurechlorid werden in 100 Teilen trockenem Aceton aufgelöst, und die Lösung wird allmählich unter Umrühren einer Mischung von 400 Teilen Wasser und 450 Teilen Eis zugegeben. Der so erhaltenen gerührten Suspension von Cyanursäurechlorid wird im Verlauf von 30 bis 4011inuten eine Lösung von 46,5 Teilen des Dinatriumsalzes der Monoazoverbindung in 800 Teilen Wasser von 10 bis 15° C zugesetzt, welche durch Kuppeln von diazotierter 2-Naphthylamin-4,8-disulfonsäure mit m-Toluidin erhalten wurde. Die Rührbehandlung wird 15 bis 30 Minuten fortgesetzt, wobei die Temperatur der Mischung unter 5° C gehalten wird. Dann wird eine ausreichende Menge einer 2n-Natriumcarbonatlösung allmählich zugesetzt, um die Mischung geg,°nüber Lackmus neutral zu machen. Der :Mischung wird dann so viel Natriumchlorid zugesetzt, daß die Lösung 150 g Kochsalz pro Liter enthält, und wenn das Salz gelöst worden ist, wird die gesamte Mischung filtriert und der feste Rückstand zunächst mit einer 10%igen wäßrigen Natriumchloridlösung und dann mit Aceton gewaschen und schließlich bei Zimmertemperatur getrocknet. Durch Analyse des Farbstoffes wurde festgestellt, daß 1,97 Atome organisch gebundenes Chlor je Molekül des Monoazofarbstoffes zugegeben sind. Beispiel 3 100 Teile Baumwollgewebe werden mit einer kalten 1,70/eigen wäßrigen Lösung des in der noch zu beschreibenden Weise erhaltenen Farbstoffes geklotzt und ausgequetscht, bis das Gewicht 233 Teile beträgt. Die so behandelte Baumwolle wird bei 40° C getrocknet und dann 2 Minuten lang in eine 25° C warme 10%ige wäßrige iNatriumhydroxydlösung eingetaucht, die mit Natriumchlorid gesättigt ist. Das Gewebe wird dann entfernt und in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise weiterbehandelt. Durch dieses Verfahren wird es in einem klaren orangefarbenen Ton gefärbt, der eine sehr gute Licht- und Waschechtheit besitzt.
Der in dem Verfahren dieses Beispiels verwendete Farbstoff kann wie folgt hergestellt werden: Eine Lösung von 18,5 Teilen Cyanursäurechlorid in 100 Teilen trockenen Acetons wird allmählich unter Rühren einer Mischung von 300 Teilen Wasser und 400 Teilen Eis zugesetzt. Der so erhaltenen gerührten Sttspen@ion von Cyanursäurechlorid wird im Verlauf von -l0 Minuten eine Lösung von 46,7 Teilen des 1; atriumsalzes der Aminoazoverbindung in 800 Teilen 20' C warmen Wasser zugesetzt, welche durch Kuppeln von diazotierter 2-Aminobenzolsulfonsäure mit 2-Acetylamino-5-naphthol-7-sulfonsäure in Gegenwart von \,Tatriumcarbonat und anschließendes Erwärmen in einer wäßrigen 4%igen Natriumhydroxydlösung von 80 bis 85' C erhalten wurde.

Die Temperatur der Reaktionsmischung wird zwischen 0 und 4° C gehalten. Die so gebildete saure Lösung wird durch Zusatz von Natriumcarbonatlösung gegenüber Lackmus neutralisiert, und ihr wird weiterhin eine Lösung zugesetzt, die 7 Teile wasserfreies sekundäres Natriumphosphat und 12,5 Teile wasserfreies primäres Kaliumphosphat in 100 Teilen Wasser und so viel Kochsalz enthält, daß eine 100/aige N atriumchloridlösung entsteht. Der gewünschte Farbstoff wird hierbei ausgefällt, und nachdem die Suspension eine kurze Zeit lang gerührt worden ist, wird er abfcltriert und bei 20 bis 30° C getrocknet, nachdem der Filterkuchen innig mit 2,7 Teilen wasserfreiem sekundärem Natriumphosphat und 7,5 Teilen wasserfreiem primärem Kaliamphosphat gemischt worden ist. Beispiel 4 100 Teile Baumwollgewebe werden mit einer kalten l%igen wäßrigen Lösung des im Beispiel 1 verwendeten Farbstoffes geklotzt, die 0,5% eines hochsulfonierten Öles enthält, und ausgequetscht, bis das Gewicht 190 Teile beträgt, und dann bei 40° C getrocknet. Das Material wird dann in einer kalten 2%igen wäßrigen Lösung von wasserfreiem Natriumcarbonat geklotzt, die 35% Natriumchlorid enthält, und dann bei 40- C getrocknet. Das Material wird dann 2 Minuten lang gedämpft, mit heißem Wasser gespült und schließlich in eine kalte 1%ige IN, atriumcarbonatlösung eingetaucht, und erneut in heißem Wasser gespült. Der Stoff wird dann 2 Minuten lang in einer kochenden wäßrigen Lösung gewaschen, welche 2% Seife und 5% wasserfreies NTatriumcarbonat enthält, dann mit heißem Wasser gespült und getrocknet. Das Ge-:,7ebe wird hierdurch in einer klargelben Schattierung gefärbt, die gute Echtheitseigenschaften gegenüber Waschen, Sodakochen und Licht besitzt. Beispiel s 100 Teile Baumwollgewebe werden mit einer kalten 1%igen Lösung des im Beispiel 2 verwendeten Farbstoffes geklotzt, die 0,5% eines hochsulfonierten Öles enthält, dann ausgedrückt, bis das Gewicht 190 Teile beträgt, und dann bei 40° C getrocknet. Das Material wird dann 1 Minute in eine 90 bis 95° C warme 3%ige wäßrige Lösung von wasserfreiem Natriumcarbonat eingetaucht. die 35% Natriumchlorid enthält, aus der Lösttng entfernt, gespült, mit verdünnter Essigsäure behandelt, gespült, gewaschen, gespült und in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise getrocknet. Der Stoff «-ird auf diese Weise in einer klargelben Schattierung gefärbt, die gute Wasch- und Lichtechtheit besitzt. Beispiel 6 100 Teile Baumwollgewebe werden mit einer kalten l%igen Lösung des im Beispiel 2 verwendeten Farbstoffes geklotzt, die 0.51)19 eines hochsulfonierten Öles enthält, ausgequetscht, bis das Gewicht 190 Teile beträgt, und bei 40° C getrocknet. Das Material wird dann in einer kalten wäßrigen 3%igen Lösung von Natriumbicarbonat geklotzt, die 30% Natriumchlorid enthält, und bei 40° C getrocknet. Der Stoff wird dann 2 Minuten lang gedämpft, mitheißem Wasser sorgfältig gewaschen, und dann in eine kalte, 0,2%ige Lösung von Essigsäure eingetaucht und erneut mit heißem Wasser gespült. Er wird dann 2 Minuten lang in einer kochenden wäßrigen Lösung, die 2% Seife und Solo wasserfreies Natriumcarbonat enthält, gereinigt, erneut gespült und dann getrocknet. Auf diese Weise wird er in einer klargelben Tönung gefärbt, die gute Wasch- und Lichtechtheitseigenschaften besitzt. Beispiel ? 100 Teile Baumwollgewebe werden mit einer kalten l%igen Lösung des im Beispiel 2 beschriebenen Farbstoffes geklotzt, die 0,5 % eines hochsulfonierten Öles und 8% Natriumtrichloracetat enthält, dann ausgequetscht, bis das Gewicht 190 Teile beträgt, und bei 40° C getrocknet. Er wird dann 3 Minuten lang gedämpft, mit heißem Wasser gespült, nochmals mit einer kalten 111/eigen Natriumbicarbonatlösung und weiterhin mit heißem Wasser gespült. Das Material wird dann in der im Beispie16 beschriebenen Weise gewaschen und gespült. Auf diese Weise wird das Material in einem klargelben Ton gefärbt, und die Ausfärbung besitzt eine gute Echtheit gegenüber Waschen, Sodakochen und Licht. Beispiel 8

Eine Druckpaste wird wie folgt hergestellt:

Farbstoff gemäß Beispiel 2 .... 0,5 Teile

Harnstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,5 Teile

Wasser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38,9 Teile

Natriumbicarbonat . . . . .. .. . . . 0.1 Teil

Natriumalginat (40/0ige wäßrige

Lösung) . . . . . . . . . , . . . . . . . . . 60 Teile

100 Teile

Diese Paste wird auf einer Walzendruckmaschine auf mercerisiertes Baumwollgewebe aufgebracht. Das Gewebe wird getrocknet und 10 Minuten lang gedämpft. Der Druck wird dann in kaltem Wasser gewaschen und 10 Minuten lang bei 100° C in einer Lösung geseift, die 2Teile Seife in 1000Teilen Wasser enthält, schließlich gespült und getrocknet. Der so erhaltene klare rötlichgelbe Druck besitzt sehr gute Echtheitseigenschaften gegenüber Waschen, Sodakochen und Licht. Beispiel 9

Es wird eine Druckpaste folgender Zusammen-

setzung hergestellt:

Farbstoff gemäß Beispiel 2 ...... 5 Teile

Harnstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Teile

Wasser ........... . ............ 29 Teile

Natriumbicarbonat .... . .. . . . .. . 1 Teil

Natriumalginat (4%ige wäßrige

Lösung) . . . . . . . . . . . . , . . . . . . . . 60 Teile

100 Teile

Diese Masse wird mittels einer Walzendruckmaschine auf Baumwollgewebe aufgebracht, das, wie im Beispiel 8 beschrieben, behandelt wird. Der erhaltene klare rötlichgelbe Druck besitzt sehr gute Echtheitseigenschaften gegenüber Waschen, Sodakochen und Licht. Beispiel 10

Es wird eine Druckpaste folgender Zusammen-

setzung hergestellt:

Farbstoff gemäß Beispiel 2 ...... 2 Teile

Harnstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Teile

Wasser ........,............... 33 Teile

IN e

atriumalginat (4%ige wäßrig

Lösung) ..................... 60 Teile

100 Teile

Diese Hasse wird auf Baumwollgewebe mittels einer Walzendruckmaschine aufgebracht. Das Gewebe wird getrocknet, 10 Minuten lang gedämpft und in einer wäßrigen Lösung, die 6% Natriumhydroxyd enthält und mit Natriumchlorid gesättigt ist, bei 90° C geklotzt. Der Druck wird dann in kaltem Wasser gewaschen und bei 100° C 10 Minuten lang in einer Lösung geseift, die 2 Teile Seife je 1000 Teile Wasser enthält, gespült und getrocknet.

Der sich ergebende rötlichgelbe Druck besitzt sehr gute Echtheitseigenschaften gegenüber Waschen. Sodakochen und Licht.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zum Färben von Cellulosetextilstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Textilstoffe in wäßrigem 11edium mit einem Mono- oder Polyazofarbstoff, der mindestens eine ionogene löslichmachende Gruppe und mindestens eine Aminogruppe enthält. die als Stickstoffsubstituenten eine 1,3,5-Triazingruppe trägt, welche letztere mindestens ein Halogenatom an einem Kohlenstoffatom gebunden enthält, imprägniert und dann in einem wäßrigen Medium der Einwirkung eines säurebindenden Mittels und gegebenenfalls gleichzeitig oder anschließend einer Wärmebehandlung unterwirft.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das säurebindende Mittel aus Natrium- oder Kaliumhydroxyd besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das säurebindende Mittel ein Alkalimetallsalz einer schwachen Säure ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das säurebindende Mittel in situ durch Erwärmen oder Dämpfen frei gemacht wird.
5. Verfahren zum Bedrucken von Cellulosetextilstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Druckpaste aufbringt, die einen Mono- oder Polyazofarbstoff gemäß Anspruch 1 und außerdem ein säurebindendes Mittel oder einen Stoff, der beim Erhitzen oder Dämpfen ein solches Mittel frei macht sowie ein Verdickungsmittel enthält, die genannten Textilstoffe trocknet und danach einer Hitze- oder Dampfbehandlung aussetzt.
6. Verfahren zum Färben oder Drucken von Cellulosetextilstoffen nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoff, welcher beim Erwärmen oder Dämpfen ein säurebindendes Mittel frei macht, aus einem Alkalimetallbicarbonat besteht.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die in dem Farbstoff vorhandene ionogene löslichmachende Gruppe eine - C 02 H-- oder -S 03 H--Gruppe ist. B. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der angewandte Farbstoff durch Kondensieren von 1 Mol einer Aminoazo-oder einer Aminopolyazoverbindung mit 1 Mol Cyanursäurechlorid erhalten worden ist. In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 436 179, 485 185, 528166; USA.-Patentschrift Nr. 1667 312; britische Patentschrift Nr. 299 331. In Betracht gezogene ältere Patente: Deutsche Patente Nr. 959 748, 960 484.