DE10392573B4

DE10392573B4 - Aus Harz hergestelltes Innenelement eines Öffnungs- und Schliesskörpers und Formungsmatrize dafür

Info

Publication number: DE10392573B4
Application number: DE10392573.2A
Authority: DE
Inventors: Issei Harima; Yoshiaki Saito; Takahiro Tochioka
Original assignee: Mazda Motor Corp; DaikyoNishikawa Corp; Prime Polymer Co Ltd
Current assignee: Mazda Motor Corp; DaikyoNishikawa Corp; Prime Polymer Co Ltd
Priority date: 2002-04-30
Filing date: 2003-04-28
Publication date: 2018-05-09
Anticipated expiration: 2023-04-29
Also published as: AU2003231543A8; WO2003092984A1; KR100907850B1; CN100430203C; DE10392573A1; US20050202223A1; AU2003231543A1; US7270863B2; CN1649714A; JPWO2003092984A1; JP4195443B2; KR20050009700A

Abstract

Aus Harz hergestelltes Innenelement (2,10), das an der Innenseite eines Außenpaneels (3) eines Öffnungs- und Schließkörpers (1) angebracht wird, worin das Innenelement (2, 10) durch ein Spritzgussformungsverfahren unter Anwendung eines Formungsmaterials aus einem Harz vom Polypropylen-Typ geformt ist, das eine Verstärkungsfaser und einen Gummi enthält, wobei, wenn ein Rechteck (S) angenommen wird, das an dem Innenelement (2,10) in einer Frontansicht anliegt, ein dünner Teil (C) in der Peripherie des Endteilbereichs des Innenelements (2,10) in einer Richtung entlang einer vorbestimmten Seite (Sn) des Rechtecks (S) vorgesehen ist, wobei sich dieser Teil (C) annähernd parallel zu entweder einer anderen Seite (Sm) des Rechtecks (S), die die vorbestimmte Seite (Sn) durchschneidet, oder einer Außenumkreislinie (10m) des Innenelements (2,10), die sich annähernd in der gleichen Richtung der anderen Seite (Sm) erstreckt, erstreckt, und worin der dünne Teil (C) eine Dicke aufweist, die dünner als die Dicke des Zentralteils (B) des Innenelements (2, 10) ist, der dünne Teil (C) ein Paar der dünnen Teile umfasst, die auf den beiden Seiten des Zentralteils (B) vorgesehen sind und der dünne Teil (C) sich zwischen dem Zentralteil (B) und der Außenumkreislinie (10m) erstreckt.

Description

Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Innenelement aus Harz, das an der Innenseite eines Außenpaneels eines Öffnungs- und Schließkörpers angebracht wird, und die Erfindung betrifft auch eine Formungsmatrize dafür.
Beschreibung des Standes der Technik
Wie es bezüglich eines Öffnungs- und Schließkörpers wie einer Türe, einer Motorhaube, eines Kofferraumdeckels, eines Sonnendachs, eines Hebetors (welches auch als Heckklappe, hinteres Tor oder als Rücktür und dgl. bezeichnet wird), welche in ein Fahrzeug wie ein Automobil eingebaut werden, wohl bekannt ist, sind die aus synthetischen Harzen hergestellten Erzeugnisse in der Praxis für äußere und/oder innere Paneele verwendet worden (siehe z.B. JP 2001 - 18 654 A ).
Derartige Öffnungs- und Schließkörper sind generell durch Verbinden oder Verschweißen eines inneren Elements (inneren Paneels), eines inneren Rahmenkörpers (inneren Rahmens) oder zusätzlich dazu oder alleiniglich eines Innenelements (einer inneren Fassung) mit der Innenseite eines äußeren Paneels zusammengesetzt.
Im Fall der Herstellung von Innenelementen wie den oben genannten inneren Paneelen, Rahmen oder Fassungen ist es in herkömmlichem Hinblick auf eine zuverlässige Formbarkeit und Massenherstellbarkeit beispielsweise ganz üblich gewesen, diese Erzeugnisse durch Press-Formung von Plattenmaterialien, einschließlich von als Basismaterialien vorgesehenen wärmehärtenden Harz-basierten FRP-(Faser-verstärkten Kunststoff)-Materialien und thermoplastischer Harze, wie aus Polypropylenharzen, und von Glasmatten, die in die Basismaterialien eingebracht werden, herzustellen. Insbesondere sind für diejenigen Erzeugnisse mit komplizierten Formen (z.B. für eine innere Fassung) Materialien auf Basis eines thermoplastischen Harzes im Hinblick auf die Wichtigkeit der Formbarkeit häufig verwendet worden.
Allerdings macht ein herkömmliches Herstellverfahren für Innenelemente eine mühsame zweite Verfahrenstechnik wie Bohren und Entgraten nach der Press-Formung erforderlich, und somit beinhaltet das Verfahren eine große Anzahl von Stufen mit Zeit- und Arbeitsaufwand. Als Ergebnis gestaltet sich die Stufe zur Herstellung der Öffnungs- und Schließkörper auch ziemlich kompliziert. Im Fall der Formung von Löchern in einem Formprodukt kann, bei Anwendung eines Spritzgussformungsverfahrens, ein derartiges Problem ganz allgemein durch den sauberen Entwurf der Formungsmatrize gelöst werden, um eine Nachbehandlung (Zweitbearbeitung bzw. sekundäre Verfahrenstechnik nach der Formung) in vielen Fällen unnötig zu machen.
Ferner weisen, bezüglich der Verstärkungsfasern, wie Glasfasern, die mit den Harzmaterialien zusammengemischt werden, die Fasern eine Länge von z.B. ca. 10 mm auf und sind sogenannte Langfasern, und daher wird gewöhnlich eine große Anzahl von Rücksprüngen und Vorsprüngen, die den Glasfasern zuzuordnen sind, auf der Oberfläche eines Formgegenstandes (des Produktes) ausgebildet, um so das Aussehen deutlich zu verschlechtern.
Zur Handhabung dieses Problems des äußeren Erscheinungsbildes mag es möglich sein, die Faserlänge der Glasfasern zu verkürzen, allerdings tritt dabei ein weiteres Problem auf, dass sich die Stärke und Stoßbeständigkeit entsprechend verschlechtern.
Alternativ dazu, ist es ebenfalls möglich, die Oberfläche der Formgegenstände zur Verbesserung ihres äußeren Erscheinungsbildes zu überziehen. Allerdings ist in diesem Fall ein Überzugsverfahren zusätzlich erforderlich, um zu einer deutlichen Kostensteigerung des gesamten Herstellverfahrens zu führen.
Andererseits wird bei den oben genannten Öffnungs- und Schließkörpern zumindest die Außenfläche oft überzogen. Daher sollte bei Verwendung von Harzen zur Herstellung der Körper das Außenelement (Außenpaneel) für den Öffnungs- und Schließkörper eine gute Überziehbarkeit aufweisen. Demzufolge werden Materialien wie Harzmaterialien aus PC (Polycarbonat)- und ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol)-Harzen als Rohmaterialien verwendet, aus denen Formgegenstände mit gutem Oberflächenzustand gebildet werden.
Allerdings ist es im Fall der Herstellung von Außenpaneelen aus einem derartigen Harzmaterial sehr schwierig, eine hinreichend gute Härte und Stoßbeständigkeit des Außenpaneels stabil zu erhalten, weshalb das Problem entsteht, dass die Härte und die Stoßbeständigkeit des Öffnungs- und Schließkörpers ungenügend werden. In solch einem Fall muss das innere Paneel eine hohe Härte und Stoßbeständigkeit aufweisen.
Ferner ist es bei einem Formkörper mit relativ großer Größe und Ausbreitung in annähernd einer Ebene wie dem eines inneren Paneels eines Öffnungs- und Schließkörpers für ein Automobil, welcher durch Harzformung erzeugt wird, im Allgemeinen schwierig, einen guten Schrumpfungsausgleich in den jeweiligen Teilen und in den jeweiligen Richtungen zum Zeitpunkt der Verfestigung des in eine Formungsmatrize eingeleiteten geschmolzenen Harzes herzustellen und beizubehalten, und es kommt somit relativ leicht vor, dass eine Deformation wie Verbiegungen verursacht wird. Insbesondere unterscheiden sich, bei Verwendung eines mit einer Verstärkungsfaser vermischten Harzmaterials, die Faserorientation und der Orientationsgrad der Verstärkungsfaser in den jeweiligen Teilen und in den jeweiligen Richtungen, und wegen der dadurch verursachten Differenz des Ausmaßes der Schrumpfung tritt das Problem auf, dass eine Deformation, z.B. eine Verbiegung, leicht im sich ergebenden Formprodukt verursacht wird.
Im Fall der Formung eines Innenelements mit einer gesamten äußeren Formgestalt, die in der Frontansicht, genau wie das oben genannte innere Paneel, in den Endbereichen und deren Peripherien relativ entfernt von einer Formangussöffnung, die in den Innenbereich der äußeren Formgestalt eingesetzt wird, annähernd oder ungefähr rechteckig ist, unterscheiden sich beispielsweise der Harzstrom, der entlang des Seitenrandteils der äußeren Formgestalt fließt und in Richtung entlang der Außenumkreislinie des Endteils gepackt wird, und der weitere Harzstrom, der in eine weitere andere Richtung gepackt wird (z.B. in Richtung ungefähr senkrecht zur Außenumkreislinie), generell voneinander in der Fließgeschwindigkeit (d.h. in der Befüllungsgeschwindigkeit mit geschmolzenem Harz, das gepackt wird). Beispielsweise fließt im Fall des oben genannten inneren Paneels, weil generell der Zentrumsbereich viele aufgeraute Teilbereiche und Teile mit ungleicher Dicke einschließt, der Harzstrom in Richtung entlang der Außenumkreislinie mit einer höheren Fließgeschwindigkeit als die Harzströme in den anderen Richtungen.
Ist demnach die Differenz bis zu einem gewissen Ausmaß oder darüber hinaus signifikant ausgeprägt, da der Harzstrom in die Richtung entlang der Außenumkreislinie des oben genannten Randteils ziemlich schnell gepackt wird, steigt der Faserorientationsgrad in Richtung entlang der Außenumkreislinie im oben genannten Randteil extrem an und unterscheidet sich stark von der Faserorientation der Verstärkungsfaser im Zentrumsteilstück des Innenelements. Wegen der Differenz der Faserorientation tritt daher das Problem auf, dass der Teilbereich um das Zentrum entlang der Außenumkreislinie gebogen (deformiert) wird, um sich so aus der Oberfläche im Randteil des oben genannten Innenelements auszudehnen.
DE 25 24 633 A1 beschreibt ein aus einem Kunststoff hergestelltes Innenelement. In einem Formteil erstrecken sich mehrere einstückig mit dem Formteil ausgebildete Vorsprünge in Richtung auf die Rückseite des Formteils und bilden rippenartige Stege oder Wände. Die Struktur dieses Innenelements weist keinen Teil auf, der ein Paar der dünnen Teile umfasst, die auf den beiden Seiten des Zentralteils vorgesehen sind. US 4 766 025 A offenbart eine Formungsmatrize für einen Verbundformteil. Diese Formungsmatrize weist keine dicke Kavität auf, die eine Lückengröße hat, die breiter als diejenige der Formangussöffnung-Kavität und der endständigen Kavität ist.
In Anbetracht der oben genannten Probleme ist die Erfindung entwickelt worden und zielt darauf ab, ein aus Harz hergestelltes Innenelement für einen Öffnungs- und Schließkörper mit guter Formbarkeit und gutem äußeren Erscheinungsbild als Formerzeugnis bereitzustellen, das die benötigte Härte und Stoßbeständigkeit aufweist und kaum eine Deformation verursacht, wobei auch eine Formungsmatrize bereitgestellt wird.
Offenbarung der Erfindung
Zur Erfüllung des oben genannten Ziels werden ein aus Harz hergestelltes Innenelement für einen Öffnungs- und Schließkörper gemäß Ansprüchen 1 bis 3 und eine Formungsmatrize gemäß Anspruch 4 bereitgestellt. Das Innenelement wird an der Innenseite eines äußeren Paneels des Öffnungs- und Schließkörpers angebracht und durch ein Spritzgussformungsverfahren mit einem Formungsmaterial aus einem Harz vom Polypropylen-Typ gebildet, welches eine Verstärkungsfaser und einen Gummi enthält.
Das Harz vom Polypropylen-Typ schließt ein Homopolypropylenharz, ein Polypropylenharz vom Blockcopolymer-Typ, ein Polypropylenharz vom statistischen Polymer-Typ und ein modifiziertes Polypropylenharz ein und das Innenelement, das gemäß der Erfindung aus einem Harz hergestellt wird, ist mit einem oder mehreren Typen der oben genannten Polypropylenharze erhältlich. Das Polypropylenharz vom Blockcopolymer-Typ ist bevorzugt, und eine Mischung, enthaltend das Polypropylenharz vom Blockcopolymer-Typ und das modifizierte Polypropylenharz, ist noch bevorzugter. Dabei beträgt das Mischungsverhältnis des modifizierten Polypropylenharzes vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-% und bevorzugter 1 bis 4 Gew.-% der Gesamtheit aus beispielsweise dem Polypropylenharz vom Blockcopolymer-Typ, dem Gummi und der Verstärkungsfaser.
Ferner kann das äußere Paneel aus einem Harz hergestellt werden, und das entsprechende Formungsmaterial enthält ein Harz vom Polypropylen-Typ, das eine Verstärkungsfaser und einen Harzmaterial-haltigen Gummi enthält.
Ferner kann das Mischungsgewichtsverhältnis der Verstärkungsfaser, des Harzes vom Polypropylen-Typ und des Gummi im Formungsmaterial (20 bis 50) : (3 bis 75) : (5 bis 20) betragen.
Das Mischungsgewichtsverhältnis der Verstärkungsfaser beträgt 20 bis 50 %, da, falls dieses weniger als 20 % beträgt, der vorgeschriebene Biegeelastizitätsmodul nicht erhältlich ist, und, falls dieses 50 % übersteigt, sich das äußere Erscheinungsbild verschlechtert. Das Mischungsgewichtsverhältnis des Gummi beträgt 5 bis 20 %, da, falls dieses weniger als 5 % beträgt, die vorgeschriebene Stoßbeständigkeit nicht ganz leicht erhältlich ist, und, falls dieses 20 % übersteigt, die Formbarkeit nur schwer zu gewährleisten ist.
Ferner kann der Biegeelastizitätsmodul so eingestellt werden, dass er nicht niedriger als derjenige des aus dem Harz hergestellten äußeren Paneels ist.
Ferner kann der Biegeelastizitätsmodul 4.000 MPa oder mehr betragen.
Die Untergrenze des Biegeelastizitätsmoduls wird auf 4.000 MPa gesetzt, und dies deshalb, weil, sogar wenn das aus Harz hergestellte äußere Paneel mit einem Harzmaterial aus PC (Polycarbonat)- und ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol)-Harzen geformt wird, welche relativ üblich als Harzmaterial für ein Paneelelement eines Automobils als Rohmaterialien sind, wobei deren Härte ca. 3.500 bis 3.800 MPa auf Basis des Biegeelastizitätsmodul beträgt, was für ein Außenpaneel eines Öffnungs- und Schließkörpers eines Automobils nicht unbedingt hinreichend ist, dann, wenn der Biegeelastizitätsmodul des Innenelements den genannten Wert oder einen höheren aufweist, die Härte des Öffnungs- und Schließkörpers in zuverlässiger Weise erhöht werden kann und insgesamt die vorgeschriebene Härte dank des Biegeelastizitätsmoduls des Innenelements erzielbar ist, welcher bei 4.000 MPa oder höher gewährleistet wird.
Ferner ist in einer Ausführungsform der Erfindung, falls ein Rechteck, das an dem Innenelement in der Frontansicht anliegt, angenommen wird, ein dünner Teil in der Peripherie des Endteilstücks des Innenelements in Richtung entlang einer vorbestimmten Seite des Rechtecks vorgesehen, wobei sich dieser Teil annähernd parallel zu entweder einer anderen Seite des Rechtecks, welche die vorbestimmte Seite durchschneidet, oder einer Außenumkreislinie des Innenelements, welche sich annähernd in gleicher Richtung der anderen Seite erstreckt, erstreckt.
Dabei ist es bevorzugt, eine an der Außenumkreislinie anliegende Seite, wo eine Deformation des Innenelements am leichtesten auftritt, als die vorbestimmte Seite des oben genannten Rechtecks auszuwählen.
Ferner ist in einer Ausführungsform der Erfindung, falls ein Rechteck, das an dem Innenelement in einer Frontansicht anliegt, angenommen wird, ein dicker Teil in der Peripherie des Endteilstücks des Innenelements in Richtung entlang einer anderen Seite des Rechtecks vorgesehen, welche eine vorbestimmte Seite schneidet, wobei sich dieser Teil annähernd parallel zu entweder der vorbestimmten Seite oder einer Außenumkreislinie des Innenelements erstreckt, welche sich annähernd in gleicher Richtung der vorbestimmten Seite erstreckt.
Auch in diesem Fall ist es bevorzugt, eine an der Außenumkreislinie anliegende Seite, wo eine Deformation des Innenelements am leichtesten auftritt, als die vorbestimmte Seite des oben genannten Rechtecks auszuwählen.
Ferner weist in einer Ausführungsform der Erfindung das oben genannte Innenelement eine Öffnung für ein Fenster auf.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird auch eine Formungsmatrize für das aus Harz hergestellte Innenelement angegeben und bereitgestellt, das an der Innenseite eines äußeren Paneels eines Öffnungs- und Schließkörpers angebracht wird, umfassend eine endständige Kavität, die dem endständigen Teil des Innenelements entspricht, eine Formangussöffnung-Kavität, die eine Formangussöffnung für die Harzmaterialeinspritzung aufweist, eine dicke Kavität mit einer Lückengröße, die breiter als diejenige der beiden ersteren Kavitäten und annähernd parallel zur endständigen Kavität zwischen den ersten Kavitäten vorgesehen ist, sowie einen Anguss zur Einleitung des Harzmaterials , das durch die Formangussöffnung zur dicken Kavität über den Formangussöffnung-Kavität und dann zur endständigen Kavität eingespritzt wird.
Ein aus Harz hergestelltes Innenelement, das an der Innenseite eines äußeren Paneels eines Öffnungs- und Schließkörpers angebracht wird, wird durch ein Verfahren geformt, wobei das Formungsverfahren Stufen beinhaltet, in denen man ein Harzmaterial, das zu einer Formungsmatrize aus einer Formangussöffnung zu einer dicken Kavität gespritzt wird, die einem dicken Teil entspricht, der annähernd parallel zu einem endständigen Teil in der Peripherie des Endteils des Innenelements festgelegt wird, und dann zu einer endständigen Kavität laufen lässt, der dem endständigen Teil entspricht.
Ein aus Harz hergestelltes Innenelement, das an der Innenseite eines äußeren Paneels eines Öffnungs- und Schließkörpers angebracht wird, kann durch ein Verfahren geformed werden, wobei das Formungsverfahren eine Stufe beinhaltet, in der man die Formung durchführt, indem eine Formungsmatrize angewandt wird, die mit Hindernismitteln versehen ist, um ein Faser-enthaltendes Harzmaterial, das in die Formungsmatrize aus einer Formangussöffnung gespritzt wird, daran zu hindern, sich in gleicher Richtung wie eine Außenumkreislinie in einer Formungskavität zu orientieren, die der Außenumkreislinie des Innenelements entspricht.
Als das oben genannte Hindernismittel ist eine Formungskavität bevorzugt, die dem dicken Teil der Ausführungsform gemäß Anspruch 2 oder dem dünnen Teil der Ausführungsform gemäß Anspruch 1 entspricht, und ferner können eine Formungskavität, die der Außenumkreislinie des Innenelements entspricht, mit einer Vielfalt von Strukturen mit der Befähigung zur Störung des Flusses eines geschmolzenen Harzes zur Formungskavität, die der Außenumkreislinie des Innenelements entspricht, wie eine Formungskavität, die einer Rippe und einer Bosse entspricht, in wirkungsvoller Weise angewandt werden.
Da gemäß der Erfindung das Formungsmaterial aus dem Harz vom Polypropylen-Typ, welches die Verstärkungsfaser und den Gummi enthält, für das aus Harz hergestellte Innenelement verwendet wird, das an der Innenseite des äußeren Paneels des Öffnungs- und Schließkörpers angebracht wird, wobei die Gehaltsmengen der jeweiligen Verstärkungsfaser- und Gummikomponenten genau und sauber festgelegt werden, wird es ermöglicht, die Härte des Elements durch Steigerung des Biegeelastizitätsmodul durch Zumischung der Verstärkungsfasern ohne besondere Verschlechterung der Formbarkeit des Materialharzes und des äußeren Erscheinungsbildes des Formproduktes zu verbessern und die Stoßbeständigkeit durch Zumischung der Gummikomponente in zuverlässiger Weise zu ergeben. Das heißt, es wird ermöglicht, ein Innenelement mit guter Formbarkeit und gutem äußeren Erscheinungsform als Formprodukt zu erhalten, welches mit der erforderlichen Härte und Stoßbeständigkeit ausgestattet wird. Da ferner die Formung mit dem Spritzgussformungsverfahren, sogar wenn es erforderlich ist, ein Lochteil im Formprodukt auszubilden, durchgeführt wird, kann dieses Erfordernis ganz allgemein erfüllt werden, indem die Matrize sauber entworfen wird, wodurch jegliche Nachbehandlung (Bohren nach der Formung) unnötig gemacht wird. Das heißt, im Vergleich mit dem herkömmlichen Fall eines Press-Formungsverfahrens werden mit dem vorliegenden Verfahren mühsame zweite Verarbeitungsstufen wie ein Bohren nach der Formung oder das Entgraten eliminiert, und es lassen sich somit die Verfahrensstufen verringern, um für die Produktion in Anspruch genommene Zeit und Arbeit einzusparen.
Das äußere Paneel des Öffnungs- und Schließkörpers kann aus Harz hergestellt werden, wobei des Weiteren durch Verwendung des Harzes vom Polypropylen-Typ, das die Verstärkungsfaser enthält, und des Harzmaterials, das Gummi enthält, für das oben genannte Formungsmaterial die Festlegung der jeweiligen Komponenten der Verstärkungsfaser und der Gummikomponente relativ leicht und zuverlässig durchgeführt werden kann.
Ferner kann das Mischungsgewichtsverhältnis der Verstärkungsfaser, des Harzes vom Polypropylen-Typ und des Gummi des oben genannten Formungsmaterials auf (20 bis 50) : (30 bis 75) : (5 bis 20) festgelegt werden. Ein vorbeschriebener Biegeelastizitätsmodul wird dadurch gewährleistet, und gleichzeitig wird eine Verschlechterung der äußeren Erscheinungsbildes aufgrund der Einstellung des Mischungsgewichtsverhältnisses der Verstärkungsfaser auf 20 bis 50 % verhindert, wobei ferner die vorgeschriebene Stoßbeständigkeit gewährleistet und gleichzeitig ein Absinken der Formbarkeit verhindert werden.
Ferner, wenn der Biegeelastizitätsmodul des inneren Elements auf den gleichen oder einen höheren Wert als derjenige des äußeren Paneels aus dem Harz festgelegt wird, kann, sogar wenn die Härte des äußeren Paneels ungenügend ist, diese ungenügende Härte durch das Innenelement ausgeglichen werden, und es wird demzufolge die vorgeschriebene Härte für den Öffnungs- und Schließkörper gewährleistet.
Ferner, kann der Biegeelastizitätsmodul 4.000 MPa oder mehr betragen. Sogar in dem Fall, dass das äußere Paneel aus dem Harz unter Verwendung eines Harzmaterials unter Einschluss von PC (Polycarbonat)- und ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol)-Harzen erzeugt wird, welche relativ üblich als Harzmaterial für ein Paneelmaterial eines Automobils als Rohmaterial sind und eine Härte von ca. 3.500 bis 3.800 MPa auf Basis des Biegeelastizitätsmoduls aufweisen, was für das äußere Paneel des Öffnungs- und Schließkörpers eines Automobils nicht unbedingt hinreichend ist, kann dieser ungenügende Wert durch den hohen Biegeelastizitätsmodul des Innenelements ausgeglichen werden, und die Härte des Öffnungs- und Schließkörpers kann in zuverlässiger Weise erhöht werden, wodurch die vorgeschriebene Härte erzielt werden kann.
Ferner ist, gemäß der vorliegenden Erfindung, wenn ein Rechteck angenommen wird, das an dem Innenelement in einer Frontansicht anliegt, ein dünner Teil in der Peripherie des Endteilstücks des Innenelements in Richtung entlang einer vorbestimmten Seite des Rechtecks vorgesehen, wobei sich dieser Teil annähernd parallel zu entweder einer anderen Seite des Rechtecks, die die vorbestimmte Seite durchschneidet, oder einer Außenumkreislinie des Innenelements, welche sich annähernd in der gleichen Richtung der anderen Seite erstreckt, erstreckt. Und es wird die Lückengröße der Formungskavität in einem Teilstück der Formungsmatrize klein gemacht, die dem dünnen Teil entspricht. Demzufolge wird es für das Schmelzharz schwierig, in die sich erstreckende Richtung des dünnen Teils zu fließen (d.h. in diejenige Richtung, die annähernd parallel zu entweder der anderen Seite des Rechtecks oder der Außenumkreislinie verläuft). Als Folge davon wird das geschmolzene Harz daran gehindert, in der vorgeschriebenen Richtung, die annähernd parallel zu jeder der vorbestimmten Seite des Rechtecks verläuft, oder in die Richtung zu fließen, die annähernd parallel zur Außenumkreislinie des Innenelements verläuft, die sich in der gleichen Richtung wie die vorbestimmte Seite erstreckt, weshalb eine ungleichmäßig hohe Verteilung des Faserorientationsgrades in der spezifizierten Richtung in wirkungsvoller Weise unterdrückt werden kann. Im Ergebnis werden eine allzu signifikante Verbiegung und Deformation des Innenelements verhindert, welche ansonsten ungefähr im Zentralteil in der spezifizierten Richtung auftreten könnten. Dabei wird, wenn die Seite, die an der Außenumkreislinie anliegt, wo eine Deformation des Innenelements am leichtesten verursacht wird, als die vorbestimmte Seite des oben genannten Rechtecks ausgewählt wird, das Auftreten einer Deformation des Innenelements in äußerst wirkungsvoller Weise unterdrückt.
Ferner ist, gemäß der vorliegenden der Erfindung, ein dicker Teil in der Peripherie des Endteilstücks des Innenelements in einer Richtung entlang einer anderen Seite des obigen Rechtecks vorgesehen, wobei sich dieser Teil annähernd parallel zu entweder der vorbestimmten Seite des Rechtecks oder einer Außenumkreislinie des Innenelements, die sich in der gleichen Richtung wie die vorbestimmte Seite erstreckt, erstreckt. Und somit fungiert die Formungskavität, die dem dicken Teil in der Formungsmatrize entspricht, als ein Harzvorrat. Und bezüglich des Endteilstücks des Innenelements in Richtung entlang einer anderen Seite des oben genannten Rechtecks, können die Befüllungsmenge und die Befüllungsgeschwindigkeit des geschmolzenen Harzes, das aus einer Vielzahl von Richtungen eingespritzt wird, relativ gleichförmig gestaltet werden. Und somit wird eine ungleichmäßig hohe Verteilung des Faserorientationsgrades in einer spezifizierten Richtung parallel zu jeder anderen Seite des oben genannten Rechtecks und zur Außenumkreislinie des Innenelements unterdrückt. Im Ergebnis werden eine allzu signifikante Verbiegung und Deformation des Innenelements verhindert, welche ansonsten im ungefähren Zentralteil in der spezifizierten Richtung auftreten würden. Dabei wird, wenn die Seite, die an der Außenumkreislinie anliegt, wo die Deformation des Innenelements am leichtesten verursacht wird, als die vorbestimmte Seite des oben genannten Rechtecks ausgewählt wird, das Auftreten der Deformation des Innenelements in äußerst wirkungsvoller Weise unterdrückt.
Ferner weist, gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, ein Innenelement eine Öffnung für ein Fenster auf, wie ein Innenelement für eine Tür oder eine Heckklappe von z.B. einem Automobil.
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung fungiert die dicke Kavität mit der großen Lückengröße, welche zwischen der endständigen Kavität und der Formangussöffnung-Kavität ausgebildet ist, als ein Harzvorrat. Und das Harzmaterial, das aus der Formangussöffnung eingespritzt wird, fließt in die oben genannte dicke Kavität (den Harzvorrat) aus der oben genannten Formangussöffnung-Kavität und dann in die oben genannte endständige Kavität. Demzufolge können die Befüllungsmenge und die Befüllungsgeschwindigkeit des geschmolzenen Harzes, das aus einer Vielzahl von Richtungen eingespritzt wird, relativ gleichmäßig in der endständigen Kavität gemacht und somit eine ungleichmäßig hohe Verteilung des Faserorientationsgrades in einer spezifizierten Richtung entlang der obigen endständigen Kavität unterdrückt werden. Im Ergebnis werden allzu signifikante Verbiegungen und Deformationen des Innenelements verhindert, die ansonsten im ungefähren Zentralteil des Innenelements in der spezifizierten Richtung auftreten würden.
Ferner kann in der Peripherie des endständigen Teils des Innenelements die dicke Kavität, die dem dicken Teil entspricht, der annähernd parallel zum endständigen Teil angeordnet ist, als Harzvorrat fungieren. Und das Harzmaterial, das aus der Formangussöffnung zur Innenseite der Formungsmatrize gespritzt wird, fließt in die oben genannte dicke Kavität (den Harzvorrat) und dann in die oben genannte endständige Kavität. Demgemäss können die Befüllungsmenge und die Befüllungsgeschwindigkeit des geschmolzenen Harzes, das aus einer Vielzahl von Richtungen eingespritzt wird, in der endständigen Kavität relativ vergleichmäßigt werden. Somit kann eine ungleichmäßig hohe Verteilung des Faserorientationsgrades in einer spezifizierten Richtung entlang der obigen endständigen Kavität unterdrückt werden. Im Ergebnis werden allzu signifikante Verbiegungen und Deformationen des Innenelements verhindert, die ansonsten im ungefähren Zentralteil des Innenelements in der spezifizierten Richtung auftreten würden.
Ferner werden, bezüglich des Faser-enthaltenden Harzmaterials, das aus der Formangussöffnung nach innen zur Formungsmatrize gespritzt wird, die Fasern an einer Orientation in der gleichen Richtung wie die oben genannte Außenumkreislinie in der Formungskavität gehindert, die der Außenumkreislinie des Innenelements entspricht. Somit kann eine ungleichmäßig hohe Verteilung des Faserorientationsgrades in einer spezifizierten Richtung entlang der Formungskavität, die der Außenumkreislinie des Innenelements entspricht, unterdrückt werden. Im Ergebnis werden allzu signifikante Verbiegungen und Deformationen des Innenelements verhindert, die ansonsten im ungefähren Zentralteil des Innenelements in der spezifizierten Richtung auftreten würden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen

1 ist eine Perspektivansicht einer Heckklappe, die am Hinterteil eines Automobilkörpers gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung angebracht wird.
2 ist eine Perspektivansicht eines inneren Paneels der oben genannten Heckklappe.
3 ist eine Perspektivansicht eines inneren Paneels für eine Heckklappe, die für einen Deformationsunterdrückungstest eingesetzt wird.
4 ist eine erläuternde Querschnittszeichnung des inneren Paneels entlang der Y4-Y4-Linie in 3.
5 ist eine erläuternde Querschnittszeichnung des inneren Paneels entlang der Y5-Y5-Linie in 3.
6 ist eine erläuternde Querschnittszeichnung eines Teils einer Formungsmatrize für das innere Paneel, entsprechend dem Querschnittsteils des Formkörpers in 4.
7 ist eine erläuternde Querschnittszeichnung der Formungsmatrize entlang der Y7-Y7-Linie in 6.
8 ist eine Perspektivansicht eines inneren Paneels, welches schematisch den Fluss eines geschmolzenen Harzes in einer Probe 1 des oben genannten Deformationsunterdrückungstests zeigt.
9 ist eine Perspektivansicht, die schematisch ein inneres Paneel in einem deformierten Zustand in der oben genannten Probe 1 zeigt.
10 ist eine Perspektivansicht, die schematisch eine Heckklappe in einem Zustand zeigt, wobei das innere Paneel der oben genannten Probe 1 mit einem äußeren Paneel zusammengebaut wird.
11 ist eine Perspektivansicht, die schematisch eine Heckklappe in einem Zustand zeigt, wobei das innere Paneel der Probe 2 für den Deformationsunterdrückungstest mit einem äußeren Paneel zusammengebaut wird.
12 ist eine erläuternde Zeichnung einer Frontansicht des inneren Paneels, welche schematisch einen geschmolzenen Harzfluss in einer Probe 3 für den Deformationsunterdrückungstest zeigt.
13 ist eine erläuternde Zeichnung einer Frontansicht des inneren Paneels, welche schematisch einen geschmolzenen Harzfluss in einem ersten modifizierten Beispiel der oben genannten Probe 3 zeigt.
14 ist eine erläuternde Zeichnung einer Frontansicht des inneren Paneels, welche schematisch einen geschmolzenen Harzfluss in einem zweiten modifizierten Beispiel der oben genannten Probe 3 zeigt.
15 ist eine erläuternde Zeichnung einer Frontansicht des inneren Paneels, welche schematisch einen geschmolzenen Harzfluss in einem dritten modifizierten Beispiel der oben genannten Probe 3 zeigt.
16 ist eine erläuternde Zeichnung einer Frontansicht, welche schematisch einen geschmolzenen Harzfluss in einem weiteren inneren Element für den Deformationsunterdrückungstest zeigt.
17 ist eine erläuternde Zeichnung einer Frontansicht, welche schematisch einen geschmolzenen Harzfluss in einem modifizierten Beispiel des oben genannten weiteren Innenelements zeigt.

Beschreibung der bevorzugten Ausgestaltungen
Nachfolgend werden hierin Ausgestaltungen der Erfindung in Details unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei als Beispiel die Anwendung der Erfindung auf ein Innenelement für eine Heckklappe eines Automobils herangezogen wird. 1 ist eine Perspektivansicht der Heckklappe, die am Hinterteil eines Automobilkörpers gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung vor dem Einbau eines Fensterglases angebracht wird, und 2 ist eine Perspektivansicht eines inneren Paneels der Heckklappe.
Die oben genannte Heckklappe 1 wird am Hinterteil eines Automobils als Öffnungs- und Schließkörper zur Abdeckung eines Öffnungsteils angebracht, der im Hinterteil des Automobilkörpers in verschließbarer Weise ausgebildet ist. Er wird durch Zusammenbringen eines inneren Elements 2 (eines inneren Paneels) und eines äußeren Elements 3 (eines äußeren Paneels) mit vorgeschriebenen Formen und Größen und durch Verbinden der Umkreisrandteile und der entsprechenden Nachbarschaft der beiden Paneele 2, 3 so gebildet, dass ein vorgeschriebener Abstandsteil zwischen den beiden Paneelen 2,3 eingehalten wird.
Daneben wird tatsächlich eine große Zahl von Rippenteilen 2R (lediglich einige von diesen mit den virtuellen Linien in 2 dargestellt) auf dem inneren Paneel 2 gebildet. Die Rippenteile sind dünn im Vergleich zum Basisteil des inneren Paneels 2 und weisen komplizierte Formen auf, so dass sie Teile darstellen, die nur höchst schwierig unter den jeweiligen Teilen des inneren Paneels im Fall der Harzformung gebildet werden können. Die Dicke und die Höhe der Dickenteile 2R werden auf 2 mm bzw. 40 bis 50 mm festgelegt.
In dieser Ausgestaltung der Erfindung werden beide der oben genannten inneren und äußeren Paneele 2 und 3 durch Formung aus einem synthetischen Harz erzeugt, und die umgebenden Randteile und deren Nachbarschaft werden z.B. mit einem Klebstoff verbunden.
Das synthetische Harzmaterial für das oben genannte äußere Paneel 3 weist vorzugsweise einen linearen Ausdehnungskoeffizient (Messstandard: JIS K 7197) von 8 × 10^-5/°C oder darunter, insbesondere von 5 × 10^-5/°C oder darunter auf, und Beispiele, die für das synthetische Harzmaterial einsetzbar sind, sind ein Komposit aus PC (Polycarbonat)- und ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol)-Harz, ein Komposit aus Polyamidharz und Glasfaser und ein Komposit aus Polypropylenharz und Glasfaser und dgl.. Dabei kann, im Hinblick auf die Oberflächeneigenschaft und die Überziehbarkeit der endgültigen Heckklappe, ein Harzmaterial (linearer Ausdehnungskoeffizient: 4 × 10^-5/°C) aus dem PC- und ABS-Harz als Rohmaterial verwendet werden. Übersteigt der lineare Ausdehnungskoeffizient des äußeren Paneels 3 8 × 10^-5/°C, können die Deformation und Spannungsbelastung möglicherweise signifikant von den Umgebungsbedingungen der jeweiligen Anwendungen abhängen.
Die Differenz der linearen Ausdehnungskoeffizienten des Harzes für das Außenpaneel und des Harzes für das Innenelement (der lineare Ausdehnungskoeffizient des Harzes für das Außenpaneel minus dem linearen Ausdehnungskoeffizienten des Harzes für das Innenelement) beträgt vorzugsweise 6 × 10^-5/°C oder weniger, und insbesondere beträgt diese Differenz (der lineare Ausdehnungskoeffizient des Harzes für das Außenpaneel minus dem linearen Ausdehnungskoeffizienten des Harzes für das Innenelement) bevorzugter 0 bis 3 × 10^-5/°C oder noch weniger. Übersteigt die Differenz des linearen Ausdehnungskoeffizient zwischen beiden Harzen 6 × 10^-5/°C, abhängig von den Anwendungsumgebungsbedingungen, werden die Spannungsbelastungen signifikant beim Verbinden der Teile des Innenelements und des Außenpaneels, und es werden Deformation, Wellung (sogenanntes Mera), Interferenz (Kontakt) mit einem Automobilkörper und dgl. verursacht, wobei sich auch die Härte und das äußere Erscheinungsbild der ganzen Heckklappe möglicherweise verschlechtern.
Durch Verwendung des Harzmaterials (PC/ABS) für das Außenpaneel 3 wird es ermöglicht, ein Formprodukt mit Spiegelglanz und guten Oberflächeneigenschaften zu erhalten, weshalb ein solches Material bevorzugt als Formungsmaterial für ein Produkt genau wie ein äußeres Paneel 3 einer Heckklappe 1 ist, die mit einem Anstrich nach der Formung überzogen werden soll. Allerdings beträgt die Härte nur ca. 3.500 bis 3.800 MPa auf Basis des Biegeelastizitätsmoduls, was nicht unbedingt für das Außenpaneel 3 einer Heckklappe 1 eines Automobils hinreichend ist.
Ist dabei die Härte des inneren Paneels 2 nur so hoch wie diejenige des äußeren Paneels 3, ist es schwierig, in stabiler Weise eine Härte zu erhalten, wie sie für die Heckklappe 1 benötigt wird, und in einigen Fällen wird die Härte der Heckklappe 1 insgesamt ungenügend. Deshalb wird, in dieser Ausgestaltung, das innere Paneel 2 mit einer hohen Härte bereitgestellt (in anderen Worten mit einer höheren Härte als derjenigen des äußeren Paneels 3), um so die für die Heckklappe 1 benötigte Härte zu erhalten.
In ganz besonderer Weise sind für ein Harzmaterial für das innere Paneel 2, mit der grundsätzlichen Zielsetzung, einen Biegeelastizitätsmodul von 4.000 MPa oder höher zu erhalten, welcher höher als derjenige eines derzeitigen Materials (PC-Harz + ABS-Harz) für das äußere Paneel 3 ist, verschiedene Untersuchungen durchgeführt und Tests wiederholt worden.
Es ist bestätigt worden, dass die Härte der Heckklappe 1 in zuverlässiger Weise durch Einstellung des Biegeelastizitätsmoduls des Materialharzes des inneren Paneels 2 auf 4.000 MPa oder höher gesteigert wird. Und ganz besonders im Fall eines Biegeelastizitätsmoduls von 6.000 MPa oder höher wird gewährleistet, dass die für die Heckklappe benötigte Härte in hoher und stabiler Weise erhalten wird. Ferner müssen, in diesem Fall, die Formbarkeit als Harzmaterial und das äußere Erscheinungsbild und die Stoßbeständigkeit des Formprodukts zumindest die gleichen Niveaus wie diejenigen derzeitiger Materialien aufweisen.
Das Harzmaterial des oben genannten inneren Paneels 2 weist vorzugsweise einen linearen Ausdehnungskoeffizient (Messstandard: JIS K 7197) von 4 × 10^-5/°C oder weniger auf. Übersteigt der lineare Ausdehnungskoeffizient des Harzmaterials für das innere Paneel 4 × 10^-5/°C, wird die Härte des inneren Paneels 2 entsprechend abgesenkt, oder die Deformation und Spannungsbelastung können möglicherweise signifikant abhängig von den Anwendungsumgebungsbedingungen werden. Das Harzmaterial des oben genannten inneren Paneels 2 weist ferner vorzugsweise einen linearen Ausdehnungskoeffizienten von 3 × 10^-5/°C oder weniger auf. Beispielsweise wurde, unter Teststücken, die für einen Fallstoßtest eingesetzt wurden, welcher später beschrieben wird, der lineare Ausdehnungskoeffizient mit 2,5 × 10^-5/°C für das Harzmaterial des Teststückes Nr. 4 (siehe die weiter unten angegebene Tabelle 2) ermittelt.
In der vorliegenden Ausgestaltung werden, zur Einsparung einer zweiten Behandlungsverarbeitung und zum Erhalt des Harzmaterials mit einem Biegeelastizitätsmodul von 4.000 MPa oder höher in Form des Formprodukts ohne Verschlechterung der Formbarkeit als Harzmaterial und des äußeren Erscheinungsbildes und der Stoßbeständigkeit des Formprodukts, Tests zur Untersuchung des Biegeelastizitätsmoduls des Formprodukts, der Formbarkeit, der Stoßbeständigkeit und des äußeren Erscheinungsbildes mit Harzmaterialien durchgeführt, die ein Block-Polypropylenharz, enthaltend hauptsächlich ein Harz vom Polypropylen-Typ, das relativ üblich als Harzmaterial für ein Paneelmaterial für ein Automobil ist, eine zugemischte Verstärkungsfaser und einen zugefügten Gummi einschließen, wobei die Harzmaterialien mit variierten Verstärkungsfaser- und Gummi-Mischungsverhältnissen geformt werden.
Bezüglich weiter Details der oben genannten Harzmaterialien, schließt das oben genannte Polypropylen-basierte Harz ein modifiziertes Polypropylenharz ein, wobei das modifizierte Polypropylenharz in einer Menge von vorzugsweise 0,1 bis 5 und noch bevorzugter von 1 bis 4 Gew.-% in der Gesamtheit aus Polypropylenharz, Gummi und Verstärkungsfaser zugegeben wird.
Im Folgenden werden die jeweiligen Tests beschrieben, die durchgeführt wurden, um das Materialharz zur Formung des inneren Paneels 2 für die Heckklappe eines Automobils zu erhalten.
Tabelle 1 zeigt im Zusammenhang die Testergebnisse der Untersuchungen des Biegeelastizitätsmoduls, der Formbarkeit, Stoßbeständigkeit und des äußeren Erscheinungsbildes von durch Spritzguss geformten Produkten, die durch Spritzguss von Formungsmaterialien aus Block-PP (Polypropylen) erhalten werden, bei denen die Mischungsverhältnisse der Verstärkungsfaser und des Gummis verschiedentlich abgeändert sind. Die Zahlenwerte in der Tabelle 1 neben dem GF-Gehalt (%) und der EBR-Menge (%) sind die Werte für den Biegeelastizitätsmodul (MPa), die unter den jeweiligen Bedingungen erhalten werden:
In den Testreihen ist Glasfaser als die Verstärkungsfaser verwendet, die zum Block-PP-Harz gegeben wird, und die Zugabe-Gummikomponente ist Ethylen-Butadien-Gummi (EBR). Was insbesondere die Verstärkungsfaser betrifft, ist eine Langfaser aus Roving-Glas mit einem Durchmesser von 13 bis 20 pm in den jeweiligen spezifizierten Gewichtsverhältnissen zu einem Matrixharz (PP-Typ-Harz) zugegeben, und die sich ergebenden Harzmaterialien, die die Glas-Verstärkungsfaser (GF) mit einer Länge von 1,5 bis 13 mm in den verschiedenen GF-Mischungsverhältnissen enthalten, sind durch Extrusion geformt. In der Praxis werden Pellets, erhalten durch Imprägnieren der Verstärkungsfaser mit Block-Polypropylenharz und modifizierten Polypropylenharz, verwendet. Beim Herstellen der Pellets zur Formung tatsächlicher Produkte ist es zum Erhalt eines besseren äußeren Erscheinungsbildes bevorzugt, ein Färbungsmaterial in ca. einigen % zuzugeben.
Auch was die Gummikomponente betrifft, werden PP-Harzpellets mit verschiedenen Gummi-Mischungsverhältnissen durch Vermischung in jeweils vorgeschriebenen Mischverhältnissen von EBR mit dem Matrixharz (PP-Harz) und durch Extrusionsformung der entstandenen PP-Harzgemische geformt.
Die Kombinationen und Pellets, die zur Formung verwendet werden, sind verschiedentlich abgeändert und ausgewählt; praktisch sind die Gehaltsmengen der Glasverstärkungsfaser (GF) in einem Bereich von 15 bis 55 Gew.-% und die Gehaltsmengen der Gummikomponente (EBR) in einem Bereich von 0 bis 25 % abgeändert, um Formproduktproben mit unterschiedlichen Mischgewichtsverhältnissen der Verstärkungsfaser (GF), des Matrixharzes (Block-PP-Harzes) und des Gummis (EBR) zu erhalten.
Praktisch wird eine Spritzgussformungsvorrichtung mit den PP-Harzpellets, enthaltend GF, und mit PP-Harzpellets, enthaltend EBR, beladen, und die Harzmaterialien, die durch deren Kneten und Schmelzen in der Vorrichtung erhalten werden, werden zu einer vorgeschriebenen Matrize gespritzt, um Proben zu erhalten.
Da dabei die in einem Kneter zu verknetenden Harzmaterialien Gummi (EBR) enthalten, wird ein Bruch der Glasfaser (GF) sehr stark unterdrückt. Demzufolge kann, ohne Anwendung eines Spezialkneters, die Verknetung gut mit einem üblich angewandten Kneter durchgeführt werden.
Da die Formung mit einem Spritzgussformungsverfahren durchgeführt wird, kann, sogar wenn es erforderlich ist, ein Lochteil in einem geformten Produkt auszubilden, im Allgemeinen dieses Erfordernis erfüllt werden, und zwar durch einen sauberen Entwurf der Matrize, und es braucht demzufolge eine Nachbehandlung (Bohren eines Loches nach Verformung) nicht durchgeführt zu werden. Das heißt, im Vergleich mit dem Fall der herkömmlichen Anwendung eines Press-Formungsverfahrens können eine mühsame nachfolgende Behandlung wie das Bohren eines Lochs nach der Formung oder das Entgraten eliminiert und demzufolge die Anzahl der Produktionsstufen verringert und zur Produktion benötigte Zeit und Arbeit eingespart werden.
Was die auf oben genannte Weise erhaltenen jeweils geformten Produktproben betrifft, wird das äußere Erscheinungsbild der Oberfläche durch Inaugenscheinnahme bewertet. Das heißt, falls eine große Zahl von Rücksprüngen und Vorsprüngen (Absinken und Flotieren von Glas aus der und zur Oberfläche) aufgrund der Glasfaser in der Oberfläche einer geformten Produktprobe gebildet werden (markiert mit x in der Tabelle 1), und falls nur einige gebildet werden (markiert mit Δ), werden diese als unqualifizierte ermittelt, und falls keine Glasdarlegung bei der Inaugenscheinnahme beobachtet wird (markiert mit o), sind diese Proben als qualifizierte ermittelt.
Ferner werden Rippenteile, die nur höchst schwierig unter den jeweiligen geformten Produktproben zu formen sind, mit dem Auge betrachtet, und in dem Fall, dass sich Rippenteile als mangelhaft wie als Kurzschuss erweisen, bedeutet dies, dass die Fluidität (das Fließverhalten) der Materialharze ungenügend ist, und keine genügend gute Formbarkeit erhalten wird und daher diese Proben als unqualifizierte ermittelt sind (markiert mit x), und im Fall, dass kein Rippendefekt eines Kurzschusses beobachtet wird (markiert mit o), wird davon ausgegangen, dass die Fluidität bzw. das Fließverhalten der Harze äußerst zufriedenstellend und daher diese Proben als qualifizierte ermittelt sind.
Nach Beendigung der obigen Tests (der Tests für das äußere Erscheinungsbild und die Formbarkeit) durch hauptsächlich Inaugenscheinnahme werden Teststücke aus den jeweils geformten Produktproben geschnitten und einem Stoßtest unterzogen. Als Stoßtest wird ein sogenannter Fallstoßtest durch Fallenlassen einer Eisenkugel mit vorgeschriebener Größe und Gewicht aus einer vorgeschriebenen Höhe auf ein Teststück durchgeführt (natürliches Fallenlassen mit Null-Anfangsbeschleunigung), um die Stoßbeständigkeit auf Basis des Auftretens eines Bruchs im Teststück zu bewerten.
Das Teststück weist eine quadratische Plattenform mit einer Größe und Dicke von 150 mm × 150 mm × 3 mm auf. Die Größe und das Gewicht der Eisenkugeln, die fallen gelassen wird, wird auf einen Durchmesser von 50 mm bzw. 3,8 kg eingestellt.
In der vorliegenden Ausführungsform werden Teststücke mit Glas-Verstärkungsfasern (GF) von 40 Gew.-% und mit Ethylen-Butadien-Gummi (EBR) in einem Gehaltsbereich von 0 bis 25 Gew.-% dem Fallstoßtest unterzogen. Die Testergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Wie oben beschrieben, weist unter den dem Fallstoßtest unterzogenen Teststücken das Harzmaterial für Nr. 4 einen linearen Ausdehnungskoeffizient von 2,5 × 10^-5/°C auf. Tabelle 2

Fallstoßfest: Teststück Nr.
1	2	3	4	5	6
GF 40 % EBR 0 %	GF 40 % EBR 5 %	GF 40 % EBR 10 %	GF 40 % EBR 15 %	GF 40 % EBR 20 %	GF 40 % EBR 25 %
20 cm	95 cm	100 cm	100 cm	150 cm	200 cm oder höher
gebrochen	gebrochen	gebrochen	gebrochen	gebrochen
NG	OK	OK	OK	OK	OK

Zum Vergleich mit den Testergebnissen der obigen Teststücke werden Teststücke, die jeweils durch Press-Formung eines PP-Harzplattenmaterials, enthaltend eine Glasmatte (Vergleichsbeispiel 1), durch Formung von Harzmaterialien, enthaltend Polypropylen (PP)-Harz und 40 Gew.-% Glas-Verstärkungsfaser (GF) (Vergleichsbeispiele 2 und 3), und durch Formung eines Materials, erhalten durch Vermischen eines Polyamid (PA)-Harzes mit 40 Gew.-% Glas-Verstärkungsfaser (Vergleichsbeispiel 4) erzeugt wurden, dem Fallstoßtest unterzogen. Die Testergebnisse der Vergleichsbeispiele sind in Tabelle 3 angegeben: Tabelle 3

Fallstoßtest: Vergleichsbeispiele Nr.
1	2	3	4
GMT (GF 40 %)	PP/GF (GF 40 %)	PP/GF (GF 40 %)	PA/GF (GF 40 %)
95 cm gebrochen	20 cm gebrochen	15 cm gebrochen	50 cm gebrochen
(Standardwert)	NG	NG	NG

Wie aus den Testergebnissen der Tabelle 3 ersichtlich, zeigt unter den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 ein derzeit in den Handel gebrachtes Produkt, welches ein herkömmliches Produkt ist, produziert durch Press-Formung des PP-Harz-Plattenmaterials, enthaltend eine Glasmatte (Vergleichsbeispiel 1), den höchsten Bewertungswert im Fallstoßtest, und der Wert beträgt 95 cm. Das heißt, im Fall des Vergleichsbeispiels 1 tritt kein Bruch auf, bis die Fallhöhe der Eisenkugel 95 cm erreicht, und ab dieser Höhe bricht dann die Probe. Es ist somit erforderlich, dass die Stoßbeständigkeit zumindest gleichwertig mit dem Bewertungswert von 95 cm des herkömmlichen Produkts (des Vergleichsbeispiels 1) oder höher liegt, und daher sind in diesem Test diejenigen Proben, die Werte von weniger als diesen Wert (95 cm) bei der Fallhöhe aufweisen, als unqualifizierte ermittelt (markiert mit x). Die Bewertungsergebnisse des Fallstoßtests in den Ausgestaltungen der Erfindung sind unter dem Begriff „Stoßbeständigkeit“ der Tabelle 1 angegeben.
Ferner werden Teststücke aus den jeweils geformten Proben geschnitten und einem Biegetest unterzogen, um den Biegeelastizitätsmodul der jeweiligen Teststücke zu messen. Beim Biegeelastizitätsmodul ist, wie oben beschrieben, das Kriterium der Qualifikationsbeurteilung auf 4.000 MPa oder höher festgelegt, was einen hinreichenden Wert darstellt, um einen Biegeelastizitätsmodul zu ergeben, der höher als derjenige eines derzeit verwendeten Materials (PC-Harz + ABS-Harz) für ein Außenpaneel 3 liegt, und was die Härte der Heckklappe 1 zuverlässig erhöht.
Wie aus den in Tabelle 1 angegebenen Testergebnissen ersichtlich, werden in dem Maße, wie der Gehalt der Glas-Verstärkungsfaser (GF) mehr und mehr angehoben wird, der Biegeelastizitätsmodul mehr und mehr erhöht und die Härte mehr und mehr verbessert. Und erreicht andererseits der GF-Gehalt 50 %, werden einige Rücksprünge und Vorsprünge durch die Glasfaser (Absinken und Flotieren des Glases aus der bzw. zur Oberfläche) in der Oberfläche der geformten Produktproben verursacht (siehe die Δ-Markierung in Tabelle 1), und erreicht der GF-Gehalt 55 %, werden eine große Zahl derartiger Rücksprünge und Vorsprünge gebildet (siehe die x-Markierung in Tabelle 1). Demzufolge wird, im Hinblick auf die Gewährleistung eines guten äußeren Erscheinungsbildes, die Obergrenze des GF-Gehalts auf 50 % festgelegt.
Indessen ist es zur Gewährleistung eines Biegeelastizitätsmoduls von 4.000 MPa oder höher erforderlich, dass 20 Gew.-% oder mehr GF enthalten sind (siehe Tabelle 1), und die Untergrenze des GF-Gehalts ist auf 20 Gew.-% festgelegt.
Was die Ethylen-Butadien-Gummi (EBR)-Menge betrifft, werden in dem Maße, wie deren Gehalt mehr und mehr angehoben wird, der Fallstoßwert mehr und mehr gesteigert (siehe Tabelle 2) und die Stoßbeständigkeit mehr und mehr verbessert, erreicht allerdings die Gehaltsmenge 25 Gew.-%, sinken die Fluidität bzw. das Fließverhalten des Harzmaterials ab, wenn das Material geschmolzen und verknetet und eingespritzt wird, um die Formbarkeit abzusenken. Demzufolge ist, im Hinblick auf die Gewährleistung der Formbarkeit, der obere Grenzwert der EBR-Menge auf 20 Gew.-% festgelegt.
Indessen beträgt, was den unteren Grenzwert der EBR-Menge betrifft, falls dieser 5 Gew.-% oder mehr beträgt, der Bewertungswert im Fallstoßtest 95 cm oder mehr (siehe die Teststücke 2 bis 6 in Tabelle 2), und falls kein EBR enthalten ist, beträgt der Bewertungswert 20 cm, was bedeutet, dass die „Stoßbeständigkeit“ unqualifiziert ist (siehe das Teststück 1 in Tabelle 2). Demzufolge ist, im Hinblick auf die Gewährleistung der Stoßbeständigkeit, die Untergrenze der EBR-Menge auf 5 Gew.-% festgelegt.
Wie oben beschrieben, wird bei Formung des inneren Paneels 2 der obigen Heckklappe 1 herausgefunden, dass als Harzmaterial, welches keine zweite bzw. anschließende Behandlung erforderlich macht und einen Biegeelastizitätsmodul von 4.000 MPa oder höher in Form des Formprodukts aufweist, ohne dass sich die Formbarkeit des Harzmaterials und das äußere Erscheinungsbild und die Stoßbeständigkeit des Formprodukts verschlechtern, dieses Harzmaterial vorzugsweise ein Block-Polypropylenharz, enthaltend hauptsächlich ein Polypropylen-Typ-Harz (PP), das bereits in üblicher Weise als Harzmaterial für Paneelmaterialien für ein Automobil verwendet worden ist, eine zugemischte Glasfaser und zugefügten Gummi in einem Mischungsgewichtsverhältnis der Verstärkungsfaser, des Block-PP-Harzes und des Gummis im Formungsmaterial von (20 bis 50) : (30 bis 75) : (5 bis 20) einschließt.
Obwohl in der obigen Ausgestaltung der Ethylen-Butadien-Gummi als die Gummikomponente verwendet ist, ist die Gummikomponente vorzugsweise ein thermoplastisches Elastomer, und beispielsweise kann ein Material verwendet werden, das 10 Gew.-% Ethylen-1-Buten-Copolymerelastomer (EBR) und 2 Gew.-% Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol-Copolymerelastomer (SEBS) enthält.
Beispiele verwendbarer thermoplastischer Elastomeren, die dem Faser-verstärkten Polypropylenmaterial für das aus Harz hergestellte Innenelement für den Öffnungs- und Schließkörper der Erfindung zugefügt werden, können Olefin-Typ-Elastomere wie ein Ethylen-Propylen-Copolymerelastomer (EPR), Ethylen-1-Buten-Copolymerelastomer (EBR), Ethylen-1-Octen-Copolymerelastomer (EOR) und ein Ethylen-Propylen-1-Buten-Copolymerelastomer (EPDM), Styrol-Typ-Elastomere wie ein Styrol-Butadien-Copolymerelastomer, Styrol-Isopren-Copolymerelastomer und ein Styrol-Butadien-Isopren-Copolymerelastomer oder ein Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol-Copolymerelastomer (SEBS) und ein Styrol-Ethylen-Propylen-Styrol-Copolymerelastomer (SEPS), erhalten durch vollständige oder teilweise Hydrierung dieser Copolymeren, einschließen. Die obigen thermoplastischen Elastomeren können alleine verwendet werden, wobei aber auch zwei oder mehrere davon vermischt sein können.
Als Verstärkungsfaser können Kohlenstofffasern anstatt der Glas-Verstärkungsfasern verwendet werden.
Was das Harzmaterial betrifft, ist dieses nicht auf das Block-PP-Harz eingeschränkt, das hauptsächlich das obige PP-Typ-Harz enthält, das ein modifiziertes Polypropylenharz einschließt, und PP-Typ-Harze, die einen oder viele Typen von PP-Harzen wie ein Homo-PP-Harz, Block-PP-Harz, statistisches PP-Harz und ein modifiziertes PP-Harz einschließen, können ebenfalls verwendet werden.
Im Fall der Erzeugung eines Formprodukts mit relativ großer Größe, welches sich ungefähr in einer Ebene gerade wie ein inneres Paneel für die Heckklappe eines Automobils ausdehnt, durch Formung eines Harzes ist es allgemein bekannt, dass es schwierig ist, einen guten Ausgleich der Schrumpfung in den jeweiligen Teilbereichen und in den jeweiligen Richtungen zum Zeitpunkt der Verfestigung des in eine Formungsmatrize gepackten geschmolzenen Harzes zu halten, weshalb ziemlich leicht eine Deformation wie Verbiegungen verursacht werden. Insbesondere bei Verwendung eines Harzmaterials, das mit einer Verstärkungsfaser vermischt wird, unterscheiden sich die Faserorientation und deren Grad bei der Verstärkungsfaser in den jeweiligen Teilbereichen und in den jeweiligen Richtungen, und wegen der Differenz der demzufolge verursachten Schrumpfung tritt das Problem auf, dass eine Deformation, z.B. Verbiegungen, ganz leicht im entstandenen Formprodukt verursacht werden.
In der folgenden Ausführungsform werden eine Vielzahl von Tests zur Unterdrückung einer derartigen Deformation der Formprodukte durchgeführt. Zunächst wird der Deformationsunterdrückungstest beschrieben. In diesem Test werden die gleichen Formungsmaterialien wie diejenigen verwendet, die für die obigen Tests für den Biegeelastizitätsmodul, die Formbarkeit, die Stoßbeständigkeit und für das äußere Erscheinungsbild eingesetzt wurden.
3 ist eine Perspektivansicht eines inneren Paneels 10 einer Heckklappe, welches für den Deformationsunterdrückungstest herangezogen wurde. 4 und 5 sind erläuternde Querschnittszeichnungen des inneren Paneels 10 entlang der Y4-Y4-Linie bzw. der Y5-Y5-Linie in 3. 6 ist eine erläuternde Zeichnung, worin eine Formungsmatrize für das innere Paneel dargestellt ist, und sie stellt eine erläuternde Querschnittszeichnung eines Teils der Formungsmatrize dar, die dem Querschnittsteils des Formkörpers in 4 entspricht. Auch 7 ist eine erläuternde Zeichnung, worin ein Teil der Formungsmatrize dargestellt ist, der dem Querschnittsteil des Formkörpers in 4 entspricht, und sie stellt eine erläuternde Querschnittszeichnung entlang der Y7-Y7-Linie in 6 dar.
Das innere Paneel 10 weist eine grundsätzlich gleiche Formgestalt wie die des in 2 dargestellten inneren Paneels 2 auf, wobei ein großer Öffnungsteil 11 für ein Fenster im oberen Teil in der Frontansicht und ein ausgedehnter Teil 12, der dem Installationsteil für ein Nummernschild entspricht, darunter ausgebildet sind. Verstärkungsrippen 13 sind so ausgebildet, dass sich der untere Endteil des inneren Paneels und der ausgedehnte Teil 12 verbinden.
Im vorliegenden Test sind zum Zeitpunkt der Spritzgussformung des obigen inneren Paneels 10 eine Vielzahl von (z.B. 3) Formangussöffnungen G1, G2 und G3 in der Formungsmatrize ausgebildet, entsprechend den Peripherien des inneren Umkreises des Öffnungsteils 11 für ein Fenster, und das geschmolzene Harz wird in die Formungskavitäten aus diesen Formangussöffnungen G1, G2 und G3 eingespritzt und hineingepackt. Die Formangussöffnungen G1 und G2, die in beiden rechten und linken Seitenpositionen gebildet sind, die den Peripherien des inneren Umkreises der oberen Seite des Öffnungsteils 11 für das Fenster entsprechen, sind zum Spritzguss des geschmolzenen Harzes zur Formungskavität vorhanden, die hauptsächlich dem oberen Teil und den rechten und linken Seitenteilen des inneren Paneels 10 entsprechen. Und die Formangussöffnung G3, die annähernd im Zentrum gebildet ist, das der Peripherie des inneren Umkreises der unteren Seite des Öffnungsteils 11 für das Fenster entspricht, ist zum Spritzguss des geschmolzenen Harzes zur Formungskavität vorhanden, die hauptsächlich dem unteren Teil des inneren Paneels 10 entspricht.
Ferner ist im vorliegenden Test das innere Paneel 10 virtuell in einige unten beschriebene Abschnitte untergeteilt, und der Fluss des geschmolzenen Harzes und die Deformation in den jeweiligen Abschnitten des inneren Paneels 10 werden untersucht:

- A-Abschnitt: Bereiche gerade wie Rahmen, die den Umkreis des obigen Öffnungsteils 11 für das Fenster und den Gesamtkörper des inneren Paneels 10 umgeben, in anderen Worten der Bereich mit Ausnahme der folgenden Abschnitte B bis C:
- B-Abschnitt: ein Bereich im zentralen Teil unter dem obigen A-Abschnitt, welcher hauptsächlich den obigen ausgedehnten Teil 12 im Zentrum des unteren Teils des inneren Paneels abdeckt;
- C-Abschnitt: ein im Wesentlichen flacher Bereich unter dem A-Abschnitt und auf den beiden rechten und linken Seiten des B-Abschnitts;
- D-Abschnitt: ein Bereich aus dem Bereich unter dem B-Abschnitt und aus der unteren Endfläche 14 des inneren Paneels 10; und
- E-Abschnitt: ein Bereich aus dem hinteren Endflansch 15 der unteren Endfläche 14 des inneren Paneels.

Zur Untersuchung des Flusses des geschmolzenen Harzes und der Deformation in den jeweiligen Abschnitten des inneren Paneels 10 wird eine Rechtecksform S, die das innere Paneel 10 in der Frontansicht umschreibt, virtuell festgelegt. Bei dem Test ist die Rechtecksform S ein Rechteck mit einer geringfügig längeren Querseitenlänge.
Im Test werden 3 Proben mit unterschiedlich abgeänderter Dicke der jeweiligen Abschnitte der obigen 5 Abschnitte A bis E vorab festgelegt, und es werden Formungsmatrizen, die den jeweiligen Proben entsprechen, vorbereitet und eine Spritzgussformung mit den Formungsmatrizen durchgeführt, um den Deformationszustand der jeweiligen Proben zu untersuchen. Bei dieser Untersuchung des Deformationszustands, betreffend den annähernd zentralen Teil in der unteren Endseite des inneren Paneels 10, welcher derjenige Teilbereich ist, der am meisten deformiert wird (H-Teilbereich in 3), wird der Deformationsgrad (die Verbiegung) gemessen.
6 und 7 zeigen jeweils Beispiele von Formungsmatrizen M1 und M2, und die Lückengröße der Formungskavitäten Ma bis Me, die den jeweiligen Abschnitten A bis E entsprechen, werden so abgeändert, dass die Dicke der jeweiligen Teilbereiche des inneren Paneels 10 abgeändert sind.

Die vorab festgelegte Dicke der jeweiligen Abschnitte und die Messwerte der Deformationsmengen des obigen Teilbereichs H der 3 Proben 1, 2 und 3 sind in Tabelle 4 angegeben:

(Einheit: mm)

	Dicke der jeweiligen Abschnitte					Defor-mations-menge
	Abschnitt A	Abschnitt B	Abschnitt C	Abschnitt D	Abschnitt E	Defor-mations-menge
Probe 1	3,5	2,7	3,5	2,7	3,5	14,5
Probe 2	3,5	3,5	2,5	2,7	3,5	6,9
Probe 3	3,5	3,5	2,5	4,5	3,0	3,3

Die Probe 1 weist eine Dicke auf, die vorab festgelegt wurde, um den meisten Standard darzustellen, und in diesem Fall, wie dargestellt in 9, wird im unteren Endteil des inneren Paneels 10 eine äußerst deutliche Verbiegung (Deformation) verursacht, um sich so in den annähernd zentralen Teil (den H-Abschnitt) entlang der äußeren Umkreislinie aus der Oberfläche auszudehnen, d.h., um so zur hinteren Seite im Fall des Einbaus in einen Automobilkörper herauszuragen.
D.h., wie dargestellt in 8, werden im unteren Endteil des inneren Paneels und der Nachbarschaft davon, die einen Endteil relativ entfernt von den Formangussöffnungen G1 bis G3 und deren Nachbarschaft darstellen, der Harzstrom, der entlang des Seitenrandteils des Abschnitts A fließt, um in Richtung entlang der Außenumkreislinie des Abschnitts E gepackt zu werden, und der Harzstrom, der in Richtung ungefähr im rechten Winkel zur Außenumkreislinie des Abschnitts E gepackt wird, geleitet, um die Formungskavität Me mit dem geschmolzenen Harz zu befüllen. Und da es einen ausgedehnten Teil 12 im Zentralbereich des inneren Paneels 10 gibt und auch die Dicke des Abschnitts B, der den ausgedehnten Teil 12 und den Abschnitt D unter dem Abschnitt B einschließt, dünn festgelegt und Verstärkungsrippen 13, 13 aus dem Abschnitt B heraus am Abschnitt D gebildet werden, ist die Fließgeschwindigkeit des Harzstroms, der in Richtung ungefähr im rechten Winkel zur Außenumkreislinie des Abschnitts E fließt, ziemlich deutlich langsam im Vergleich mit derjenigen des Harzstroms, der entlang der Außenumkreislinie fließt. Dementsprechend wird der Harzstrom, der in Richtung entlang der Außenumkreislinie des Abschnitts E fließt, ziemlich schnell hineingepackt, um eine extrem hohe Faserorientation in Richtung entlang der Außenumkreislinie des Abschnitts E und eine ziemlich deutliche Differenz zur Faserorientation der Verstärkungsfaser im Zentralbereich (dem Abschnitt B) zu ergeben. In 8 ist der Fluss des geschmolzenen Harzes schematisch mit Pfeilen gezeigt, die mit gestrichelten Linien dargestellt sind, und der Zustand der Faserorientation der Verstärkungsfaser im unteren Endteil des inneren Paneels (im Abschnitt E) und seine Peripherie sind schematisch mit abwechselnden langen und kurzen Strichlinien gezeigt.
Es wird angenommen, dass wegen der Differenz der Faserorientation im unteren Endteil des inneren Paneels (im Abschnitt E) und seiner Peripherie, wie dargestellt in 9, eine Deformation in den mit ausgezogenen Linien aufgezeigten Richtungen und insbesondere eine Verbiegung (Deformation), die sich aus der Oberfläche ausdehnen, im ungefähren Zentralteil (dem Teilbereich H) entlang der Außenumkreislinie verursacht werden. Die Schrumpfungsrichtungen zum Zeitpunkt der Verfestigung des geschmolzenen Harzes sind schematisch mit Pfeilen abwechselnder langer und kurzer Strichlinien in 9 aufgezeigt.
Soll ein inneres Paneel 10, das eine deutliche Deformation gerade wie in Probe 1 aufweist, in ein äußeres Paneel 20 aus einem Harz für eine Heckklappe 30 eingebaut werden, wird es sehr schwierig, beide Paneele zusammenzufügen, und sogar wenn sie zusammengebaut sind, wird es wegen des so deutlichen Deformationsgrades des inneren Paneels 10 unmöglich, die Deformation mit dem Außenpaneel 20 zu unterdrücken oder zu verbergen. Als Ergebnis tritt, wie dargestellt in 10, die Deformation des ungefähren Zentralteils entlang der Außenumkreislinie, die sich aus der Oberfläche ausdehnt, im unteren Endteil und seiner Peripherie in der Heckklappe 30 insgesamt auf.
Indessen ist die Probe 2 vorab so festgelegt worden, dass sie eine Dicke des den Ausdehnungsteil 12 einschließenden Abschnitts B, welche dicker als diejenige der Probe 1 ist (gleich dem Abschnitt A und E), und eine Dicke des rechts und links angeordneten Abschnitts C aufweist, die dünner als diejenige der Probe 1 und als diejenigen der weiteren Abschnitte A, B, D und E des inneren Paneels 10 ist.
D.h., als vorbestimmte Seite des virtuellen Rechtecks (im vorliegenden Fall eines Rechtecks S), das an dem inneren Paneel 10 anliegt, wird die längere Seite Sn in der unteren Seite, die an dem unteren Endteil (den Abschnitt E) anliegt, wo die Deformation am deutlichsten ist, ausgewählt und der dünne Teil (der Abschnitt C), der sich parallel zu jeder weiteren Linie (der kürzeren Seite Sm) erstreckt, welche die längere Seite (Sn) des obigen virtuellen Rechtecks S und die äußere Umkreislinie 10m des inneren Paneels durchschneidet, die sich ungefähr in der gleichen Richtung wie die kürzere Seite Sm erstrecken wird, in der Peripherie des inneren Paneel-Randteils in Richtung entlang der längeren Seite Sn (der rechten und linken Richtung in 3) gebildet.
Im Ergebnis wird eine Spritzgussformung durchgeführt, wobei die Dicke in solch einer Weise festgelegt wird, dass der Deformationsgrad in der Probe 2 im Vergleich mit demjenigen der Probe 1 beachtlich (um 1/2 oder weniger) unterdrückt wird. Dies ist vermutlich der Tatsache zuzuschreiben, dass als Ergebnis der Festlegung der Lückengröße der Formungskavität Mc, die dem dünnen Teil (dem Abschnitt C) der Formungsmatrizen M1 und M2 entspricht, auf einen kleineren Wert das geschmolzene Harz nur auf schwierige Weise in diejenige Richtung fließt, in welcher sich der Abschnitt C erstreckt, d.h. in diejenige Richtung, die annähernd parallel zur Richtung jeder kürzeren Seite Sm oder zur Richtung der Außenumkreislinie 10m des inneren Paneels 10 verläuft, die sich ungefähr in der gleichen Richtung wie die der kürzeren Seite Sm erstreckt. Da demzufolge das geschmolzene Harz daran gehindert wird, in den unteren Endteil des inneren Paneels, welcher der Abschnitt E ist, aus dem dünnen Teil C zu fließen, wird es in wirkungsvoller Weise verhindert, dass der Verteilungsgrad der Faserorientation ungleichmäßig hoch in einer spezifizierten Richtung wird, die ungefähr parallel zu jeder längeren Seite Sn des virtuellen Rechtecks S und zur Außenumkreislinie 10m des inneren Paneels verläuft, die sich annähernd in der gleichen Richtung wie die längere Seite Sn im unteren Endteil des inneren Paneels, des Abschnitts E und seiner Peripherie erstreckt. Ferner wird vorzugsweise die Dicke des obigen Abschnitts B in der oberen Seite des ungefähren Zentralteils im unteren Endteil des inneren Paneels 10 (d.h. angeordnet zwischen dem Zentralteil und der Formangussöffnung G3) dick gemacht, so dass der geschmolzene Harzstrom besser in senkrechter Richtung zum unteren Endteil des inneren Paneels aus der Formangussöffnung G3 fließt. Dadurch wird es vermutlich auch in wirkungsvoller Weise verhindert, dass die Faserorientation ungleichmäßig hoch in der spezifizierten Richtung wird, die ungefähr parallel zu jeder längeren Seite Sn und zur Außenumkreislinie 10m verläuft.
Ist die Deformationsmenge des inneren Paneels 10 ungefähr die gleiche wie diejenige der Probe 2, gestaltet sich, wenn die Heckklappe 30 durch Zusammenbau des inneren Paneels 10 mit dem aus einem Harz hergestellten äußeren Paneel 20 zusammengesetzt wird, dieser Zusammenbau relativ leicht, und da der Deformationsgrad des inneren Paneels relativ niedrig ist, kann die Deformation mittels des äußeren Paneels hinreichend gut unterdrückt und verborgen werden. Als Ergebnis tritt, wie dargestellt in 11, keine Deformation, die sich aus der Oberfläche des ungefähren Zentralbereichs entlang der Außenumkreislinie ausdehnt, im unteren Endteil und seiner Peripherie in der Heckklappe 30 auf.
Um ferner den Deformationsgrad im unteren Endteil des inneren Paneels noch weiter zu unterdrücken, ist in der Probe 3 die Dicke auf grundsätzlich den gleichen Wert wie denjenigen der Probe 2 festgelegt, und die Dicke des Abschnitts E ist geringfügig dünner als diejenige in der Probe 2 festgelegt, und die Dicke des Abschnitts D, der den Bereich unter dem Abschnitt B einschließt, der den Ausdehnungsteil 12 und die untere Endfläche 14 des inneren Paneels 10 einschließt, ist geringfügig dicker als diejenige in der Probe 2 und auch dicker als diejenigen der weiteren Abschnitte A, B, C und E des inneren Paneels 10 festgelegt.
D.h., es wird wie dargestellt in 12, als die vorbestimmte Seite des virtuellen Rechtecks (im vorliegenden Fall eines Rechtecks S), das an dem inneren Panelle 10 anliegt, die längere Seite Sn in der unteren Seite, die an dem unteren Endteil (den Abschnitt E) anliegt, wo die Deformation am deutlichsten ausfällt, ausgewählt und der dicke Teil, der sich parallel zu jeder der beiden längeren Seiten Sn und zur Außenumkreislinie 10m des inneren Paneels erstreckt, die sich in etwa der gleichen Richtung wie die längere Seite Sn erstreckt, wird in der Peripherie des Randteils des inneren Paneels in Richtung entlang der kürzeren Seite Sm (in Richtung nach oben und unten in 12) ausgebildet.
Als Ergebnis wird die Spritzgussformung durchgeführt, um die Dicke in solch einer Weise festzulegen, dass die Deformationsmenge in der Probe 3 gegenüber derjenigen der Probe 2 beachtlich (um 1/2 oder weniger) unterdrückt wird. Dies ist vermutlich im Ergebnis der Tatsache zuzuschreiben, dass die Lückengröße der Formungskavität Md, die dem dicken Teil (dem Abschnitt D) der Formungsmatrizen M1 und M2 entspricht, auf einen größeren Wert festgelegt wird, die Formungskavität Md als Harzvorrat fungiert und dass bezüglich des unteren Endteils des inneren Paneels die Befüllungsmenge und Befüllungsgeschwindigkeit des aus vielen Richtungen eingespritzten geschmolzenen Harzes relativ gleichmäßig und gleichförmig gestaltet werden können. Demzufolge wird es somit in noch wirksamerer Weise verhindert, dass der Faserorientationsgrad besonders ungleichmäßig hoch in der spezifizierten Richtung wird, die parallel zu jeder längeren Seite Sn des virtuellen Rechtecks S und der Außenumkreislinie 10m des inneren Paneels 10 verläuft, die sich in etwa der gleichen Richtung wie die längere Seite Sn erstreckt, um eine noch wirkungsvollere Unterdrückung des Auftretens von Verbiegung und Deformation im ungefähren Zentralteil in der spezifizierten Richtung zu ergeben.
Wie oben beschrieben, ist der dicke Abschnitt D parallel zum endständigen Abschnitt E in der Peripherie des endständigen Abschnitts E im inneren Paneel 10 festgelegt, so dass die dicke Kavität Md, die dem Dickenabschnitt D entspricht, als Harzvorrat fungiert. Und somit fließt das Harzmaterial, das in die Formungsmatrizen M1 und M2 aus den Formangussöffnungen G1, G2 und G3 gespritzt wird, in die obige dicke Kavität Md (den Harzvorrat) und dann zur endständigen Kavität Me, so dass in der endständigen Kavität Me die Befüllungsmenge und die Befüllungsgeschwindigkeit des aus vielen Richtungen eingespritzten geschmolzenen Harzes relativ gleichförmig und gleichmäßig gestaltet werden können und es somit verhindert wird, dass der Faserorientationsgrad besonders ungleichmäßig hoch in der spezifizierten Richtung entlang der obigen endständigen Kavität Me wird. Als Ergebnis kann das Auftreten von Verbiegung und Deformation im ungefähren Zentralteilbereich H in der spezifizierten Richtung des inneren Paneels unterdrückt werden.
In anderen Worten, wird, bezüglich des Faser-enthaltenden Harzmaterials, das in die Formungsmatrizen M1 und M2 aus den Formangussöffnungen G1, G2 und G3 gespritzt wird, die Faser an einer Orientation in der gleichen Richtung wie diejenige, die dem unteren Endteil des inneren Paneels 10 in der Formungskavität Me entspricht, der dem unteren Endteil (dem Abschnitt E) des inneren Paneels 10 entspricht, wegen des Vorliegens der Formungskavität Mc, die dem dünnen Teil C entspricht und der Formungskavität Md gehindert, die dem dicken Teil C entspricht. Und somit wird es verhindert, dass der Faserorientationsgrad besonders ungleichmäßig in der spezifizierten Richtung entlang der obigen endständigen Kavität Me wird, die dem unteren Endteil des inneren Paneels 10 entspricht, und als Ergebnis kann das Auftreten von Verbiegung und Deformation im annähernden Zentralteil (dem Abschnitt H) in der spezifizierten Richtung im unteren Endteil des inneren Paneels 10 unterdrückt werden.
Außerdem sind als Mittel zur Unterdrückung der Faserorientation entlang der obigen spezifizierten Richtung im unteren Endteil des inneren Paneels 10, neben dem dünnen Teil C und dem dicken Teil D weitere konstitutionelle Ein- und Umbauten denkbar und möglich. Beispielsweise werden Rippen- und Bossenteile im inneren Paneel 10 ausgebildet, und es können Formungskavitäten, die diesen Rippen- und Bossenteilen entsprechen, so angeordnet werden, dass der Fluss des geschmolzenen Harzes zur Formungskavität Me gestört wird, die dem unteren Endteil (dem Abschnitt E) des inneren Paneels 10 entspricht.
13 bis 15 zeigen erläuternde Zeichnungen von Frontansichten, in denen schematisch verschiedene modifizierte Beispiele dargestellt sind, die auf einer Festlegung der Dicke der oben genannten Probe 3 beruhen. In 13 bis 15 und in 16 und 17, welche später beschrieben werden, ist der geschmolzene Harzfluss zum Zeitpunkt der Spritzformung schematisch durch Pfeile gebrochener Linien dargestellt. In der folgenden Erläuterung bezeichnen die gleichen Symbole diejenigen mit ähnlichem Aufbau und mit den gleichen Funktionen wie diejenigen in der Probe 3 (siehe 12), und es wird keine weitere Erläuterung gegeben.
In dem in 13 dargestellten modifizierten Beispiel ist die Formangussöffnung G3 zum Spritzguss des geschmolzenen Harzes in die Formungskavität, die dem unteren Teil des inneren Paneels 10 entspricht, am ungefähren Zentralteilbereich des unteren Teils des inneren Paneels 10 ausgebildet. In diesem Fall ist es bevorzugt, den dicken Teil D1 ähnlich dem oben genannten dicken Teil D nicht nur in der Peripherie des unteren Endteils (des Abschnitts E) des inneren Paneels 10, sondern auch im oberen Teil des Abschnitts B im Zentrum des unteren Teils des inneren Paneels auszubilden. Demzufolge fließt auch im Teil entlang des inneren Umkreisteils der unteren Seite des Öffnungsteils 11 für ein Fenster das geschmolzene Harz aus der Formangussöffnung G3 in den dicken Teil D1, aus dem der Harzvorrat zusammengesetzt wird, und dieses wird dann relativ gleichmäßig und gleichförmig in die Formungskavität gepackt, die dem Abschnitt (dem Abschnitt F) entlang des inneren Umkreisteils der unteren Seite des Öffnungsteils 11 für ein Fenster entspricht, um eine wirkungsvolle Unterdrückung der Deformation in diesem Abschnitt zu ergeben. In diesem Fall kann eine Vielzahl von Formangussöffnungen G3 und G3' im ungefähren Zentralteil des unteren Teils des inneren Paneels ausgebildet sein.
Im zweiten in 14 dargestellten modifizierten Beispiel erstreckt sich ein dicker Teil D2 ungefähr in der gesamten Länge des unteren Endteils des inneren Paneels (d.h. auf einer Länge, die annähernd gleich wie der untere Endabschnitt E ist). Deshalb wird die Länge in Richtung nach oben und unten vom dünnen Teil C2 kürzer als diejenige der Probe 3 (siehe 12) gemacht. Da sich in diesem Fall die Länge des dicken Teils D2 wie der Harzvorrat erstreckt, kann die Packungsrichtung der Formungskavität Me, die dem unteren Endabschnitt E mit dem geschmolzenen Harz entspricht, so gleichmäßig und gleichförmig wie möglich in der ganzen Länge des unteren Endteils des inneren Paneels gemacht werden, wodurch die Deformation unterdrückt werden kann.
Das in 15 dargestellte dritte modifizierte Beispiel ähnelt dem in 14 dargestellten zweiten modifizierten Beispiel, in diesem dritten modifizierten Beispiel ist aber die Formangussöffnung G3 zum Spritzguss des geschmolzenen Harzes zur Formungskavität, die dem unteren Teil des inneren Paneels entspricht, ungefähr im Zentrum des unteren Teil des inneren Paneels 10 ausgebildet. In diesem Fall ist die Länge des dünnen Teils C3 verkürzt. Auch in diesem Fall ist es, genauso wie im Fall des ersten modifizierten Beispiels, bevorzugt, den dicken Teil D3 ähnlich dem dicken Teil D2 nicht nur in der Peripherie des unteren Endteils (des Abschnitts E) des inneren Paneels 10, sondern auch im oberen Teil des Abschnitts B im Zentrum des unteren Teils des inneren Paneels auszubilden. Demzufolge wird eine Deformation nicht nur in der Peripherie des unteren Endteils (des Abschnitts E) des inneren Paneels 10, sondern auch in dem Teil (dem Abschnitt F) entlang des inneren Umkreisteils der unteren Seite des Öffnungsteils 11 für das Fenster in wirkungsvoller Weise verhindert.
Im Übrigen sind die oben genannten Ausgestaltungen lediglich als Anwendungsbeispiele für eine Automobil-Heckklappe als „der Öffnungs- und Schließkörper“ angegeben und beschrieben, die Erfindung soll allerdings nicht auf diese Ausgestaltungen eingeschränkt sein. Sie ist nämlich auch in wirkungsvoller Weise bei einem Fahrzeug wie einem Automobil z.B. für Öffnungs- und Schließkörper, wie eine Tür, eine Motorhaube, einen Kofferraumdeckel, ein Sonnendach und dgl., anwendbar. Ferner ist die Erfindung, unabhängig vom Wort Heckklappe, auf Öffnungs- und Schließkörper für den hinteren Teil eines Automobilkörpers anwendbar, welche auch als Hebeklappe, Hinterklappe, Rücktor und dgl. bezeichnet werden.
16 ist eine erläuternde Zeichnung einer Frontansicht, worin schematisch der geschmolzene Harzfluss in ein Innenelement 50 dargestellt ist, das keine Öffnung für ein Fenster aufweist, und 17 ist eine erläuternde Zeichnung einer Frontansicht, worin schematisch der geschmolzene Harzfluss in einem modifizierten Beispiel des vorstehend genannten Innenelements dargestellt ist.
Wie in 16 dargestellt, weist das Innenelement 50 eine trapezoide Formgestalt in umgekehrter Richtung nach oben und unten in der Frontansicht auf. Demzufolge kann als das Rechteck, das virtuell das Innenelement 50 umschreibt, das Trapezoid angewandt werden, wie es ist. Eine Formangussöffnung G5 ist am Matrizenteil vorgesehen, der dem Zentrum des oberen Endteils des Trapezoids entspricht.
Auch in dem in 16 dargestellten Beispiel wird eine Deformation in der unteren Endseite entfernt von der Formangussöffnung G5 leicht verursacht. Daher wird die untere Seite Tn, die die untere Endseite des inneren Elements umschreibt, wo die deutlichste Deformation verursacht wird, als vorbestimmte Seite des virtuellen Rechtecks ausgewählt (im vorliegenden Fall des Trapezoids T des inneren Elements 50, wie es ist), welches das innere Element 50 umschreibt. Und es ist ein dünner Teil C5, der sich annähernd parallel zur anderen Seite (der rechten und linken Seite Tm des Trapezoids T) erstreckt, die die untere Seite Tn des Trapezoids T durchschneidet, in der Peripherie des Randteils des inneren Elements in Richtung entlang der unteren Seite Tn (in der rechten und linken Richtung in 16) ausgebildet. Auch ist ein dicker Teil D5, der sich annähernd parallel zu der Seite erstreckt, die die Seite Tm (d.h. die untere Seite Tn des Trapezoids T) durchschneidet, in der Peripherie des Randteils des Innenelements (insbesondere im unteren Endteil) in Richtung entlang der Seite Tm des Trapezoid T ausgebildet.
Der dicke Teil D5 ist dicker als der dünne Teil C5, der Mittelteil B5, der Endabschnitt 5 der unteren Seite und als der Peripherieteil A5 des inneren Elements 50 festgelegt. Und zum Zeitpunkt der Befüllung der Formungskavität, die dem Endabschnitt E5 der unteren Seite entspricht, mit dem geschmolzenen Harz aus der Formangussöffnung G5 fungiert der dicke Teil D5 als Harzvorrat. Andererseits ist der dünne Teil C5 dünner als der dicke Teil D5 und auch als der Zentralabschnitt B5, der Endabschnitt E5 der unteren Seite und als der Peripherieteil A5 des inneren Elements 50 festgelegt. Zum Zeitpunkt der Befüllung der Formungskavität, die dem Endabschnitt E5 der unteren Seite entspricht, mit dem geschmolzenen Harz aus der Formangussöffnung G5 wird der Fluss des Harzes in den dünnen Teil C5 verlangsamt.
Sogar wenn demzufolge der Harzfluss wegen des Vorliegens des ungleichmäßigen Teils und der ausgedehnten Teile im Zentralabschnitt B verlangsamt ist, kann bezüglich des Endabschnitts E5 der unteren Seite des Innenelements 50 die Befüllungsrichtung des geschmolzenen Harzes zur Formungskavität, die dem Endabschnitt E5 der unteren Seite entspricht, so gleichmäßig und gleichförmig wie möglich gestaltet werden, um dadurch die Deformation zu unterdrücken.
Im in 17 dargestellten Beispiel ist die Formangussöffnung G5 zum Spritzguss des geschmolzenen Harzes zur Formungsmatrize im ungefähren Zentrum des Innenelements 50 ausgebildet. In diesem Fall ist es bevorzugt, einen dicken Teil D5' ähnlich dem oben genannten Dickenteil D5 nicht nur in der Peripherie des Endteils des unteren Endes (des Abschnitts E5) des inneren Elements 50, sondern auch im oberen Teil des Zentralabschnitts B des Innenelements 50 auszubilden. Demzufolge fließt sogar im Endteil der oberen Seite (im Abschnitt F5) des Innenelements 50 das geschmolzene Harz aus der Formangussöffnung G5 in den dicken Teil D5', aus dem sich der Harzvorrat zusammensetzt, und wird dann relativ gleichmäßig und gleichförmig in die Formungskavität gepackt, die dem endständigen Teil der oberen Seite (dem Abschnitt F) entspricht, um eine Deformation in diesem Abschnitt wirkungsvoll zu unterdrücken. Außerdem kann in diesem Fall eine Vielzahl von Formangussöffnungen G5 und G' ungefähr im Zentralteil des Innenelements 50 ausgebildet sein.
In den oben dargelegten Ausgestaltungen sind alle dicken Teile in der Peripherie des Endteils des Innenelements in der Seite (d.h. der kürzeren Seite Sm des Rechtecks oder der Seite des Trapezoids) ausgebildet, die eine vorbestimmte Seite (d.h. die längere Seite Sn des Rechtecks oder die untere Seite des Trapezoids) eines virtuellen Rechtecks durchschneidet, das an dem Innenelement anliegt. Allerdings können die dicken Teile nicht nur in der Peripherie des Randteils des inneren Elements ausgebildet sein, sondern sie können sich auch parallel zu jeder vorbestimmten Seite des oben genannten virtuellen Rechtecks und zur Außenumkreislinie des inneren Elements erstrecken, die sich in der gleichen Richtung wie diejenige der vorbestimmten Seite im Zentralteil des Innenelements erstrecken.
Ferner sind in den oben dargelegten Ausgestaltungen sogenannte innere Paneele lediglich als Beispiele als „das Innenelement für den Öffnungs- und Schließkörper“ angegeben und beschrieben, wobei jene nicht auf diese beschränkt sind und z.B. auch Innenseitenrahmen oder Innenseitenfassungen sein können, die zugefügt oder auch alleine angewandt werden, falls sie sich an der Innenseite des äußeren Paneels anbringen lassen.
Anwendbarkeit der Erfindung
Wie oben beschrieben, wird es gemäß der vorliegenden Erfindung ermöglicht, die Härte eines Elements durch Verbesserung des Biegeelastizitätsmodul durch Zufügung einer Verstärkungsfaser zu erhöhen und die Stoßbeständigkeit durch Zugabe einer Gummikomponente zu gewährleisten, ohne dadurch die Formbarkeit des Harzmaterials und das äußere Erscheinungsbild im Formerzeugnis eines geformten Produkts zu verschlechtern. Dadurch wird es auch ermöglicht, ein Innenelement mit guter Formbarkeit, gutem äußeren Erscheinungsbild als Formprodukt und auch mit der erforderlichen Härte und Stoßbeständigkeit zu erhalten. Demgemäss ist die Erfindung vorzugsweise auf das aus Harz hergestellte Innenelement für eine Tür, eine Motorhaube, einen Kofferraumdeckel, ein Sonnendach, eine Hebeklappe (auch bezeichnet als Heckklappe, Hintertor oder Rücktür) anwendbar, welche an der Innenseite des Außenpaneels eines Öffnungs- und Schließkörpers eines Fahrzeugs wie eines Automobils angebracht werden.
Bezugszeichenliste

1: Öffnungs- und Schließkörper, Heckklappe
2: Innenelement, Inneres Paneel
3: Äußeres Element, Außenpaneel, Äußeres Paneel
10: Innenelement, Inneres Paneel
10m, 10n: Außenumkreislinie
11: Öffnungsteil
12: Ausdehnungsteil
13: Verstärkungsrippen
14: Untere Endfläche
15: Hinterer Endflansch
S: Rechteck
B: Zentralteil
C: Dünner Teil
D: Dicker Teil
Sn: Vorbestimmte Seite, Längere Seite
Sm: Andere Seite, Kürzere Seite
M1,M2: Formungsmatrize
Me: Endständige Kavität
G1,G2,G3: Formangussöffnung, Formangussöffnung-Kavität
Mc: Dünne Formungskavität
Md: Dicke Formungskavität

Claims

Aus Harz hergestelltes Innenelement (2,10), das an der Innenseite eines Außenpaneels (3) eines Öffnungs- und Schließkörpers (1) angebracht wird, worin das Innenelement (2, 10) durch ein Spritzgussformungsverfahren unter Anwendung eines Formungsmaterials aus einem Harz vom Polypropylen-Typ geformt ist, das eine Verstärkungsfaser und einen Gummi enthält, wobei, wenn ein Rechteck (S) angenommen wird, das an dem Innenelement (2,10) in einer Frontansicht anliegt, ein dünner Teil (C) in der Peripherie des Endteilbereichs des Innenelements (2,10) in einer Richtung entlang einer vorbestimmten Seite (Sn) des Rechtecks (S) vorgesehen ist, wobei sich dieser Teil (C) annähernd parallel zu entweder einer anderen Seite (Sm) des Rechtecks (S), die die vorbestimmte Seite (Sn) durchschneidet, oder einer Außenumkreislinie (10m) des Innenelements (2,10), die sich annähernd in der gleichen Richtung der anderen Seite (Sm) erstreckt, erstreckt, und worin der dünne Teil (C) eine Dicke aufweist, die dünner als die Dicke des Zentralteils (B) des Innenelements (2, 10) ist, der dünne Teil (C) ein Paar der dünnen Teile umfasst, die auf den beiden Seiten des Zentralteils (B) vorgesehen sind und der dünne Teil (C) sich zwischen dem Zentralteil (B) und der Außenumkreislinie (10m) erstreckt.
Das aus Harz hergestellte Innenelement (2,10) gemäß Anspruch 1, wobei, wenn das Rechteck (S) angenommen wird, ein dicker Teil (D) in der Peripherie des Endteilbereichs des Innenelements (2,10) in Richtung entlang der anderen Seite (Sm) des Rechtecks(S) vorgesehen ist, welche die vorbestimmte Seite (Sn) durchschneidet, wobei sich dieser Teil (D) annähernd parallel zu entweder der vorbestimmten Seite (Sn) oder einer Außenumkreislinie (10n) des Innenelements (2, 10) erstreckt, die sich annähernd in der gleichen Richtung der vorbestimmten Seite (Sn) erstreckt, und worin der dicke Teil (D) eine Dicke aufweist, die dicker als die Dicke des Zentralteils (B) des Innenelements (2, 10) ist und der dicke Teil (D) sich zwischen dem Zentralteil (B) und der Außenumkreislinie (10n) erstreckt.
Aus Harz hergestelltes Innenelement (2,10) für einen Öffnungs- und Schließkörper (1) gemäß Anspruch 1 oder 2, worin das Innenelement (2,10) einen Öffnungsteil (11) für ein Fenster aufweist.
Formungsmatrize (M1, M2) für ein aus Harz hergestelltes Innenelement (2, 10), das an der Innenseite eines Außenpaneels (3) eines Öffnungs- und Schließkörpers (1) angebracht wird, umfassend eine endständige Kavität (Me), die dem endständigen Teil des Innenelements (2,10) entspricht, eine Formangussöffnung-Kavität (G1, G2, G3), die eine Formangussöffnung für den Spritzguss eines Harzmaterials aufweist, das ein Harz vom Polypropylen-Typ, enthaltend eine Verstärkungsfaser und einen Gummi, umfasst, eine dicke Kavität (Md), die eine Lückengröße aufweist, die breiter als diejenige der beiden ersteren Kavitäten (Me, G1-3) ist, und annähernd parallel zur endständigen Kavität (Me) und zwischen den ersteren Kavitäten (Me, G1, G2, G3) vorgesehen ist, wobei die dicke Kavität (Md) so konfiguriert ist, dass das Harzmaterial, das in die Formungsmatrize aus einer Formangussöffnung gespritzt wird, zu der dicken Kavität (Md), die einem dicken Teil (D) entspricht, der annähernd parallel zum endständigen Teil in der Peripherie des endständigen Teils des Innenelements (2,10) festgelegt ist, geleitet wird, und wenn ein Rechteck (S) angenommen wird, das an dem Innenelement (2, 10) in einer Frontansicht anliegt, der dicke Teil (D) in der Peripherie des Endteilbereichs des Innenelements (2, 10) in Richtung entlang einer anderen Seite (Sm) des Rechtecks(S) vorgesehen ist, welche eine vorbestimmte Seite (Sn) durchschneidet, wobei sich dieser Teil (D) annähernd parallel zu entweder der vorbestimmten Seite (Sn) oder einer Außenumkreislinie (10n) des Innenelements (2, 10) erstreckt, die sich annähernd in der gleichen Richtung der vorbestimmten Seite (Sn) erstreckt, und einen Anguss zur Einleitung des Harzmaterials, das durch die Formangussöffnung zur dicken Kavität (Md) über die Formangussöffnung-Kavität (G1, G2, G3) und dann zur endständigen Kavität (Me) gespritzt wird.