DE10312308A1

DE10312308A1 - Verfahren zur Herstellung von Sanitärarmaturen mit Edelstahlfinish

Info

Publication number: DE10312308A1
Application number: DE10312308A
Authority: DE
Inventors: Kurt MÜLLMAIER
Original assignee: Blanco GmbH and Co KG
Current assignee: Blanco GmbH and Co KG
Priority date: 2003-03-19
Filing date: 2003-03-19
Publication date: 2004-10-07
Also published as: WO2004083491A8; US20060060473A1; US7854831B2; CA2526077A1; WO2004083491A1; CA2526077C; EP1611269A1

Abstract

Um Sanitärarmaturen, insbesondere Wasserzulaufarmaturen und sanitäre Absperrorgane, ganz generell zur Verfügung zu stellen, die in ihrer Optik und Haptik der Edelstahloberfläche von Edelstahlspülen sehr nahe kommen bis kaum noch zu unterscheiden sind (Edelstahlfinish), wobei kostengünstiger zu bearbeitende Ausgangsmaterialien zum Einsatz kommen, wird vorgeschlagen, DOLLAR A eine Armatur oder Armaturenteile aus Messing herzustellen; DOLLAR A die Armaturen bzw. Armaturenteile zu schleifen und zu polieren; DOLLAR A die sichtbaren Oberflächen der Armaturen bzw. Armaturenteile zu vernickeln; DOLLAR A die vernickelte Oberfläche der Armaturen und Armaturenteile zu schleifen und/oder zu bürsten und DOLLAR A die geschliffenen oder gebürsteten vernickelten Oberflächen der Armaturen bzw. Armaturenteile zu verchromen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur mit Edelstahlfinish.
Sanitärarmaturen, insbesondere Wasserzulaufarmaturen bzw. sanitäre Absperrorgane ganz generell werden oft direkt zusammen mit Edelstahlspülen verwendet und weisen dabei den Nachteil auf, dass sie sich vom Material der Edelstahlspüle, insbesondere von der Optik und auch von der Haptik her, deutlich unterscheiden.
Die Herstellung solcher Armaturen aus Edelstahl gestaltet sich aufgrund der bei Edelstahl aufwändigeren Bearbeitungsverfahren sehr kostenintensiv.
Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, Sanitärarmaturen, insbesondere Wasserzulaufarmaturen und sanitäre Absperrorgane ganz generell vorzuschlagen, die in ihrer Optik und Haptik der Edelstahloberfläche von Edelstahlspülen sehr nahe kommen bis kaum noch zu unterscheiden sind (Edelstahlfinish) und ein Verfahren zu ihrer Herstellung, wobei kostengünstiger zu bearbeitende Ausgangsmaterialien zum Einsatz kommen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Sanitärarmaturen mit Edelstahlfinish lässt sich anwenden auf Armaturen bzw. deren Teile, die aus Messing, Zink-Druckguss-Legierungen sowie Kunststoffen hergestellt sind. Je nach Ausgangsmaterial ergeben sich kleinere Abwandlungen in der Vorbereitung der Armaturen bzw. deren Teile für die nachfolgenden gemeinsamen Schritte der Vernickelung und anschließenden Verchromung.
Bei einer ersten Variante der Erfindung werden die Armaturen bzw. deren Teile aus Messing hergestellt, und diese werden zunächst oberflächenpoliert. Daran anschließend (oder alternativ) empfiehlt sich ein Vorbürsten.
Das Vorbürsten empfiehlt sich insbesondere bei Teilen mit Vertiefungen, wobei insbesondere die Vertiefungen vorgebürstet werden sollten.
Bei einer zweiten Variante der Erfindung kommen Kunststoffmaterialien zum Einsatz.
Kunststoffmaterialien brauchen in der Regel keine solche Vorbehandlung, obwohl diese zur besseren Verarbeitung in dem folgenden Vernickelungsverfahren mit einer Kupferschicht überzogen werden können.
Bei einer dritten Variante der Erfindung werden die Armaturen bzw. deren Teile aus Zink-Druckguss-Legierungen hergestellt.
Bei der Verwendung von Armaturenteilen oder Armaturen aus Zink-Druckguss-Legierungen ist zunächst eine Verkupferung der Oberfläche notwendig, um die bei Zink-Druckguss-Legierungsteilen (insbesondere Zamaklegierungsteilen) vorhandenen Oberflächenporen zu schließen und eine ausreichend glatte Oberfläche zu erhalten.
Nach der oben beschriebenen Vorbehandlung der Teile ergibt sich das weitere Vorgehen wie folgt:
Vernickelung von mindestens der sichtbaren Oberfläche der Armatur bzw. der Armaturenteile;
Schleifen und/oder Bürsten der vernickelten Oberflächen der Armaturenteile;
Verchromen der geschliffenen und/oder gebürsteten vernickelten Oberflächen der Armaturenteile.
Erstaunlicherweise erreicht man mit dem Aufbringen eines typischen Bürstbildes nach dem Vernickeln der Oberflächen, wie man das von Edelstahloberfläche kennt, bei dem nachfolgenden Verchromen einen Effekt, der immer noch als Bürstbild durchscheint. Die Kombination der Metallschichten aus Nickel und Chrom lässt sich durch die Wahl der geeigneten Schichtdicken so gestalten, dass ein silbergrauer, matter Glanz erzielt wird, wie er im Wesentlichen der Silbergrautönung von Edelstahl entspricht. Insbesondere wird ein Gelbstich, wie er von vernickelten Oberflächen bekannt ist, vermieden und zum anderen wird auch der Blaustich einer üblichen verchromten Oberfläche vermieden.
Bevorzugt wird bei dem Bürsten der Nickeloberfläche darauf geachtet, dass eine Oberflächenstruktur hergestellt wird, wie sie mit 3M Scheiben vom Typ SBI-A, Durchmesser 250 mm und einer Arbeitsgeschwindigkeit von 600 Umdrehungen pro Minute erzielt wird.
Bevorzugt werden die Armaturenteile vor dem Vernickeln in einem oder vorzugsweise mehreren separaten Schritten entfettet, wobei weiter bevorzugt eine chemische Entfettung, eine Ultraschallentfettung sowie ein elektrolytischer Entfettungsschritt aufeinander folgen.
Das Nickelbad umfasst bevorzugt 60 bis 80 Gramm Nickelmetall pro Liter, welches bevorzugt vorgelegt wird in Form von Nickelchlorid und Nickelsulfat.
Ein bevorzugtes Additiv im elektrolytischen Nickelbad ist Borsäure, die bevorzugt mit 30 bis 50 Gramm pro Liter, insbesondere bevorzugt 40 Gramm pro Liter zugesetzt wird.
Die Vernickelung wird vorzugsweise durchgeführt mit einer Stromdichte von 4 bis 5 Ampere pro Quadratdezimeter, wobei niedrigere Stromdichten bei der Vernickelung von Messingteilen Anwendung finden und höhere Stromdichten bei zuvor verkupferten Zamak- bzw. Kunststoff- (insbesondere ABS) Teilen.
Die vorgenannten Entfettungsschritte dauern in der Regel Bruchteile von Minuten oder nur wenige Minuten. Dagegen dauert der Vernickelungsschritt bevorzugt 15 bis 25 Minuten, je nachdem, welche mittlere Schichtdicke Nickel auf dem Bauteil erzielt werden soll. Mit vorgenannten Vorgaben erreicht man eine mittlere Nickelschichtdicke im Bereich von 18 bis 24 μm. Es hat sich herausgestellt, dass solche Schichtdicken ausreichend sind, um einem nachfolgenden Bürstvorgang, wie oben bereits beschrieben, stand zu halten und eine ausreichende Bürststruktur abzubilden. Selbstverständlich sind für die vorliegende Erfindung größere Schichtdicken möglich, wobei dies allerdings keine größeren Vorteile mehr im Aussehen der Teile bringt. Jedenfalls muss die Schichtdicke der Nickelschicht so groß gewählt sein, dass nach dem Bürstvorgang eine geschlossene Nickeloberfläche verbleibt.
Nach der Vernickelung werden die Teile gespült, zuletzt vorzugsweise mit entmineralisiertem Wasser. Danach werden die Teile in einem Ofen bei einer Temperatur von 60 bis 75 °C getrocknet.
An die Vernickelung schließt sich dann eine Verchromung an, die bei allen Teilen in gleicher Weise durchgeführt werden kann.
Die Teile unterscheiden sich durch die zuvor aufgebrachte Nickelschicht nach außen, d.h. gegenüber dem elektrolytischen Bad, nicht mehr, so dass die nachfolgenden Empfehlungen für die Verarbeitung von Messing, Zink-Druckguss-Legierungen als auch Kunststoffteilen gelten.
Bei der Vernickelung empfiehlt es sich in Abhängigkeit des Ausgangsmaterials, eine Reihe von Entfettungsschritten, angefangen mit einer chemischen Entfettung, einer Ultraschallentfettung sowie einer elektrolytischen Entfettung durchzuführen, bevor die Teile der Vernickelung unterworfen werden. Dies wird weiter unten im Einzelnen noch näher erläutert.
Auch vor der Verchromung sind nach dem Bürsten der vernickelten Oberflächen Entfettungsschritte vorzusehen, die jedoch für alle Armaturen und deren Armaturenteile unabhängig davon, aus welchen Ausgangsmaterial sie herge stellt sind, durchzuführen sind. Auch hier empfiehlt sich eine Reihe von Entfettungsschritten, die eine chemische, einen Ultraschall und eine elektrochemische Entfettung einschließen, durchzuführen.
Das Elektrolysebad für die Verchromung enthält vorzugsweise Chromtrioxid in einer Menge von 300 bis 350 Gramm pro Liter, geringere Anteile Schwefelsäure und einen üblichen Katalysator. Der Verchromungsvorgang dauert üblicherweise 3 bis 4 Minuten und wird bei einer Stromstärke von vorzugsweise 6,5 bis 8 Ampere pro Quadratdezimeter bei einer Spannung von 3,2 bis 5,6 Volt durchgeführt. Unter diesen Bedingungen erzielt man eine mittlere Schichtdicke im Bereich von 0,1 bis 0,3 μm.
Für viele Anwendungen ist diese Chromschichtstärke ausreichend. Bei sehr stark beanspruchten Oberflächen, insbesondere solchen, die häufig einer Reinigung mit abrasiven Reinigungsmitteln oder Reinigungsgerätschaften unterzogen werden, empfehlen sich deutlich dickere Chromschichtstärken, wobei allerdings das Durchscheinen der Bürststruktur in ausreichendem Maße gewährleistet sein muss.
Im Folgenden soll auf die einzelnen Vernickelungs- und Verchromungsvorgänge noch eingegangen werden, bevor anhand von konkreten Beispielen die Vernickelung und Verchromung von Messing-, Zamak- und ABS-Teilen im einzelnen erläutert wird.
Vernickelung von Messingteilen
In einem ersten Schritt werden die polierten und gegebenenfalls vorgebürsteten Messingteile bei einer Temperatur von 60 bis 85 °C, vorzugsweise ca. 75 °C, in einem wässrigen Medium einer Ultraschallentfettung unterzogen. Das wässrige Medium enthält ein Entfettungsmittel, ausgewählt aus Tensiden, aminisch verseiften Fettsäuren, schwachen organischen Säuren und/oder Glykolethern in jeweils wirksamen Mengen.
In einem weiteren Schritt wird eine chemische Entfettung ein- oder mehrfach durchgeführt und zwar bei Temperaturen vorzugsweise im Bereich von 40 bis 60 °C und unter Verwendung eines wässrigen Entfettungsmediums, welches Alkalihydroxid als Hauptbestandteil enthält und daneben weitere Bestandteile, ausgewählt aus Alkalimetasillikat, Natriumcarbonat sowie Phosphate und Tenside. Des weiteren können Lösungsvermittler, insbesondere schwache Komplexbildner vorhanden sein.
Alkylbenzolsulfonate, ethoxylierte Fettalkohole, werden als Dispersionsmittel bzw. Tenside eingesetzt.
Bei mehrfachen chemischen Entfettungsvorgängen wird vorzugsweise mit jedem weiteren Entfettungschritt die Menge an Entfettungsmittel im Medium verringert, beispielsweise halbiert.
Hieran anschließend wird vorzugsweise eine kathodische Entfettung durchgeführt, wobei ein wässriges Medium verwendet wird, in dem Alkalihydroxid als Hauptbestandteil der Entfettungsmittel enthalten ist. Daneben kann das Me dium ein oder mehrere Alkalisilikate, Natriumcarbonat, Phosphate und Tenside enthalten.
In einem weiteren Entfettungsschritt, der als anodische Entfettung durchgeführt wird, wird ein Medium verwendet wie oben bei der kathodischen Entfettung beschrieben, jedoch bevorzugt mit einer geringeren Menge an Entfettungsmittel im Medium. Hier kann beispielsweise die Hälfte an Entfettungsmittel im Medium ausreichen.
Die anodische und die kathodische Entfettung können auch in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt werden, wobei jeweils für den zweiten elektrolytischen Entfettungsschritt gilt, dass hier vorzugsweise mit der geringeren Menge an Entfettungsmittel im Medium gearbeitet wird.
Schließlich wird vor der Vernickelung gespült, neutralisiert, wieder gespült, wobei das Neutralisieren vorzugsweise mit Schwefelsäure stattfindet. Die Spülvorgänge werden ein- oder mehrfach durchgeführt.
Daran schließt sich nun der eigentliche Vernickelungsvorgang an mit einem Nickelgehalt im Elektrolyten von vorzugsweise 60 bis 80 Gramm Nickelgehalt pro Liter, wobei der Nickelgehalt aus Nickelsalzen hergestellt wird, welche vorzugsweise Nickelchloridhexahydrat und Nickelsulfathexahydrat sind. Besonders bevorzugt werden diese beiden Salze nebeneinander verwendet und zwar besonders bevorzugt mit einem Verhältnis von ca. 1:4. Als weiterer Bestandteil des Elektrolyten bei der Vernickelung wird Borsäure vorgesehen mit einem Gehalt von 30 bis 40 Gramm pro Liter.
Die Dauer des Vernickelungsvorgangs hängt natürlich stark von der angestrebten Schichtdicke ab. Üblicherweise reichen 15 bis 25 Minuten für die Vernickelung bei einer Spannung von 6,2 bis 8,3 Volt und einer Stromdichte von ca. 4 Ampere pro Quadratdezimeter aus. Die dabei gebildete Nickelschicht weist eine mittlere Schichtdicke im Bereich von 18 bis 24 μmμm auf. Diese Schichtdicke ist dick genug, als dass sich eine Bürststruktur in die Oberfläche einbringen lässt, wobei die Bürststruktur in ihrer Optik und Haptik einer Bürststruktur entsprechen sollte, die mit Schleifscheiben vom Typ SBI-A der Firma 3M, Durchmesser 250 mm erhalten wird, wenn diese Schleifscheiben mit einer Arbeitsgeschwindigkeit von 600 Umdrehungen pro Minute angetrieben werden.
Vernickelung von verkupferten Zamak- und Kunststoffteilen
Die Zamak-Teile (generell Zink-Druckguss-Legierungsteile) werden zunächst mit einer Kupferschicht versehen, um die Oberfläche zu glätten, d.h. um vom Druckgussverfahren herrührende Poren an der Oberfläche zu schließen und eine glatte Oberfläche sicherzustellen. Danach lassen sich die verkupferten Zamak-Teile wie die ABS-Teile behandeln, seien diese verkupfert oder nicht.
Zunächst wird eine chemische Entfettung durchgeführt in einem wässrigen Medium mit einem Entfettungsmittel, welches überwiegend von Alkalihydroxid gebildet wird, daneben aber noch größere Anteile von Natriumcarbonat, Alkalimetasilikate sowie Alkylphenolethoxylaten umfasst. Daneben können noch Tenside in geringerer Menge vorhanden sein.
Daran anschließend wird eine Ultraschallentfettung durchgeführt, wobei dem wässrigen Entfettungsmedium ein Entfettungsmittel zugesetzt ist, welches ganz überwiegend von Natriumborat sowie Natriumcarbonat gebildet wird. Daneben kommt eine Mischung verschiedener Tenside zum Einsatz.
Als weiterer Entfettungsschritt wird dann eine kathodische und sodann eine anodische Entfettung durchgeführt, wobei in diesem Zusammenhang das Medium im Wesentlichen als Entfettungsmittel Natriumcarbonat sowie Natriummetasilikate und geringere Anteile an Natriumhydroxid enthält.
Vor der eigentlichen Vernickelung wird nochmals neutralisiert, wobei hier vorzugsweise Schwefelsäure zum Einsatz kommt und nochmals mit Wasser nachgespült. Daraufhin wird der Vernickelungsvorgang durchgeführt, wie bereits zuvor beschrieben, wobei allerdings bei den Zamak- und ABS-Teilen vorzugsweise mit einer etwas höheren Stromdichte gearbeitet wird.
Auch hier werden in dem Zeitraum von 15 bis 25 Minuten Nickelschichtdicken im Bereich von 18 bis 24 μm erzielt.
Die Behandlung der so erreichten Schichtdicken erfolgt wie zuvor beschrieben, wobei nach der Ofentrocknung dann der Bürstvorgang einsetzt, ebenfalls oben bereits beschrieben.
Verchromung der vernickelten und gebürsteten Armaturen(teile)
Hieran schließt sich nun der eigentliche Verchromungsprozess an, der für alle Sanitärarmaturenteile, unabhängig davon, ob sie auf Messingteilen, Zamak- oder ABS-Teilen beruhen, derselbe ist.
Als erstes wird eine chemische Entfettung durchgeführt, wobei ein wässriges Entfettungsmedium verwendet wird, in dem Entfettungsmittel enthalten sind, die ganz überwiegend von Natriumhydroxid gebildet werden. Daneben sind erhebliche Teile an Natriumcarbonat, geringe Anteile an Natriummetasilikat sowie Alkylphenolethoxylate und Tenside enthalten.
Danach wird eine Ultraschallentfettung durchgeführt in einem wässrigen Entfettungsmedium mit einem Entfettungsmittel, welches ganz überwiegend aus Natriumborat sowie geringeren Mengen an Natriumcarbonat sowie verschiedener Tenside gebildet wird.
Daraufhin erfolgt eine Spülung und Neutralisierung mit Schwefelsäure, daran anschließend wird nochmals gespült und dann die eigentliche Verchromung durchgeführt.
Die Verchromung wird durchgeführt bei einem Chromgehalt von 300 bis 350 Gramm pro Liter Chromtrioxid, geringe Mengen Schwefelsäure sowie einem Katalysator, der sich aus Fluorsilikaten und Natriumchromat zusammensetzt.
Der Zeitraum, in dem die Verchromung durchgeführt wird, beläuft sich auf 3 bis 4 Minuten und wird bei einer Stromstärke von 6,5 bis 8 Ampere pro Quadratdezimeter durchgeführt bei einer Spannung von 3,2 bis 5,6 Volt.
In diesem Zeitraum und bei diesen Bedingungen werden mittlere Chromstärkeschichten erhalten, die 0,1 bis 0,3 μm betragen.
Danach wird mit Wasser gespült, am Ende mit ultrareinem Wasser und danach im Ofen getrocknet.
Die dabei erhaltenen Armaturenteile weisen ein vom Edelstahlfinish kaum noch zu unterscheidendes Oberflächenaussehen und Haptik gegenüber originären gebürsteten Edelstahloberflächen auf.
Im Folgenden werden beispielhaft die einzelnen Verfahrensschritte in tabellarischer Form beschrieben. Es versteht sich, dass insbesondere die Entfettungsschritte vielfältig anders gestaltet werden können und lediglich dazu dienen, die Voraussetzungen für gut haftende Nickel- bzw. Chromschichten zu schaffen. Die Vernickelungs- und Verchromungsvorgänge selbst lassen ebenfalls vielfältige Variationen zu, wobei hauptsächlich die zuvor beschriebenen Ergebnisse für die Schichtdicken erzielt werden müssen.
Vernickelung von Messing-Teilen:
Vernickelung von verkupferten Zamak- und ABS-Teilen:
Verchromen von Messing-, Zamak und ABS-Teilen
Erläuterungen der in den Tabellen verwendeten Kürzel:

(A) Mischung von Tensiden, aminisch verseifte Fettsäuren, schwachen organischen Säuren, Glykolethern
(B) Mischung, enthaltend als Hauptbestandteil Natriumhydroxid und daneben Natriummetasilikat, Natriumcarbonat, Lösungsvermittler in Form von schwachen Komplexbildnern, Phosphate, Alkylbenzolsulfonate und Fettalkohole
(C) Mischung, enthaltend als Hauptbestandteile Natriumhydroxid, Batriummetasilikat und Natriumcarbonat und daneben Komplexbildner, Phosphate und Tenside
(D) Mischungen, enthaltend als Hauptbestandteil Natriumhydroxid, daneben Natriumcarbonat, Natriumsilikat, Alkylphenolethoxylat, Tenside
(E) Mischungen, enthalten als Hauptbestandteil Natriumborat und daneben Natriumcarbonat, Tenside
(F) Mischungen der Hauptbestandteile Natriumcarbonat, Natriummetasilikat, Natriumhydroxid
Katalysator Fluorsilikat in Kombination mit Natriumchromat

Claims

Verfahren zur Herstellung von Sanitärarmaturen mit Edelstahlfinish, gekennzeichnet durch die Schritte Herstellen einer Armatur oder von Armaturenteilen aus Messing; Schleifen und Polieren der Armaturen bzw. Armaturenteile; Vernickelung der sichtbaren Oberflächen der Armaturen bzw. Armaturenteile; Schleifen und/oder Bürsten der vernickelten Oberfläche der Armaturen und Armaturenteile; Verchromen der geschliffenen oder gebürsteten vernickelten Oberflächen der Armaturen bzw. Armaturenteile.
Verfahren zur Herstellung von Sanitärarmaturen mit Edelstahlfinish, gekennzeichnet durch die Schritte Herstellen einer Armatur oder deren Teile aus einem Kunststoff, insbesondere ABS; Vernickeln der sichtbaren Oberflächen der Armaturen bzw. Armaturenteile; Schleifen und/oder Bürsten der vernickelten Oberflächen der Armaturen bzw. Armaturenteile; Verchromen der geschliffenen und/oder gebürsteten vernickelten Oberfläche der Armaturen bzw. Armaturenteile.
Verfahren zur Herstellung einer Sanitärarmatur mit Edelstahlfinish, gekennzeichnet durch die Schritte Herstellen einer Armatur oder deren Teile aus einer Zink-Druckguss-Legierung, insbesondere Zamak; Verkupfern der sichtbaren Oberfläche der Armaturen bzw. Armaturenteile; Vernickeln der sichtbaren Oberflächen der Armaturen bzw. Armaturenteile; Schleifen und/oder Bürsten der vernickelten Oberfläche der Armaturen bzw. Armaturenteile; Verchromen der geschliffenen und/oder gebürsteten vernickelten Oberfläche der Armaturenteile.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Armaturenteile vor dem Vernickeln ein- oder mehrfach einer Entfettung unterzogen werden, wobei chemische, elektrochemische und/oder Ultraschallentfettung zum Einsatz gelangt.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Entfetten bei erhöhten Temperaturen in wässrigem Medium erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Armaturenteile sowohl anodisch als auch kathodisch entfettet werden.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Elektrolytbad bei der Vernickelung metallisches Nickel in einer Menge von 60 bis 80 Gramm pro Liter, vorzugsweise ca. 70 Gramm pro Liter enthält.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das metallische Nickel in der elektrolytischen Nickellösung von Nickelchlorid und/oder Nickelsulfat gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das metallische Nickel von Nickelchlorid und Nickelsulfat, insbesondere im Verhältnis von Nickelchlorid zu Nickelsulfat von ca. 1:4 gebildet wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Nickelbad Borsäure umfasst, insbesondere in einer Menge von 30 bis 50 Gramm pro Liter.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nickelschicht auf den Armaturen bzw. Armaturenteilen mit einer Dicke von im Mittel 18 bis 24 μm aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verchromen eine chemische Entfettung, eine Ultraschallentfettung und/oder eine elektrolytische Entfettung durchgeführt wird, wobei einzelne Entfettungsschritte mehrfach wiederholt werden können.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrolytische Entfettung eine kathodische Entfettung ist.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verchromung in einem Chrombad durchgeführt wird, welches 300 bis 350 Gramm Chromtrioxid enthält.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bürsten vor der Verchromung in der Weise durchgeführt wird, dass ein Bürstbild erhalten wird, welches dem von Schleifscheiben des Typs SBI-A der Firma 3M mit einem Durchmesser von 250 mm und einer Arbeitsgeschwindigkeit von 600 Umdrehungen pro Minute entspricht.
Sanitärarmatur oder deren Teile, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15.