DE10203387A1

DE10203387A1 - Ultraschall-Hindernisdetektor und Verfahren zu dessen Zusammenbau

Info

Publication number: DE10203387A1
Application number: DE10203387A
Authority: DE
Inventors: Yukio Nishimoto; Akiharu Fukuda
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2001-06-19
Filing date: 2002-01-29
Publication date: 2003-01-16
Anticipated expiration: 2022-01-30
Also published as: US6759950B2; DE10203387B4; JP2003009270A; KR100455888B1; US20020190850A1; JP4251790B2; KR20020096847A

Abstract

Eine Kappe (30) wird in ein Sensorgehäuse (20) eingepasst, das einen Sensormontagehohlraumabschnitt (21) aufweist, der einstückig mit dem Sensorgehäuse ausgebildet ist, und in welchen ein Ultraschallsensor (24) eingepasst wird. Eine Plattenfeder (40) wird auf eine Außenseite des Sensorgehäuses (20) aufgepasst, um die Plattenfeder (40) mit der Kappe (30) in Eingriff zu bringen. Diese Plattenfeder (40) hält einstückig das Sensorgehäuse (20) und die Kappe (30) zusammen. Bei einem derartigen Aufbau stellt die Erfindung einen einfachen, einstückigen Zusammenbau eines Sensorgehäuses (20) und einer Kappe (30) zur Verfügung, mit Hilfe einer einzelnen Plattenfeder (40), wodurch ermöglicht wird, dass der Detektor an einer Stoßstange oder dergleichen eines Fahrzeugs angebracht und befestigt werden kann.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Ultraschall- Hindernisdetektor, der auf einer Stoßstange und dergleichen eines Fahrzeugs, wie beispielsweise eines Kraftfahrzeugs, angebracht ist, und betrifft weiterhin ein Verfahren zu dessen Zusammenbau.
Fig. 16 ist eine Seitenansicht eines herkömmlichen Ultraschall-Hindernisdetektors. Fig. 17 ist eine entsprechende Vorderansicht. Fig. 18 ist eine Schnittansicht entlang der Linie A-A in Fig. 17. Fig. 19 ist eine Ansicht von hinten des Detektors von Fig. 16. Fig. 20 ist eine Seitenansicht in Explosionsdarstellung des Detektors von Fig. 16, und Fig. 21 ist eine entsprechende Aufsicht mit geöffnetem Gehäusedeckel.
In diesen Figuren ist mit dem Bezugszeichen 1 ein Sensorgehäuse bezeichnet. Ein Gehäusedeckel 2 für dieses Sensorgehäuse 1 ist entlang eines Randes eines offenen Endes mit dem Sensorgehäuse 1 verbunden. Eingriffsklauen 3 sind einstückig auf einer Außenwand des Sensorgehäuses 1 entlang des entgegengesetzten Randes des offenen Endes des Sensorgehäuses 1 ausgebildet. Eingriffslöcher 4 sind auf einem freien Ende des Gehäusedeckels 2 so vorgesehen, dass mit ihnen die Eingriffsklauen 3 in Eingriff gelangen können. Ein Ultraschallsensor 5 ist zum Teil an seinem Umfang in ein Vorderende (rechts in Fig. 18) des Sensorgehäuses 2 über einen Sensorhalter 6 eingepaßt. Dieser Ultraschallsensor 5 wird zwischen dem Gehäusedeckel 2 und dem Sensorgehäuse 1 durch Einquetschen gehaltert, wenn der Gehäusedeckel 2 geschlossen wird.
In den Fig. 18 und 21 ist eine Leiterplatte 7 im Inneren des Sensorgehäuses 1 vorgesehen und elektrisch mit dem Ultraschallsensor 5 verbunden. Eine Verbindungsleitung 8, die mit der Leiterplatte 7 verbunden ist, ist nach außerhalb des Sensorgehäuses 1 geführt. Wie aus Fig. 16 hervorgeht, ist am nach außen geführten Ende dieser Verbinderleitung 8 ein Verbinder 9 für einen Anschluß nach außen angeschlossen. Das Bezugszeichen 10 bezeichnet eine Kappe, die in ein Vorderende des Sensorgehäuses 1 eingepaßt ist und mit diesem in Eingriff steht, wenn der Gehäusedeckel 2 geschlossen ist. Diese Kappe 10 dient zum Haltern des Ultraschallsensors 5 durch Abdecken des Umfangs des Vorderendes des Sensorhalters 6 und ist mit einem einstückig ausgebildeten, äußeren Flansch 10a an ihrem Vorderende versehen.
Das Bezugszeichen 1 bezeichnet eine Plattenfeder, die in das Sensorgehäuse 1 eingebaut ist. Diese Plattenfeder 11 besteht aus: einer unteren Platte 11b, die mit Montagelöchern 11a (siehe Fig. 19) versehen ist, in denen im Preßsitz Vorsprünge 1a vorgesehen sind, die auf einer hinteren Endoberfläche des Sensorgehäuses 1 angeordnet sind, und aus Armteilen 11c (vier in den Figuren), die sich von dieser unteren Platte 11b zur Nähe des äußeren Flansches 10a der Kappe 10 entlang der Außenwand des Sensorgehäuses 1 und des Gehäusedeckels 2 erstrecken. An einem Vorderende der Armteile 11c sind Gelenkabschnitte 11d vorgesehen, die in einen Lochrandabschnitt eines Sensormontageloches (nicht gezeigt) eingequetscht sind, das in einer Stoßstange eines Fahrzeugs vorgesehen ist, zwischen dem äußeren Flansch 10a und den Gelenkabschnitten 11d. Ein mittlerer Abschnitt jedes der Armteile 11c steht im Eingriff mit den Außenwandabschnitten des Sensorgehäuses 1 bzw. des Gehäusedeckels 2. Die Eingriffsabschnitte sind mit dem Bezugszeichen 11e bezeichnet.
Als nächstes erfolgt eine Beschreibung des Zusammenbaus dieses Detektors.
Zuerst wird der Gehäusedeckel 2 geöffnet, um den Sensorhalter 6, in welchen der Ultraschallsensor 5 eingepaßt ist, in dem Vorderende des Sensorgehäuses 1 zu befestigen. Die Leiterplatte 7, die elektrisch mit dem Ultraschallsensor 5 durch eine Verbindungsleitung 8 verbunden ist, wird innerhalb des Sensorgehäuses 1 in Richtung senkrecht zur Axialrichtung des Ultraschallsensors 5 angebracht. Der Gehäusedeckel 2 wird dann geschlossen, wobei die Verbindungsleitung 8, die an die Leiterplatte 7 angeschlossen ist, nach außen geführt ist, und die Eingriffslöcher 4, die in dem Gehäusedeckel 2 vorgesehen sind, werden in Eingriff mit den Eingriffsklauen 3 auf dem Sensorgehäuse 1 gebracht. Auf diese Weise wird der Ultraschallsensor 5 durch das Sensorgehäuse 1 und den Gehäusedeckel 2 über den Sensorhalter 6 eingeklemmt.
Dann wird die Kappe 10 im Preßsitz in das Vorderende des Sensorgehäuses 1 einschließlich des Gehäusedeckels 2 über den Umfangsabschnitt des Sensorhalters 6 eingepaßt. Auf diese Weise wird der Ultraschallsensor 5 durch die Kappe 10 gehaltert. Danach werden die Vorsprünge 1a am hinteren Ende des Sensorgehäuses 1 im Preßsitz in die Montagelöcher 11a der unteren Platte 11b eingepaßt. Weiterhin wird der mittlere Abschnitt 11e jedes der Armteile 11c der Plattenfedern 11 in Eingriff mit der Außenwand des Sensorgehäuses 11 bzw. des Gehäusedeckels 2 gebracht.
Nachdem der Ultraschallhindernissensor, wie voranstehend geschildert, zusammengebaut wurde, wird ein Formharz von einer Formöffnung 2a (siehe Fig. 21) aus eingefüllt, die in dem Gehäusedeckel 2 vorgesehen ist. Damit ist der Ultraschall- Hindernisdetektor schließlich fertiggestellt. Wenn dieser Detektor auf einer Stoßstange eines Fahrzeugs angebracht werden soll, wird das Sensorgehäuse 1 einschließlich des Gehäusedeckels 2 in ein Sensormontageloch eingeführt, das in der Stoßstange des Fahrzeugs vorgesehen ist, vom hinteren Ende des Detektors aus, zusammen mit der Verbindungsleitung 8. Beim Einführen des Detektors werden die Gelenkabschnitte 11d der Armteile 11c elastisch nach innen am Lochrandabschnitt des Sensormontageloches verformt. Wenn der äußere Flansch 10a der Kappe 10 in Kontakt mit einer vorderen Oberfläche der Stoßstange gelangt und die Gelenkabschnitte 11d durch das Sensormontageloch hindurchgegangen sind, stellen sich die Gelenkabschnitte 11d elastisch in ihren ursprünglichen Zustand zurück. Dies führt dazu, dass der Lochrandabschnitt des Sensormontageloches, das in der Stoßstange vorgesehen ist, zwischen den Gelenkabschnitten 11d und dem äußeren Flansch 10a eingeklemmt wird. Auf diese Weise kann schließlich der Ultraschall-Hindernisdetektor auf der Stoßstange des Fahrzeugs angebracht werden.
Es tritt allerdings die Schwierigkeit auf, dass die Anzahl an Arbeitsschritten in unerwünschter Weise zunimmt, und der Zusammenbau des Ultraschallsensors 5 und der Kappe 10 mühsam ist, was zu einem schlechten Arbeitswirkungsgrad führt, infolge des voranstehend geschilderten Aufbaus des herkömmlichen Ultraschall-Hindernisdetektors. Damit nämlich der Ultraschallsensor 5 in das Sensorgehäuse 1 eingebaut werden kann, müssen dann, nachdem der Sensorhalter 6, in welchen der Ultraschallsensor 5 ins Innere des vorderen Endes des Sensorgehäuses 1 eingepaßt ist, mit geöffnetem Gehäusedeckel 2, die Eingriffsklauen 3 des Sensorgehäuses 1 in Eingriff mit den Eingriffslöchern 4 in dem Gehäusedeckel 2 gebracht werden, bei geschlossenem Gehäusedeckel 2. Weiterhin muß die Kappe 10, die nur zu dem Zweck vorgesehen ist, dass sie in Berührung mit der vorderen Oberfläche der Stoßstange gelangt, im Preßsitz in die Außenwände des Sensorgehäuses 1 bzw. des Gehäusedeckels 2 gebracht werden, während sie entlang des Umfangsrandabschnitts des Sensorhalters 6 von dessen Vorderseite aus gleitet.
Weiterhin trat die Schwierigkeit auf, dass der Zusammenbau der Plattenfeder 11 zeitaufwendig ist, was zu einem schlechten Arbeitswirkungsgrad führt, da die Plattenfeder 11 nur dazu ausgebildet ist, den Ultraschall-Hindernisdetektor auf der Stoßstange des Fahrzeugs anzubringen. Weiterhin müssen beim Zusammenbau der Plattenfeder 11 mit dem Sensorgehäuse 1 die Montagelöcher 11a in der Basisplatte 11b im Preßsitz durch den Vorsprung 1a auf dem hinteren Ende des Sensorgehäuses 1 in Axialrichtung angebracht werden. Der mittlere Eingriffsabschnitt 11e jedes der Armteile 11c muß darüber hinaus mit der Außenwand des Sensorgehäuses 1 bzw. des Gehäusedeckels 2 in Eingriff gebracht werden. Darüber hinaus werden der Sensorhalter 6, die Leiterplatte 7, die Kappe 10 und die Plattenfeder 11 miteinander aus unterschiedlichen Richtungen in Bezug auf das Sensorgehäuse 1 zusammengebaut. Auch hierbei ist zu viel Arbeitsaufwand zum Zusammenbau dieser Teile erforderlich, was zu einem schlechten Arbeitswirkungsgrad führt.
Die vorliegende Erfindung wurde zur Überwindung der voranstehend geschilderten Schwierigkeiten entwickelt, und ein Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Ultraschall-Hindernisdetektors, der einen einfachen Zusammenbau eines Sensorgehäuses und einer Kappe mit Hilfe einer einzigen Plattenfeder ermöglicht und der an der Stoßstange oder dergleichen eines Fahrzeugs angebracht und befestigt werden kann.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Ultraschall-Hindernisdetektors, der die Form der Plattenfeder vereinfacht und bei welchem einfach die Plattenfeder mit dem Sensorgehäuse und der Kappe zusammengebaut werden kann.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Ultraschall-Hindernisdetektors, bei welchem stabil und fest die Plattenfeder mit dem Sensorgehäuse und der Kappe zusammengebaut werden kann.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Ultraschall-Hindernisdetektors, der eine einfache und sichere Positionierung in die Befestigungsposition des Sensorgehäuses ermöglicht.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Ultraschall-Hindernisdetektors, der ein einfaches Einfüllen des Formharzes in den Raum ermöglicht, der zwischen dem Sensorgehäuse und der Kappe vorgesehen ist.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Ultraschall-Hindernisdetektors, der einen Verbinder zur äußeren Verbindung mit einer Verbindungsleitung als getrenntes Teil überflüssig macht, um den Arbeitsaufwand zu verringern und ebenfalls die Kosten.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Ultraschall-Hindernisdetektors, der selbst auf einem Fahrzeug mit einem Sensormontageabschnitt, wie beispielsweise einer Stoßstange oder dergleichen, anbringbar ist, der nur eine begrenzte Tiefe aufweist.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Ultraschall-Hindernisdetektors, der eine sichere Wasserdichtigkeit des Verbindereinführungsabschnitts zur Verfügung stellt, ohne dass ein getrenntes Teil, wie eine Gummidichtung oder dergleichen, erforderlich ist, und bei welchem der Kostenaufwand für Materialien verringert ist.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Ultraschall-Hindernisdetektors, der die Festigkeit an dem Verbindereinführungsabschnitt beibehält.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Ultraschall-Hindernisdetektors, der weniger empfindlich auf den Einfluß der Wärme reagiert, die beim Löten der Verbinderklemmen an die Leiterplatte erzeugt wird, und der verhindert, dass beim Löten erzeugte Wärme übertragen wird.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Ultraschall-Hindernisdetektors, der weniger empfindlich auf den Einfluß der Wärme reagiert, die beim Löten der Verbinderklemmen an die Leiterplatte erzeugt wird.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zum Zusammenbau eines Ultraschall- Hindernisdetektors, bei welchem die Teile des Detektors in einer Richtung zusammengebaut werden, um die Bearbeitung zu erleichtern.
Um die voranstehenden Ziele zu erreichen, weist ein Ultraschall-Hindernisdetektor gemäß der vorliegenden Erfindung auf: ein Sensorgehäuse, das in seinem vorderen Abschnitt einen einstückig ausgebildeten, hohlen Sensormontageabschnitt mit einem nach außen weisenden Flansch aufweist, wobei ein Ultraschallsensor in den Sensormontagehohlraum eingepaßt ist; eine Leiterplatte, die im Inneren des Sensorgehäuses vorgesehen ist und elektrisch mit dem Ultraschallsensor verbunden ist; eine Kappe, die in eine Öffnung des Sensorgehäuses eingepaßt ist, und eine Plattenfeder, die auf eine Außenseite des Sensorgehäuses aufgepaßt ist, zum Eingriff mit der Kappe, um einstückig das Sensorgehäuse und die Kappe zusammen zu halten, wobei die Plattenfeder ein einstückig ausgebildetes, elastisches Eingriffsteil aufweist, um eine Umfangswand eines Sensormontageloches zwischen dem Flansch und dem elastischen Eingriffsteil einzuklemmen.
Die Plattenfeder gemäß der Erfindung weist auf: einen im wesentlichen U-förmigen Federkörperabschnitt, der auf jeder Querseite einen Schenkelteilabschnitt aufweist, der auf die Außenseite des Sensorgehäuses aufgepaßt ist; ein Eingriffsvorrichtungsloch, das innerhalb des Schenkelteilabschnitts vorgesehen ist; ein armförmiges, elastisches Eingriffsteil, das von dem Schenkelteilabschnitt nach vorn verläuft und elastisch verformbar ist, sowie einen Gelenkabschnitt, der auf jedem Vorderende des armförmigen Abschnitts vorgesehen ist, um die Umfangswand des Sensormontageloches des Fahrzeugs zwischen dem Flansch und dem Gelenkabschnitt einzuklemmen, wobei die Kappe auf jeder ihrer äußeren Seitenwände eine Eingriffsklaue zum Eingriff in das Eingriffsloch aufweist.
Die Plattenfeder gemäß der Erfindung weist weiterhin einen Mittelteilabschnitt auf, der von dem Federkörperabschnitt zwischen den beiden Schenkelteilabschnitten aus nach vorn verläuft und in welchem ein Eingriffsloch vorgesehen ist, wobei das Sensorgehäuse vorzugsweise einen einstückig ausgebildeten Eingriffsvorsprung auf seinem Außenwandabschnitt aufweist, zum Einpassen in das Eingriffsloch in dem Sensorgehäuse.
Ein robuster Eingriffsabschnitt ist auf einem offenen Ende des Sensorgehäuses und einer Kupplungsoberfläche der Kappe vorgesehen.
Ein Formharz wird in einen Innenraum eingefüllt, der zwischen dem Sensorgehäuse und der Kappe vorhanden ist.
Eine Öffnung ist in der Kappe vorgesehen, durch welche Formharz eingefüllt werden kann.
Innen ist ein Verbinder für einen Anschluß nach außen vorgesehen.
Vorzugsweise ist der Verbinder einstückig mit der Kappe ausgebildet, so dass er sich in Bezug auf die Kappe in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zur Axialrichtung eines Ultraschallsensors erstreckt.
Der Verbinder für den Anschluß nach außen ist so ausgebildet, dass eine Verbinderklemme sich nach außen über die Kappe hinaus erstreckt.
Die Verbinderklemme wird in ein Klemmensteckerloch eingesteckt, das in der Kappe vorgesehen ist, so dass die Verbinderklemme und das Klemmensteckerloch in keilartigem Eingriff miteinander stehen.
Eine ausgenommene Nut, die das Klemmensteckerloch umgibt, ist auf einer Innenwand vorgesehen.
Ein Wärmeabschirmloch ist in der Nähe des unteren Abschnitts der Verbinderklemme vorgesehen, die in die Leiterplatte eingeführt ist.
Ein Verfahren zum Zusammenbau eines Ultraschall- Hindernisdetektors gemäß der Erfindung umfaßt: einen ersten Schritt des Einsteckens einer Verbinderklemme in ein Verbindersteckerloch, das in einer Kappe vorgesehen ist, die in ein Sensorgehäuse eingepaßt werden soll; einen zweiten Schritt, nachdem die Klemme eingesteckt wurde, des Einsteckens einer Leiterplatte durch die Klemme, Löten, und Einpassen des Sensorgehäuses in die Kappe in Einsteckrichtung der Klemme, während die Leiterplatte im Inneren des Sensorgehäuses angeordnet ist, und einen dritten Schritt, nach dem Einpassen in den zweiten Schritt, des Einpassens einer Plattenfeder auf das Sensorgehäuse in Einsteckrichtung der Klemme in die Kappe, um die Plattenfeder mit der Kappe in Eingriff zu bringen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen. Es zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines Ultraschall- Hindernisdetektors gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine Ansicht von hinten, teilweise geschnitten, von Fig. 1;
Fig. 3 eine perspektivische Explosionsdarstellung von Fig. 1;
Fig. 4 eine Aufsicht auf Fig. 1;
Fig. 5 eine Vorderansicht von Fig. 4;
Fig. 6 eine Ansicht von unten von Fig. 5;
Fig. 7 eine Schnittansicht des Detektors in Fig. 1, wobei die rechte Seite und die linke Seite vertauscht sind;
Fig. 8A eine Schnittansicht entlang der Linie C-C in Fig. 7, und
Fig. 8B eine vergrößerte, teilweise geschnittene Ansicht von Fig. 8A;
Fig. 9 eine vergrößerte Schnittansicht entlang der Linie D-D in Fig. 1;
Fig. 10 eine vergrößerte Darstellung des Teils, das vom Kreis B in Fig. 2 umschlossen ist;
Fig. 11 eine Perspektivansicht des Ultraschall- Hindernisdetektors beim Zusammenbau vor dem Einfüllen eines Formharzes;
Fig. 12 eine Schnittansicht von Fig. 11;
Fig. 13 eine Vertikalschnittansicht, die schematisch das Formharz zeigt;
Fig. 14 eine Schnittansicht in Querrichtung, die schematisch das Formharz zeigt;
Fig. 15 eine Vertikalschnittansicht des Verbinders für den Anschluß nach außen, wobei schematisch das Formharz dargestellt ist;
Fig. 16 eine Seitenansicht eines herkömmlichen Ultraschall- Hindernisdetektors;
Fig. 17 eine Vorderansicht von Fig. 16;
Fig. 18 eine Schnittansicht entlang der Linie A-A in Fig. 17;
Fig. 19 eine Ansicht von hinten von Fig. 16;
Fig. 20 eine Seitenansicht in Explosionsdarstellung von Fig. 16, und
Fig. 21 eine Aufsicht auf Fig. 20, wobei der Gehäusedeckel geöffnet ist.
In den Figuren werden die gleichen Bezugszeichen und Bezeichnungen, falls nicht ausdrücklich anders angegeben, zur Bezeichnung gleicher Merkmale, Elemente, Bauteile oder Abschnitte der dargestellten Ausführungsform verwendet. Nunmehr werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung im einzelnen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines Ultraschall- Hindernisdetektors gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Fig. 2 ist eine Ansicht von hinten, teilweise geschnitten, von Fig. 1. Fig. 3 ist eine Perspektivansicht in Explosionsdarstellung von Fig. 1. Fig. 4 ist eine Aufsicht auf Fig. 1. Fig. 5 ist eine Vorderansicht von Fig. 4. Fig. 6 ist eine Ansicht von unten von Fig. 5. Fig. 7 ist eine Schnittansicht des Detektors in Fig. 1, wobei die rechte Seite und die linke Seite vertauscht sind. Fig. 8A ist eine Schnittansicht entlang der Linie C-C in Fig. 7, und Fig. 8B ist eine vergrößerte, teilweise geschnittene Ansicht von Fig. 8A. Fig. 9 ist eine vergrößerte Schnittansicht entlang der Linie D-D in Fig. 1.
Fig. 10 ist eine vergrößerte Ansicht jenes Abschnitts, der von dem Kreis B umschlossen ist, in Fig. 2.
In den Figuren ist ein Sensorgehäuse 20 aus starrem Harz im Querschnitt im wesentlichen U-förmig ausgebildet. An einem vorderen Endabschnitt (links in Fig. 1) dieses Sensorgehäuses 20 ist einstückig ein Sensormontagehohlraumabschnitt 21 vorgesehen, der eine Sensoraufnahmeausbildung bildet, die in Vorderansicht kreisförmig ist. Ein äußerer Flansch 22 ist einstückig vorgesehen und umgibt einen Umfangsrand der Sensoraufnahmeausnehmung am Vorderende des Sensormontagehohlraumabschnitts 21.
Mehrere Rippen 23 sind auf einer Umfangswand des Sensormontagehohlraumabschnitts 21 mit in Umfangsrichtung konstanten Abschnitten zwischen benachbarten Rippen vorgesehen. Ein Ultraschallsensor 24 ist in die Sensormontageausnehmung in dem Sensormontagehohlraumabschnitt 21 über einen Sensorhalter 25 eingepaßt (vgl. die Fig. 3 und 7). Ein Leitungsdraht 26 ist an den Ultraschallsensor 24 angeschlossen, und eine Leiterplatte 27 ist elektrisch mit dem Ultraschallsensor 24 durch den Leitungsdraht 26 verbunden. Diese Leiterplatte 27 ist im Inneren des Sensorgehäuses 20 aufgenommen.
In den Fig. 3, 7 und 8 ist ein Eingriffsvorsprung 28 für den Eingriff der Plattenfeder 40 einstückig in der Nähe des Sensormontagehohlraumabschnitts 21 in dem Rückwandabschnitt des Sensorgehäuses 20 vorhanden. Eine Befestigungsnut 29 ist in einem offenen Ende des Sensorgehäuses 20 vorgesehen und wird zum Einpassen eines Randabschnitts auf dem offenen Ende einer Kappe 30 in die Nut 29 verwendet.
Die Kappe 30 ist in den offenen Endabschnitt des Sensorgehäuses 20 eingepaßt. Diese Kappe 30 weist im wesentlichen die Form einer Platte (oder Scheibe) auf, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Durch Einpassen des Randabschnitts in die Befestigungsnut 29 des Sensorgehäuses 20 wird die Positionierung der Befestigungsposition der Kappe 30 in Bezug auf das Sensorgehäuse 20 erreicht. Ein Verbinder 31 zur Verbindung nach außen ist einstückig auf einer Seite der Kappe 30 vorgesehen und erstreckt sich in Richtung senkrecht zur Axialrichtung in Bezug auf die Kappe 30. Die Gesamtform des Verbinders 31 zur Verbindung nach außen und der Kappe 30 ist daher im wesentlichen die Form eines L, gesehen von der Seite.
In den Fig. 8A und 8B sind Klemmensteckerlöcher 32 in einem Begrenzungswandabschnitt zwischen der Kappe 30 und dem Verbinder 31 zum Anschluß nach außen vorgesehen. Zwei Verbinderklemmen 33 werden dadurch eingeführt, dass sie in die Klemmensteckerlöcher 32 eingesteckt werden. Jede der Verbinderklemmen 33 weist einen breiten Abschnitt 33a auf, der auf jener Innenseite (der oberen Seite in den Fig. 8A, 8B) der Verbinderklemme 33 vorgesehen ist, die näher an der Leiterplatte 27 liegt, und ein Wärmeabschirmloch 33 ist in dem breiten Abschnitt 33a vorgesehen. Wie aus Fig. 8B hervorgeht, ist ein breiter Abschnitt 33c einstückig in dem Einsteckabschnitt der Verbinderklemme 33 vorgesehen, der in das Klemmensteckerloch 32 eingeführt wird. Die Anordnung ist daher so, dass die Verbinderklemme 33, nachdem sie einmal eingesteckt wurde, nicht aus dieser Lage herausgezogen werden kann.
Eine ausgenommene Nut 34 ist um jedes der Klemmensteckerlöcher 32 auf einer Innenoberfläche des Verbinders 31 zur Verbindung nach außen innerhalb der Kappe 30 vorgesehen. Diese ausgenommene Nut 34 dient als Formbecken zur Aufnahme des Formharzes und wirkt daher als Puffer, um zu verhindern, dass das Formharz den Berührungsabschnitt der Verbinderklemme 33 erreicht. Eine Öffnung 35 ist in der Kappe 30 zu dem Zweck vorgesehen, hierdurch das Formharz einzufüllen. Eine Eingriffsklaue 36 ist einstückig auf jedem Seitenwandabschnitt der Kappe 30 vorgesehen, zum Eingriff mit einer Plattenfeder 40, wie dies nachstehend genauer erläutert wird.
Die Plattenfeder 40 dient zum einstückigen Befestigen des Sensorgehäuses 20 und der Kappe 30 miteinander und besteht aus: einem Federkörperabschnitt 41, der auf jeder seiner Querseiten einen Schenkelteilabschnitt 42 aufweist; einem Eingriffsloch 43, das in jedem der Schenkelteilabschnitte 42 vorgesehen ist, zum Eingriff mit der Eingriffsklaue 36 in der Kappe 30; zwei armförmigen, elastischen Eingriffsteilen 44, die von dem jeweiligen Schenkelteilabschnitt 42 nach vorn aus verlaufen, und in Bezug aufeinander verformbar sind; einem Gelenkabschnitt 45, der gelenkartig am Ende einer Spitze der elastischen Eingriffsteile 44 vorgesehen ist; einem Mittelteilabschnitt 46, der in einem mittleren Abschnitt des Federkörperabschnitts 41 vorgesehen ist, und sich nach vorn erstreckt, und einem Eingriffsloch 47, das in dem Mittelteilabschnitt 46 zum Eingriff mit den Eingriffsvorsprüngen 28 des Sensorgehäuses 20 vorgesehen ist.
Nunmehr erfolgt eine Beschreibung des Zusammenbaus des Detektors.
Zuerst werden die Verbinderklemmen 33 in die Klemmensteckerlöcher 32 in der Kappe 30 eingesteckt (erster Schritt). Infolge dieses Einsteckens gelangen die keilförmigen Klauen 33c der Verbinderklemmen 33 in Eingriff mit den Klemmensteckerlöchern 32, wodurch die Verbinderklemmen 33 fest in ihrer Lage befestigt werden. Dann wird die Leiterplatte 27 dadurch an ihrem Ort befestigt, dass die Verbinderklemmen 33 eingeführt werden und danach verlötet werden. Während die Leiterplatte 27 im Inneren des Sensorgehäuses 20 gehalten wird, wird das Sensorgehäuse 20 auf die Kappe 30 in Richtung des Einsteckens der Verbinderklemmen 33 eingepaßt (zweiter Schritt). Bei der Durchführung dieses Schrittes ermöglicht das Einpassen der Befestigungsnut 29 des Sensorgehäuses 20 in den Rand auf dem offenen Ende der Kappe 30 eine einfache und exakte Positionierung der Befestigungsposition der Kappe 30 in Bezug auf das Sensorgehäuse 20. In diesem Zustand wird die Plattenfeder 40 auf das Sensorgehäuse 20 von außerhalb des Sensorgehäuses 20 in Richtung des Einsteckens der Verbinderklemmen 33 aufgepaßt. Auf diese Weise gelangt das Eingriffsloch 47 in dem Mittelteilabschnitt 46 in Eingriff mit dem Eingriffsvorsprung 28 in dem Sensorgehäuse 20, und es gelangen die Eingriffslöcher 43 in den Schenkelteilabschnitten 42 in Eingriff mit den Eingriffsklauen 36 in der Kappe 30 (dritter Schritt). Bei der Durchführung dieses Schrittes führt das feste Eindrücken der Schenkelteilabschnitte 42 der Plattenfeder 40, die in das Sensorgehäuse 20 eingepaßt wurde, notwendigerweise zum Eingriff der Eingriffslöcher 43 in den Schenkelteilabschnitten 42 mit den Eingriffsklauen 36 in der Kappe 30.
Daraufhin wird ein Formharz von der Öffnung 35 in der Kappe 30 in den Raum eingefüllt, der zwischen dem Sensorgehäuse 20 und der Kappe 30 vorhanden ist. Hierbei bilden die breiten Abschnitte 33a der Verbinderklemmen 33 Wände auf der Leiterplatte 27. Daher kann ein besseres Abführen der Luft erzielt werden, was dazu führt, dass das Formharz glatt in die hintere (entgegengesetzte) Seite der Leiterplatte 27 eingefüllt werden kann. Der Fluß des Formharzes gemäß der voranstehenden Beschreibung ist schematisch durch Pfeile ≙- ≙ in den Fig. 13 bis 15 dargestellt. Darüber hinaus unterbinden Wärmeabschirmlöcher 33b, die in dem breiten Abschnitt 33a der Verbinderklemmen 33 vorgesehen sind, die Übertragung der Wärme. Wenn daher die Klemmen 33 an die Leiterplatte 27 angelötet werden, kann ein Schmelzen infolge der Wärmeeinwirkung des Verbinders 31 zur Verbindung nach außen vermieden werden. Infolge der ausgenommenen Nuten 34, die um die Klemmensteckerlöcher 32 herum vorgesehen sind, die auf der Seite des offenen Endes des Verbinders 31 zur Verbindung nach außen angeordnet sind (also auf der unteren Seite in den Fig. 8A, 8B) kann verhindert werden, dass das Formharz an jenen Abschnitten der Verbinderklemmen 33 anhaftet, die in Kontakt mit einem passenden Verbinder gelangen sollen.
Der Ultraschall-Hindernisdetektor, der so zusammengebaut wurde, wird durch Einpassen des Sensorgehäuses 20 einschließlich der Kappe 30 in einem Sensormontageloch angebracht, das in der Stoßstange oder dergleichen des Fahrzeugs vorgesehen ist, von der Rückseite des Detektors aus. In diesem Fall wird, bis die Gelenkabschnitte 45 der Plattenfeder 40 durch das Sensormontageloch hindurchgehen, das elastische Eingriffsteil 44 der Plattenfeder 40 elastisch zum Sensormontagehohlraumabschnitt 21 hin verformt. Sobald jedoch die Gelenkabschnitte 45 der Plattenfeder 40 durch das Sensormontageloch des Fahrzeugs hindurchgegangen sind, stellt sich das elastische Eingriffsteil 44 elastisch in seine Ausgangslage zurück. Dies führt dazu, dass der Umfangswandabschnitt des Sensormontageloches des Fahrzeugs zwischen den Gelenkabschnitten 45 des elastischen Eingriffsteils 44 und dem äußeren Flansch 22 eingeklemmt wird. Hiermit ist die Montage des Ultraschall- Hindernisdetektors auf der Stoßstange oder dergleichen des Fahrzeugs beendet.
Wie voranstehend geschildert, ist es gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, derartige Auswirkungen zu erzielen, dass die Erfindung eine einfache Vereinigung des Sensorgehäuses und der Kappe miteinander erzielt, und die Fähigkeit aufweist, den Detektor an einer Stoßstange oder dergleichen eines Fahrzeugs mit Hilfe einer einzigen Plattenfeder anzubringen und zu befestigen. Daher wird eine Kappe an einem Sensorgehäuse angebracht, in welchem einstückig ein Sensormontagehohlraumabschnitt vorgesehen ist, in welchen ein Ultraschallsensor eingepaßt wird, und wird eine Plattenfeder auf die Außenseite des Sensorgehäuses zum Eingriff mit der Kappe eingepaßt, um so einstückig das Sensorgehäuse und die Kappe miteinander zu befestigen. Darüber hinaus weist die Plattenfeder ein einstückig ausgebildetes, elastisches Eingriffsteil auf, zum Einklemmen eines Umfangswandabschnitts eines Sensormontageloches zwischen dem Flansch und dem elastischen Eingriffsteil.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, die Auswirkungen zu erzielen, dass die Erfindung eine einfach aufgebaute Plattenfeder zur Verfügung stellt und dass nur durch den Zwangssitz des Plattenabschnitts auf dem Sensorgehäuse, während das Sensorgehäuse durch die beiden Schenkelteilabschnitte gehaltert wird, die Eingriffslöcher in beiden Schenkelteilabschnitten einfach und sicher mit den Eingriffsklauen in Eingriff gebracht werden können. Daher weist die Plattenfeder auf: einen im wesentlichen U-förmigen Federkörperabschnitt, der auf jeder seiner Seiten in Querrichtung einen Schenkelteilabschnitt aufweist, der auf die Außenseite des Sensorgehäuses aufgepaßt wird; ein Eingriffsloch, das im jeweiligen Schenkelteilabschnitt vorgesehen ist, das armförmige, elastische Eingriffsteil, das von jedem der Schenkelteilabschnitte aus nach vorn verläuft, wobei die Eingriffsteile in Bezug aufeinander elastisch verformbar sind, und einen Gelenkabschnitt, der gelenkartig auf jedem Vorderende des armförmigen Abschnitts vorgesehen ist, um den Umfangswandabschnitt des Sensormontageloches zwischen dem Flansch und dem Gelenkabschnitt einzuklemmen. Weiterhin ist die Kappe auf jeder ihrer Außenwände mit einer Eingriffsklaue zum Eingriff mit dem Eingriffsloch versehen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, die Auswirkungen zu erzielen, dass die Erfindung einen stabilen Zusammenbau der Plattenfeder sowohl mit dem Sensorgehäuse und dem Gehäuse ermöglicht, und die Festigkeit der Verbindung sicherstellt. Daher weist die Plattenfeder weiterhin einen Mittelteilabschnitt auf, der von dem Federkörperabschnitt zwischen den beiden Schenkelteilabschnitten nach vorn verläuft, und der einen einstückig ausgebildeten Eingriffsabschnitt auf einem Außenwandabschnitt aufweist, zum Eingriff mit dem Eingriffsloch in dem Sensorgehäuse.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, die Auswirkungen zu erzielen, dass die Erfindung eine einfache und exakte Positionierung der Befestigungsposition der Kappe in Bezug auf die Sensorkappe zur Verfügung stellt, mit verbesserter Bearbeitbarkeit, und einer weiter verbesserten Festigkeit der Verbindung zwischen dem Sensor und der Kappe. Dies liegt daran, dass ein solider Abschnitt auf einem offenen Ende des Sensorgehäuses und einer Kupplungsoberfläche der Kappe vorgesehen ist.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, die Auswirkung zu erzielen, dass eine bessere Wasserdichtheit zur Verfügung gestellt wird. Daher wird ein Formharz in einen Innenraum eingefüllt, der zwischen dem Sensorgehäuse und der Kappe vorhanden ist.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, die Auswirkung zu erzielen, dass ein einfaches Einfüllen des Formharzes in die Kappe möglich ist, nachdem das Sensorgehäuse und die Plattenfeder zusammengebaut wurden. Daher weist die Kappe eine Öffnung zum Einfüllen von Formharz auf.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, die Auswirkung zu erzielen, dass bei der Erfindung kein Verbinder für den Anschluß nach außen erforderlich ist, der mit Verbinderleitungen versehen ist, wodurch die Anzahl an Teilen verringert wird und die Handhabbarkeit verbessert wird. Daher ist die Kappe mit einem Verbinder zum Anschluß nach außen versehen.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, die Auswirkung zu erzielen, dass mit der Erfindung eine Montage auf einem Fahrzeug mit geringerer Montagetiefe ermöglicht wird. Daher ist der Verbinder zum Anschluß nach außen einstückig mit der Kappe ausgebildet, so dass er sich in Bezug auf die Kappe in Richtung im wesentlichen senkrecht zur Axialrichtung eines Ultraschallsensors erstreckt.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, die Auswirkungen zu erzielen, dass Wasserdichtheit bei den Einführungsabschnitten der Verbinderklemme erzielt wird, infolge des Formharzes, das in den Raum eingefüllt ist, der zwischen dem Sensorgehäuse und der Kappe vorhanden ist, und verhindert wird, dass das Formharz jenen Abschnitt der Verbinderklemme erreicht, der in Kontakt mit einem passenden Verbinder gelangt, und dass zusätzliche Teile, wie beispielsweise Dichtungsgummi und dergleichen, nicht erforderlich sind, was zu einer Verringerung des Kostenaufwands für die Materialien führt. Daher ist der Verbinder für den Anschluß nach außen so angeordnet, dass sich eine Verbinderklemme nach außen, über die Kappe hinaus, erstreckt.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, die Auswirkungen zu erzielen, dass eine sichere Vereinigung der Verbinderklemme und der Kappe erreicht wird, ein stabiles Haltern der Leiterplatte ermöglicht wird, die in die Verbinderklemme zum nachfolgenden Löten eingesteckt wird, und die Handhabbarkeit beim Zusammenbau des Sensors verbessert wird. Daher wird die Verbinderklemme in ein Klemmensteckerloch eingesteckt, das in der Kappe vorgesehen ist, so dass die Verbinderklemme und das Klemmensteckerloch im Klemmeingriff miteinander stehen.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, die Auswirkungen zu erzielen, dass verhindert wird, dass das Harz in einer Form an jenem Abschnitt des Verbinders anhaftet, der in Kontakt mit passenden Verbindern gelangt. Daher weist die Kappe auf ihrer Innenwand eine ausgenommene Nut auf, die das Klemmensteckerloch umgibt, so dass das Harz in einer Form innerhalb der Ausnehmung bleibt.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, die Auswirkungen zu erzielen, dass Wärme abgeschirmt wird, die beim Löten der Verbinderklemme an die Leiterplatte erzeugt wird, und verhindert wird, dass die Wärme den Verbinder für den Anschluß nach außen erreicht und sich auf ihn auswirkt. Daher weist die Verbinderklemme ein Wärmeabschirmloch in der Nähe des unteren Abschnitts der Verbinderklemme auf, die in die Leiterplatte eingeführt wird.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, die Auswirkungen zu erzielen, dass die Handhabbarkeit verbessert wird. Daher wird ein Verfahren eingesetzt, bei welchem die Verbinderklemme, die Leiterplatte, das Sensorgehäuse und die Plattenfeder hintereinander in einer Richtung zusammengebaut werden.
Zwar wurden voranstehend bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand eines Ultraschall-Hindernisdetektors beschrieben sowie ein Verfahren zu dessen Zusammenbau. Allerdings wird darauf hingewiesen, dass die Erfindung alle voranstehend geschilderten Ziele erreicht und auch den Vorteil aufweist, in weitem Ausmaß gewerblich angewendet werden zu können, und dass die Erfindung voranstehend zum Zweck der Erläuterung beschrieben wurde, jedoch nicht, um sie einzuschränken.
Fachleute auf diesem Gebiet wissen, dass verschiedene Abänderungen und Modifikationen vorgenommen werden können, ohne vom Wesen und Umfang der Erfindung abzuweichen, die sich aus der Gesamtheit der Anmeldeunterlagen ergeben und von den beigefügten Patentansprüchen umfaßt sein sollen.

Claims

1. Ultraschall-Hindernisdetektor, der auf einer Stoßstange oder dergleichen eines Fahrzeugs angebracht ist, um ein Hindernis durch Ultraschallwellen zu erfassen, wobei der Detektor aufweist:
ein Sensorgehäuse (20), das in einem Vorderabschnitt einen einstückig ausgebildeten Sensormontagehohlraumabschnitt (21) aufweist, mit einem nach außen ragenden Flansch (22), wobei ein Ultraschallsensor (24) in den Sensormontagehohlraum eingepaßt ist;
eine Leiterplatte (27), die im Inneren des Sensorgehäuses (20) aufgenommen ist und elektrisch mit dem Ultraschallsensor (20) verbunden ist;
eine Kappe (30), die in eine Öffnung des Sensorgehäuses (20) eingepaßt ist, und
eine Plattenfeder (40), die auf einer Außenseite des Sensorgehäuses (20) aufgepaßt ist, zum Eingriff mit der Kappe (30), um das Sensorgehäuse (20) und die Kappe (30) einstückig zusammen zu halten,
wobei die Plattenfeder (40) ein einstückig ausgebildetes, elastisches Eingriffsteil (44) aufweist, zum Einklemmen eines Umfangswandabschnitts eines Sensormontageloches zwischen dem Flansch (22) und dem elastischen Eingriffsteil (44).

2. Ultraschall-Hindernisdetektor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattenfeder (40) aufweist:
einen im wesentlichen U-förmigen Federkörperabschnitt (41), der auf jeder seiner Seiten in Querrichtung einen Schenkelteilabschnitt (42) aufweist, der auf die Außenseite des Sensorgehäuses (20) aufgepaßt ist;
ein Eingriffsloch (43), das in jedem der Schenkelteilabschnitte vorgesehen ist;
ein armförmiges, elastisches Eingriffsteil (44), das von jedem der Schenkelteilabschnitte (42) aus nach vorn verläuft, wobei die elastischen Eingriffsteile in Bezug aufeinander elastisch verformbar sind, und
einen Gelenkabschnitt (45), der gelenkartig auf jedem Vorderende des armförmigen Abschnitts vorgesehen ist, um den Umfangswandabschnitt des Sensormontageloches des Fahrzeugs zwischen dem Flansch (22) und dem Gelenkabschnitt (45) einzuklemmen,
wobei die Kappe (30) auf jeder ihrer Außenseitenwände eine Eingriffsklaue (36) zum Eingriff in das Eingriffsloch (43) aufweist.

3. Ultraschall-Hindernisdetektor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattenfeder (40) weiterhin einen Mittelteilabschnitt (46) aufweist, der sich von dem Federkörperabschnitt (41) zwischen den beiden Schenkelteilabschnitten (42) aus nach vorn erstreckt, und in welchem ein Eingriffsloch (47) vorgesehen ist, wobei das Sensorgehäuse (20) einen einstückig ausgebildeten Eingriffsvorsprung (28) auf einem Außenwandabschnitt aufweist, zum Eingriff in das Eingriffsloch (47) in dem Sensorgehäuse (20).

4. Ultraschall-Hindernisdetektor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein robuster Eingriffsabschnitt auf einem offenen Ende des Sensorgehäuses (20) und einer Kupplungsoberfläche der Kappe (30) vorgesehen ist.

5. Ultraschall-Hindernisdetektor nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formharz in einen Innenraum zwischen dem Sensorgehäuse (20) und der Kappe (30) eingefüllt ist.

6. Ultraschall-Hindernisdetektor nach Anspruch 1, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe mit einer Öffnung (35) zum Einfüllen eines Formharzes versehen ist.

7. Ultraschall-Hindernisdetektor nach Anspruch 1, 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe (30) einen Verbinder (31) aufweist, der einstückig mit ihr ausgebildet ist, um eine Verbindung nach außen zu ermöglichen.

8. Ultraschall-Hindernisdetektor nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbinder (31) zur Verbindung nach außen einstückig mit der Kappe (30) so ausgebildet ist, dass er sich in Bezug auf die Kappe (30) in Richtung im wesentlichen senkrecht zur Axialrichtung eines Ultraschallsensors (24) erstreckt.

9. Ultraschall-Hindernisdetektor nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbinder (31) zur Verbindung nach außen so ausgebildet ist, dass sich eine Verbinderklemme (33) nach außen über die Kappe (30) hinaus erstreckt.

10. Ultraschall-Hindernisdetektor nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbinderklemme (33) in ein Klemmensteckerloch (32) eingesteckt ist, das in der Kappe (30) vorgesehen ist, so dass die Verbinderklemme (33) und das Klemmensteckerloch (32) im Klemmeingriff miteinander stehen.

11. Ultraschall-Hindernisdetektor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappe auf ihrer Innenwand eine ausgenommene Nut (34) aufweist, welche das Klemmensteckerloch (32) umgibt.

12. Ultraschall-Hindernisdetektor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbinderklemme ein Wärmeabschirmloch (33b) in der Nähe des unteren Abschnitts der Verbinderklemme (33) aufweist, die in die Leiterplatte (27) eingeführt wird.

13. Verfahren zum Zusammenbau eines Ultraschall- Hindernisdetektors mit folgenden Schritten:
einem ersten Schritt des Einsteckens einer Verbinderklemme (33) in ein Klemmensteckerloch (32), das in einer Kappe (30) vorgesehen ist, um in einem Sensorgehäuse (20) befestigt zu werden;
einem zweiten Schritt, nach dem Einstecken der Verbinderklemme (33), des Einsteckens einer Leiterplatte (27) durch die Verbinderklemme (33) zum Löten, und Einpassen des Sensorgehäuses (20) in die Kappe (30) in Einsteckrichtung der Klemme (33), während die Leiterplatte (27) im Inneren des Sensorgehäuses (20) aufgenommen ist, und
einem dritten Schritt, nach dem Einpassen in dem zweiten Schritt, bei welchem eine Plattenfeder (40) auf das Sensorgehäuse (20) in Einsteckrichtung der Klemme (33) in die Kappe (20) eingepaßt wird, um die Plattenfeder (40) in Eingriff mit der Kappe (30) zu bringen.