DE102014217682B4

DE102014217682B4 - Druckgerät und verfahren zum korrigieren eines druckpositions-versatzes

Info

Publication number: DE102014217682B4
Application number: DE102014217682.4A
Authority: DE
Inventors: c/o CANON KABUSHIKI KAISHA Sakamoto Atushi; c/o CANON KABUSHIKI KAISHA Hirosawa Susumu; c/o CANON KABUSHIKI KAISHA Masuda Satoshi; c/o CANON KABUSHIKI KAISHA Takeuchi Toshiki; c/o CANON KABUSHIKI KAISHA Nieda Kengo
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2013-09-05
Filing date: 2014-09-04
Publication date: 2023-10-26
Anticipated expiration: 2034-09-05
Also published as: GB201415315D0; JP6289314B2; KR101682767B1; GB2520117A; KR20150028208A; JP2015071299A; US9050840B2; DE102014217682A1; CN104417056A; GB2520117B; CN104417056B; US20150062225A1

Abstract

Druckgerät (1), das Folgendes aufweist:eine Druckeinrichtung (5), die eine Vielzahl von Düsenreihen aufweist, die jeweils eine Vielzahl von Düsen zum Ausstoßen von Tinte haben, wobei die Düsen in jeder jeweiligen Reihe in einer ersten Richtung angeordnet sind, und die Vielzahl von Düsenreihen in einer Förderrichtung angeordnet sind, die die erste Richtung schneidet;eine Fördereinrichtung (13) zum Zuführen und Fördern eines Druckmediums (3) in der Förderrichtung, die die erste Richtung schneidet;eine Drucksteuerungseinrichtung (17) zum Steuern der Druckeinrichtung (5), um die Vielzahl von Düsenreihen zu verwenden, um ein Bild (M) auf das Druckmedium (3) zu drucken, das durch die Fördereinrichtung (13) gefördert wird, und um das Druckmedium (3) mit einem Bild (M), das darauf gedruckt ist, von dem Druckmedium (3) zu schneiden, um ein geschnittenes Blatt des Druckmediums (3) mit dem Bild (M), das darauf gedruckt ist, als ein Blatt auszugeben;eine Korrektureinrichtung (17), die angeordnet ist, um für jedes Blatt, das auf demselben Druckmedium (3) gedruckt wird, einen Korrekturwert zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes zwischen der Vielzahl von Düsenreihen auf der Grundlage eines Inspektionsmusters zu bestimmen, das auf eine Region des Druckmediums (3) vor der Region des Druckmediums (3) gedruckt wird, auf die das Blatt zu drucken ist, und die den bestimmten Korrekturwert verwendet, um eine Druckposition zwischen der Vielzahl von Düsenreihen für das Blatt zu korrigieren, das in der Region des Druckmediums (3) nach der vorangehenden Region gedruckt wird; undwobei die Korrektureinrichtung (17) des Weiteren angeordnet ist, um beim Drucken einer vorderen Endregion eines Blatts den Druckpositionsversatz mittels eines Korrekturwerts zu korrigieren, der zum Korrigieren der Druckposition beim Drucken eines vorangehenden Blatts verwendet wird, das auf dasselbe Druckmedium (3) gedruckt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Tintenstrahldruckgerät und ein Verfahren zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes (Druckpositionsverlagerung). Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes in einem Tintenstrahldruckgerät mit einer Vielzahl von Düsenreihen, die nebeneinander angeordnet sind und sich jeweils in einer Breitenrichtung eines durchgehenden (kontinuierlichen) Papiers (Endlospapiers), wie zum Beispiel einer Papierrolle oder einer -bahn, zu erstrecken, um Druckbilder auf dem Endlospapier zu drucken.
Beschreibung des Stands der Technik
In dem Farbtintenstrahldruckgerät der Vollzeilenbauart ist eine Vielzahl von Düsenreihen, die unterschiedliche Tinten ausstoßen, in vorbestimmten Abständen in der Förderrichtung eines Druckmediums angeordnet. In der Bauart des Druckgeräts wird, um Punkte auf derselben Position des Druckmediums zu drucken, eine Zeitabstimmung (Zeitpunkt) zum Ausstoßen einer Tinte in Bezug auf jede Düsenreihe verlagert (versetzt). Es ist ein Verfahren, um die Ausstoßzeitabstimmung einzustellen, zum Addieren von Leerdaten, die Daten über keinen Tintenausstoß umfassen, zu Druckdaten, die durch jede Düsenreihe zu drucken sind, und zum Variieren des Additionsbetrags (-ausmaßes) in Bezug auf jede Düsenreihe bekannt.
In diesem Fall sind üblicherweise die Leerdaten in vorbestimmten Biteinheiten für eine CPU zum Erleichtern einer Verarbeitung festgelegt. Daher ist der Abstand in jeder Düsenreihe festgelegt, um die einzustellende Tintenausstoßzeitabstimmung zu ermöglichen, wodurch es erschwert wird, einen Abstand in jeder Düsenreihe in einer beliebigen Weise zu bestimmen.
JP 2004 - 330 771 A offenbart ein Verfahren zum Ändern von Zuweisungen (Adressen) zum Starten des Lesens von Leerdaten in Übereinstimmung mit Positionen der Düsenreihen, während verschiedene Beträge für Leerdaten zu einer Düsenreihenbasis hinzugefügt werden, da der Abstand jeder Düsenreihe in einer beliebigen Weise festgelegt werden kann.
Selbst wenn eine Tintenausstoßzeitabstimmung mit dem Verfahren gemäß JP 2004 - 330 771 A eingestellt wird, sind, wenn die Geschwindigkeit des Tintenausstoßes von Düsenreihe zu Düsenreihe variiert, die Druckpositionen der Punkte versetzt (verlagert). Um dies zu verhindern, offenbart JP 2007 - 152 853 A ein Druckgerät, das die Ausstoßgeschwindigkeit von Tintentröpfchen auf der Grundlage einer kumulativen Anzahl von Tintentröpfchen misst und eine Registrierungseinstellung ausführt, wenn eine Geschwindigkeitsänderung erfasst wird.
Das Druckgerät verwendet eine Fördereinheit, um ein Druckmedium zu fördern, in der der Reibungskoeffizient zwischen einer Förderwalze, die die Fördereinheit ist, und dem Druckmedium möglicherweise aufgrund einer Änderung des Oberflächenzustands variieren kann, die durch ein Anhaften eines Papierpulvers an der Oberfläche der Förderwalze, des Feuchtigkeitsgehalts des Druckmediums, der Umweltzustände in dem Druckgerät und dergleichen verursacht wird. Dies kann möglicherweise das Fördervermögen des Druckmediums ändern. Eine Änderung des Fördervermögens, wenn ein Bild auf das Endlospapier gedruckt wird, kann zum Beispiel, wenn das Druckmedium, das geschnitten wird, nachdem ein kontinuierliches Bild auf dieses gedruckt worden ist, als ein Satz (eine Gruppe) vorgegeben ist, zu dem Start des Druckens auf jede der Vielzahl von Gruppen, die auszugeben sind, oder während des Prozesses des Druckens des kontinuierlichen Bilds auftreten. Auf diese Weise werden, wenn das Fördervermögen des Druckmediums pro Zeiteinheit geändert wird, Druckpositionen zwischen Druckköpfen versetzt (verlagert).
Bei der Konstruktion gemäß JP 2004 - 330 771 A ist eine Zuweisung (Adresse), um ein Lesen der Druckdaten zu starten, fest mit einer Düsenreihenbasis in Bezug auf die Position der Düsenreihe bestimmt. Daher ist es, wenn das Fördervermögen des Druckmediums pro Zeiteinheit durch Bedingungen (Zustände) der Fördereinheit und des Druckmediums variiert, schwierig, eine geeignete Einstellung für eine Tintenausstoßzeitabstimmung auszuführen.
Des Weiteren ist es bei der Konstruktion gemäß JP 2007 - 152 853 A schwierig, einen Druckpositionsversatz zuzuweisen, da eine Registrierungseinstellung zu der Zeitabstimmung ausgeführt wird, wenn eine Änderung der Tintenausstoßgeschwindigkeit erfasst wird, wenn das Förderausmaß des Druckmediums pro Zeiteinheit durch Bedingungen (Zustände) der Fördereinheit und des Druckmediums variiert.
DE 10 2011 085 917 A1 zeigt ein Druckgerät, das Folgendes aufweist: eine Druckeinrichtung, die eine Vielzahl von Düsenreihen aufweist, die jeweils eine Vielzahl von Düsen zum Ausstoßen von Tinte haben, wobei die Düsen in jeder jeweiligen Reihe in einer ersten Richtung angeordnet sind, und die Vielzahl von Düsenreihen in einer Förderrichtung angeordnet sind, die die erste Richtung schneidet; eine Fördereinrichtung zum Zuführen und Fördern eines Druckmediums in der Förderrichtung, die die erste Richtung schneidet; eine Drucksteuerungseinrichtung zum Steuern der Druckeinrichtung, um die Vielzahl von Düsenreihen zu verwenden, um ein Bild auf das Druckmedium zu drucken, das durch die Fördereinrichtung gefördert wird; und eine Korrektureinrichtung, die angeordnet ist, um einen Korrekturwert zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes zwischen der Vielzahl von Düsenreihen auf der Grundlage eines Inspektionsmusters zu bestimmen, und die den bestimmten Korrekturwert verwendet, um eine Druckposition zwischen der Vielzahl von Düsenreihen für das Blatt zu korrigieren, das in der Region des Druckmediums gedruckt wird. Des Weiteren zeigt DE 10 2011 085 917 A1 zeigt ein Verfahren zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes mit einem derartigen Druckgerät.
Ferner zeigt US 2011 / 0 242 187 A1 zeigt ein weiteres bekanntes Druckgerät und Verfahren zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes mit einem derartigen Druckgerät.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Tintenstrahldruckgerät und ein Verfahren zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes (Druckpositionsverlagerung) bereitzustellen, die in der Lage sind, den Druckpositionsversatz zu verhindern, wenn das Förderausmaß eines Druckmediums pro Zeiteinheit bei einer Ausgabe einer Vielzahl von Sätzen (Gruppen) von Druckmedien variiert, auf denen Bilder gedruckt sind.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird durch die jeweiligen Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Mit der erfindungsgemäßen Konstruktion wird der Druckpositionsversatz mittels eines Korrekturwerts zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes, der in einer vorangehenden Region auftritt, in Regionen nach (anschließend, folgend, nachfolgend, bahnabwärtig) einer vorderen (vorausliegenden, führenden) Endregion einer Gruppe korrigiert. In der vorderen Endregion wird ein Korrekturwert in der vorangehenden Gruppe verwendet, um den Druckpositionsversatz zu korrigieren. Als Ergebnis kann der Druckpositionsversatz in jeder Region einer Gruppe geeignet korrigiert werden. Demgemäß kann beim Ausgeben einer Vielzahl von Gruppen des Druckmediums, auf dem Bilder gedruckt sind, der Druckpositionsversatz, der erzeugt wird, wenn das Förderausmaß des Druckmediums pro Zeiteinheit variiert, verhindert (unterdrückt, begrenzt) werden.
Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der vorliegenden Erfindung sind aus der nachstehenden Beschreibung der beispielhaften Ausführungsbeispiele (in Bezug auf die beigefügten Zeichnungen) ersichtlich.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

1 ist eine Schnittansicht, die die Innenstruktur eines Tintenstrahldruckgeräts darstellt;
2 ist eine Schnittansicht, die die Innenstruktur des Tintenstrahldruckgeräts darstellt;
3A ist ein schematisches Schaubild, das das relative Bewegungsverhältnis zwischen Druckköpfen und einem Druckmedium darstellt;
3B ist ein schematisches Schaubild, das eine Düsenreihe des Druckkopfes darstellt;
4 ist ein Blockschaubild, das das Steuerungssystem des Tintenstrahldruckgeräts darstellt;
5 ist ein schematisches Schaubild, das eine Reihe von Bildern darstellt, die durch jeden der Druckköpfe zu drucken sind;
6 ist ein schematisches Schaubild, das Druckdaten für die individuellen Druckköpfe darstellt, zu denen Leerdaten vorausgehend hinzugefügt sind;
7 ist ein schematisches Schaubild, das eine Druckzeitabstimmung in dem Zustand darstellt, der in 6 gezeigt ist;
8A ist ein schematisches Schaubild, das ein Drucken zeigt, wenn das Förderausmaß verglichen zu 7 kurz ist;
8B ist ein schematisches Schaubild, das ein Drucken zeigt, wenn das Förderausmaß verglichen zu 7 kurz ist;
8C ist ein schematisches Schaubild, das ein Drucken zeigt, wenn das Förderausmaß verglichen zu 7 kurz ist;
8D ist ein schematisches Schaubild, das ein Drucken zeigt, wenn das Förderausmaß verglichen zu 7 kurz ist;
9 ist ein schematisches Schaubild, das das Drucken nach einer Korrektur für die Zustände darstellt, die in 8A bis 8D gezeigt sind;
10A ist ein schematisches Schaubild, das ein Drucken zeigt, wenn das Förderausmaß verglichen zu 7 lang ist;
10B ist ein schematisches Schaubild, das ein Drucken zeigt, wenn das Förderausmaß verglichen zu 7 lang ist;
10C ist ein schematisches Schaubild, das ein Drucken zeigt, wenn das Förderausmaß verglichen zu 7 lang ist;
10D ist ein schematisches Schaubild, das ein Drucken zeigt, wenn das Förderausmaß verglichen zu 7 lang ist;
11 ist ein schematisches Schaubild, das den Zustand nach einer Korrektur für die Zustände darstellt, die in 10A bis 10D gezeigt sind;
12 ist ein Diagramm, das Variationen des Ausmaßes eines Druckpositionsversatzes darstellt;
13 ist ein Diagramm, das eine zulässige Grenze des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes darstellt;
14 ist ein Diagramm, das eine zulässige Grenze des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes darstellt;
15A ist ein Ablaufschaubild des Ablaufs der Verarbeitung (des Prozesses);
15B ist ein Ablaufschaubild des Ablaufs der Verarbeitung (des Prozesses);
16 ist ein Diagramm, das das Verhältnis zwischen dem Ausmaß eines Druckpositionsversatzes und der Zeit zeigt; und
17 ist ein Diagramm, das das Verhältnis zwischen dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes und der Zeit zeigt..

BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
Nachstehend ist ein beispielhaftes Ausführungsbeispiel gemäß der vorliegenden Erfindung ausführlich in Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
1 ist eine Schnittansicht, die die Innenstruktur eines Tintenstrahldruckgeräts 1 (nachstehend als ein „Druckgerät 1“ bezeichnet) gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel darstellt. Wie in 1 dargestellt ist, weist das Druckgerät 1 einen Papierzuführer 2, eine Zufuhreinheit 22, eine Druckeinheit 5, eine Sammeleinheit 23, eine Inspektionseinheit 6, eine Schneideinheit 8, eine Trocknungseinheit 24, eine Abgabeeinheit 25, einen Tintenbehälter 20 und ein Steuerungsgerät 17 auf.
Wie nachstehend ausführlich in Bezug auf 2 beschrieben ist, wird ein Druckmedium 3, das von dem Papierzuführer 2 zugeführt wird, zu der Druckeinheit 5 gefördert. Nachdem ein Bild oder dergleichen auf dem Druckmedium 3 durch die Druckeinheit 5 gedruckt wird, wird ein Ergebnis des Druckens durch die Inspektionseinheit 6 inspiziert und dann wird das Druckmedium 3 in eine vorbestimmte Größe durch die Schneideinheit 8 geschnitten. Das Druckmedium 3, das derart geschnitten und getrennt wird, wird zu der Trocknungseinheit 24 gefördert, die mit einer Heizeinrichtung 21 ausgestattet ist, um durch die Trocknungseinheit 21 getrocknet zu werden, und wird dann in der Abgabeeinheit 25 angeordnet (abgelegt).
Die Zufuhreinheit 22 führt ein befeuchtetes Gas in die Druckeinheit 5 zu, um eine Verdampfung und eine Trocknung einer Tinte zu verhindern, die in einer Düse in einem Druckkopf der Druckeinheit 5 angeordnet ist. Das befeuchtete Gas, das von der Zufuhreinheit 22 zugeführt wird, wird durch die Sammeleinheit 23 gesammelt. Das gesammelte Gas kann zu der Zufuhreinheit 22 durch einen Rückführkanal (nicht gezeigt) zur Zirkulation rückgeführt werden.
2 ist eine Schnittansicht, die die Innenstruktur des Druckgeräts 1 darstellt, in der die Zufuhreinheit 22, die Sammeleinheit 23, der Tintenbehälter 20, die Trocknungseinheit 24 und die Abgabeeinheit 25, die in 1 gezeigt sind, zu Darstellungszwecken weg gelassen sind. Wie in 2 dargestellt ist, zieht der Papierzuführer 2 das Druckmedium 3, das in einer Rollenform gehalten wird, von der Rolle, um das Druckmedium 3 zu der Druckeinheit 5 zu fördern, die bahnabwärtig des Papierzuführers 2 in einer Förderrichtung (Y-Richtung in 2) angeordnet ist.
Die Druckeinheit 5 druckt ein Bild auf das Druckmedium 3, das von dem Papierzuführer 2 gefördert wird, auf der Grundlage von Bilddaten von einem Hostrechnergerät 16, das nachstehend in Bezug auf 4 beschrieben ist. Die Druckeinheit 5 druckt verschiedene Arten von Mustern, die für ein Ausgabebild irrelevant sind, auf eine Nichtdruckregion (nicht gezeigt) zwischen kontinuierlichen Druckregionen des Druckmediums 3. Die Muster umfassen ein Wartungsmuster, ein Inspektionsmuster und dergleichen.
Das Wartungsmuster wird gedruckt, um das Ausmaß eines Versatzes (Verlagerung) zwischen Druckpositionen zu erfassen, das durch eine Distanz (Abstand) zwischen einem Druckkopf und dem Druckmedium, eine Ausstoßgeschwindigkeit eines Tintentröpfchens, das von einer Düse eines Druckkopfs ausgestoßen wird, einem Abstand (Distanz) zwischen Druckköpfen und dergleichen verursacht wird (nachstehend als ein „erster Grund“ in der Spezifikation bezeichnet). Das Inspektionsmuster wird gedruckt, um das Ausmaß des Versatzes zwischen Druckpositionen zu erfassen, das durch eine Variation des Förderausmaßes des Druckmediums pro Zeiteinheit und dergleichen verursacht wird (nachstehend als ein „zweiter Grund“ in der Spezifikation bezeichnet). Die Druckeinheit 5 druckt auch ein Schneidmarkenmuster, das als ein Zeichen zum Schneiden des Druckmediums 3 in eine vorbestimmte Größe dient, und dergleichen.
Die Druckeinheit 5 weist Druckköpfe 4a bis 4d auf, die Tinte in verschiedenen Farben ausstoßen. In jedem der Druckköpfe 4a bis 4d sind Düsenreihen entlang der Breitenrichtung des Druckmediums 3 angeordnet. Eine Vielzahl von Düsenreihen ist in der Förderrichtung des Druckmediums 3 angeordnet. Jede Düsenreihe weist eine Vielzahl von Düsen auf. Ein Bild oder dergleichen wird auf das Druckmedium 3 durch Ausstoßen von Tinte von der Vielzahl von Düsen gedruckt. Die Druckköpfe 4a bis 4d sind nachstehend ausführlich beschrieben.
Die Druckeinheit 5 ist mit einem Fördermechanismus zum Fördern des Druckmediums 3 vorgesehen. Der Fördermechanismus weist eine Vielzahl von Förderrollenpaare 13 auf, die jeweils eine Förderwalze 11 und eine Andruckwalze 12 umfassen. Eine Druckplatte 10 ist zwischen einer Förderwalze 13 und einer anderen Förderwalze 13 angeordnet und hat eine Stützfläche, die an der entgegengesetzten Seite von der Druckfläche des Druckmediums 3 angeordnet ist, um das Druckmedium 3 zu stützen. Die Inspektionseinheit 6 und die Schneideinheit 8 weisen einen ähnlichen Fördermechanismus auf. Der Fördermechanismus, die Druckplatten 10 und die Drückköpfe 4a bis 4d sind in dem Gehäuse aufgenommen.
Die Inspektionseinheit 6 hat einen Scanner (Abtasteinrichtung) 7a, um zu bewirken, dass der Scanner 7a das Bild und verschiedene Muster liest, die durch die Druckeinheit 5 gedruckt worden sind. Die (ein)gelesene Information wird zu dem Steuerungsgerät 17 gesendet, so dass das Steuerungsgerät 17 die Ausstoßbedingungen (Zustände) der Düsen der Druckköpfe 4a bis 4d, die Förderbedingungen (Zustände) des Druckmediums 3, die Druckpositionen und dergleichen inspiziert (überprüft).
Der Scanner 7a weist eine Lichtemissionseinheit und eine Bildaufnahmevorrichtung auf, die hier nicht gezeigt sind. Die Bildemissionseinheit ist in einer Position, um Licht in Richtung der Leserichtung des Scanners 7a zu emittieren, oder in einer Position montiert, um Licht in Richtung des Scanners 7a zu emittieren.
In der ersten genannten Ausführung empfängt die Bildaufnahmevorrichtung das reflektierte Licht des Lichts, das von der Lichtemissionseinheit emittiert wird. In der letztgenannten Ausführung empfängt die Bildaufnahmevorrichtung Licht, das durch das Druckmedium 3 hindurchtritt, des Lichts, das von der Lichtemissionseinheit emittiert wird. Die Bildaufnahmevorrichtung wandelt das empfangene Licht in elektrische Signale zur Ausgabe um. Ein CCD (ladungsgekoppelte Schaltungen) Bildsensor, ein CMOS (komplementärer Metall-Oxid-Halbleiter) Bildsensor oder dergleichen können als die Bildaufnahmevorrichtung verwendet werden.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel druckt die Druckeinheit 5 ein Inspektionsmuster unabhängig von der Bilderzeugung auf eine Nichtdruckregion des Druckmediums 3. Die Inspektionseinheit 6 liest und analysiert das Inspektionsmuster, um das Ausmaß eines Druckpositionsversatzes beim Drucken durch die Düsenreihe zu messen, die in jeder der Druckköpfe 4a bis 4d vorgesehen ist. Das Messergebnis wird zu der CPU 201 zurückgeführt, die nachstehend beschrieben ist, um Druckstartpositionen der Druckköpfe 4a, 4b, 4c, 4d geeignet zu korrigieren, um ein Drucken der Druckdaten zu starten, wodurch eine Korrektur für den Druckpositionsversatz zwischen Düsenreihen erreicht wird.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel liegt eine Nichtdruckregion korrespondierend zu einer Distanz D5, die in 1 und 2 dargestellt ist, zwischen dem Abschnitt mit dem Inspektionsmuster, das darauf gedruckt wird, und der nachfolgenden Bildregion.
Die Schneideinheit 8 hat einen Scanner (Abtasteinrichtung) 7b, der hinsichtlich seiner Struktur identisch zu dem vorstehend erwähnten Scanner 7a ist, und ein Paar Schneidmechanismen 7 zum Schneiden des Druckmediums 3. Der Scanner 7b überprüft eine Schneidposition durch Lesen eines Schneidmarkenmusters, das auf das Druckmedium 3 durch die Druckeinheit 5 gedruckt wird, und dann wird das Druckmedium 3 zwischen den Schneidmechanismen 9 gehalten, um ein Schneiden auszuführen.
Dann wird das Druckmedium 3 zu der Trocknungseinheit 24 gefördert, die in 1 dargestellt ist, um die Tinte, die auf das Druckmedium 3 gedruckt worden ist, zu trocknen. Die Trocknungseinheit 24 trocknet die Tinte, die auf das Druckmedium 3 gedruckt wird, mittels einer Technik zum Aufbringen einer heißen Luft auf das Druckmedium 3, einer Technik zum Aufbringen einer elektromagnetischen Welle (ultravioletter Strahlung oder Infrarotstrahlung) auf das Druckmedium 3, oder dergleichen. Dann wird das Druckmedium 3, das in der Trocknungseinheit 24 getrocknet worden ist, zu der Abgabeeinheit 25 abgegeben, die in 1 dargestellt ist.
Auf diese Weise werden die Förder-, Druck-, Inspizier-, Schneid-, Trocknungs- und Abgabeprozesse bei dem Druckmedium 3 ausgeführt, um ein Ausgabeprodukt zu erhalten, auf dem ein Bild gedruckt worden ist. Die vorstehend beschriebenen Betriebe werden durch ein Steuerungsgerät 17 gesteuert, das nachstehend beschrieben ist.
Nachstehend sind die Druckköpfe 4a bis 4d beschrieben. 3A ist ein schematisches Schaubild, das das relative Bewegungsverhältnis zwischen den Druckköpfen 4a bis 4d und dem Druckmedium 3 darstellt, und das eine Draufsicht ist, die einen Bereich um die Druckeinheit 5 in 2 herum darstellt. Das Druckgerät 1 weist Druckköpfe 4a bis 4d der Vollzeilenbauart auf, die jeweils angeordnet sind, um sich über die volle Breite des Druckmediums 3 quer zu erstrecken. Wie in 3A dargestellt ist, sind die Druckköpfe 4a bis 4d in der Richtung zum Fördern des Druckmittels 3 in der Reihenfolge des Druckkopfs 4a, des Druckkopfs 4b, des Druckkopfs 4c und des Druckkopfs 4d von einer bahnaufwärtigen Seite einer Förderrichtung angeordnet. Ein Bild wird auf das Druckmedium 3 in der Anordnungsreihenfolge der Druckköpfe 4a bis 4d gedruckt.
3B ist das schematische Schaubild, das eine Düsenreihe des Druckkopfs darstellt. Wie in 3B dargestellt ist, ist eine Düsenreihe EA, die eine Vielzahl von Düsen E aufweist, an der Fläche (Stirnfläche) des Druckkopfs 4a montiert, die zu dem Druckmedium 3 zugewandt ist. Die Druckköpfe 4b bis 4d haben Düsenreihen, die nicht gezeigt sind. Jede der Düsenreihen hat eine Vielzahl von Düsen, die entlang der Hauptscanrichtung (Hauptabtastrichtung) senkrecht zu der Richtung zum Fördern des Druckmediums 3 angeordnet sind. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel weist die Druckvorrichtung die Düsen, einen Kanal, der mit den Düsen kommuniziert, und ein Ausstoßenergieerzeugungselement auf.
Als das Tintenausstoßverfahren kann zum Beispiel ein Verfahren, das ein Heizelement verwendet, ein Verfahren, das piezoelektrische Elemente verwendet, ein Verfahren, das elektrostatische Elemente verwendet, oder ein Verfahren verwendet werden, das MEMS (mikroelektromechanisches System) Elemente verwendet, die sich von einem Verfahren unterscheiden, das Wärmeresistorelemente verwendet. Wie in 3B dargestellt ist, sind in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Düsen, die eine Düsenreihe ausbilden, in einer Linie (Zeile, Reihe) über dem Bereich korrespondierend zu der Breite des Druckmediums 3 in der Hauptscanrichtung angeordnet. Jedoch können die Düsen, die eine Düsenreihe ausbilden, in einer versetzten Anordnung angeordnet sein.
Der Tintenbehälter 20, der in 1 dargestellt ist, ist mit den Drückköpfen 4a bis 4d verbunden, so dass korrespondierende Tinte jeweils zu den Druckköpfen 4a bis 4d zugeführt werden kann. Jeder individuelle Druckkopf 4a, 4b, 4c, 4d erhält eine Zufuhr der korrespondierenden Tinte durch ein Tintenrohr (nicht gezeigt) von dem Tintenbehälter 20. Die Düsen des Druckkopfs 4a stoßen schwarze Tinte (K) aus, die Düsen des Druckkopfs 4b stoßen Cyan-Tinte (C) aus, die Düsen des Druckkopfs 4c stoßen Magenta-Tinte (M) aus, und die Düsen des Druckkopfs 4d stoßen gelbe Tinte (Y) aus.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die vier Druckköpfe 4a bis 4d für Tinten von vier KCMY Farben vorgesehen, jedoch ist die Anzahl der Tintenfarben und die Anzahl der Druckköpfe nicht auf vier beschränkt. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel beträgt die Länge jedes Druckkopfs der Druckköpfe 4a bis 4d in der Hauptscanrichtung 12 Zoll in der Breite. Jedoch ist die Länge des Druckkopfs in der Hauptscanrichtung, die in der vorliegenden Erfindung verwendbar ist, nicht darauf beschränkt.
Distanzen (Abstände) D1 bis D3 in 3 geben jeweils das Ausmaß eines Versatzes (Verlagerung) zwischen Druckpositionen auf dem Druckmedium 3 zwischen den Düsenreihen der jeweiligen Druckköpfe (Distanz (Abstand) zwischen Punkten) wieder, wenn Tinte zu derselben Zeitabstimmung (Zeitpunkt) ausgestoßen wird. Der Druckpositionsversatz zwischen Düsenreihen wird gemäß dem Einfluss von nicht nur dem Abstand zwischen den Düsenreihen in den Druckköpfen 4a bis 4d sondern auch aufgrund des ersten Grunds, wie zum Beispiel Ausstoßwinkeln der Druckköpfe, Ausstoßgeschwindigkeiten, der Distanz zwischen dem Druckkopf und dem Druckmedium und dergleichen verursacht.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird demgemäß das Ausmaß des Versatzes zwischen Druckpositionen, der durch den ersten Grund verursacht wird, durch Drucken und Erfassen des Wartungsmusters bestimmt. Wie nachstehend in Bezug auf 15A, 15B beschrieben ist, werden beim tatsächlichen Drucken auf das Druckmedium 3 Zeitabstimmungen zum Ausstoßen von Tinte gemäß dem Leseergebnis des Wartungsmusters eingestellt.
4 ist ein Blockschaubild, das das Steuerungssystem des Druckgeräts 1 darstellt. Wie in 4 dargestellt ist, ist eine Steuerungseinheit 14 mit dem Hostrechnergerät 16 über eine externe Schnittstelle 205 verbunden. Die Steuerungseinheit 14 weist das Steuerungsgerät 17 und eine Betriebseinheit 15 zusätzlich zu der externen Schnittstelle 205 auf. Das Steuerungsgerät 17 steuert den Betrieb des Papierzuführers 2, der Druckeinheit 5, der Inspektionseinheit 6, der Schneideinheit 8, des Fördermechanismus und dergleichen durch eine Motorsteuerungseinheit 208 und eine individuelle Steuerungseinheit 209.
Kurz gesagt führt das Steuerungsgerät 17 verschiedene Arten einer Steuerung aus. Wie in 4 gezeigt ist, weist das Steuerungsgerät 17 eine CPU 201, ein ROM 202, ein RAM 203, ein HDD 204, eine Bildverarbeitungseinheit 207, eine Motorsteuerungseinheit 208, eine individuelle Steuerungseinheit 209 und einen ersten Speicher 211 bis zu einem vierten Speicher 214 auf.
Für eine integrierte Steuerung zum Betrieb von verschiedenen Komponenten führt die CPU 201 verschiedene Programme aus. Das ROM 202 speichert verschiedene Programme, um durch die CPU 201 ausgeführt zu werden, und festegelegte Daten, die zum Betrieb von verschiedenen Komponenten in dem Druckgerät 1 gewünscht sind. Das RAM 203 wird als ein Arbeitsbereich für die CPU 201 und als ein temporärer Speicherbereich verwendet, um verschiedene Arten von erhaltenen Daten zu speichern. Das RAM 203 speichert auch verschiedene Arten von Festlegungsdaten. Das HDD 204 speichert verschiedene Arten von Programmen, Druckdaten und verschiedene Daten von Festlegungsinformationen, die zum Betrieb von verschiedenen Komponenten des Druckgeräts 1 gewünscht sind. Die ersten bis vierten Speicher 211 bis 214 speichern Korrekturwerte, die nachstehend in Bezug auf 15A, 15B beschrieben sind.
Die Bildverarbeitungseinheit 207 führt eine Bildverarbeitung bei Bilddaten aus, die von dem Hostrechnergerät 16 empfangen (erhalten) werden, um Druckdaten zu erzeugen, die durch Verwendung der Druckköpfe 4a bis 4d gedruckt werden sollen. Insbesondere führt die Bildverarbeitungseinheit 207 Farbumwandlungsprozesse und Quantifizierungsprozesse bei den erhaltenen Bilddaten aus. Ferner führt die Bildverarbeitungseinheit 207 eine Auflösungsumwandlung, eine Bildanalyse, eine Bildkorrektur und dergleichen, falls erforderlich, aus. Die Bilddaten, die durch die Schritte der Bildverarbeitung erhalten werden, werden in dem RAM 203 oder dem HDD 204 gespeichert.
Die Motorsteuerungseinheit 208 steuert auf der Grundlage der Steuerungsbefehle, die von der CPU 201 und dergleichen erhalten werden, einen Antrieb der Druckköpfe 4a bis 4d der Druckeinheit 5 gemäß den Druckdaten. Die Motorsteuerungseinheit 208 steuert ferner einen Betrieb des Umwandlungsmechanismus und dergleichen. Die individuelle Steuerungseinheit 209 ist ein Nebensteuerungsgerät zum Antreiben des Papierzuführers 2, der Inspektionseinheit 6, der Schneideinheit 8, der Trocknungseinheit und der Abgabeeinheit auf der Grundlage von Steuerungsbefehlen, die von der CPU 201 erhalten werden.
Die Betriebseinheit 15 ist eine Eingabe-/Ausgabeschnittstelle für den Anwender, die eine Eingabeeinheit und eine Ausgabeeinheit aufweist. Die Eingabeeinheit weist feste Tasten, ein Bildschirmtastfeld und dergleichen auf, um Instruktionen von dem Anwender zu erhalten. Die Ausgabeeinheit weist eine Anzeigeeinheit, eine Spracherzeugungsvorrichtung und dergleichen an, um Informationen zur Übertragung von Informationen für den Anwender anzuzeigen oder auszusprechen. Die externe Schnittstelle 205 ist zur Verbindung des Steuerungsgeräts 17 mit dem Hostrechnergerät 16 vorgesehen. Die vorstehenden Gestaltungskomponenten sind durch einen Systembus 210 verbunden.
Das Hostrechnergerät 16 ist eine Quelle der Bilddaten. Das Druckgerät 1 druckt ein Bild auf das Druckmedium 3, um ein Ausgabeprodukt auf der Grundlage der Bilddaten zu erhalten, die von dem Hostrechnergerät 16 zugeführt werden. Das Hostrechnergerät 16 kann entweder ein Mehrzweckgerät, wie zum Beispiel ein Computer oder ein bestimmtes Bildgerät, wie zum Beispiel ein Bildaufnahmegerät mit einem Bildleser, eine Digitalkamera oder eine Fotospeichervorrichtung sein.
In dem Fall des Hostrechnergeräts 16, das ein Computer ist, sollte ein Betriebssystem, eine Anwendungssoftware und ein Druckertreiber für das Druckgerät 1 in der Speichervorrichtung des Computers installiert sein. Es sollte angemerkt werden, dass es nicht erforderlich ist, dass alle vorstehend beschriebenen Prozesse durch Software ausgeführt werden, und dass einer oder auch alle Prozesse durch Hardware vorgesehen sein können.
<Druckdaten>
5 ist ein schematisches Schaubild, das eine Reihe von Bildern zeigt, die durch die Druckköpfe 4a bis 4d zu drucken sind, in denen jeweils Gruppen (Sätze) von Druckdaten K, C, M, Y aus Druckdaten ausgebildet sind, die durch die Druckköpfe 4a bis 4d zu drucken sind. Die Druckdaten werden durch Ausführung einer vorbestimmten Bildverarbeitung bei den Druckdaten zur Quantifizierung erhalten, indem ein Punkt bei jedem individuellen Pixel als ein Punkt zum Drucken (1) oder zum Nichtdrucken (0) definiert wird.
Wie in 5 dargestellt ist, wird mit allen der Druckköpfe ein Bild in der Reihenfolge von einem Bild 1 bis einem Bild N gedruckt, wie in 5 gezeigt ist, und wird das Bild durch die Druckköpfe 4a, 4b, 4c, und 4d in dieser Reihenfolge gedruckt, wie in 3 beschrieben ist. Das heißt, das Drucken eines Bilds 1 wird zuerst durch den Druckkopf 4a ausgeführt und wird dann in einer Reihenfolge durch den Druckkopf 4b, den Druckkopf 4c und den Druckkopf 4d ausgeführt, worauf somit das Drucken des Bilds 1 abgeschlossen ist.
Die CPU 201 liest Druckdaten, die in dem RAM 203 oder dem HDD 204 gespeichert sind, nachdem sie einer Verarbeitung bei der Bildverarbeitungseinheit 207 unterzogen worden sind, und sendet dann die gelesenen Druckdaten zu der Motorsteuerungseinheit 208. Die Motorsteuerungseinheit 208 steuert die Druckköpfe 4a bis 4d, um Bilder gemäß den Gruppen (Sätze) der Druckdaten korrespondierend zu den Druckköpfen 4a bis 4d zu drucken.
<Fall, in dem Leerdaten zu den Druckdaten im Voraus hinzugefügt sind>
6 ist ein schematisches Schaubild, das Druckdaten für die Druckköpfe 4a bis 4d darstellt, zu denen Leerdaten hinzugefügt worden sind. Wie in 6 gezeigt ist, sind Leerdaten C1 bis Y1 von denen die Zeilenanzahl zu den Distanzen (Abständen) D1 bis D3 korrespondieren, und die wie vorstehend in Bezug auf 3 erläutert sind, zu früheren Positionen zu den Bildern 1 hinzugefügt werden, um durch die Druckköpfe 4b bis 4d gedruckt zu werden. Hier ist eine Zeileneinheit eine Region, bei der ein Drucken in einem Ausstoßbetrieb durch eine Düsenreihe ausgeführt wird, die eine Region einer 1-Pixelbreite entlang der Breitenrichtung des Druckmediums 3 ist. Die CPU 201 fügt Leerdaten zu den Druckdaten hinzu.
7 ist ein schematisches Schaubild, das eine Druckzeitabstimmung für die Druckdaten darstellt, die in 6 gezeigt sind. Insbesondere ist 7 ein Schaubild, das eine Zeitabstimmung für ein Druckbild M schematisch zeigt, bei dem das Förderausmaß des Druckmediums 3 ein gewünschtes Förderausmaß ist.
Wie in 6 beschrieben ist, werden die Leerdaten C1 mit der Zeilenanzahl korrespondierend zu der Distanz D1 zu den Druckdaten C für den Druckkopf 4b zu dem früheren Bild 1 hinzugefügt. Demgemäß ist der Druckpositionsversatz zwischen den Druckköpfen 4a und 4b in der Lage, durch die Leerdaten C1 eingestellt zu werden. Als Ergebnis kann, wie in 7 dargestellt ist, das Drucken des Bilds M bei einer Position mit der Distanz (Abstand) D1 von der Druckstartposition eines Bilds M-1 gestartet werden, was vor dem Bild M liegt.
Wie in 6 noch beschrieben ist, werden die Leerdaten M1 mit der Zeilenanzahl korrespondierend zu der Distanz D2 zu den Druckdaten M für den Druckkopf 4c hinzugefügt, um vor dem Bild 1 zu liegen. Demgemäß kann, wie in 7 dargestellt ist, der Druckpositionsversatz zwischen den Druckköpfen 4a und 4c durch die Leerdaten M1 eingestellt werden.
Bezüglich des Druckkopfs 4d werden, wie in 6 beschrieben ist, die Leerdaten Y1 mit der Zeilenanzahl korrespondierend zu dem Abstand D3 zu den Druckdaten Y hinzugefügt, um vor dem Bild 1 zu liegen. Demgemäß kann der Druckpositionsversatz zwischen den Druckköpfen 4a und 4d durch die Leerdaten Y1 eingestellt werden, wie in 7 gezeigt ist.
Auf diese Weise werden, wenn das Förderausmaß des Druckmediums 3 gleich ist wie ein gewünschtes Förderausmaß, die Leerdaten C1, M1, Y1 mit den jeweiligen Zeilenanzahlen korrespondierend zu den Distanzen D1, D2, D3 zu den Druckdaten C, M, Y im Voraus hinzugefügt, wodurch die Ausrichtung der Druckstartpositionen der Düsenreihen der jeweiligen Druckköpfe 4a bis 4d erreicht wird.
Wie vorstehend beschrieben ist, wird, wenn das Förderausmaß des Druckmediums 3 nicht variiert, durch vorzeitiges Hinzufügen von vorbestimmten Leerdaten zu den Druckdaten eine Einstellungszeitabstimmung zum Ausstoßen von Tinte zwischen Düsenreihen erreicht, so dass die Druckpositionen auf dem Druckmedium miteinander zwischen den Düsenreihen ausgerichtet sind. Jedoch gibt es einen Fall, in dem sich die Distanz (Abstand), in der das Druckmedium 3 gefördert wird, ändern kann. In einem derartigen Fall werden die Leerdaten zu dem Kopf der Druckdaten im Voraus hinzugefügt, jedoch werden, wenn sich das Förderausmaß des Druckmediums 3 ändert, Druckpositionen der Düsenreihen nicht zueinander auf dem Druckmedium 3 ausgerichtet.
Um dies zu verhindern (vermeiden), wird in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel während eines Druckens eines Bilds auf das Druckmedium 3 ein Inspektionsmuster auf einer Nichtbildregion gedruckt, die durch die Inspektionseinheit 6 gelesen werden kann. Die Inspektionseinheit 6 überträgt die Leseinformation zu dem Steuerungsgerät 17. Das Steuerungsgerät 17 bestimmt den Druckpositionsversatz zwischen den Düsenreihen von der Information (Leseergebnis), die von der Inspektionseinheit 6 ermittelt wird, und fügt Einstellungsdaten (Nichtbilddaten/Leerdaten) mit der Zeilenanzahl (der Pixelanzahl) gemäß dem Versatz zu und/oder zwischen Bildern jedes Druckkopfs als ein Einstellungsmuster hinzu.
Auf diese Weise wird die Zeilenanzahl der Einstellungsdaten, die hinzuzufügen sind, geeignet gemäß dem Versatzausmaß der Druckpositionen eingestellt. Als Ergebnis kann in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel, selbst wenn das Förderausmaß sich während eines Druckens eines Bilds auf das Printmedium 3 ändert, eine Korrektur für den Druckpositionsversatz erreicht werden. Nachstehend ist eine konkrete Beschreibung eines Korrekturverfahrens in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel gezeigt.
<Fall, in dem eine Förderdistanz kürzer ist als eine gewünschte Distanz>
Zunächst ist der Fall, in dem das Förderausmaß des Druckmediums 3 kürzer ist als ein gewünschtes Förderausmaß, beschrieben. 8A bis 8D sind schematische Schaubilder, die eine Druckzeitabstimmung zeigen, wenn das Förderausmaß des Druckmediums 3 kurz ist verglichen zu dem Fall in 7.
Wenn das Förderausmaß gleich ist wie das gewünschte Förderausmaß, startet zu der Zeitabstimmung (Zeitpunkt), wenn der Druckkopf 4a beginnt, den Kopf (ersten bzw. vorderen Teil) eines Bild M zu drucken, der Druckkopf 4b ein Drucken eines Bilds M-1 (siehe 7). Jedoch ist, wenn das Förderausmaß des Druckmediums 3 kürzer ist als das gewünschte Förderausmaß, zu der Zeitabstimmung (Zeitpunkt), wenn der Druckkopf 4a startet, den Kopf eines Bilds M zu drucken, der Kopf des Bilds M-1, das durch den Druckkopf 4a gedruckt worden ist, bahnaufwärtig der Position des Druckkopfs 4b angeordnet.
Zu der Zeitabstimmung (Zeitpunkt), wenn der Kopf des Bilds M-1, das durch den Druckkopf 4b gedruckt wird, tatsächlich in der Druckposition des Druckkopfs 4b angeordnet ist, wie in 8B gezeigt ist, hat der Druckkopf 4b bereits R2-Zeilen des Bilds M-1 gedruckt. Auf ähnliche Weise hat zu der Zeitabstimmung, wenn der Kopf des Bilds M2, das durch den Druckkopf 4a gedruckt wird, tatsächlich in der Druckposition des Druckkopfs 4c angeordnet ist, wie in 8C gezeigt ist, der Druckkopf 4c bereits R3-Zeilen eines Bilds M-2 gedruckt.
Des Weiteren hat zu der Zeitabstimmung, wenn der Kopf eines Bilds M-3, das durch den Druckkopf 4a gedruckt wird, tatsächlich in der Druckposition des Druckkopfs 4d angeordnet ist, wie in 8D gezeigt ist, der Druckkopf 4d bereits R4-Zeilen des Bilds M-3 gedruckt.
Wie in 8A bis 8D dargestellt ist, wird, wenn das Förderausmaß des Druckmediums 3 kürzer ist als das gewünschte Förderausmaß, bei den Druckköpfen 4b bis 4d das Bild M von einer Position gedruckt, die vor einer gewünschten Druckstartposition liegt. Daher druckt bei dem Drucken des Bilds M durch den Druckkopf 4b der Druckkopf 4b das Bild M auf einen Abschnitt des Bilds M-1, das durch den Druckkopf 4a gedruckt worden ist, bevor das Bild M gedruckt wird. Ein derartiger Druckpositionsversatz wird auf ähnlicher Weise in dem Druckkopf 4c erzeugt. In dem Druckkopf 4d wird das Bild M auf das Bild M-1 gedruckt, das durch den Druckkopf 4a gedruckt worden ist.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel werden, selbst wenn ein derartiger Druckpositionsversatz aufgetreten ist, die Einstellungsdaten (Leerdaten) als ein Einstellungsmuster zu den Druckdaten hinzugefügt, um die Druckposition zum Korrigieren für den Druckpositionsversatz einzustellen.
Insbesondere liest, wie vorstehend beschrieben ist, die Inspektionseinheit 6 das Inspektionsmuster, das durch die Druckeinheit 5 gedruckt wird, um das Ausmaß des Druckpositionsversatzes zu messen. Zur Korrektur für den Druckpositionsversatz werden Einstellungsdaten jeweils zu den Druckdaten für die Druckköpfe hinzugefügt. Dann wird, wenn das Förderausmaß kürzer ist als ein vorbestimmtes Ausmaß, wie in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel beschrieben ist, für einen Druckkopf, der an einer weiter bahnabwärtigen Seite angeordnet ist, die Zeilenanzahl für die Einstellungsdaten (Leerdaten), die vor dem Bild M hinzugefügt werden, vergrößert bzw. erhöht. Als Ergebnis wird die Zeitabstimmung (Zeitpunkt) zum Drucken des Bilds M verzögert. Somit werden die Druckstartpositionen für alle Druckköpfe eingestellt.
Dieses Verfahren ist nachstehend in Bezug auf 9 beschrieben. 9 ist ein schematisches Schaubild, das den Zustand darstellt, um die Druckpositionen des Bilds M in eine geeignete Ausrichtung zueinander durch Verwendung der vier Druckköpfe nach der Korrektur des Zustands zu bringen, der in 8A bis 8D gezeigt ist. Wenn die CPU 201 berechnet, dass das Förderausmaß des Druckmediums 3 kürzer ist als ein gewünschtes Förderausmaß, werden die Einstellungsdaten C2, M2, Y2 jeweils zu den Druckdaten C, M, Y für die Druckköpfe 4b, 4c, 4d hinzugefügt, bei denen der Druckpositionsversatz aufgetreten ist.
Zwischen dem Bild M-1 und dem Bild M werden Einstellungsdaten C2 korrespondierend zu R2-Zeilen für den Druckkopf 4b hinzugefügt, werden Einstellungsdaten M2 korrespondierend zu den R3-Zeilen für den Druckkopf 4c hinzugefügt, und werden Einstellungsdaten Y2 korrespondierend zu den R4-Zeilen für den Druckkopf 4d hinzugefügt. Die Zeilenanzahl R3 der Einstellungsdaten M2 ist größer festgelegt als die Zeilenanzahl R2 der Einstellungsdaten C2, während die Zeilenanzahl R4 der Einstellungsdaten Y2 noch größer festgelegt ist als die Zeilenanzahl R3 der Einstellungsdaten M2.
Auf diese Weise ermöglicht das Hinzufügen der Einstellungsdaten C2, M2 und Y2, dass die Druckstartpositionen der jeweiligen Druckköpfe für das Bild M auf dem Druckmedium ausgerichtet sind, wodurch der Druckpositionsversatz korrigiert wird.
<Fall, in dem eine Förderdistanz länger ist als eine gewünschte Distanz>
Nachstehend ist der Fall, in dem das Förderausmaß des Druckmediums 3 länger ist als ein gewünschtes Förderausmaß, beschrieben. 10A bis 10D sind schematische Schaubilder, die eine Druckzeitabstimmung zeigen, wenn das Förderausmaß des Druckmediums 3 länger ist verglichen zu dem Fall in 7.
Wenn das Förderausmaß gleich ist wie ein gewünschtes Förderausmaß, startet zu der Zeitabstimmung (Zeitpunkt), wenn der Druckkopf 4a startet, den Kopf eines Bilds M+1 zu drucken, der Druckkopf 4b ein Drucken eines Bilds M (siehe 7). Jedoch ist, wenn das Förderausmaß des Druckmedium 3 länger ist als das gewünschte Förderausmaß, zu der Zeitabstimmung (Zeitpunkt), wenn der Druckkopf 4a startet, den Kopf des Bilds M+l zu drucken, der Kopf des Bilds M, das durch den Druckkopf 4a gedruckt worden ist, bereits bahnabwärtig der Position des Druckkopfs 4b angeordnet.
Dann druckt zu der Zeitabstimmung, wenn der Kopf des Bilds M, das durch den Druckkopf 4a gedruckt wird, tatsächlich in der Druckposition des Druckkopfs 4b angeordnet ist, wie in 10B gezeigt ist, der Druckkopf 4b immer noch das Bild M-1 und es gibt R5-Zeilen, die noch nicht durch den Druckkopf 4b gedruckt worden sind.
Auf ähnliche Weise druckt zu der Zeitabstimmung, wenn der Kopf des Bilds M-1, das durch den Druckkopf 4a gedruckt wird, tatsächlich in der Druckposition des Druckkopfs 4c angeordnet ist, wie in 10C gezeigt ist, der Druckkopf 4c immer noch das Bild M-2 und es gibt R6-Zeilen, die noch nicht durch den Druckkopf 4c gedruckt worden sind. Des Weiteren druckt zu der Zeitabstimmung, wenn der Kopf des Bilds M-2, das durch den Druckkopf 4a gedruckt wird, tatsächlich in der Druckposition des Druckkopfs 4d angeordnet ist, wie in 10D gezeigt ist, der Druckkopf 4d immer noch das Bild M-3 und es gibt R7-Zeilen, die noch nicht durch den Druckkopf 4d gedruckt worden sind.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Druckpositionsversatz durch Hinzufügen von Einstellungsdaten (Leerdaten) mit der Zeilenanzahl, die den Positionsversatz korrigieren kann, zu den Druckdaten für jeden der Druckköpfe 4a bis 4c korrigiert.
11 ist ein schematisches Schaubild, das den Zustand darstellt, in dem die Druckposition des Bilds M in eine geeignete Ausrichtung zueinander durch Verwendung der vier Druckköpfe nach der Korrektur des Zustands gebracht wird, der in 10A bis 10D gezeigt ist. Wenn die CPU 201 berechnet, dass das Förderausmaß des Druckmediums 3 länger ist als ein gewünschtes Förderausmaß, werden die Einstellungsdaten K3, C3, M3 jeweils zu den Druckdaten K, C, M, für die Druckköpfe 4a, 4b, 4c hinzugefügt.
Wie in 11 dargestellt ist, werden zwischen dem Bild M-1 und dem Bild M die Einstellungsdaten K3 korrespondierend zu den R7-Zeilen für den Druckkopf 4a hinzugefügt und werden die Einstellungsdaten C3 korrespondierend zu den (R7 - R5)-Zeilen für den Druckkopf 4b hinzugefügt. Die Einstellungsdaten M3 korrespondierend zu den (R7 - R6)-Zeilen werden zu dem Druckkopf 4c hinzugefügt.
Die Zeilenanzahl (R7 - R5) der Einstellungsdaten C3 ist größer festgelegt als die Zeilenanzahl (R7 - R6) der Einstellungsdaten M3, während die Zeilenanzahl R7 der Einstellungsdaten K3 noch größer festgelegt ist als die Zeilenanzahl (R7 - R5) der Einstellungsdaten C3.
Auf diese Weise werden die Einstellungsdaten K3, C3, M3 jeweils zu den Druckdaten K, C, M hinzugefügt. Als Ergebnis sind die Druckstartpositionen der jeweiligen Druckköpfe 4a, 4b, 4c, 4d für das Bild M auf dem Druckmedium ausgerichtet, wodurch der Druckpositionsversatz korrigiert wird.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird, wenn das Förderausmaß des Druckmediums 3 kürzer ist als eine gewünschte Länge, die Zeilenanzahl der Einstellungsdaten, die zu den Druckdaten für einen Druckkopf hinzugefügt werden, der bahnabwärtig der Förderrichtung angeordnet ist, erhöht, um die Zeilenanzahl der Einstellungsdaten zu überschreiben, die zu den Druckdaten für einen Druckkopf hinzugefügt werden, der bahnaufwärtig in der Förderrichtung angeordnet ist. Andererseits wird, wenn das Förderausmaß des Druckmediums 3 länger ist als ein gewünschtes Förderausmaß, die Zeilenanzahl der Einstellungsdaten, die zu den Druckdaten für einen Druckkopf hinzugefügt werden, der bahnaufwärtig in der Förderrichtung angeordnet ist, erhöht, um die Zeilenanzahl der Einstellungsdaten zu überschreiten, die zu den Druckdaten für einen Druckkopf hinzugefügt werden, der bahnabwärtig in der Förderrichtung angeordnet ist.
Auf diese Weise wird die Zeilenanzahl zum Hinzufügen der Einstellungsdaten (Leerdaten) als ein Einstellungsmuster bei Bedarf erhöht/verringert. Dies ermöglicht eine Ausrichtung der Druckstartpositionen der jeweiligen Druckköpfe auf dem Druckmedium, wodurch der Druckpositionsversatz zwischen den Druckköpfen (Düsenreihen) korrigiert wird.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel erfasst die Inspektionseinheit, die bahnabwärtig einer Vielzahl der Druckköpfe in der Förderrichtung angeordnet ist, ein Muster zum Inspizieren des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes zwischen den Druckpositionen, die durch eine Vielzahl der Druckköpfe gedruckt werden, die bahnaufwärtig in der Förderrichtung angeordnet sind. Durch diese Erfassung wird das Ausmaß des Druckpositionsversatzes ermittelt und werden Einstellungsdaten mit der Zeilenanzahl korrespondierend zu dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes zu den Druckdaten für jeden Druckkopf hinzugefügt. Somit kann, selbst wenn sich das Förderausmaß des Druckmediums 3 ändert, die Druckstartposition jeder Düsenreihe eingestellt werden, um den Versatz einer Druckposition in Bezug auf (im Verhältnis zu) eine Referenzdruckposition zu korrigieren.
<Variation des Förderausmaßes>
In dem Druckgerät 1, das ein Drucken auf das Druckmedium 3 ausführt, das in einer Bahnform gehalten wird, tritt eine Variation des Förderausmaßes des Druckmediums 3 pro Zeiteinheit in näherungsweise zwei Fällen wie folgt auf.
Fall I: Eine derartige Variation tritt auf, während eine Reihe von Bildern auf dem Druckmedium 3 erzeugt wird.
Fall II: Eine derartige Variation tritt auf, wenn, nachdem das Druckmedium 3, auf dem eine Reihe von Bildern erzeugt worden sind, durch die Scheideinheit geschnitten wird, das verbleibende Druckmedium 3 vorübergehend aufgewickelt wird und danach das Druckmedium 3 gefördert wird, um eine Reihe von Bildern auf dem Druckmedium 3 zu erzeugen.
Wie vorstehend beschrieben ist, verursacht eine Variation des Förderausmaßes des Druckmediums 3 pro Zeiteinheit einen Druckpositionsversatz zwischen den Düsenreihen. Die vorstehende Beschreibung beschreibt den Druckpositionsversatz, der zu einer Variation des Förderausmaßes unter der Annahme des Falls I zugeordnet ist. Die nachstehende Beschreibung betrifft den Druckpositionsversatz, der zu einer Variation des Förderausmaßes zugeordnet ist, die in dem Fall II auftritt. Insbesondere ist ein Druckpositionsversatz beschrieben, der sich aus einem Fehler des Förderausmaßes ergibt, wenn unter der Annahme, dass ein Druckmedium, auf dem ein Bild gedruckt wird/ist, eine Gruppe (Satz) ist, eine Vielzahl von Gruppen (Sätze) ausgegeben wird.
12 ist ein Diagramm, das eine Variation des Ausmaßes eines Druckpositionsversatzes darstellt. Das Diagramm in 12 zeigt eine Variation des Ausmaßes eines Druckpositionsversatzes zwischen zwei Druckköpfen. In dem Fall, der in 12 gezeigt ist, ist ein Druckmedium 3, das in einer Länge von 10 m geschnitten worden ist, nachdem ein Bild gedruckt worden ist, eine Gruppe (Satz), wobei fünf Gruppen (Sätze) ausgegeben werden. Für die eine Gruppe werden die Prozesse zum Zuführen des Druckmediums 3, zum Drucken des Druckmediums 3, zum Schneiden des Druckmediums 3, zum Abgeben des Druckmediums 3 und zum Aufwickeln des verbleibenden Druckmediums 3 ausgeführt.
12 zeigt auch die Beispiele, die ein Druckmedium A und ein Druckmedium B als das Druckmedium 3 verwenden, deren Länge (Breite) in der Hauptscanrichtung (Hauptabtastrichtung) gleich ist und die sich in ihrer Art (Sorte) unterscheiden. Es solle angemerkt werden, dass 12 eine Variation des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes zwischen dem Druckkopf 4a und dem Druckkopf 4d zeigt.
In 12, 13, 16 und 17, die nachstehend beschrieben sind, gibt die Y-Achse das Ausmaß eines Druckpositionsversatzes wieder, während die X-Achse die Zeit wiedergibt. Eine durchgezogene Linie 30 in 12 zeigt eine Variation des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes, wenn das Druckmedium A verwendet wird, während eine durchgezogene Linie 32 eine Variation des Ausmaßes eines Druckpositionsversatzes zeigt, wenn das Druckmedium B verwendet wird. Eine strichpunktierte Linie 31 zeigt eine genäherte gerade Linie, die die Ausmaße (Beträge) eines Druckpositionsversatzes verbindet, der an vorderen Endabschnitten (vorderen Endregionen) der jeweiligen Gruppen angehäuft (akkumuliert) wird, wenn das Druckmedium A verwendet wird. Eine strichpunktierte Linie 33 zeigt eine genäherte gerade Linie, die die Ausmaße (Beträge) des Druckpositionsversatzes verbindet, der an vorderen Endabschnitten der jeweiligen Gruppen angehäuft (akkumuliert) wird, wenn das Druckmedium B verwendet wird.
Wie in 12 gezeigt ist, erhöht sich in jedem der zwei Fälle, die das Druckmedium A und das Druckmedium B verwenden, das Ausmaß des Druckpositionsversatzes in einem vorderen Endabschnitt, jedes Mal wenn sich die Gruppenanzahl erhöht. Wie in 12 gezeigt ist, wird das Ausmaß des Druckpositionsversatzes der vorangehenden Gruppe zu dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes hinzugefügt, der bei jedem der vorderen Endabschnitte der zweiten und nachfolgenden Gruppe auftritt.
12 zeigt eine Änderung in der positiven Richtung des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes, das eine Druckposition des Druckkopfs 4d in Bezug auf die Druckposition des Druckkopfs 4a an der aufwärtigen Seite in der Förderrichtung des Druckmediums angeordnet ist. Insbesondere zeigt die Änderung, dass sich zwischen dem Druckkopf 4a und dem Druckkopf 4d die Fördergeschwindigkeit des Druckmediums erhöht, so dass das Förderausmaß des Druckmediums länger wird als ein gewünschtes Förderausmaß, woraus sich eine Erhöhung des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes ergibt.
Wie in 12 gezeigt ist, ist der Gradient der strichpunktierten Linie 31 kleiner als der Gradient der strichpunktierten Linie 33. Auf diese Weise unterscheidet sich eine Variation des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes für die jeweiligen Arten (Sorten) des Druckmediums. Dies ist deswegen so, da sich das Förderausmaß eines Druckmediums pro Zeiteinheit für jede Art eines Druckmediums unterscheidet.
Ein Grund einer Variation des Förderausmaßes eines Druckmediums, das sich aufgrund der Art eines Druckmediums voneinander unterscheidet, ist die Tatsache, dass, da sich jedes Druckmedium bei der Menge des Papierpulvers abhängig von der Materialqualität und den Herstellungsprozessen und dergleichen unterscheidet, selbst wenn die Förderausmaße der Druckmedien identisch sind, die Differenz der Menge des Papierpulvers, die an einer Förderwalze anhaftet, Variationen im Hauptwalzendurchmesser der Förderwalze verursacht. Als ein weiterer Grund wird, da ein hygroskopischer Grad von der Art des Druckmediums zueinander variiert, das Förderausmaß unterschiedlich durch eine Änderung der Feuchtebedingungen des Druckgeräts, eine Änderung der Feuchtebedingungen, die aufgrund eines Ausstoßens von Tinte zum Fixieren der Tinte auf dem Druckmedium auftreten, und dergleichen beeinflusst. Als Ergebnis kann während des Druckens der einen Gruppe eine Differenz des Förderausmaßes pro Zeiteinheit zwischen dem vorderen Endabschnitt des Druckmediums und anderen Abschnitten des Druckmediums verursacht werden.
Des Weiteren kann, wenn die Druckmedien von der gleichen Art sind, sich jedoch in der Größe unterscheiden, selbst wenn dieselben Druckinhalte wiederholt auf die Gruppen gedruckt werden, das Förderausmaß des Druckmediums pro Zeiteinheit variieren, so dass sich die Tendenz des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes zwischen den vorderen Endabschnitten unterscheidet. Bei dem doppelseitigen Drucken kann, wenn unterschiedliche Endbearbeitungsprozesse bei den zwei Seiten eines Druckmediums angewandt werden, sich das Förderausmaß des Druckmediums an der jeweiligen Seite voneinander unterscheiden. Als Ergebnis kann die Tendenz des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes auch von Seite zu Seite variieren.
Auf diese Weise ändert sich, wenn sich eine Änderung des Reibungskoeffizienten zwischen dem Druckmedium und der Förderwalze aus unterschiedlichen Gründen wie zum Beispiel der Art des Druckmediums, einer Größe des Druckmediums und dergleichen ergibt, das Förderausmaß des Druckmediums pro Zeiteinheit. Der Anhäufungszustand (Summenzustand, Akkumulationszustand) der Ausmaße des Druckpositionsversatzes kann von Grund zu Grund verschieden sein.
<Druckpositionsversatz am vorderen Endabschnitt des Druckmediums 3>
Wenn ein Bild auf das Druckmedium 3 gedruckt wird und dann das Druckmedium 3 mit einer Länge von 10 m geschnitten wird, kann ein Druckpositionsversatz in einem Abschnitt, der von einem vorderen Endabschnitt der 10 Meter verschieden ist, durch Hinzufügen von Einstellungsdaten mit einer eingestellten Zeilenanzahl zu den Druckdaten gemäß dem Ergebnis des Lesens des Inspektionsmusters, wie vorstehend beschrieben ist, korrigiert werden.
Jedoch gibt es, wie in 1 und 2 dargestellt ist, eine festgelegte Distanz D5 zwischen der Druckeinheit 5 und der Inspektionseinheit 6. Daher kann, selbst wenn das Inspektionsmuster auf den Kopf des Druckmediums 3 gedruckt wird, wenn nicht eine Nichtdruckregion korrespondierend zu der Distanz D5 zwischen der Druckeinheit 5 und der Inspektionseinheit 6 vorgesehen ist, ein Druckpositionsversatz in dem Kopf des Druckmediums 3 nicht durch Hinzufügen der Einstellungsdaten zu den Druckdaten oder dergleichen korrigiert werden.
Daher kann sich bei jeder Erhöhung der Gruppenanzahl das Ausmaß des Druckpositionsversatzes in einem vorderen Endabschnitt erhöhen (ansammeln, akkumulieren), so dass es einen Fall gibt, dass das kumulative Ausmaß (kumulativer Betrag) des Druckpositionsversatzes in den vorderen Endabschnitten eine zulässige Grenze überscheitet, wodurch der Druckpositionsversatz verursacht, dass sich die Bildqualität reduziert (verschlechtert).
13 ist ein Diagramm zur Beschreibung der zulässigen Grenze des Ausmaßes eines Druckpositionsversatzes, das Details des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes zeigt, nachdem ein Drucken auf drei Gruppen (Sätze) ausgeführt worden ist, die das Druckmedium A verwenden, das in 12 gezeigt ist.
Wie in 13 gezeigt ist, wird in der ersten Gruppe, wenn ein Druckpositionsversatz als das Ausmaß A des Druckpositionsversatzes in einem vorderen Endabschnitt (Bereich 1-1) des Druckmediums auftritt, das Ausmaß A des Druckpositionsversatzes zu dem Ausmaß eines Druckpositionsversatzes, der in den Abschnitten nach dem vorderen Endabschnitt auftritt, hinzugezählt (akkumuliert).
Insbesondere ist das Ausmaß eines Druckpositionsversatzes, der in einem vorderen mittleren (zentralen) Abschnitt (Bereich 1-2) nach dem vorderen Endabschnitt auftritt, die Summe des Ausmaßes A eines Druckpositionsversatzes und des Ausmaßes B eines Druckpositionsversatzes, der zu dieser Zeit neu auftritt. Der Druckpositionsversatz in dem vorderen mittleren Abschnitt wird somit zu dem Ausmaß eines Druckpositionsversatzes hinzugefügt, der in Abschnitten nach dem vorderen mittleren Abschnitt auftritt. Demgemäß ist das Ausmaß eines Druckpositionsversatzes, der in einem hinteren mittleren (zentralen) Abschnitt (Bereich 1-3) nach dem vorderen mittleren Abschnitt auftritt, eine Summe der Ausmaße A und B des Druckpositionsversatzes und des Ausmaßes C des Druckpositionsversatzes, der zu dieser Zeit neu auftritt.
Das Ausmaß eines Druckpositionsversatzes, der in einem hinteren Endabschnitt (hinteren Endregion, Bereich 1-4) nach dem hinteren mittleren Abschnitt auftritt, eine Summe der Ausmaße A, B und C des Druckpositionsversatzes und des Ausmaßes eines Druckpositionsversatzes, der zu dieser Zeit neu auftritt. Ein derartiger Druckpositionsversatz tritt auf ähnliche Weise in der zweiten und den nachfolgenden Gruppen auf.
Wie vorstehend beschrieben ist, wird in der Region, die von dem vorderen Endabschnitt verschieden ist, das Ausmaß des Druckpositionsversatzes in der vorangehenden Region aus dem Inspektionsmuster bestimmt. Dann kann gemäß dieser Bestimmung der Druckpositionsversatz in der Region nach der vorangehenden Region korrigiert werden.
Zum Beispiel wird bei dem Drucken des vorderen mittleren Abschnitts (Bereich 1-2), der in 13 gezeigt ist, das Ausmaß A des Druckpositionsversatzes in dem vorderen Endabschnitt (Bereich 1-1) aus dem Inspektionsmuster bestimmt. Dann kann gemäß dieser Bestimmung der Druckpositionsversatz korrigiert werden. Jedoch kann, wie vorstehend beschrieben ist, in dem vorderen Endabschnitt, selbst wenn das Inspektionsmuster auf den Kopf (vorderen Abschnitt) gedruckt wird, um das Ausmaß des Druckpositionsversatzes zu erhalten, wenn nicht eine Nichtdruckregion korrespondierend zu der Distanz zwischen der Druckeinheit 5 und der Inspektionseinheit 6 vorgesehen ist, der Druckpositionsversatz nicht durch ein Verfahren korrigiert werden, das ähnlich ist wie jenes für die anderen Regionen.
Daher erhöht sich, wie in 13 gezeigt ist, bei der Verwendung des Druckmediums A das Ausmaß des Druckpositionsversatzes in dem vorderen Endabschnitt jedes Mal, wenn sich die Gruppenanzahl erhöht, wenn wie zum Beispiel eine erste Gruppe und dann eine zweite Gruppe folgt und diese wiederum von einer dritten Gruppe gefolgt wird. Dann überschreitet in der dritten Gruppe das Ausmaß des Druckpositionsversatzes in dem vorderen Endabschnitt die zulässige Grenze.
14 ist ein Diagramm zur Beschreibung der zulässigen Grenze des Ausmaßes eines Druckpositionsversatzes, das Details des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes zeigt, nachdem ein Drucken auf die dritte Gruppe des Druckmediums B ausgeführt worden ist, das in 12 gezeigt ist.
Bei der Verwendung des Druckmediums B, wie in 14 gezeigt ist, wird wie in dem Fall, in dem das Druckmedium A verwendet wird, der in Bezug auf 13 beschrieben ist, das Ausmaß eines Druckpositionsversatzes in einer vorangehenden Region zu dem Ausmaß eines Druckpositionsversatzes in der Region nach der vorangehenden Region hinzugefügt (akkumuliert).
In dem Fall wird in Regionen, die von dem vorderen Endabschnitt verschieden sind, das Ausmaß eines Druckpositionsversatzes aus dem Inspektionsmuster bestimmt, das in der vorangehenden Region erfasst wird, so dass der Druckpositionsversatz gemäß der Bestimmung korrigiert wird. Jedoch kann, wie vorstehend beschrieben ist, in dem vorderen Endabschnitt der Druckpositionsversatz nicht durch ein Verfahren korrigiert werden, das ähnlich ist wie das für die anderen Regionen.
Daher überschreiten, wie in 14 gezeigt ist, bei der Verwendung des Druckmediums B die Ausmaße des Druckpositionsversatzes in dem vorderen Endabschnitt (Bereich 2-1) der zweiten Gruppe und in dem vorderen Endabschnitt (Bereich 3-1) der dritten Gruppe die zulässige Grenze.
Wie in 13 und 14 gezeigt ist, kann, wenn das Ausmaß des Druckpositionsversatzes die zulässige Grenze überschreitet, eine Reduktion (Verschlechterung) der Bildqualität verursacht werden. Um dies zu verhindern (vermeiden), fällt in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel das Ausmaß des Druckpositionsversatzes in allen Regionen der jeweiligen Gruppen innerhalb der zulässigen Grenze, um die Reduktion der Bildqualität zu verhindern. Nachstehend ist der Ablauf zum Berechnen von Korrekturwerten zur Korrektur für einen Druckpositionsversatz in Bezug auf 15A, 15B beschrieben.
<Prozessablauf in dem Ausführungsbeispiel>
15A und 15B sind Ablaufschaubilder, die die Prozessabläufe gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel zeigen. 15A zeigt den Ablauf eines Wartungsprozesses, während 15B den Prozessablauf zum Berechnen von Korrekturwerten zur Verwendung bei der Korrektur für den Druckpositionsversatz zeigt, der in dem vorderen Endabschnitt des Druckmediums auftritt. Der Wartungsprozess, der in 15A gezeigt ist, wird zu einer vorbestimmten Zeitabstimmung (Zeitpunkt) oder zu der Zeit eines Erhalts von Wartungsinstruktionen von dem Anwender ausgeführt. Der Prozess, der in 15B gezeigt ist, wird zu der Zeit des Druckens auf jede Gruppe ausgeführt.
Wie in 15A gezeigt ist, wird während eines Starts zur Registrierungseinstellung als Wartung des Druckgeräts 1 ein Wartungsmuster auf das Druckmedium 3 gedruckt (S1). Insbesondere steuert die CPU 201 die Druckeinheit 5, um das Wartungsmuster auf das Druckmedium 3 durch Ausstoßen von Tinte von einer Düse des Druckkopfs zu drucken. Die Inspektionseinheit 6 liest das Wartungsmuster, um das Ausmaß eines Druckpositionsversatzes zu erfassen (S2). In diesem Schritt wird das Ausmaß eines Druckpositionsversatzes von dem Druckkopf 4a (das Ausmaß des Druckpositionsversatzes, der durch den ersten Grund auftritt) als die Basis einer Druckposition des Druckkopfs 4a bestimmt. Die CPU 201 berechnet einen ersten Korrekturwert aus dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes (S3). Dann wird der erste Korrekturwert in dem ersten Speicher 211 gespeichert (S4). Des Weiteren wird der erste Korrekturwert in dem vierten Speicher 214 gespeichert (S5), danach wird die Wartung beendet.
Nachstehend ist der Prozessablauf zum Berechnen eines Korrekturwerts zur Verwendung bei der Korrektur für einen Druckpositionsversatz in einem vorderen Endabschnitt einer Gruppe nach der vorangehenden Gruppe in Bezug auf 15B beschrieben. Wie in 15B gezeigt ist, wird während eines Erhalts der Druckdaten der Prozess gestartet. Relativ zu dem ersten Korrekturwert, der in dem vierten Speicher 214 in dem Schritt S5 in 15A gespeichert ist, werden Druckpositionen zwischen den Druckköpfen eingestellt (S10). Insbesondere wird eine Ausstoßzeitabstimmung eines Druckkopfs, die einzustellen ist, in Bezug auf den Referenzdruckkopf eingestellt. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel fügt die CPU 201 Leerdaten mit der Zeilenanzahl korrespondierend zu dem ersten Korrekturwert zu den Druckdaten für den Druckkopf, der einzustellen ist, hinzu.
Dann wird ein Inspektionsmuster auf die Nichtbildregion zwischen Bildern als fertige Ergebnisse in einem vorher festgelegten Abstand in Bezug auf die Länge der Druckdaten gedruckt (S11). Insbesondere steuert die CPU 201 die Druckeinheit 5, um das Inspektionsmuster auf das Druckmedium 3 durch Ausstoßen von Tinte von der Düse des Druckkopfs zu drucken. Die Inspektionseinheit 6 liest das Inspektionsmuster, um das Ausmaß eines Druckpositionsversatzes (das Ausmaß eines Druckpositionsversatzes, der durch den zweiten Grund auftritt) zwischen den Druckköpfen zu bestimmen (S12). Ein zweiter Korrekturwert wird aus dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes berechnet (S13).
Dann bestimmt die CPU 201, ob der zweite Korrekturwert erhalten worden ist oder nicht (S14). Wenn der Abstand (Intervall) kleiner ist als der vorher festgelegte Abstand (Intervall), wird das Inspektionsmuster nicht gedruckt, so dass der zweite Korrekturwert nicht erhalten wird. Aufgrund dessen bestimmt, wenn der zweite Korrekturwert nicht erhalten wird, die CPU 201, ob die Druckdaten abgeschlossen sind oder nicht (S18). Wenn der zweite Korrekturwert erhalten wird, wird der zweite Korrekturwert in dem zweiten Speicher 212 gespeichert (S15). Der zweite Korrekturwert wird auch in dem dritten Speicher 213 gespeichert (S16). Eine Vielzahl von zweiten Korrekturwerten wird sequentiell in dem dritten Speicher 213 in Übereinstimmung mit der Länge der Druckdaten gespeichert.
Aus der Vielzahl der zweiten Korrekturwerte wird der zweite Korrekturwert, der verwendet wird, um einen vierten Korrekturwert zu berechnen, was nachstehend beschrieben ist, durch die CPU 201 ausgewählt. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird ein beliebiger zweiter Korrekturwert, der in einer vorangehenden Gruppe gespeichert worden ist, zur Berechnung des vierten Korrekturwerts verwendet.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel werden zwei Arten zum Berechnen eines vierten Korrekturwerts durchgeführt, eine verwendet einen zweiten Korrekturwert, der anfänglich in einer vorangehenden Gruppe berechnet wird, und die andere verwendet einen zweiten Korrekturwert, der in der hinteren Endregion der vorangehenden Gruppe verwendet worden ist, was nachstehend in Bezug auf 16 und 17 beschrieben ist. Jedoch kann ein beliebiger Wert der zweiten Korrekturwerte, die in der vorangehenden Gruppe berechnet werden, zur Verwendung bei der Berechnung des vierten Korrekturwerts abhängig von der Art des Druckmediums geeignet ausgewählt werden. Zum Beispiel kann der vierte Korrekturwert durch Verwendung eines zweiten Korrekturwerts berechnet werden, der letztlich, das heißt am kürzesten zurückliegend, in der vorangehenden Gruppe berechnet worden ist. Abhängig von der Art des Druckmediums kann der vierte Korrekturwert aus einem Mittelwert der Vielzahl der zweiten Korrekturwerte berechnet werden. Weitere Details sind nachstehend in Bezug auf 16 und 17 beschrieben.
In Übereinstimmung mit dem zweiten Korrekturwert, der in dem zweiten Speicher gespeichert ist, fügt die CPU 201 Einstellungsdaten über eine eingestellte Zeilenanzahl zu den Druckdaten für den Druckkopf zur Korrektur hinzu und wird die Zeilenanzahl der Leerdaten, die in dem Schritt S10 hinzugefügt worden sind, reduziert. Dann wird es bestimmt, ob die Druckdaten abgeschlossen sind oder nicht (S18).
Wenn die Druckdaten nicht abgeschlossen sind, werden die Prozesse in den Schritten S14 bis S17 wiederholt, bis die Druckdaten abgeschlossen sind. Wenn die Druckdaten abgeschlossen sind, wird ein vierter Korrekturwert berechnet (S19). In dem Schritt S17 wird eine Berechnung mit dem ersten Korrekturwert, der in dem vierten Speicher 214 in dem Schritt S15 in 15A gespeichert ist, und dem zweiten Korrekturwert, der in dem dritten Speicher 213 in dem Schritt S16 in 15B gespeichert ist, ausgeführt, um einen vierten Korrekturwert zu berechnen.
Wie vorstehend in Bezug auf 12 bis 14 beschrieben ist, verursacht eine unterschiedliche Art des Druckmediums unterschiedliche Tendenzen der Variation des Ausmaßes eines Druckpositionsversatzes. Um dies von Art zu Art des Druckmediums zu berücksichtigen, kann ein Verfahren zum Berechnen eines vierten Korrekturwerts, der zur Korrektur des Druckpositionsversatzes in einem vorderen Endabschnitt verwendet wird, variiert werden. Das Berechnungsverfahren ist nachstehend in Bezug auf 16 und 17 beschrieben.
Der vierte Korrekturwert, der in dem Schritt S19 berechnet wird, wird in dem vierten Speicher 214 gespeichert (S20), dann wird der Ablauf beendet. In dem Ausführungsbeispiel wird, wenn das Drucken bei den Gruppen nach der ersten Gruppe ausgeführt wird, der vierte Korrekturwert, der in der vorangehenden Gruppe berechnet worden ist, verwendet, um den Druckpositionsversatz in dem vorderen Endabschnitt einer Gruppe nach der vorangehenden Gruppe zu korrigieren.
< Korrektur des Druckpositionsversatzes>
Nachstehend ist eine Variation des Ausmaßes eines Druckpositionsversatzes beschrieben, der in einem vorderen Endabschnitt aufgetreten ist und eine zulässige Grenze überschreitet (siehe 13 und 14), wenn die Druckposition in dem Druckpositionsversatz mittels des vierten Korrekturwerts korrigiert wird, der in dem Prozess gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel berechnet wird, der in 15A und 15B dargestellt ist.
16 ist ein Diagramm, das das Verhältnis zwischen dem Ausmaß eines Druckpositionsversatzes und der Zeit zeigt, wenn die Prozesse in 15A und 15B bei dem Druckmedium A, das in 13 gezeigt ist, ausgefüllt werden. In 16 und 17 zeigt ein leerer Kreis (O) eine Erfassungszeitabstimmung für das Inspektionsmuster an und zeigt eine gestrichelte Linie, die sich in der senkrechten Richtung erstreckt, um Bereiche voneinander zu trennen, eine Korrekturzeitabstimmung (-zeitpunkt) an. Das Inspektionsmuster wird zu einer Zeitabstimmung vor der Erfassungszeitabstimmung in jedem Bereich gedruckt, was nicht gezeigt ist. Daher wird in jeder Region (jedem Bereich) das Ausmaß des Druckpositionsversatzes in der korrespondierenden Region aus dem eingelesenen Ergebnis des Inspektionsmusters berechnet.
Im Vergleich zwischen dem Diagramm, das in 16 gezeigt ist, und dem Diagramm, das in 13 gezeigt ist, erkennt man, dass das Ausmaß des Druckpositionsversatzes in den vorderen Endabschnitten der zweiten Gruppe und der dritten Gruppe reduziert ist. Insbesondere erkennt man in dem Diagramm, das in 16 gezeigt ist, dass das Ausmaß des Druckpositionsversatzes in jeder Region jeder Gruppe innerhalb der zulässigen Grenze fällt.
Vor einem Starten des Druckens auf die erste Gruppe wird das Verfahren, das in 15A beschrieben ist, verwendet, um einen ersten Korrekturwert aus dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes zu berechnen, der durch den ersten Grund auftritt. Dann werden, wie in dem Schritt S10 in 15B beschrieben ist, Leerdaten zu den Druckdaten in Übereinstimmung mit dem ersten Korrekturwert hinzugefügt, um die Druckposition zu korrigieren.
Dann wird das Drucken eines Bilds gestartet. Ein Inspektionsmuster wird in dem vorbestimmten Intervall auf die Nichtdruckregion zwischen den Bildern gedruckt, welches Muster dann durch die Inspektionseinheit 6 erfasst wird. Aus dem Erfassungsergebnis wird das Ausmaß des Druckpositionsversatzes (a0, wie in 16 gezeigt ist), der sich aus einer Variation des Förderausmaßes pro Zeiteinheit ergibt und in einem vorderen Endabschnitt (Bereich 1-1) der ersten Gruppe auftritt, wie in 16 gezeigt ist, berechnet. Dann wird ein zweiter Korrekturwert berechnet, um den Druckpositionsversatz zu korrigieren.
Zum Drucken auf einem vorderen mittleren Abschnitt (Bereich 1-2) wird die Zeilenanzahl, die die Leerdaten umfasst, die zu den Druckdaten für den Druckkopf, der zu korrigieren ist, in dem Schritt S10 in 15B in dem Fall, der in 16 gezeigt ist, hinzugefügt werden, in Übereinstimmung mit dem zweiten Korrekturwert reduziert, um den Druckpositionsversatz zu korrigieren.
In dem vorderen mittleren Abschnitt (Bereich 1-2) wird ein zweiter Korrekturwert aus dem Betrag (a0 + b0), das heißt die Summe das Ausmaßes des Druckpositionsversatzes (a0) und des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes (b0), der neu in dem vorderen mittleren Abschnitt auftritt, berechnet. Dieser zweite Korrekturwert wird verwendet, um einen Druckpositionsversatz zum Drucken auf den nachfolgenden hinteren mittleren Abschnitt (Bereich 1-3) zu korrigieren. In dem hinteren mittleren Abschnitt (Bereich 1-3) wird ein zweiter Korrekturwert aus dem Betrag (a0 + b0 + c0), das heißt der Summe des Druckpositionsversatzes (a0 + b0) und des Ausmaßes eines Druckpositionsversatzes (c0), der neu in dem hinteren mittleren Abschnitt (Bereich 1-3) auftritt, berechnet. Dieser zweite Korrekturwert wird verwendet, um einen Druckpositionsversatz zum Drucken auf den nachfolgenden hinteren Endabschnitt (Bereich 1-4) zu korrigieren.
Bei Beendigung des Druckens auf die erste Gruppe wird das Druckmedium 3 geschnitten und wird das verbleibende Druckmedium 3 temporär aufgewickelt und wird dann das Druckmedium 3 in einen Bereitschaftszustand gebracht, um auf einen Erhalt von Druckdaten zu warten.
Bei einem Erhalt der Druckdaten für eine zweite Gruppe wird das Druckmedium 3 wieder zu dem Druckmedium 5 gefördert, um ein Drucken auf die zweite Gruppe zu starten.
Eine Druckposition in einem vorderen Endabschnitt (Bereich 2-1) der zweiten Gruppe, wie in 16 gezeigt ist, wird mittels eines Werts korrigiert, der die Summe des ersten Korrekturwerts und des zweiten Korrekturwerts ist, der aus dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes (a0) berechnet wird, der in dem vorderen Endabschnitt der ersten Gruppe auftritt. In Regionen, die auf diesen Abschnitt folgen, wird in gleicher Weise wie bei der ersten Gruppe das Ausmaß des Druckpositionsversatzes aus dem Inspektionsmuster berechnet, das auf die zweite Gruppe gedruckt wird, was dann verwendet wird, um einen zweiten Korrekturwert zu berechnen. Dann wird der Druckpositionsversatz in Übereinstimmung mit dem zweiten Korrekturwert korrigiert. Bei der Beendigung des Druckens auf die zweite Gruppe wird wie bei der ersten Gruppe das Druckmedium 3 geschnitten und wird das verbleibende Druckmedium 3 temporär aufgewickelt und wird dann das Druckmedium 3 in einen Bereitschaftszustand gebracht, um auf einen Erhalt von Druckdaten zu warten.
Eine Druckposition in einem vorderen Endabschnitt (Bereich 3-1) einer dritten Gruppe wird mittels eines Werts korrigiert, der die Summe des ersten Korrekturwerts, des zweiten Korrekturwerts, der aus dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes (a0) berechnet wird, der in dem vorderen Endabschnitt der ersten Gruppe auftritt, und des zweiten Korrekturwerts ist, der aus dem Ausmaß eines Druckpositionsversatzes (a1) in dem vorderen Endabschnitt der zweiten Gruppe berechnet wird. In Regionen, die auf diesen Abschnitt folgen, wird wie in der ersten Gruppe der Druckpositionsversatz in Übereinstimmung mit dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes korrigiert, der aus dem Inspektionsmuster berechnet wird.
Auf diese Weise ist ein vierter Korrekturwert zur Korrektur des Druckpositionsversatzes in dem vorderen Endabschnitt, wenn das Druckmedium A verwendet wird, wie folgt definiert.
Ein vierter Korrekturwert ist gleich wie die Summe eines ersten Korrekturwerts, der aus dem Betrag des Druckpositionsversatzes, der durch einen ersten Grund auftritt, und eines zweiten Korrekturwerts, der aus dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes in einem vorderen Endabschnitt der vorangehenden Gruppe berechnet wird.
Mittels eines vierten Korrekturwerts, der derart berechnet wird, wie in 16 gezeigt ist, kann das Ausmaß des Druckpositionsversatzes in jeder Region einschließlich des vorderen Endabschnitts in jeder Gruppe innerhalb der zulässigen Grenze fallen. Dies ermöglicht, dass ein Auftreten eines Druckpositionsversatzes verhindert wird, wenn sich das Förderausmaß des Druckmediums pro Zeiteinheit ändert, und dass eine Verschlechterung der Bildqualität verhindert wird, indem das Ausmaß des Druckpositionsversatzes die zulässige Grenze überschreitet.
Nachstehend ist der Fall, der das Druckmedium B verwendet, das eine relativ größere Variation des Förderausmaßes pro Zeiteinheit hat als das Druckmedium A, wie in 12 gezeigt ist, in Bezug auf 17 beschrieben.
17 ist ein Diagramm, das das Verhältnis zwischen der Zeit und dem Ausmaß eines Druckpositionsversatzes zu der Zeit zeigt, zu der das Druckmedium B verwendet wird, wie in 14 gezeigt ist, und zu der der Prozess ausgeführt wird, der in 15A und 15B gezeigt ist. Im Vergleich zwischen dem Diagramm, das in 17 gezeigt ist, und dem Diagramm, das in 14 gezeigt ist, fällt das Ausmaß des Druckpositionsversatzes in dem vorderen Endabschnitt, das die zulässige Grenze in dem Diagramm in 14 überschreitet, innerhalb der zulässigen Grenze in dem Diagramm in 17.
Da der Prozess für die erste Gruppe, die in 17 gezeigt ist, gleich ist wie der Prozess für die erste Gruppe, die in 16 gezeigt ist, ist dessen Beschreibung weggelassen.
Bei einem Erhalt von Druckdaten für die zweite Gruppe wird das Druckmedium 3 wieder zu der Druckeinheit 5 gefördert, um ein Drucken auf die zweite Gruppe zu starten.
Eine Druckposition in einem vorderen Endabschnitt (Bereich 2-1) der zweiten Gruppe, die in 17 gezeigt ist, wird mittels eines Werts korrigiert, der gleich ist wie die Summe des ersten Korrekturwerts und des zweiten Korrekturwerts, der bei der Korrektur für den hinteren Endabschnitt (Bereich 1-4) der ersten Gruppe verwendet wird. Das heißt, in dem vorderen Endabschnitt (Bereich 2-1) der zweiten Gruppe wird eine Druckposition mittels eines Werts korrigiert, der die Summe des ersten Korrekturwerts und des zweiten Korrekturwerts ist, der in dem hinteren mittleren Abschnitt (Bereich 1-3) der ersten Gruppe berechnet wird.
In Regionen, die darauf nachfolgen, wird das Ausmaß des Druckpositionsversatzes aus dem Inspektionsmuster berechnet, das auf die zweite Gruppe gedruckt wird, was dann verwendet wird, um einen zweiten Korrekturwert zu berechnen. Dann wird der Druckpositionsversatz in Übereinstimmung mit dem zweiten Korrekturwert korrigiert. Bei einem Ende des Druckens auf die zweite Gruppe wird wie bei der ersten Gruppe das Druckmedium 3 geschnitten und wird das verbleibende Druckmedium 3 temporär aufgewickelt und wird dann das Druckmedium 3 in einen Bereitschaftszustand gebracht, um auf einen Erhalt von Druckdaten zu warten.
Eine Korrektur für einen vorderen Endabschnitt (Bereich 3-1) einer dritten Gruppe wird mittels eines Werts, der die Summe des ersten Korrekturwerts, des zweiten Korrekturwerts, der in dem hinteren Endabschnitt der ersten Gruppe verwendet wird, und des zweiten Korrekturwerts ausgeführt, der in dem hinteren Endabschnitt der zweiten Gruppe verwendet wird. In Regionen, die darauf folgen wird auf gleiche Weise wie bei der zweiten Gruppe der Druckpositionsversatz korrigiert.
Auf diese Weise ist ein vierter Korrekturwert zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes in dem vorderen Endabschnitt zu der Zeit, zu der das Druckmedium B verwendet wird, das eine relativ große Variation des Förderausmaßes pro Zeiteinheit hat, wie folgt definiert.
Ein vierter Korrekturwert ist gleich wie die Summe eines ersten Korrekturwerts, der aus dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes berechnet wird, der durch einen ersten Grund erzeugt wird, und eines zweiten Korrekturwerts, der in einem hinteren Endabschnitt der vorangehenden Gruppe verwendet wird.
Auf diese Weise wird in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel der vierte Korrekturwert mittels eines beliebigen zweiten Korrekturwerts berechnet, der in einer vorangehenden Gruppe berechnet wird. Wie vorstehend beschrieben ist, kann der vierte Korrekturwert, der bei der Korrektur für den Druckpositionsversatz in dem vorderen Endabschnitt verwendet wird, durch verschiedene Verfahren abhängig davon berechnet werden, ob eine Variation des Förderausmaßes pro Zeiteinheit relativ groß oder klein (gering) ist. Insbesondere wird das Verhalten einer Variation des Förderausmaßes pro Zeiteinheit, das zwischen Gruppen aufgrund von Arten, Größen und dergleichen des Druckmediums auftritt, im Voraus ermittelt und kann eine Vielzahl von Verfahren zur Berechnung des vierten Korrekturwerts in Bezug auf das Verhalten festgelegt werden, um eine Auswahl eines Berechnungsverfahrens zu ermöglichen, das jede der Bedingungen (Zustände) erfüllt.
<Kontinuierliches Drucken, in dem verschiedene Arten (Sorten) von Druckmedien verwendet werden>
Nachstehend ist der Fall beschrieben, in dem verschiedene Arten (Sorten) von Druckmedien in abwechselnder Reihenfolge auf einer festgelegten Basis verwendet werden. In diesem Fall sind der erste Korrekturwert, der zweite Korrekturwert und der vierte Korrekturwert in einem Speicher auf einer Basis einer Art eines Druckmediums gespeichert. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Druckpositionsversatz in dem vorderen Endabschnitt einer Gruppe, die eine Art eines Druckmediums verwendet, mittels des ersten Korrekturwertes und des zweiten Korrekturwertes korrigiert, der aus dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes berechnet wird, wenn dieselbe Art des Druckmediums das letzte Mal verwendet worden ist.
Nachstehend ist ein Beispiel beschrieben, in dem das Druckmedium A (Druckmedien A1 bis An) und das Druckmedium B (Druckmedien B1 bis Bn) in der Reihenfolge Druckmedium A1 → Druckmedium B1 → Druckmedium A2 → Druckmedium B2 → ...... → Druckmedium An → Druckmedium Bn für eine jeweilige Gruppe verwendet werden.
Der Druckpositionsversatz in dem vorderen Endabschnitt einer Gruppe, die das Druckmedium A2 verwendet, wird mittels des ersten Korrekturwerts und des zweiten Korrekturwerts korrigiert, der aus dem Betrag des Druckpositionsversatzes in dem vorderen Endabschnitt einer Gruppe berechnet wird, die das Druckmedium A1 verwendet. Das heißt, ein vierter Korrekturwert wird aus dem ersten Korrekturwert und dem zweiten Korrekturwert berechnet, der aus dem Ausmaß des Druckpositionsversatzes in dem vorderen Endabschnitt der Gruppe berechnet wird, die das Druckmedium A1 verwendet. Dann wird dieser vierte Korrekturwert verwendet, um den Druckpositionsversatz in dem vorderen Endabschnitt der Gruppe des Druckmediums A2 zu korrigieren.
Der Druckpositionsversatz in dem vorderen Endabschnitt einer Gruppe, die das Druckmedium B2 verwendet, wird mittels des ersten Korrekturwerts und des zweiten Korrekturwerts korrigiert, der in dem hinteren Endabschnitt einer Gruppe verwendet wird, die das Druckmedium B1 verwendet. Das heißt, ein vierter Korrekturwert wird aus dem ersten Korrekturwert und dem zweiten Korrekturwert berechnet, der den hinteren Endabschnitt der Gruppe verwendet, die das Druckmedium B1 verwendet. Dann wird dieser vierte Korrekturwert verwendet, um den Druckpositionsversatz in dem vorderen Endabschnitt der Gruppe des Druckmediums B2 zu korrigieren.
Durch eine derartige Korrektur ermöglicht, wie in 12 gezeigt ist, selbst wenn das Druckmedium A und das Druckmedium B, die sich bezüglich der Variation des Ausmaßes des Druckpositionsversatzes unterscheiden, in abwechselnder Reihenfolge verwendet werden, eine Verwendung eines Korrekturwerts, der für jede Art des Druckmediums geeignet ist, eine Korrektur für den Druckpositionsversatz.
Auf diese Weise kann gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel selbst bei der abwechselnden Verwendung von unterschiedlichen Arten von Druckmedien der Druckpositionsversatz, der durch eine Variation des Förderausmaßes des Druckmediums pro Zeiteinheit auftritt, geeignet korrigiert werden, um eine Verschlechterung der Bildqualität zu verhindern.
Vorstehend ist der Fall zum Speichern eines Korrekturwerts in einem Speicher für jede Art eines Druckmediums beschrieben. Jedoch kann, wenn eine Differenz der Variation des Förderausmaßes des Druckmediums relativ klein (gering) ist, ein vierter Korrekturwert, wie in dem Fall berechnet werden, in dem dieselbe Art von Druckmedien verwendet werden.
Weitere Ausführungsbeispiele
Weitere Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung können auch durch einen Computer eines Systems oder Geräts, das durch den Computer ausführbare Instruktionen ausliest und ausführt, die auf einem Speichermedium aufgezeichnet sind (zum Beispiel auf einem nicht flüchtigen durch einen Computer lesbaren Speichermedium), um die Funktionen von einem oder mehreren der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung auszuführen, und durch ein Verfahren realisiert werden, das durch den Computer des Systems oder Geräts ausgeführt wird, indem zum Beispiel die durch den Computer ausführbaren Instruktionen von dem Speichermedium ausgelesen und ausgeführt werden, um die Funktionen von einem oder mehreren der vorstehenden Ausführungsbeispiele auszuführen. Der Computer kann eine/einen oder mehrere von einem Prozessor (CPU), einer Mikroprozessoreinheit (MPU) oder weitere Schaltkreise aufweisen und kann ein Netzwerk von separaten Computern oder von separaten Computerprozessoren umfassen. Die durch einen Computer ausführbaren Instruktionen können bei dem Computer zum Beispiel von einem Netzwerk oder einem Speichermedium bereitgestellt werden. Das Speichermedium kann zum Beispiel eine/einen oder mehrere von einer Harddisk, einem Schreib-Lese-Speicher (RAM), einem Festwertspeicher (ROM), einem Speicher von verteilten Computersystemen, einer optischen Scheibe (wie zum Beispiel einer Kompaktdisk (CD), einer DVD oder einer Blu-ray Disk (BD)™), einer Flash-Speichervorrichtung, einer Speicherkarte und dergleichen umfassen.
Während die vorliegende Erfindung in Bezug auf die beispielhaften Ausführungsbeispiele beschrieben worden ist, ist es anzumerken, dass die Erfindung nicht auf die offenbarten beispielhaften Ausführungsbeispiele beschränkt ist, d.h. der Schutzumfang der vorliegenden Erfindung ist durch die nachstehenden Ansprüche definiert.
Ein Druckgerät (1) weist Folgendes auf: eine Druckeinrichtung (5); eine Fördereinrichtung (13); eine Drucksteuerungseinrichtung (17); eine Korrektureinrichtung (17), die gestaltet ist, um beim Drucken eines Bilds auf jedes einer Vielzahl von Blättern derselben Art eines Druckmediums einen Korrekturwert zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes zwischen einer Vielzahl von Düsenreihen auf der Grundlage eines Inspektionsmusters zu bestimmen, das auf eine vorangehende Region des Druckmediums gedruckt ist, und um die Druckposition zwischen der Vielzahl von Düsenreihen in der nachfolgenden Region des Druckmediums mittels des bestimmten Korrekturwerts zu korrigieren, wobei die Korrektureinrichtung beim Drucken auf eine vordere Endregion eines Blatts eines Druckmediums, das dem vorangehenden Blatt des Druckmediums nachfolgt, den Druckpositionsversatz mittels des Korrekturwerts korrigiert, der beim Drucken auf das vorangehende Blatt des Druckmediums verwendet wird.

Claims

Druckgerät (1), das Folgendes aufweist: eine Druckeinrichtung (5), die eine Vielzahl von Düsenreihen aufweist, die jeweils eine Vielzahl von Düsen zum Ausstoßen von Tinte haben, wobei die Düsen in jeder jeweiligen Reihe in einer ersten Richtung angeordnet sind, und die Vielzahl von Düsenreihen in einer Förderrichtung angeordnet sind, die die erste Richtung schneidet; eine Fördereinrichtung (13) zum Zuführen und Fördern eines Druckmediums (3) in der Förderrichtung, die die erste Richtung schneidet; eine Drucksteuerungseinrichtung (17) zum Steuern der Druckeinrichtung (5), um die Vielzahl von Düsenreihen zu verwenden, um ein Bild (M) auf das Druckmedium (3) zu drucken, das durch die Fördereinrichtung (13) gefördert wird, und um das Druckmedium (3) mit einem Bild (M), das darauf gedruckt ist, von dem Druckmedium (3) zu schneiden, um ein geschnittenes Blatt des Druckmediums (3) mit dem Bild (M), das darauf gedruckt ist, als ein Blatt auszugeben; eine Korrektureinrichtung (17), die angeordnet ist, um für jedes Blatt, das auf demselben Druckmedium (3) gedruckt wird, einen Korrekturwert zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes zwischen der Vielzahl von Düsenreihen auf der Grundlage eines Inspektionsmusters zu bestimmen, das auf eine Region des Druckmediums (3) vor der Region des Druckmediums (3) gedruckt wird, auf die das Blatt zu drucken ist, und die den bestimmten Korrekturwert verwendet, um eine Druckposition zwischen der Vielzahl von Düsenreihen für das Blatt zu korrigieren, das in der Region des Druckmediums (3) nach der vorangehenden Region gedruckt wird; und wobei die Korrektureinrichtung (17) des Weiteren angeordnet ist, um beim Drucken einer vorderen Endregion eines Blatts den Druckpositionsversatz mittels eines Korrekturwerts zu korrigieren, der zum Korrigieren der Druckposition beim Drucken eines vorangehenden Blatts verwendet wird, das auf dasselbe Druckmedium (3) gedruckt wird.
Druckgerät (1) nach Anspruch 1, wobei die Korrektureinrichtung (17) angeordnet ist, um jeweilige Korrekturwerte für jede einer Vielzahl von Regionen in jedem Blatt des Druckmediums (3) an verschiedenen Positionen in der Förderrichtung zu bestimmen, und um zumindest einen der jeweiligen Korrekturwerte, der in einem vorangehenden Blatt bestimmt wird, beim Korrigieren des Druckpositionsversatzes für die vordere Endregion des nachfolgenden Blatts zu verwenden.
Druckgerät (1) nach Anspruch 1, wobei die Korrektureinrichtung (17) angeordnet ist, um jeweilige Korrekturwerte für jede einer Vielzahl von Regionen in jedem Blatt des Druckmediums (3) an verschiedenen Positionen in der Förderrichtung zu bestimmen, und um aus den Korrekturwerten, die für die Vielzahl von Regionen bestimmt sind, den Korrekturwert zu verwenden, der zuerst in dem vorangehenden Blatt bestimmt wird, um den Druckpositionsversatz in der vorderen Endregion des nachfolgenden Blatts zu korrigieren.
Druckgerät (1) nach Anspruch 1, wobei die Korrektureinrichtung (17) angeordnet ist, um jeweilige Korrekturwerte für jede einer Vielzahl von Regionen in jedem Blatt des Druckmediums (3) an verschiedenen Positionen in der Förderrichtung zu bestimmen, und um aus den Korrekturwerten, die für die Vielzahl von verschiedenen Regionen bestimmt sind, einen Korrekturwert zu verwenden, der zuletzt in einem vorangehenden Blatt bestimmt wird, um den Druckpositionsversatz in der vorderen Endregion des nachfolgenden Blatts zu korrigieren.
Druckgerät (1) nach Anspruch 1, wobei die Korrektureinrichtung (17) angeordnet ist, um die jeweiligen Korrekturwerte für jede einer Vielzahl von Regionen in jedem Blatt des Druckmediums (3) an verschiedenen Positionen in der Förderrichtung zu bestimmen, und um einen Mittelwert der Korrekturwerte, die in dem vorangehenden Blatt bestimmt sind, als den Korrekturwert zu verwenden, um den Druckpositionsversatz in der vorderen Endregion des nachfolgenden Blatts zu korrigieren.
Druckgerät (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Korrektureinrichtung (17) angeordnet ist, um den Korrekturwert, der in der vorderen Endregion des nachfolgenden Blatts verwendet wird, gemäß einer oder mehreren von einer Art des Druckmediums (3) und einer Größe des Druckmediums (3) und einem Zustand einer Druckfläche des Druckmediums (3) zu bestimmen.
Druckgerät (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Drucksteuerungseinrichtung (17) angeordnet ist, um die Druckeinrichtung (5) zu steuern, um das Inspektionsmuster auf eine Nichtdruckregion zwischen kontinuierlichen Druckregionen des Druckmediums (3) zu drucken.
Druckgerät (1) nach Anspruch 1, wobei die Korrektureinrichtung (17) angeordnet ist, um einen Druckpositionsversatz in einer vorderen Endregion des Druckmediums (3) eines zweiten Blatts mittels eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes zu korrigieren, der in einer vorderen Endregion des Druckmediums (3) eines ersten Blatts auftritt, das dem zweiten Blatt vorangeht, und um einen Druckpositionsversatz in einer vorderen Endregion des Druckmediums (3) eines dritten Blatts, das dem zweiten Blatt nachfolgt, mittels eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes, der in einer vorderen Endregion des ersten Blatts auftritt, und eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes zu korrigieren, der in einer vorderen Endregion des zweiten Blatts auftritt.
Druckgerät (1) nach Anspruch 1, wobei die Druckeinrichtung (5) einen Druckpositionsversatz in einer vorderen Endregion des Druckmediums (3) eines zweiten Blatts mittels eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes korrigiert, der in einer hinteren Endregion des Druckmediums (3) eines ersten Blatts verwendet wird, das dem zweiten Blatt vorangeht, und einen Druckpositionsversatz in einer vorderen Endregion des Druckmediums (3) eines dritten Blatts, das dem zweiten Blatt nachfolgt, mittels eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes, der in einer hinteren Endregion des ersten Blatts verwendet wird, und eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes korrigiert wird, der in einer hinteren Endregion des zweiten Blatts verwendet wird.
Druckgerät (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, 8 und 9, wobei die Korrektureinrichtung (17) angeordnet ist, um es zu ermöglichen, dass Einstellungsdaten auf der Grundlage des Korrekturwerts zu Druckdaten zum Drucken des Bilds (M) hinzugefügt werden, um dadurch die Druckversatzpositionen zwischen der Vielzahl von Düsenreihen zu korrigieren.
Druckgerät (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, 8 und 9, wobei die Drucksteuerungseinrichtung (17) angeordnet ist, um die Druckeinrichtung (5) zu steuern, um ein Wartungsmuster in Übereinstimmung mit einer Eingabe von einem Anwender zu drucken, und die Korrektureinrichtung (17) angeordnet ist, um einen Korrekturwert zum Korrigieren der Druckposition zwischen der Vielzahl von Düsenreihen in der nachfolgenden Region des Druckmediums (3) in Übereinstimmung mit einem ersten Korrekturwert auf der Grundlage des gedruckten Wartungsmusters zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes zwischen der Vielzahl von Düsenreihen und einem zweiten Korrekturwert auf der Grundlage des Inspektionsmusters zu bestimmen, das auf die vorangehende Region gedruckt ist.
Verfahren zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes in einem Druckgerät (1), wobei das Druckgerät (1) eine Druckeinrichtung (5), die eine Vielzahl von Düsenreihen aufweist, die jeweils eine Vielzahl von Düsen zum Ausstoßen von Tinte haben, wobei die Düsen in jeder jeweiligen Reihe in einer ersten Richtung angeordnet sind, und die Vielzahl von Düsenreihen in einer Förderrichtung angeordnet sind, die die erste Richtung schneidet, und eine Fördereinrichtung (13) zum Zuführen und Fördern eines Druckmediums (3) in der Förderrichtung aufweist, die die erste Richtung schneidet, wobei das Verfahren Folgendes aufweist: Steuern der Druckeinrichtung (5), um die Vielzahl von Düsenreihen zu verwenden, um ein Bild (M) auf das Druckmedium (3) zu drucken, das durch die Fördereinrichtung (13) gefördert wird, und um das Druckmedium (3) mit dem Bild (M), das darauf gedruckt ist, von dem Druckmedium (3) zu schneiden, um einen geschnittenen Abschnitt als ein Blatt auszugeben; Korrigieren eines Druckpositionsversatzes für jedes Blatt, das auf demselben Druckmedium (3) gedruckt wird, durch Bestimmen eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes zwischen der Vielzahl von Düsenreihen auf der Grundlage eines Inspektionsmusters, das auf eine Region des Druckmediums (3) vor der Region des Druckmediums (3) gedruckt wird, auf die das Blatt (M) zu drucken ist, und durch Verwenden des bestimmten Korrekturwerts, um eine Druckposition zwischen der Vielzahl von Düsenreihen für das Blatt zu korrigieren, das in der Region des Druckmediums (3) nach der vorangehenden Region gedruckt wird, wobei in dem Schritt zum Korrigieren beim Drucken auf eine vordere Endregion eines Blatts der Druckpositionsversatz mittels des Korrekturwerts korrigiert wird, der verwendet wird, um die Druckposition beim Drucken eines vorangehenden Blatts des Druckmediums (3) zu korrigieren.
Verfahren zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes nach Anspruch 12, wobei in dem Schritt zum Korrigieren jeweilige Korrekturwerte für jede einer Vielzahl von Regionen in jedem Blatt des Druckmediums (3) an verschiedenen Positionen in der Förderrichtung bestimmt werden und zumindest einer der Korrekturwerte, die in dem vorangehenden Blatt bestimmt werden, beim Korrigieren der Druckposition für die vordere Endregion des nachfolgenden Blatts verwendet wird.
Verfahren zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes nach Anspruch 12, wobei in dem Schritt zum Korrigieren jeweilige Korrekturwerte für jede einer Vielzahl von Regionen in jedem Blatt des Druckmediums (3) an verschiedenen Positionen in der Förderrichtung bestimmt werden und aus den Korrekturwerten, die für die Vielzahl von Regionen bestimmt werden, der Korrekturwert, der zunächst in dem vorangehenden Blatt bestimmt wird, beim Korrigieren des Druckpositionsversatzes für die vordere Endregion des nachfolgenden Blatts verwendet wird.
Verfahren zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes nach Anspruch 12, wobei in dem Schritt zum Korrigieren jeweilige Korrekturwerte für jede einer Vielzahl von Regionen in jedem Blatt des Druckmediums (3) an verschiedenen Positionen in der Förderrichtung bestimmt werden und aus den Korrekturwerten, die für die Vielzahl von verschiedenen Regionen bestimmt werden, ein Korrekturwert, der zuletzt in einem vorangehenden Blatt bestimmt wird, beim Korrigieren des Druckpositionsversatzes für die vordere Endregion des nachfolgenden Blatts verwendet wird.
Verfahren zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes nach Anspruch 12, wobei in dem Schritt zum Korrigieren jeweilige Korrekturwerte für jede einer Vielzahl von Regionen in jedem Blatt des Druckmediums (3) an verschiedenen Positionen in der Förderrichtung bestimmt werden und ein Mittelwert der Korrekturwerte, die in dem vorangehenden Blatt bestimmt werden, zum Korrigieren des Druckpositionssatzes in der vorderen Endregion des nachfolgenden Blatts verwendet wird.
Verfahren zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes nach einem der Ansprüche 12 bis 16, wobei in dem Schritt zum Korrigieren der Korrekturwert, der für die vordere Endregion des nachfolgenden Blatts verwendet wird, gemäß einer oder mehreren einer Art des Druckmediums (3) und einer Größe des Druckmediums (3) und einem Zustand einer Druckfläche des Druckmediums (3) bestimmt wird.
Verfahren zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes nach einem der Ansprüche 12 bis 17, wobei in dem Schritt zum Steuern die Druckeinrichtung (5) gesteuert wird, um das Inspektionsmuster auf eine Nichtdruckregion zwischen kontinuierlichen Druckregionen des Druckmediums (3) zu drucken.
Verfahren zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes nach Anspruch 12, wobei in dem Schritt zum Korrigieren ein Druckpositionsversatz in einer vorderen Endregion des Druckmediums (3) eines zweiten Blatts mittels eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes korrigiert wird, der in einer vorderen Endregion des Druckmediums (3) eines ersten Blatts auftritt, das dem zweiten Blatt vorangeht, und ein Druckpositionsversatz in einer vorderen Endregion des Druckmediums (3) eines dritten Blatts, das dem zweiten Blatt nachfolgt, mittels eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes, der in einer vorderen Endregion des ersten Blatts auftritt, und eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes korrigiert wird, der in einer vorderen Endregion des zweiten Blatts auftritt.
Verfahren zum Korrigieren des Druckpositionsversatzes nach Anspruch 12, wobei in dem Schritt zum Korrigieren ein Druckpositionsversatz in einer vorderen Endregion des Druckmediums (3) eines zweiten Blatts mittels eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes korrigiert wird, der in einer hinteren Endregion des Druckmediums (3) eines ersten Blatts verwendet wird, das dem zweiten Blatt vorangeht, und ein Druckpositionsversatz in einer vorderen Endregion des Druckmediums (3) eines dritten Blatts, das dem zweiten Blatt nachfolgt, mittels eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes, der in einer hinteren Endregion des ersten Blatts verwendet wird, und eines Korrekturwerts zum Korrigieren eines Druckpositionsversatzes korrigiert wird, der in einer hinteren Endregion des zweiten Blatts verwendet wird.