-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Handhaben von stückigen oder
körnigen
Tabakartikeln, insbesondere von Kautabak oder Kautabakersatz (Snus),
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
-
Ferner
betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Handhaben von stückigen oder
körnigen
Tabakartikeln, insbesondere von Kautabak oder Kautabakersatz (Snus),
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 15.
-
Als
Snus wird eine in Skandinavien und den USA verbreitete Form von
Oraltabak bezeichnet. Snus ist ein mit Salzen versetzter Tabak,
der hinter die Oberlippe gesteckt wird. Hierbei wird etwa die gleiche
Menge Nikotin resorbiert, wie dies bei einer Zigarette der Fall
ist. Das Salz dient dazu, den pH-Wert im Mund aufrecht zu erhalten,
was die Nikotinresorption begünstigt.
Oftmals wird der Tabak mit Aromen angereichert, um besondere Geschmacksrichtungen
zu erzielen. Snus wird einerseits als feuchtes Pulver in Dosen 50
Gramm verpackt und muss vor dem Gebrauch erst portioniert werden.
Dieses erfolgt entweder mit den Fingern oder mit mechanischen Hilfsmitteln.
Im Rahmen dieser Anmeldung wird unter Snus jedoch lediglich die
Variante verstanden, bei der eine Portion Snus in kleine Beutelchen aus
Zellulose verpackt ist. Ein Portionieren durch den Konsumenten ist
damit nicht erforderlich.
-
Aus
der Praxis sind Bemühungen
bekannt die Verpackung von portionierten Tabakartikeln wie Snus
zu Gebinden weitestgehend und möglichst durchgängig zu
automatisieren. Bereits existierende Vorrichtungen zu diesem Zweck
arbeiten jedoch ineffektiv und sind teilweise störungsanfällig.
-
Hiervon
ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde bekannte Vorrichtungen
und Verfahren der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln, wenigstens
aber alternative Ausführungsformen
zur Verfügung
zu stellen.
-
Ein
erfindungsgemäßes Verfahren
zur Lösung
dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach
vorgesehen, dass von einer Herstellungsmaschine kommende Tabakartikel auf
wenigstens einem (ersten) Fördermittel,
insbesondere Fördergurt,
entlang einer gedachten Artikelbahn in Längsrichtung des (ersten) Fördermittels
gefördert
werden, wobei die Tabakartikel vorzugsweise in mehreren parallelen
Bahnen transportiert werden und wobei mittels wenigstens einer Fördereinrichtung,
insbesondere einer Pick-and-Place-Einrichtung zum Aufnehmen und
Absetzen von vorzugsweise mehreren Tabakartikeln, eine Gruppe von
Tabakartikeln auf einem weiteren (zweiten) Fördermittel, insbesondere einem
weiteren Fördergurt,
gebildet wird, die entlang einer gedachten Artikelbahn in Längsrichtung
des (zweiten) Fördermittels
gefördert
wird, wobei die Artikelbahn des (zweiten) Fördermittels vorzugsweise in
Verlängerung
der Artikelbahn des (ersten) Fördermittels
verläuft.
-
Es
hat sich gezeigt, dass diese Art der Anordnung der Fördermittel
und der Fördereinrichtung sehr
geeignet zum Gruppieren der Tabakartikel sein kann. Vorzugsweise
können
auf diese Weise jeweils Inhalte einer Gebindeverpackung bestehend
aus einer Gruppe aus Tabakartikeln zusammengestellt werden.
-
In
einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass
die Gruppen aus mehreren Tabakartikeln von einer (weiteren, zweiten) Fördereinrichtung,
insbesondere einer Pick-and-Place-Einrichtung zum Aufnehmen und
Absetzen von vorzugsweise mehreren Tabakartikeln, einer offenen
Verpackung, insbesondere einer Blisterverpackung, zugeführt werden,
wobei jeweils eine Gruppe aus Tabakartikeln von der (zweiten) Fördereinrichtung
in eine Verpackung gefüllt
wird und dass die Verpackungen während
des Befüllens
mit jeweils einer Gruppe aus Tabakartikeln auf einem weiteren (dritten)
Fördermittel,
insbesondere einem Fördergurt,
in Längsrichtung
einer gedachten Verpackungsbahn transportiert werden, wobei die
Verpackungsbahn vorzugsweise winklig, insbesondere quer, zur Artikelbahn
eines (ersten und zweiten) zuführenden Fördermittels
gerichtet verläuft.
-
Eine
Besonderheit ist in der speziellen Übergabe der Gruppe aus Tabakartikeln
zu sehen, für
die auch unabhängig
von übrigen
Verfahrensmerkmalen Schutz beansprucht wird.
-
In
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verpackungen während des
Transports entlang der Verpackungsbahn auf dem (dritten) Fördermittel,
vorzugsweise oberseitig verschlossen werden, insbesondere durch Versiegeln
einer offenen Oberseite der Verpackungen.
-
In
einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist vorgesehen, dass die Verpackungen nach dem Zuführen der
Tabakartikel und vor dem Verschließen der Verpackungen im Bereich
der zu verschließenden Öffnung abgedeckt werden,
um ein Herausfallen der Tabakartikel aus den Verpackungen zu vermeiden,
wobei vorzugsweise ein in Längsrichtung
der Verpackungsbahn bewegbares Abdeckorgan, insbesondere ein Abdeckgurt,
zum Einsatz kommt, das im Bereich einer Befüllstation zum Zuführen der
Tabakartikel zu den Verpackungen angeordnet ist und zum Zuführen der
Tabakartikel derart bewegt wird, dass die zu verschließenden Öffnungen
der Verpackungen im Bereich der Befüllstation frei liegen und das
nach dem Befüllen der
Verpackungen zum Abdecken der zu verschließenden Öffnungen bewegt wird, wobei
vorzugsweise im Anschluss an den Arbeitsbereich des Abdeckorgans
ein feststehendes Abdeckorgan, insbesondere ein Abdeckblech, vorgesehen
ist, das die zu verschließenden Öffnungen
der befüllten
Verpackungen auf dem Weg entlang der Verpackungsbahn bis zum Verschließen der
Verpackungen abdeckt.
-
Es
hat sich herausgestellt, dass diese Art der Abdeckung der zu transportierenden
Verpackungen sehr vorteilhaft ist. Dieses Detail kann auch unabhängig von übrigen Merkmalen
des Verfahrens zum Einsatz kommen, weshalb auch separater Schutz
hierfür beansprucht
wird.
-
Vorzugsweise
ist vorgesehen, dass die Verpackungen aus einer fortlaufenden Materialbahn
eines Verpackungsmaterials gewonnen werden, wobei mehrere Verpackungen
längs oder
winklig, insbesondere quer, zur Verpackungsbahn nebeneinander in der
Materialbahn angeordnet sind, und wobei die einzelnen Verpackungen
vorzugsweise als voneinander beabstandete Vertiefungen in der Materialbahn
gebildet sind, und dass die Verpackungen nach dem Befüllen mit
den Tabakartikeln und dem Versiegeln der Öffnungen durch Zertrennen der
Materialbahn vereinzelt werden, wobei die Materialbahn jeweils im
Bereich zwischen den Vertiefungen aufgetrennt wird.
-
Gemäß einer
bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die
Verpackungen durch Aufbringen eines Codes gekennzeichnet werden,
wobei der Code Herstell- oder Produktinformationen oder dergleichen
enthalten kann, und dass die Codierung vorzugsweise nach dem Vereinzeln
der Verpackungen aus der Materialbahn erfolgt.
-
In
einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen,
dass die einzelnen Verpackungen von einer (weiteren, dritten) Fördereinrichtung,
insbesondere einer Pick-and-Place-Einrichtung zum Aufnehmen und
Absetzen von vorzugsweise mehreren Verpackungen, einem (weiteren,
vierten) Fördermittel,
insbesondere einem Fördergurt,
zugeführt
und auf diesem entlang einer in Längsrichtung des Fördermittels
verlaufenden gedachten Verpackungsbahn transportiert werden, wobei
diese Verpackungsbahn winklig, insbesondere quer, zur einer gedachten
Verpackungsbahn eines zufördernden
(dritten) Fördermittels
gerichtet verläuft.
-
Wiederum
eine Besonderheit stellt die spezielle Übergabe der Verpackungen dar,
für die
auch unabhängig
von übrigen
Verfahrensmerkmalen Schutz beansprucht wird.
-
Gemäß einer
bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die
Fördereinrichtung jeweils
eine Gruppe von quer zur (zweiten) Verpackungsbahn nebeneinander
liegenden Verpackungen aufnimmt und derart in der gleichen Relativlage auf
dem anschließenden
Fördermittel
ablegt, dass die Verpackungen insbesondere einbahnig und vorzugsweise
mit geringem Abstand hintereinander auf dem anschließenden Fördermittel
transportiert werden, wobei die Verpackungen mit ihrer Längserstreckung
vorzugsweise quer zur Förderrichtung
ausgerichtet sind.
-
In
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung ist vorgesehen, dass sich an das (vierte) Fördermittel
ein weiteres (fünftes)
Fördermittel
anschließt,
wobei die Verpackungen auf dem weiteren (fünften) Fördermittel entlang einer gedachten
Verpackungsbahn gefördert
werden, die in Längsrichtung des
(fünften)
Fördermittels
verläuft
und die in Verlängerung
der Verpackungsbahn des vorhergehenden Fördermittels gerichtet ist,
wobei die Verpackungen im Bereich von gegenüberliegenden seitlichen Rändern beiderseits
der Vertiefungen für
die Tabakartikel zwischen jeweils zwei Fördergurten des Fördermittels
in Längsrichtung
desselben gefördert
werden und dass während
dieses Transports im Bereich einer freiliegenden Oberseite und/oder
einer freiliegenden Unterseite der Verpackungen Druckträger, insbesondere
Labels, aufgebracht werden vorzugsweise zur Kennzeichnung des Inhalts
oder sonstiger Merkmale der Verpackungen.
-
Weitere
Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens befassen sich
mit der Durchführung
des Anbringens der Druckträger.
-
In
einem nächsten
Verfahrensschritt ist vorgesehen, dass die Verpackungen vom (fünften) Fördermittel
an ein weiteres (sechstes) Fördermittel,
insbesondere einen Fördergurt, übergeben
werden, wobei die Verpackungen auf dem weiteren (sechsten) Fördermittel
entlang einer gedachten Verpackungsbahn gefördert werden, die in Längsrichtung
des weiteren (sechsten) Fördermittels
verläuft
und die in Verlängerung
der Verpackungsbahn des vorhergehenden Fördermittels ausgerichtet ist,
wobei die Verpackungen während
des Transports auf dem (sechsten) Fördermittel mittels Prüforganen,
insbesondere Kameras, Scannern oder Sensoren, auf korrekte Ausgestaltung,
insbesondere im Hinblick auf Druckträger, und/oder Codierung und/oder
korrekte Lage des Packungsinhalts und/oder Verschluss der Verpackungen, überprüft wird,
wobei die Verpackung vorzugsweise durch entlang der Verpackungsbahn
angeordnete Beleuchtungseinheiten angestrahlt wird.
-
Auf
diese Weise lässt
sich im Bereich des (sechsten) Fördermittels
eine Qualitätskontrolle
ausführen.
-
Im
nächsten
Verfahrensschritt ist vorgesehen, dass die Verpackungen im Anschluss
an das (sechste) Fördermittel
durch Transport auf einem mit höherer
Geschwindigkeit als das Fördermittel
angetriebenem Abschubgurt vereinzelt werden und jeweils in Fächer eines
Fächergurtes
eingeführt
werden, wobei nachfolgend eine Gruppe von Verpackungen aus den Fächern des
Fächergurtes
zusammenhängend
entnommen wird und in ein bereitgehaltenes Aufnahmebehältnis, insbesondere
eine Gebindepackung, eine Kassette oder dergleichen, eingeführt wird.
-
Weitere
Details der Erfindung befassen sich mit Einzelheiten des Transports
der Verpackungen in das Aufnahmebehältnis.
-
Eine
Vorrichtung zur Lösung
der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs
15 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die Tabakartikel auf mehreren
Fördermitteln
entlang von gedachten Artikelbahnen und/oder Packungsbahnen transportierbar
sind, wobei die Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel
winklig insbesondere quer zueinander verlaufen und wobei an den Kreuzungspunkten
der Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel Fördereinrichtungen, insbesondere
Pick-and-Place-Einrichtungen zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise
mehreren Tabakartikeln oder Verpackungen, angeordnet sind zur Übergabe
von Tabakartikeln oder Verpackungen enthaltend Tabakartikel von
einem Fördermittel
auf das nachfolgende Fördermittel.
-
Eine
weitere Besonderheit betrifft die Anordnung der Fördermittel
derart, dass die Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel
einen U-förmigen
Verlauf aufweisen, wobei wenigstens im Bereich der beiden Kreuzungspunkte
jeweils wenigstens eine Fördereinrichtung,
insbesondere Pick-and-Place-Einrichtung, positioniert ist.
-
Weitere
bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der
Beschreibung im Übrigen
sowie aus der Zeichnung.
-
Ein
bevorzugtes Ausführungsbeispiel
wird nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen:
-
1 eine
Vorrichtung zum Handhaben von Snus-Portionen in einer Draufsicht,
-
2 einen
Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich II der 1 in vergrößertem Maßstab,
-
3 einen
Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie III-III
in 2,
-
4 einen
Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie IV-IV
in 2,
-
4 eine
Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung entsprechend Pfeil IV
in 2,
-
5 eine Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung
entsprechend Pfeil V in 2,
-
6 eine
Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung gemäß Pfeil VI in 5,
-
7 einen
Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich VII der 1 in
vergrößertem Maßstab,
-
8 einen
Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie VIII-VIII
in 7,
-
9 eine
Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung entsprechend Pfeil IX
in 1,
-
10 einen
Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie X-X in 9,
-
11 eine
Einzelheit der Vorrichtung im Bereich XI der 10 in
vergrößertem Maßstab,
-
12 einen
Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich XII der 1 in
vergrößertem Maßstab,
-
13 eine
Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung entsprechend Pfeil XIII
in 12,
-
14 einen
Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XIV-XIV
in 13,
-
15 einen
Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich XII der 1 in
vergrößertem Maßstab,
-
16 einen
Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVI-XVI
in 15,
-
17 einen
Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVII-XVII
in 16,
-
18 einen
Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVIII-XVIII
in 15,
-
19 eine
schematische Darstellung des Bewegungsablaufs von Gruppierorganen
bis aus 16 zu verschiedenen aufeinanderfolgenden
Zeitpunkten, 23
-
24 einen
Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XXIV-XXIV
in 15,
-
25 einen
Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entsprechend 24 zu
einem späteren Zeitpunkt
beim Einschieben einer Gruppe von Snus-Portionen,
-
26 einen
Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XXVI-XXVI
in 15 und
-
27 einen
Querschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XXIV-XXIV
in 26.
-
Die
Erfindung wird nachfolgend anhand einer Vorrichtung zum Handhaben
von Kautabakersatz (Snus) unter Bezugnahme auf die 1 bis 27 erläutert. Da
die entsprechende Vorrichtung in wesentlichen Teilen auch zur Handhabung
von anderen stückigen
oder körnigen
Tabakartikeln 10 geeignet ist wird nachfolgend nicht auf
Snus oder Snus-Portionen Bezug genommen, sondern der allgemeine
Begriff Tabakartikel 10 synonym verwendet.
-
Ausgangspunkt
der Vorrichtung ist eine Herstellmaschine 11 oder mehrere
Herstellmaschinen 11 für
die Tabakartikel 10. Im vorliegenden Fall handelt es sich
um zwei Herstellmaschinen 11 für Snus-Portionen, die nebeneinander
aufgestellt sind. Die beschriebene Vorrichtung arbeitet also in
diesem Bereich zweibahnig. Alternativ kann auch nur eine Herstellmaschine 11 zum
Einsatz kommen.
-
Die
Herstellmaschinen 11 produzieren Tabakartikel 10 in
Form von portioniertem Tabak der in kleine Beutelchen aus Zellstoff
verpackt ist (Snus). Bevorzugt wird eine Schlauchbeutelverpackung
in der die Tabak-Portion eingehüllt
ist und die im Bereich der freien Enden verschlossen ist.
-
Aus 2 und 3 ist
zu entnehmen, dass jede der Herstellmaschinen 11 ihrerseits
zweibahnig arbeitet, das heißt
die Tabakartikel 10 verlassen die Herstellmaschine 11 in
zwei parallelen, nebeneinander verlaufenden Bahnen. Auch hier ist
es denkbar, dass die Herstellmaschinen 11 lediglich einbahnig
arbeiten.
-
Die
aus den Herstellmaschinen 11 kommenden Tabakartikel 10 werden
auf Fördergurten 12, 13, 14, 15 entlang
einer gedachten horizontalen Artikelbahn gefördert. Insgesamt wird jeder
Artikelstrom auf einem eigenen Fördergurt 12...15 befördert, sodass insgesamt
vier Fördergurte 12...15 vorgesehen
sind, die zusammen ein erstes Fördermittel 16 bilden.
Die Tabakartikel 10 werden jeweils auf einem Obertrum der
Fördergurte 12...15 liegend
in mehreren (vier) parallelen Bahnen transportiert, nämlich ausgehend von
den Herstellmaschinen 11 in Richtung einer Fördereinrichtung 17 zum
Aufnehmen und Absetzen von Tabakartikeln 10.
-
Mit
Hilfe der Fördereinrichtung 17 werden
die Tabakartikel 10 von den Fördergurten 12...15 an
ein zweites Fördermittel 18 übergeben,
das als Fördergurt 19 ausgebildet
ist. Der Fördergurt 19 verläuft mittig
zwischen den beiden inneren Fördergurten 13, 14 des
ersten Fördermittels 13.
Zudem weist der zweite Fördergurt 19 quer
zur Transportrichtung des zweiten Fördermittels 18 eine
größere Breite
auf als die Fördergurte 12...15 des
ersten Fördermittels 16.
-
Auf
dem Fördergurt 19 werden
die Tabakartikel 10 ebenfalls in einer gedachten horizontalen
Artikelbahn in Längsrichtung
des zweiten Fördermittels 18 gefördert, wobei
diese Artikelbahn parallel zur Artikelbahn des ersten Fördermittels 16 verläuft und über das
Ende dieser Artikelbahn hinausgeht. Das zweite Fördermittel 18 erstreckt
sich somit einerseits zwischen den Fördergurten 12, 13 einerseits
und Fördergurten 14, 15 andererseits
des ersten Fördermittels 13 als
auch in Verlängerung
des ersten Fördermittels 16.
-
Bei
den Fördergurten 12...15, 19 handelt
es sich um endlose Gurtförderer,
wobei die Tabakartikel 10 jeweils auf den Obertrumen der
Fördergurte 12...15, 19 liegend
transportiert werden. Auf den schmaleren Fördergurten 12...15 befinden
sich die Tabakartikel 10 einbahnig hintereinander, wohingegen
auf dem breiteren Fördergurt 19 mehrere
Tabakartikel 10 in einer Reihe nebeneinander liegen. Angetrieben
werden die Fördergurte 12...15, 19 über unterhalb
derselben angeordnete Antriebe 20, die über Antriebsgurte 21 jeweils
mit Wellen 22 gekoppelt sind. Auf den Wellen 22 sind
jeweils Antriebsräder
für die
Fördergurte 12...15, 19 gelagert
an deren Umfang die Fördergurte 12...15, 19 anliegen
und somit drehend durch die Antriebe 20 angetrieben werden.
Die Wellen 22 sind wiederum auf einem Maschinengestell 23 gelagert.
-
Die
Fördereinrichtung 17 ist
im vorliegenden Fall durch zwei Pick-and-Place-Einrichtungen 24 ausgebildet
von der jeweils ein Exemplar beiderseits des ersten Fördermittels 16 angeordnet
ist.
-
Die
Pick-and-Place-Einrichtungen 24 sind als solche grundsätzlich bekannt
und verfügen
jeweils über
eine steuerbare Greifeinrichtung 25 die in allen drei Ebenen
bewegbar ist. Zudem verfügt
jede Greifeinrichtung 25 über eine Mehrzahl von Saugköpfen 26 zum
Erfassen jeweils eines einzelnen Tabakartikels 10 mittels
Unterdruck.
-
Eine
Besonderheit besteht im vorliegenden Fall darin, dass die Pick & Place-Einrichtungen 24 um 90° zur üblichen
Position gedreht angeordnet sind, sodass die X-Y-Ebene in einer horizontalen Ebene parallel
zur Oberseite der Fördergurte 12...15, 16 verläuft.
-
Mit
Hilfe der Fördereinrichtung 17 ist
es möglich
die Tabakartikel 10 von den Fördergurten 12...15 abzunehmen
und auf dem Fördergurt 19 abzusetzen. Dies
erfolgt während
des kontinuierlichen Antriebs der Fördergurte 12...15, 19 durch
die Antriebe 20. Die hierfür erforderliche Bewegung der
Greifeinrichtungen 25 sind in 3 exemplarisch
für eine
der beiden Fördereinrichtungen 17 dargestellt.
Es werden zunächst
eine Anzahl von nebeneinander liegenden Tabakartikeln 10 vom äußeren Fördergurt 12 erfasst und
abgehoben. Diese Tabakartikel 10 werden dann als eine äußere von
vier Reihen aus Tabakartikeln 10 auf dem Fördergurt 19 abgelegt.
Danach fährt
die Greifeinrichtung 25 zum benachbarten Fördergurt 13 wo
wiederum die gleiche Anzahl von Tabakartikel 10 entnommen
werden und benachbart in einer mittleren Reihe auf dem Fördergurt 16 abgesetzt
werden. Die anderen beiden Reihen aus Tabakartikeln 10 auf dem
Fördergurt 19 werden
durch die zweite Pick-and-Place-Einrichtung 24 befüllt, wozu
in entsprechender Weise Tabakartikel 10 von den beiden Fördergurten 14, 15 entnommen
werden.
-
Jede
der beiden Pick-and-Place-Einrichtungen 24 kann mit ihrer
Greifeinrichtung 25 durch eine entsprechende Anzahl von
Saugköpfen 26 jeweils
10 Tabakartikel 10 erfassen. Die Anzahl der zu erfassenden
Tabakartikel 10 kann an die jeweiligen Gegebenheiten angepasst
werden, sodass auch eine größere und
eine geringere Anzahl von mehreren Saugköpfen 26 denkbar ist.
Die mehrbahnige Betriebsweise der Vorrichtung in diesem Bereich
erlaubt es einen lückenlosen
Strom aus mehreren nebeneinanderliegenden Tabakartikeln 10 auf
dem Fördergurt 19 zu bilden,
wobei die Pick-and-Place-Einrichtungen 24 nicht
für den
Transport der Tabakartikel 10 sondern auch für die Gruppierung
derselben zuständig
sind.
-
Die
auf dem Fördergurt 19 gebildeten
Gruppen aus Tabakartikeln 10 bestehen jeweils aus vier Tabakartikeln 10 und
werden auf dem Fördergurt 19 in
Richtung einer weiteren, zweiten Fördereinrichtung 27 gefördert, die
ebenfalls als Pick-and-Place-Einrichtung 28 ausgebildet
ist. Die Pick-and-Place-Einrichtung 28 erfasst mit ihren
an der Greifeinrichtung 30 angebrachten Saugköpfen 31 mehrere
Gruppen aus Tabakartikeln 10 auf dem Fördergurt 19. Im vorliegenden
Fall weist die Greifeinrichtung 30 insgesamt zwölf Saugköpfe 31 auf,
sodass in einem Arbeitsgang drei Gruppen vier Tabakartikel 10,
also insgesamt zwölf
Tabakartikel 10 erfasst werden können. Mit Hilfe der Pick-and-Place-Einrichtung 28 werden
die Tabakartikel 10 in bereitgehaltene Verpackungen 29 überführt. Im
gezeigten Ausführungsbeispiel
handelt es sich bei den Verpackungen 29 um zu diesem Zeitpunkt
noch nicht verschlossene Blisterverpackungen.
-
Die
Verpackungen 29 werden auf einem weiteren, dritten Fördermittel 32 entlang
einer gedachten Verpackungsbahn transportiert, die quer zur Artikelbahn
des Fördergurts 19 verläuft. Bei
dem dritten Fördermittel 32 handelt
es sich um einen Fördergurt 33,
wobei die Verpackungen 29 auf dem Obertrum der Fördergurts 33 liegend
an der Pick-and-Place-Einrichtung 28 vorbeitransportiert werden.
-
Die
Verpackungen 29 liegen in Reihen zu je mehreren Stücken nebeneinander
auf dem Fördergurt 33,
wobei die Anzahl der Verpackungen 29 je Reihe auf die Formation
der zu verpackenden Gruppen aus Tabakartikeln 10 abgestimmt
ist. Entsprechend sind hier je drei Verpackungen 29 in
einer Reihe angeordnet, sodass eine Reihe bestehend aus drei Verpackungen 29 in
einem Arbeitsschritt durch die Pick-and-Place-Einrichtung 28 befüllt werden kann.
Auf diese Weise gelangen jeweils vier nebeneinander liegende Tabakartikel 10 in
eine Verpackung 29.
-
Es
versteht sich, dass je nach gewünschter Anzahl
der Tabakartikel 10 in den Verpackungen 29 die
Formation der Tabakartikel 10 und der Verpackungen 29 angepasst
werden kann. Denkbar ist auch, dass jede Verpackung 29 in
mehreren Arbeitsschritten von der Pick-and-Place-Einrichtung 28 befüllt wird,
also durch mehrmaliges Aufgreifen und Absetzen nacheinander.
-
4 zeigt
schematisch die Bewegung der Greifeinrichtung 30 der Pick-and-Place-Einrichtung 28 beim Überführen der
Tabakartikel 10 vom Fördergurt 19 in
die Verpackungen 29. Ferner ist zu erkennen, dass der Antrieb
des Fördergurts 33 im
Prinzip wie beim Fördergurt 19 gelöst ist,
nämlich
mit einer drehend angetriebenen Welle 34 die in einem Maschinengestell 35 gelagert
ist. Weiterhin ist zu erkennen, dass die Obertrume der Fördergurte 19 und 33 im
Wesentlichen auf einer Höhe
angeordnet sind. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Fördergurt 33 lediglich
geringfügig
unterhalb des Niveaus des Fördergurts 19 positioniert.
-
Im
Unterschied zum Fördergurt 19 wird
der Fördergurt 33 nicht
kontinuierlich angetrieben, sondern taktweise nach dem Befüllen mit
Tabakartikeln 10 vorgeschoben. Um zu verhindern, dass die
Tabakartikel 10 beim Starten des Fördergurts 33 aus den Verpackungen 29 herausfallen
ist ein besonderes Abdeckorgan vorgesehen, das zu diesem Zweck eingesetzt
wird. Das Abdeckorgan ist als Abdeckgurt 36 ausgebildet,
der oberhalb des Fördergurts 33 bewegbar
ist. Der Abdeckgurt 36 ist parallel zur Oberseite des Fördergurts 33 hin-
und herbewegbar, sodass die befüllten
Verpackungen 29 während
des Transports abdeckbar sind bevor die Verpackungen 29 verschlossen
werden.
-
Der
Abdeckgurt 36 ist stromaufwärts des Kreuzungspunktes zwischen
Fördergurt 19 und
Fördergurt 33 angeordnet.
Wie aus 5 ersichtlich, ist der Abdeckgurt 36 über mehrere
Umlenkrollen 37, 39 geführt und mittels einer Antriebsrolle 38 umlaufend antreibbar.
Ein Untertrum des Abdeckgurts 36 verläuft dabei parallel zur Oberseite
des Fördergurts 33 mit
geringem Abstand zur offenen Oberseite der Verpackungen 29.
-
Die
horizontale Erstreckung des Untertrums des Abdeckgurts 36 kann
durch Verschieben von zwei Umlenkrollen 39 in horizontaler
Richtung verändert
werden. Dies erfolgt zu dem Zweck den Arbeitsbereich der Pick-arid-Place-Einrichtung 28 taktweise freizugeben
oder abzudecken, nämlich
zum Zuführen
von Tabakartikeln 10 einerseits und zum Abtransport der
befüllten
Verpackungen 29 andererseits. Die Umlenkrollen 37, 39 sind
dabei derart angeordnet, dass sich beim Verschieben der Umlenkrollen 39 die Gesamtlänge des
Abdeckgurts 36 nicht ändert.
-
An
den Arbeitsbereich des bewegbaren Abdeckgurts 36 schließt sich
ein weiteres ortsfestes Abdeckorgan an, nämlich ein Abdeckblech 40,
das ein Herausfallen von Tabakartikeln 10 aus den befüllten Verpackungen 29 auf
dem weiteren Transport verhindert. Das Abdeckblech 40 ist
in gleicher Weise wie das Untertrum des Abdeckgurts 36 oberhalb
des Fördergurts 33 angeordnet.
Quer zur Transportrichtung erstrecken sich Abdeckgurt 36 und
Abdeckblech 40 derart, dass auch in dieser Richtung die
offenen Oberseiten der Verpackungen 29 abgedeckt sind.
In der Draufsicht gemäß 6 ist
noch ein Antrieb 41 für
die Antriebsrolle 38 zu erkennen.
-
Stromabwärts nach
der Station zum Befüllen der
Verpackungen 29 ist auf dem dritten Fördermittel 32 eine
Vorrichtung 42 zum Bearbeiten der Verpackungen 29 vorgesehen.
Die Vorrichtung 42 ist im Detail nicht in den Zeichnungen
dargestellt. Hier erfolgt das Verschließen der Verpackungen 29 wie
bei Blisterverpackungen üblich.
Die Blisterverpackungen werden dann umlaufend versiegelt.
-
Zudem
werden die Verpackungen 29 aus einer fortlaufenden Materialbahn
eines geeigneten Verpackungsmaterials in der Vorrichtung 42 vereinzelt.
Bis zu der Vorrichtung 42 werden die Verpackungen 29 nämlich nicht
als einzelne Verpackungen 29 transportiert, sondern als
fortlaufende Materialbahn in der entsprechend der Verpackungsformation
nebeneinander Vertiefungen gebildet sind, die voneinander beabstandet
sind. Zum Vereinzeln der Verpackungen 29 wird die Materialbahn
dann in der Vorrichtung 42 im Bereich zwischen den Vertiefungen aufgetrennt.
Auf diesem Wege verlassen die Verpackungen 29 die Vorrichtung 42 auf
dem Fördergurt 33 als
einzelne, verschlossene Blisterverpackungen mit entsprechendem Verpackungsinhalt
aus Tabakartikeln 10. Durch das Aufteilen der Verpackungen 29 bleibt
die ursprünglich
in der Materialbahn vorgegebene Formation unberührt.
-
Weiterhin
kann in der Vorrichtung 42 ein Codieren der Verpackungen 29 erfolgen.
Der entsprechende auf die Verpackung 29 aufgebrachte Code bzw.
Codierung 77 kann beispielsweise Herstell- oder Produktinformationen
oder dergleichen enthalten. Vorzugsweise erfolgt das Codieren nach
dem Vereinzeln der Verpackungen 29 auf die bei Blisterverpackungen übliche Weise.
-
Quer
zum dritten Fördermittel 32 verläuft am Ende
desselben ein weiteres, viertes Fördermittel 43. Auch
dieses Fördermittel 43 ist
als Fördergurt 44 ausgebildet
und verfügt über eine
in einer horizontalen Ebene verlaufende, gedachte Verpackungsbahn entlang
derer die Verpackungen 29 transportiert werden. Die Verpackungsbahn
verläuft
quer zur Verpackungsbahn des vorgeordneten dritten Fördermittels 32.
Zum Umsetzen der befüllten
und vereinzelten Verpackungen 29 vom Fördergurt 33 auf den
Fördergurt 44 ist
wiederum eine dritte Fördereinrichtung 45 vorgesehen,
die in der Nähe
des Kreuzungspunktes der beiden Gurte 33, 44 angeordnet
ist.
-
Die
Fördereinrichtung 45 ist
wie in den bisherigen Fällen
als Pick-and-Place-Einrichtung 46 ausgebildet, mit einer
Greifeinrichtung 47 und einem einzelnen bzw. einzigen Saugkopf 48.
Mit Hilfe der Pick-and-Place-Einrichtung 46 werden die
vereinzelten Verpackungen einzeln vom Fördergurt 43 aufgenommen
und in gleicher Relativstellung auf dem quergerichteten Fördergurt 44 des
vierten Fördermittels 43 abgesetzt.
Dadurch dass der Fördergurt 44 quer
zum Fördergurt 33 angeordnet
ist und keine Änderung
der Relativstellung der einzelnen Verpackungen 29 erfolgt
ergibt sich eine gedrehte Stellung der Verpackungen 29 im
Verhältnis
zum Fördergurt 44,
d. h. die etwa rechteckigen Verpackungen sind jetzt mit ihrer Längserstreckung
quer zur Transportrichtung ausgerichtet. Zudem ist die Bewegung
der Pick-and-Place-Einrichtung 46 so eingerichtet, dass die
Verpackungen 29 nahezu in Dichtlage hintereinander auf
dem Fördergurt 44 abgelegt
werden. Es entsteht so ein einbahniger Strom aus quergerichteten
Verpackungen 29.
-
Die
Verpackungen 29 werden auf dem Fördergurt 44 mittels
Unterdruck gehalten. Zu diesem Zweck ist der Fördergurt 44 als Sauggurt
ausgebildet. Unterhalb des Obertrums des Fördergurts 44 ist eine
Unterdruckkammer 49 ausgebildet, die über Durchbrüche 55 im Fördergurt 44 die
Unterseite der Verpackungen 29 am Fördergurt 44 hält.
-
Der
Fördergurt 44 wird über ein
Antriebsrad 50 kontinuierlich angetrieben, das auf einer
Welle 51 am Maschinengestell 52 gelagert ist.
Die Welle 51 ist zudem über
einen Antriebsgurt 53 mit einem Antrieb 54 unterhalb
des Fördergurts 44 verbunden.
-
Im
Fördergurt 44 sind
die Durchbrüche 55 jeweils
paarweise mit geringem Abstand zueinander angeordnet, wobei die
Verpackungen 29 derart auf dem Fördergurt 44 abgesetzt
werden, dass die Unterseite einer Verpackung 29 jeweils
mit Unterdruck durch zwei Durchbrüche 55 hindurch am
Fördergurt 44 gehalten
werden.
-
Im
Anschluss an das vierte Fördermittel 43 schließt sich
ein weiteres, fünftes
Fördermittel 56 an, in
dessen Bereich Etiketten oder andere Druckträger an den Verpackungen 29 angebracht
werden. Im Unterschied zu den bisherigen Fördermitteln liegen die Verpackungen 29 im
Bereich des fünften
Fördermittels 56 nicht
auf einem Fördergurt
auf oder werden mittels Saugluft an diesem gehalten. Das fünfte Fördermittel 56 besteht
aus insgesamt vier Fördergurten 57 zwischen
denen die seitlichen freien Ränder
der Verpackungen 29 eingeklemmt werden sodass die Verpackungen 29 mitgenommen
werden.
-
Aus 11 ist
ersichtlich, dass zu beiden Seiten der gedachten Verpackungsbahn
jeweils ein Paar von Fördergurten 57 übereinander
angeordnet sind. Diese sind jeweils so positioniert, dass das Untertrum
eines oberen Fördergurts 57 mit
geringem Abstand zum Obertrum eines unteren Fördergurts 57 verläuft. Der
Abstand zwischen Obertrum und Untertrum ist so gewählt, dass
die Verpackungen 29 im Randbereich erfasst und transportiert
werden können.
Auf diese Weise sind die Oberseite und die Unterseite der Verpackungen 29 im
Bereich des Fördermittels 56 im
Wesentlichen frei zur Anbringung von Druckträgern. 11 zeigt
ferner Antriebsräder 58 auf
denen die Fördergurte 57 geführt bzw.
angetrieben werden. Die Antriebsräder 58 sind wie bisher
beschrieben auf Wellen 59 gelagert, die mit nicht gezeigten
Antriebsgurten untereinander und mit einem ebenfalls nicht gezeigten
Antrieb gekoppelt sind.
-
Das
eigentliche Anbringen der Druckträger ist in 9 und 10 gezeigt.
In einer Übergabestation 60 läuft der
Fördergurt 44 (Sauggurt)
zwischen die Fördergurtpaare 57 des
fünften
Fördermittels 56.
Die Verpackungen 29 gelangen dabei zwischen die Fördergurtpaare 57 auf
die vorstehend beschriebene Weise und werden weitertransportiert
in Längsrichtung
des fünften
Fördermittels 56.
Oberhalb und unterhalb der Transportbahn der Verpackungen 29 sind
jeweils Bobinen 61, 62 angeordnet. Auf diesen
Bobinen 61, 62 befindet sich ein bahnförmiges Trägermaterial 63,
das als durchgehender Materialstreifen auf den Bobinen 61, 62 aufgewickelt
ist. Auf dem Trägermaterial 63 sind
in Abständen
jeweils Labels 64, 65 als Druckträger aufgebracht.
-
Auf
der oberhalb der Verpackungsbahn angeordneten Bobine 61 befinden
sich Label 64, die auf der Oberseite der Verpackung 29 anzuringen
sind, wohingegen auf der unterhalb der Verpackungsbahn positionierten
Bobine 62 Label 65 aufgebracht sind, die für die Unterseite
der Verpackungen 29 bestimmt sind.
-
Das
Trägermaterial 63 wird
jeweils über
eine Mehrzahl von größeren und
kleineren Umlenkrollen 66 geleitet. Zum Anheben der Label 64, 65 ist
eine Umlenkrolle 66 in unmittelbarer Nähe zur Verpackungsbahn vorgesehen,
in deren Bereich das Trägermaterial 63 sehr
stark, nämlich
nahezu um 180° umgelenkt
wird. Aufgrund dieser starken Umlenkung löst sich im Bereich dieser Umlenkrolle 66 die
Label 64, 65 vom Trägermaterial 63, sodass
diese an der Verpackung 29 befestigt werden können. Das
leere Trägermaterial 63 wird
danach über
weitere Umlenkrollen 66 wieder aus dem Bereich der Verpackungsbahn
herausgeführt
und auf weiteren Bobinen 67 aufgewickelt.
-
10 zeigt
das Abheben der Label 64, 65 vom Trägermaterial 63 und
das nachfolgende Anlegen der Label 64, 65 an der
Verpackung 29 im Detail. Die Label 64, 65 werden
im Bereich der Umlenkrolle 66 vom Trägermaterial 63 allmählich abgelöst und kommen
mit der nicht klebenden Seite in Kontakt mit einem feststehend angeordneten
Andruckmittel 68, das als Leitorgan dient und die Label 64, 65 an
der Oberseite bzw. der Unterseite der Verpackung 29 anlegt.
Ein freies Ende der Andruckmittel 68 dient zudem zum Andrücken der
Label 64, 65 an den Verpackungen 29.
-
Während des
weiteren Transports auf dem fünften
Fördermittel 56 werden
die Verpackungen 29 mit den daran aufgebrachten Labeln 64, 65 einer
ersten Inspektion unterzogen, nämlich
im Hinblick auf die Label 64, 65. Hierzu sind
oberhalb und unterhalb der Verpackungsbahn in der die Verpackungen 29 auf
dem fünften
Fördermittel 56 transportiert
werden Beleuchtungseinheiten 69 positioniert, die einerseits die
Oberseite und andererseits die Unterseite der Verpackungen 29 beleuchten.
-
Die
Beleuchtungseinheiten 69 sind so ausgerichtet, dass das
von diesen abgestrahlte Licht schräg auf die Oberseite und die
Unterseite der Verpackungen 29 fällt, nämlich zwischen jeweils parallelen
oberen und unteren Fördergurten 57 hindurch.
-
Weiterhin
sind oberhalb und unterhalb der Verpackungsbahn Prüforgane 70 angeordnet,
die einerseits die Oberseite und andererseits die Unterseite der
beleuchteten Verpackungen 29 abtasten. Bei den Prüforganen 70 kann
es sich um Kameras handeln mit denen jeweils ein Label 64, 65 geprüft wird. Auf
diese Weise kann beispielsweise die korrekte Positionierung des
Labels 64, 65 an der Verpackung 29 geprüft werden.
Dies kann beispielsweise über
den Vergleich des aufgenommenen Bilds mit einem Referenzbild erfolgen.
Wird eine fehlerhafte Verpackung 29 detektiert so kann
diese in der Maschinensteuerung registriert werden, sodass später eine
Aussortierung dieser Verpackung 29 erfolgen kann.
-
Vom
fünften
Fördermittel 56 werden
die Verpackungen 29 an ein sich daran anschließendes sechstes
Fördermittel 71 mit
einem Fördergurt 72 übergeben,
der als Sauggurt ausgebildet ist wie das vierte Fördermittel 43.
Zur Vermeidung von Wiederholungen wird hinsichtlich des konstruktiven
Aufbaus und den Anschluss des sechsten Fördermittels 71 an das
fünfte
Fördermittel 56 auf
die dortigen Ausführungen
verwiesen. In der Zeichnung gemäß 13 und 14 sind
gleiche Organe der Vorrichtung mit denselben Bezugszeichen versehen
wie in 7 und 8, die das vierte Fördermittel 43 betreffen.
-
Auf
dem sechsten Fördermittel 70 findet
eine weitere Inspektion statt, nämlich
im Hinblick auf die Codierung der Verpackungen 29. Hierzu
ist im Bereich des sechsten Fördermittels 71 eine
weitere Beleuchtungseinheit 73 vorgesehen, die die Oberseite der
Verpackungen 29 schräg
gerichtet beleuchtet. Zur Überprüfung der
Codierung der Verpackungen 29 sind zwei Prüforgane 74 vorgesehen,
die die Oberseite der Verpackungen 29 im Wesentlichen senkrecht
abtasten. Auch bei den Prüforganen 74 kann
es sich um Kameras handeln. Die Prüforgane 74 sind wie
die Prüforgane 70 mittels
Tragarmen 75 am Maschinengestell 76 befestigt.
-
Im
gezeigten Ausführungsbeispiel
sind zwei Prüforgane 74 vorgesehen,
die jeweils einen Querrand der Verpackungen 29 prüfen in dessen
Bereich im gezeigten Ausführungsbeispiel
die Codierung 77 angeordnet ist. Jede der beiden Codierungen 77 wird mit
einer eigenen Kamera bzw. einem eigenen Prüforgan 74 abgetastet
und geprüft.
Eventuell fehlerhafte Verpackungen 29 können später ausgesondert werden.
-
Weiterhin
können
die Prüforgane 74 dazu eingesetzt
werden die korrekte Lage des Packungsinhalts also der Tabakartikel 10 in
den Verpackungen 29 zu detektieren. Es ist beispielsweise
denkbar, dass einzelne Tabakartikel 10 nicht korrekt innerhalb der
Vertiefung der Verpackungen 29 positioniert sind, sondern
seitlich hierüber
hinausstehen und dadurch die Versiegelung der Oberseite der Verpackungen 29 beeinträchtigen
können.
-
Weiterhin
ist es denkbar, die Prüfeinrichtungen 74 zur
Prüfung
des korrekten Verschlusses der Verpackungen 29 einzusetzen,
wobei die umlaufende Versiegelung geprüft wird.
-
Im
Anschluss an das sechste Fördermittel 72 ist
ein weiteres siebtes Fördermittel 78 angeordnet, das
konstruktiv wie das fünfte
Fördermittel 56 ausgebildet
ist, also mit vier Fördergurten 79.
Die Fördergurte 79 sind
wiederum durch Antriebsräder 80 angetrieben,
die auf Wellen 81 gelagert sind. Die Wellen 81 sind
untereinander mit Antriebsgurten 82 gekoppelt sowie mit
einem Antrieb 84 über
einen weiteren Antriebsgurt 82. Die Wellen 81 sind
wiederum am Maschinengestell 83 gelagert.
-
Der
vertikale Abstand einander zugewandten Obertrume bzw. Untertrume
der paarweisen Fördergurte 79 des
siebten Fördermittels 78 ist
etwas größer als
der entsprechende Abstand im Bereich des sechsten Fördermittels 56,
nämlich
derart, dass die Verpackungen 29 nicht ausschließlich im
Randbereich erfasst werden, sondern im Bereich des Packungsinhalts
selbst.
-
Das
siebte Fördermittel 78 ist
als Abschubgurt konzipiert und wird daher mit größerer Geschwindigkeit angetrieben
als das vorhergehenden Fördermittel 71,
sodass der Abstand der Verpackungen 29 in Förderrichtung
während
des Transports bzw. durch den Transport auf dem siebten Fördermittel 78 vergrößert wird.
-
Die
vom siebten Fördermittel 78 kommenden Verpackungen 29 werden
nachfolgend an einen in einer vertikalen Ebene umlaufenden Fächergurt 85 übergeben.
Zu diesem Zweck weist der Fächergurt 85 außenseitig
Trennstege 86 auf die winklig zum Umfang des Fächergurts 85 gerichtet
sind und zwischen denen die Fächer 87 des
Fächergurts 85 gebildet
sind. Der Fächergurt 85 selbst
wird über
mehrere Umlenkrollen 88 geführt, von denen eine als Antriebsrolle 89 dient.
Die Antriebsrolle 89 ist über einen Antriebsgurt 90 mit
einem Motor 91 gekoppelt. Ferner dienen am Umfang des Fächergurts 85 angeordnete Führungsmittel 92 zur
unterseitigen Stützung
des befüllten
Fächergurts 85.
-
Durch
Zuführung
der Verpackungen 29 vom siebten Fördermittel 78 (Abschubgurt)
wird eine Gruppe von Verpackungen 29 in aufeinanderfolgende
Fächer 87 des
Fächergurts 85 gefüllt. Die
Anzahl der in aufeinanderfolgenden Fächern 87 angeordneten
Verpackungen 29 entspricht dabei der in einem zu bildenden
Gebinde enthaltenen Anzahl von Verpackungen 29. Die Gruppe
aus Verpackungen 29 wird vom Fächergurt 85 an eine
Verpackungsbahn 110 übergeben.
Die Verpackungsbahn 110 ist anfangs durch zwei L-förmige Leitschienen 93 gebildet, deren
horizontale Schenkel 94 einander zugewandt sind. Die vertikalen
Schenkel 95 der L-förmigen
Leitschienen 93 sind derart beabstandet, dass zwischen diesen
beiden Schenkeln 95 genug Platz ist für eine querliegende Verpackung 29 ist,
die dabei auf den einander zugewandten horizontalen Schenkeln 94 der
L-förmigen
Leitschienen 93 aufliegt. Die freien Enden der horizontalen
Schenkel 94 der Leitschienen 93 sind derart voneinander
beabstandet, dass zwischen ihnen eine Öffnung 96 gebildet
ist durch die der Fächergurt 85 zwischen
den beiden horizontalen Schenkeln 94 hindurchlaufen kann.
-
Die Übergabe
erfolgt dadurch, dass der Fächergurt 85 mit
den Verpackungen 29 schräg von oben zwischen den im
Wesentlichen horizontal verlaufenden Leitschienen 93 hindurchläuft. Dabei
setzen die Verpackungen 29 nacheinander auf den horizontalen
Schenkeln 94 der Leitschienen 93 auf und werden
durch nachfolgende Verpackungen 29 weiter entlang der Leitschienen 93 in
Förderrichtung
geschoben. Auf diese Weise wird im Bereich der Leitschienen 93 eine
Gruppe von Verpackungen 29 angesammelt, die in Dichtlage
angeordnet sind.
-
Um
zu verhindern, dass die einzelnen Verpackungen 29 innerhalb
der Verpackungsgruppe 97 auf den Leitschienen 93 umkippen
sind mehrere Stützorgane
A, A', B, B' vorgesehen. Die
Stützorgane
A, A', B, B' werden paarweise
zu Beginn und zu Ende einer Verpackungsgruppe 97 gegen
die Verpackungen 29 gelegt, um ein Umfallen derselben zu
verhindern. Des Weiteren wird jede Verpackungsgruppe 97 mit Hilfe
von zwei Stützorganen
A, A', B, B' in Förderrichtung
entlang der Leitschienen 93 geschoben.
-
Wie 20 zeigt
wird die Gruppe aus Verpackungen 29 zunächst vorderseitig durch das
Stützorgan
A' abgestützt. Dieses
Stützorgan
A' wird zusammen
mit den vom Fördergurt 85 kommenden
Verpackungen 29 in Förderrichtung
bewegt, sodass sich kein Rückstau
auf den Fächergurt 85 ergibt.
Während
dieser Phase ist das zweite Stützorgan
B' in einer Warteposition
oberhalb der Gruppe aus Verpackungen 29. Währenddessen
befindet sich ein zweites Paar von Stützorganen A und B zusammen
mit einer Verpackungsgruppe 97 am Ende der durch die Leitschienen 93 gebildeten
Verpackungsbahn 110. Ein Anschlag 98 verhindert,
dass ungewollt Verpackungen 29 über das Ende der Verpackungsbahn 110 hinausgefördert werden.
Während
weiterhin Verpackungen 29 hinter dem Stützorgan A' aufgestaut werden wird die Verpackungsgruppe 97 zwischen den
Stützorganen
A und B abgeschoben. Dies wird nachfolgend beschrieben. Danach wird
das Stützorgan
A zurück
in eine Ausgangsstellung neben das Stützorgan B' oberhalb der Verpackungsbahn bewegt
(22). Im nächsten
Schritt werden die Stützorgane
B' und A zwischen
die aufgestauten Verpackungen 29 geschoben, sodass das
Stützorgan
B' die Verpackungsgruppe 97 rückseitig
stützt
und das Stützorgan
A den Beginn einer neuen Verpackungsgruppe 97 abstützt. Weiterhin
wird das Stützorgan
B in die Warteposition oberhalb der Verpackungsbahn 110 bewegt
(23). Daraufhin werden die Stützorgane A' und B' zusammen mit der dazwischen gehaltenen
Verpackungsgruppe 97 zum Ende der Verpackungsbahn 110 bewegt
und wie nachfolgend beschrieben entleert. Diesen Zyklus durchlaufen
die beiden Paare von Stützorganen
A und B einerseits und A' und
B' andererseits
aufeinanderfolgend.
-
Die
Stützorgane
A, A', B, B' sind in den Figuren
nur schematisch dargestellt. Zum Antrieb der Stützorgane A, A', B, B' ist ein nicht gezeigter
Antrieb vorgesehen, der oberhalb der Verpackungsbahn verläuft und
an den die Stützorgane
A, A', B, B' über einen Tragarm 99 gekoppelt
sind. Mit dem Tragarm 99 ist eine Stützplatte 100 verbunden,
die die Verpackungen 29 bzw. die Verpackungsgruppe 97 stützt.
-
Nachdem
die Verpackungsbahn 110 im Bereich der Leitschienen 93 eine Öffnung 96 aufweist
ist die Verpackungsbahn 110 im Anschluss an den Übergabebereich
als geschlossene Fläche
ausgebildet, entlang der die querliegenden Verpackungen 29 verschoben
werden können.
Beidseitig dieses Bereichs der Verpackungsbahn 110 sind aufrechte
Leitorgane 101 und 102 ausgebildet (18).
Eine erstes ortsfestes Leitorgan ist in Form einer Aufkantung ausgebildet,
d. h. das Material ist parallel zur Förderebene aufgekantet und dient
so zur Führung
eines Querrandes der Verpackungen 29. Auf der gegenüberliegenden
Seite der Verpackungsgruppe 97 ist ein bewegliches Leitorgan 102 vorgesehen.
Im vorliegenden Fall handelt es sich um ein in vertikaler Richtung
auf- und abbewegbares Leitorgan 102, das über einen
Pneumatikzylinder 103 entsprechend bewegbar ist. Im gezeigten
Ausführungsbeispiel
besteht das Leitorgan 102 im Wesentlichen aus einer L-förmigen Schiene,
die mit dem Pneumatikzylinder 103 gekoppelt ist. Ein vertikaler
Schenkel 104 liegt dabei seitlich an den Verpackungen 29 gegenüberliegend zum
Leitorgan 101 an, wenn der Pneumatikzylinder 103 in
eine obere Stellung gefahren ist.
-
Die
Verpackungsgruppe 97 kann nachfolgend quer zur bisherigen
Förderrichtung
von der Verpackungsbahn 110 abgeschoben werden. Hierzu dient
eine Abschubeinrichtung 105 bestehend aus einem Pneumatikzylinder 106 und
einem Abschubstempel 107. Der Pneumatikzylinder 106 ist
in einer horizontalen Ebene hin- und herbewegbar, sodass der Abschubstempel 107 über die
gesamte Länge der
Verpackungsgruppe 97 zur Anlage an derselben gebracht werden
kann um diese in horizontaler Ebene auf eine parallele Verpackungsbahn 111 zu
fördern.
Hierzu wird zunächst
das bewegbare Leitorgan 102 abgesenkt, um den Weg für die Verpackungsgruppe 97 frei
zu machen. Weiterhin erstreckt sich der Boden 112 der Verpackungsbahn 110 auch
quer zur ursprünglichen
Förderrichtung
in den Bereich der zweiten parallelen Verpackungsbahn 110,
die seitlich ebenfalls durch eine Aufkantung bzw. einen vertikalen
Materialschenkel 108 begrenzt ist.
-
Auch
die zweite parallele Verpackungsbahn 111 verfügt über einen
auf- und abbewegbares Leitorgan 109, welches wie das Leitorgan 102 ausgebildet
ist. Die vertikalen Schenkel 104 der beiden Leitorgane 102 und 108 treten
durch entsprechende Schlitze im Boden 112 der Verpackungsbahn 111 hindurch
um als Führung
für die
Verpackungsgruppen 97 zu dienen.
-
Nach
dem Abschieben der Verpackungsgruppe 97 auf die zweite
Verpackungsbahn 111 wird die Abschubeinrichtung 105 wieder
zurückgezogen und
die beiden Leitorgane 102 und 109 wieder nach oben
gefahren, sodass in der ersten Verpackungsbahn 110 wieder
eine neue Gruppe von Verpackungen 29 eingeführt werden
kann und andererseits die Verpackungsgruppe 97 in der zweiten
Verpackungsbahn 111 für
den Abschub in ursprünglicher
Förderrichtung
vorbereitet, nämlich
seitlich geführt
ist.
-
Nachfolgend
wird die Verpackungsgruppe 97 in der zweiten Verpackungsbahn 111 in
ein Aufnahmebehältnis
eingeschoben. Bei dem Aufnahmebehältnis handelt es sich im vorliegenden
Fall um einen Faltkarton 113, der benachbart zur Verpackungsbahn 111 flach
gefaltet in einem Kartonmagazin 114 bereitgehalten wird.
Aus dem Kartonmagazin 114 wird der flach liegende Faltkarton 113 mittels
einer nicht im Detail gezeigten Entnahmeeinrichtung entnommen und
derart aufgerichtet, dass eine geschlossene Röhre gebildet ist mit offenen
Stirnseiten durch die die Verpackungsgruppe 97 eingeschoben
werden kann. Faltlaschen 115, 125, 126 des
Faltkartons 113 werden danach auf beiden Seiten verschlossen
um den Packungsinhalt einzuschließen. Kartonmagazin 114 und
Organe zum Aufrichten des Kartons sowie zum Falten der Faltlaschen
sind Teil einer Kartonfalteinheit 116 die in 15 schematisch
dargestellt ist.
-
Das
abschließende
Einführen
der Verpackungsgruppe 97 aus der Verpackungsbahn 111 in das
Kartonmagazin 114 sowie das Verschließen des Kartonmagazins 114 werden
nachfolgend unter Bezugnahme auf die 24 bis 27 beschrieben: Der
Faltkarton 113 wird mit seiner Längserstreckung so in der Verpackungsbahn 111 positioniert,
dass die Verpackungsgruppe 97 in Längsrichtung der Verpackungsbahn 111 in
den offenen Faltkarton 113 eingeschoben werden kann. Hierzu
dient ein weiterer Pneumatikzylinder 117 mit dem ein Einschubkopf 118 in
Längsrichtung
der Verpackungsbahn 111 bewegt werden kann. Der Pneumatikzylinder 117 ist oberhalb
der Verpackungsbahn 111 angeordnet, wobei der Einschubkopf 118 die
Verpackungsgruppe 97 rückseitig
erfasst und entlang der Verpackungsbahn 111 in den offenen
Faltkarton 113 hineinschiebt. Um zu verhindern, dass bei
diesem Vorgang die einzelnen Verpackungen 29 innerhalb
der Verpackungsgruppe 97 umkippen, ist ein Gegenhalter 119 vorgesehen.
Auch hierbei handelt es sich um einen Pneumatikzylinder 120 an
dessen Kolben 121 ein Gegenschubkopf 122 vorgesehen
ist. Der Gegenhalter 119 ist derart angeordnet, dass der
Gegenschubkopf 122 durch den bereitgehaltenen leeren Faltkarton 113 entlang
der Verpackungsbahn 111 hindurchgeschoben werden kann,
um an einer in Förderrichtung
vorne liegenden Verpackung 29 der Verpackungsgruppe 97 zur
Anlage gebracht werden, nämlich
gegenüber vom
Einschubkopf 118. Auf diese Weise wird die Verpackungsgruppe 97 vom
Einschubkopf 118 und Gegenschubkopf 122 gegen
Umfallen gesichert. Mit Hilfe der beiden Pneumatikzylinder 117 und 120 werden die
beiden Schubköpfe 118 und 122 gleichzeitig
und mit konstantem Abstand zueinander entlang der Verpackungsbahn 111 bewegt,
wobei die Verpackungsgruppe 97 mitgenommen und in den leeren
Faltkarton 113 eingeführt
wird.
-
Während des
Einschubvorgangs wird der leere Faltkarton 113 durch Saugorgane 123 in
seiner Position gehalten. Die Saugorgane 123 beaufschlagen
dabei eine Unterseite der Faltkartons 113 mit Unterdruck.
-
Nachfolgend
müssen
noch die Faltlappen 115, 125, 126 des
Faltkartons 113 verschlossen werden. Dies erfolgt einerseits
durch aus dem Stand der Technik bekannte – und daher nicht gezeigte – Faltorgane
sowie durch eine Faltschiene 124. Die Faltschiene 124 ist
derart im Bereich einer Stirnseite des Faltkartons 113 positioniert,
dass diese in Kontakt mit der geöffneten
Faltlasche 115 kommt und diese schließt und zusammen mit der Faltlasche 125 in
einer geschlossenen Stellung hält.
Aus 26 und 27 ist
ersichtlich, dass der Faltkarton 113 nach dem Befüllen mit
der Packungsgruppe 97 quer zur Verpackungsbahn 111 abgeschoben
wird durch ein nicht gezeigtes Organ. Dabei wird eine in Transportrichtung
vorne liegende Faltlasche 115 durch die Faltschiene 124 in
eine Schließstellung
gedrückt.
Die andere Faltlasche 125 wird durch ein nicht gezeigtes Organ
in die Schließstellung
befördert
bevor der befüllte
Faltkarton 113 in den Bereich der Faltschiene 24 gelangt.
Die Faltschiene 124 dient dann nur noch dazu die Faltlaschen 115, 125 in
geschlossener Stellung zu halten. Eine großformatige Deckelfaltlasche 126 mit
einer Stecklasche wird in diesem Faltschritt zunächst nicht gefaltet. Dies erfolgt
in einer dritten Faltstation nach weiterem Abschub des Faltkartons 113.
-
Während des
Transports der Verpackungsgruppe 97 bzw. beim Abschieben
derselben aus der Verpackungsbahn 110 auf die Verpackungsbahn 111 mittels
der Abschubeinrichtung 105 sind Führungsschienen 127 zu
beiden Seiten der Verpackungsgruppe 97 platziert um ein
Auseinanderkippen der Verpackungsgruppe 97 zu verhindern.
Im Prinzip sind die Führungsschienen 127 so
angeordnet, dass sich diese an die Stützplatten 100 anschließend erstrecken.
-
An
der Stelle von Faltkartons 113 können auch andere Aufnahmebehältnisse
vorgesehen sein, wie beispielsweise Kassetten aus Metall.
-
- 10
- Tabakartikel
- 11
- Herstellmaschine
- 12
- Fördergurt
- 13
- Fördergurt
- 14
- Fördergurt
- 15
- Fördergurt
- 16
- (erstes)
Fördermittel
- 17
- Fördereinrichtung
- 18
- (zweites)
Fördermittel
- 19
- Fördergurt
- 20
- Antrieb
- 21
- Antriebsgurt
- 22
- Welle
- 23
- Maschinengestell
- 24
- Pick-and-Place-Einrichtung
- 25
- Greifeinrichtung
- 26
- Saugkopf
- 27
- Fördereinrichtung
- 28
- Pick-and-Place-Einrichtung
- 29
- Verpackung
- 30
- Greifeinrichtung
- 31
- Saugkopf
- 32
- (drittes)
Fördermittel
- 33
- Fördergurt
- 34
- Welle
- 35
- Maschinengestell
- 36
- Abdeckgurt
- 37
- Umlenkrolle
- 38
- Antriebsrolle
- 39
- Umlenkrolle
- 40
- Abdeckblech
- 41
- Antrieb
- 42
- Vorrichtung
- 43
- (viertes)
Fördermittel
- 44
- Fördergurt
- 45
- Fördereinrichtung
- 46
- Pick-and-Place-Einrichtung
- 47
- Greifeinrichtung
- 48
- Saugkopf
- 49
- Unterdruckkammer
- 50
- Antriebsrad
- 51
- Welle
- 52
- Maschinengestell
- 53
- Antriebsgurt
- 54
- Antrieb
- 55
- Durchbruch
- 56
- (fünftes) Fördermittel
- 57
- Fördergurt
- 58
- Antriebsräder
- 59
- Welle
- 60
- Übergabestation
- 61
- Bobine
- 62
- Bobine
- 63
- Trägermaterial
- 64
- Label
- 65
- Label
- 66
- Umlenkrolle
- 67
- Bobine
- 68
- Andruckmittel
- 69
- Beleuchtungseinheit
- 70
- Prüforgan
- 71
- (sechstes)
Fördermittel
- 72
- Fördergurt
- 73
- Beleuchtungseinheit
- 74
- Prüforgane
- 75
- Tragarm
- 76
- Maschinengestell
- 77
- Codierung
- 78
- (siebtes)
Fördermittel
- 79
- Fördergurt
- 80
- Antriebsrad
- 81
- Wellen
- 82
- Antriebsgurt
- 83
- Maschinengestell
- 84
- Antrieb
- 85
- Fächergurt
- 86
- Trennsteg
- 87
- Fach
- 88
- Umlenkrolle
- 89
- Antriebsrolle
- 90
- Antriebsgurt
- 91
- Motor
- 92
- Führungsmittel
- 93
- Leitschiene
- 94
- horizontaler
Schenkel
- 95
- vertikaler
Schenkel
- 96
- Öffnung
- 97
- Verpackungsgruppe
- 98
- Anschlag
- 99
- Tragarm
- 100
- Stützplatte
- 101
- Leitorgan
- 102
- Leitorgan
- 103
- Pneumatikzylinder
- 104
- vertikaler
Schenkel
- 105
- Abschubeinrichtung
- 106
- Pneumatikzylinder
- 107
- Abschubstempel
- 108
- vertikaler
Schenkel
- 109
- Leitorgan
- 110
- Verpackungsbahn
- 111
- Verpackungsbahn
- 112
- Boden
- 113
- Faltkarton
- 114
- Kartonmagazin
- 115
- Faltlaschen
- 116
- Kartonfalteinheit
- 117
- Pneumatikzylinder
- 118
- Einschubkopf
- 119
- Gegenhalter
- 120
- Pneumatikzylinder
- 121
- Kolben
- 122
- Gegenschubkopf
- 123
- Saugorgan
- 124
- Faltschiene
- 125
- Faltlasche
- 126
- Deckelfaltlasche
- 127
- Führungsschiene
- A
- Stützorgan
- A
- Stützorgan
- B
- Stützorgan
- B'
- Stützorgan