EP2197745A1 - Verfahren und vorrichtung zum handhaben von stückigen oder körnigen tabakartikeln, insbesondere kautabak oder kautabakersatz (snus) - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum handhaben von stückigen oder körnigen tabakartikeln, insbesondere kautabak oder kautabakersatz (snus)

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EP2197745A1
EP2197745A1 EP08785585A EP08785585A EP2197745A1 EP 2197745 A1 EP2197745 A1 EP 2197745A1 EP 08785585 A EP08785585 A EP 08785585A EP 08785585 A EP08785585 A EP 08785585A EP 2197745 A1 EP2197745 A1 EP 2197745A1
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EP
European Patent Office
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packages
conveying means
packaging
web
conveyor
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EP2197745B1 (de
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Johann Kramer
Josef Schulte
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Focke and Co GmbH and Co KG
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Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/44—Arranging and feeding articles in groups by endless belts or chains
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs
    • B65B9/04—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material
    • B65B9/045—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material for single articles, e.g. tablets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/46—Arranging and feeding articles in groups by rotary conveyors

Definitions

  • the invention relates to a method for handling chunky or granular tobacco articles, in particular chewing tobacco or chewing tobacco set (snus), according to the preamble of claim 1.
  • the invention relates to an apparatus for handling chunky or granular tobacco articles, in particular chewing tobacco or snus (Snus), according to the preamble of claim 15.
  • Snus is a common form of Oraltabak in Scandinavia and the USA. Snus is a salted tobacco, which is stuck behind the upper lip. Here, about the same amount of nicotine is absorbed, as is the case with a cigarette. The salt serves to maintain the pH in the mouth, which promotes nicotine absorption. Often, the tobacco is enriched with flavors to achieve special flavors. Snus is packed on the one hand as a moist powder in 50 g cans and must first be portioned before use. This is done either with your fingers or with mechanical aids. In the context of this application, however, snus is understood to mean only the variant in which a portion of snus is packed in small cellulose sachets. A portioning by the consumer is not required.
  • the object of the invention is to further develop known devices and methods of the aforementioned type, but at least to provide alternative embodiments.
  • An inventive method for solving this problem has the features of claim 1. It is therefore provided that coming from a manufacturing machine tobacco products on at least one (first) conveying means, in particular conveyor belt along an imaginary article web in the longitudinal direction of the (first) conveying means are conveyed, wherein the tobacco products are preferably transported in several parallel paths and wherein at least a conveyor, in particular a pick-and-place device for receiving and depositing preferably several tobacco articles, a group of tobacco articles on a further (second) conveying means, in particular a further conveyor belt, formed along an imaginary article web in the longitudinal direction of ( second) conveying means is conveyed, wherein the article web of the (second) conveying means preferably extends in extension of the article web of the (first) conveying means.
  • this type of arrangement of the conveying means and the conveying device can be very suitable for grouping the tobacco articles.
  • contents of a pack of containers consisting of a group of tobacco articles can be assembled in this way.
  • the groups of several tobacco articles are conveyed by a (further, second) conveying device, in particular a pick-and-place device for receiving and depositing preferably several tobacco articles, an open package, in particular a blister pack.
  • a (further, second) conveying device in particular a pick-and-place device for receiving and depositing preferably several tobacco articles, an open package, in particular a blister pack.
  • packaging web preferably at an angle, in particular transversely to the article web of a (first and second) feeding
  • the packages are closed on the (third) conveying means, preferably on the upper side, during transport along the packaging web, in particular by sealing an open top side of the packages.
  • the packages are covered after feeding the tobacco products and before sealing the packages in the region of the opening to be closed in order to avoid falling out of the tobacco products from the packaging, preferably in the longitudinal direction of the Packaging web movable Abdeckorgan, in particular a Abdeckgurt, is used, which is arranged in the region of a filling station for feeding the tobacco to the packaging and is moved to feed the tobacco products such that the openings to be closed of the packaging are exposed in the filling station and the is moved after filling of the packages for covering the openings to be closed, wherein preferably following the work area of the Abdeckorgans a fixed Abdeckorgan, in particular a cover plate, is provided, which closes the ⁇ ffnun to be closed covering the filled packaging on the way along the packaging web until the packaging is closed.
  • a fixed Abdeckorgan in particular a cover plate
  • the packages are obtained from a continuous material web of a packaging material, wherein a plurality of packages are arranged longitudinally or at an angle, in particular transversely, to the packaging web next to one another in the material web, and wherein the individual packages are preferably formed as recesses spaced apart from one another in the material web , and that the packages, after filling with the tobacco articles and sealing the openings, are separated by severing the material web, wherein the material web is separated in each case in the region between the depressions.
  • the packages are characterized by applying a code, wherein the code may contain manufacturing or product information or the like, and that the coding is preferably carried out after the separation of the packages from the material web.
  • the individual packages from a (further, third) conveyor in particular a pick-and-place device for receiving and depositing preferably several packages, a (further, fourth) funding, in particular a conveyor belt, fed and transported thereon along an imaginary packaging web extending in the longitudinal direction of the conveying means, this packaging web extending at an angle, in particular transversely, to an imaginary packaging web of a conveying (third) conveying means.
  • Another special feature is the special handover of the packaging, for which protection is claimed regardless of other procedural features.
  • the conveying device in each case receives a group of packages lying side by side transversely to the (second) packaging web and thus deposits on the subsequent conveying means in the same relative position that the packages are in particular one-web and preferably at a small distance be transported one behind the other on the subsequent conveyor, wherein the packages are aligned with their longitudinal extent, preferably transversely to the conveying direction.
  • another (fifth) conveying means adjoins the (fourth) conveying means, the packages being conveyed on the further (fifth) conveying means along an imaginary packaging web, which runs in the longitudinal direction of the (fifth) conveying means extends and which is directed in extension of the packaging web of the preceding conveyor, wherein the packages are conveyed in the region of opposite lateral edges on both sides of the recesses for the tobacco between each two conveyor belts of the conveyor in the longitudinal direction thereof and that during this Transports in the region of an exposed upper side and / or an exposed lower side of the packaging
  • Print carriers, in particular labels, are preferably applied for marking the contents or other features of the packaging.
  • the packages are transferred from the (fifth) conveying means to another (sixth) conveying means, in particular a conveyor belt, wherein the packages are conveyed on the further (sixth) conveying means along an imaginary packaging web which extends in the longitudinal direction of the further (sixth) conveying means and which is aligned in extension of the packaging web of the preceding conveyor, wherein the packaging during transport on the (sixth) conveying means by means of scholarorganen, especially cameras, scanners or sensors, for correct design, in particular with regard on print carrier, and / or coding and / or correct position of the package contents and / or closure of the packages, is checked, wherein the packaging is preferably illuminated by along the packaging web arranged lighting units.
  • the packages are separated by transport on a demolition belt driven at a higher speed than the conveying means and each introduced into compartments of a folding belt, whereby a group of packages from the compartments of the Desichergurtes is taken continuously and in a prepared receptacle, in particular a bundle pack, a cassette or the like, is introduced.
  • the tobacco articles can be transported along several conveying means along imaginary article webs and / or packing webs, wherein the article webs or packing webs of the conveying means extend at an angle, in particular, transversely to each other and at the crossing points of the article webs or packing webs of the conveying means conveying devices , in particular pick-and-place devices for receiving and depositing preferably a plurality of tobacco articles or packages, are arranged for transferring tobacco articles or packages containing tobacco articles from a conveying means to the subsequent conveying means.
  • a further special feature relates to the arrangement of the conveying means such that the article webs or packing webs of the conveying means have a U-shaped course, wherein at least in the region of the two crossing points at least one conveying device, in particular pick-and-place device, is positioned.
  • FIG. 1 shows a device for handling snus portions in a plan view
  • FIG. 2 shows a detail of the device in the region II of FIG. 1 on an enlarged scale
  • FIG. 3 is a vertical section through the device along section line III - III in Fig. 2,
  • FIG. 5 is a side view of a portion of the device according to arrow V in Fig. 2,
  • FIG. 6 is a plan view of a part of the device according to arrow VI in Fig. 5, 7 shows a section of the device in the area VII of FIG. 1 on an enlarged scale,
  • FIG. 9 is a side view of a portion of the device according to arrow IX in Fig. 1,
  • FIG. 11 is a detail of the device in the area Xl of Fig. 10 on an enlarged scale
  • FIG. 13 is a side view of a part of the device according to arrow XIII in Fig. 12,
  • FIG. 23 shows a schematic representation of the sequence of movement of grouping elements from FIG. 16 at different successive points in time
  • FIG. 24 shows a vertical section through the device along section line XXIV-XXIV in FIG. 15, FIG.
  • FIG. 25 shows a vertical section through the device according to FIG. 24 at a later time when inserting a group of snus portions
  • 26 is a vertical section through the device along section line XXVI - XXVI in Fig. 15 and
  • FIG. 27 shows a cross section through the device along section line XXIV - XXIV in FIG. 26.
  • Starting point of the device is a production machine 1 1 or more manufacturing machines 11 for the tobacco article 10.
  • the described device thus operates in this area two lanes.
  • only one production machine 11 can be used.
  • the manufacturing machines 1 1 produce tobacco article 10 in the form of portioned tobacco which is packed in small bags of cellulose (snus). Preferably, a tubular bag packaging in which the tobacco portion is wrapped and which is closed in the region of the free ends. From FIGS. 2 and 3 it can be seen that each of the production machines 1 1 operates in turn in two lanes, that is to say the tobacco products 10 leave the production machine 11 in two parallel, adjacent tracks. Again, it is conceivable that the Her- Stellstellers 11 only work in one lane.
  • the tobacco products 10 coming from the production machines 11 are conveyed on conveyor belts 12, 13, 14, 15 along an imaginary horizontal article web. Overall, each article flow is conveyed on its own conveyor belt 12... 15, so that a total of four conveyor belts 12... 15 are provided, which together form a first conveying means 16.
  • the tobacco products 10 are each transported on an upper run of the conveyor belts 12 ... 15 lying in several (four) parallel paths, namely, starting from the manufacturing machines 1 1 in the direction of a conveyor 17 for receiving and depositing tobacco articles 10th
  • the tobacco products 10 are transferred from the conveyor belts 12 ... 15 to a second conveyor 18, which is designed as a conveyor belt 19.
  • the conveyor belt 19 extends centrally between the two inner conveyor belts 13, 14 of the first conveyor 13.
  • the second conveyor belt 19 transversely to the transport direction of the second conveyor 18 has a greater width than the conveyor belts 12 ... 15 of the first conveyor 16th
  • the tobacco articles 10 are also conveyed in an imaginary horizontal article web in the longitudinal direction of the second conveyor 18, this article web being parallel to the article web of the first conveyor 16 and beyond the end of this article web.
  • the second conveying means 18 thus extends on the one hand between the conveyor belts 12, 13 on the one hand and conveyor belts 14, 15 on the other hand of the first conveyor 13 and in extension of the first conveyor 16.
  • the conveyor belts 12 ... 15, 19 are endless belt conveyors, the tobacco articles 10 being transported lying on the upper run of the conveyor belts 12 ... 15, 19, respectively.
  • On the narrower conveyor belts 12 ... 15 are the tobacco products 10 in one lane behind the other, whereas on the wider conveyor belt 19 more tobacco products 10 are in a row next to each other.
  • the conveyor belts are driven 12 ... 15, 19 via arranged below the same drives 20 which are coupled via drive belts 21 each with shafts 22.
  • On the shafts 22 are each drive wheels for the conveyor belts 12 ... 15, 19 mounted on the circumference of the conveyor belts 12 ... 15, 19 abut and thus rotationally driven by the drives 20.
  • the shafts 22 are in turn supported on a machine frame 23.
  • the conveyor 17 is formed by two pick-and-place devices 24, of which one copy is arranged on each side of the first conveyor 16.
  • the pick-and-place devices 24 are basically known as such and each have a controllable gripping device 25 which is movable in all three planes.
  • each gripping device 25 has a plurality of suction cups 26 for detecting each of a single tobacco article 10 by means of negative pressure.
  • a special feature in the present case is that the pick & place devices 24 are arranged rotated by 90 ° to the usual position, so that the XY plane in a horizontal plane parallel to the top of the conveyor belts 12 ... 15, 19 runs ,
  • the conveyor 17 With the aid of the conveyor 17, it is possible to remove the tobacco article 10 from the conveyor belts 12 ... 15 and settle on the conveyor belt 19. This is done during the continuous drive of the conveyor belts 12 ... 15, 19 by the drives 20.
  • the required movement of the gripping devices 25 are shown in FIG. 3 as an example for one of the two conveyors 17. First, a number of adjacent tobacco articles 10 are detected by the outer conveyor belt 12 and lifted. These tobacco articles 10 are then deposited on the conveyor belt 19 as an outer one of four rows of tobacco articles 10. Thereafter, the gripping device 25 moves to the adjacent conveyor belt 13 where again the same number of tobacco products 10 are removed and placed adjacent to a middle row on the conveyor belt 16.
  • the other two rows of tobacco articles 10 on the conveyor belt 19 are filled by the second pick-and-place device 24, to which tobacco products 10 are removed from the two conveyor belts 14, 15 in a corresponding manner.
  • Each of the two pick-and-place devices 24 can detect with their gripping device 25 by a corresponding number of suction heads 26 each 10 tobacco articles 10.
  • the number of tobacco articles 10 to be detected can be adapted to the respective circumstances, so that a larger and a smaller number of multiple suction heads 26 is also conceivable.
  • the multi-lane mode of operation of the device in this area makes it possible to form a seamless stream of several adjacent tobacco articles 10 on the conveyor belt 19, wherein the pick-and-place devices 24 are not responsible for the transport of the tobacco products 10 but also for the grouping thereof ,
  • the groups of tobacco articles 10 formed on the conveyor belt 19 each consist of four tobacco articles 10 and are conveyed on the conveyor belt 19 in the direction of a further, second conveyor 27, which is also designed as a pick-and-place device 28.
  • the gripping device 30 has a total of twelve suction heads 31, so that in one operation three groups ä four tobacco products 10, so a total of twelve tobacco products 10 can be detected.
  • the tobacco articles 10 are transferred into prepared packages 29.
  • the packages 29 are blister packs that have not yet been closed at this time.
  • the packages 29 are transported on a further, third conveying means 32 along an imaginary packaging web which runs transversely to the article web of the conveyor belt 19.
  • the third conveying means 32 is a conveyor belt 33, wherein the packages 29 are transported past on the upper run of the conveyor belt 33 at the pick-and-place device 28.
  • the packages 29 are arranged in rows of several pieces next to each other on the conveyor belt 33, wherein the number of packages 29 per row is adapted to the formation of groups of tobacco articles 10 to be packaged. Accordingly, here three packages 29 are arranged in a row, so that a series consisting of three packages 29 filled in one step by the pick-and-place device 28 can be. In this way, four adjacent tobacco products 10 each arrive in a package 29.
  • each package 29 is filled in several steps by the pick-and-place device 28, ie by repeated picking and settling successively.
  • FIG. 4 shows schematically the movement of the gripping device 30 of the pick-and-place device 28 when transferring the tobacco article 10 from the conveyor belt 19 into the packages 29.
  • the drive of the conveyor belt 33 is in principle solved as with the conveyor belt 19 is, namely with a rotationally driven shaft 34 which is mounted in a machine frame 35.
  • the upper runs of the conveyor belts 19 and 33 are arranged substantially at a height. In the present embodiment, the conveyor belt 33 is positioned only slightly below the level of the conveyor belt 19.
  • the conveyor belt 33 is not driven continuously, but cyclically advanced after filling with tobacco products 10.
  • a special covering element is provided which is used for this purpose.
  • the cover member is formed as Abdeckgurt 36 which is movable above the conveyor belt 33.
  • the Abdeckgurt 36 is parallel to the top of the conveyor belt 33 back and forth, so that the filled packages 29 can be covered during transport before the packages 29 are closed.
  • the Abdeckgurt 36 is disposed upstream of the crossing point between the conveyor belt 19 and conveyor belt 33.
  • the covering belt 36 is guided over a plurality of deflecting rollers 37, 39 and can be driven in rotation by means of a drive roller 38.
  • a lower strand of the cover 36 runs parallel to the top of the conveyor belt 33 at a small distance from the open top of the packaging 29th
  • the horizontal extent of the lower run of the Abdeckgurts 36 can be changed by moving two pulleys 39 in the horizontal direction. This is done for the purpose of temporarily releasing or covering the working area of the pick-and-place device 28, namely for supplying tobacco articles 10 on the one hand and for transporting the filled packages 29 on the other hand.
  • the deflection rollers 37, 39 are arranged such that when moving the deflection rollers 39, the total length of the Abdeckgurts 36 does not change.
  • the work area of the movable cover belt 36 is adjoined by another stationary cover element, namely a cover plate 40, which prevents tobacco articles 10 from falling out of the filled packages 29 on the further transport.
  • the cover plate 40 is arranged above the conveyor belt 33 in the same way as the lower run of the cover belt 36. Cover belt 36 and cover plate 40 extend in a manner transverse to the transport direction such that the open upper sides of the packages 29 are also covered in this direction. In the plan view of FIG. 6 is still a drive 41 for the drive roller 38 can be seen.
  • a device 42 for processing the packages 29 is provided on the third conveyor 32.
  • the device 42 is not shown in detail in the drawings.
  • the closing of the packaging 29 as usual blister packs.
  • the blister packs are then sealed all around.
  • the packages 29 are separated from a continuous material web of a suitable packaging material in the device 42. Namely, as far as the device 42, the packages 29 are not transported as individual packages 29, but are formed as a continuous web of material in which side-by-side recesses corresponding to the packaging formation are formed, which are spaced apart from one another. To separate the packages 29, the material web is then separated in the device 42 in the region between the depressions. In this way, the packages 29 leave the device 42 on the conveyor belt 33 as a single, sealed blister packs with corresponding packaging content of tobacco articles 10. By dividing the packages 29, the originally predetermined in the material web formation remains unaffected. Furthermore, a coding of the packages 29 can take place in the device 42.
  • the corresponding code or coding 77 applied to the packaging 29 may contain, for example, manufacturing or product information or the like. Preferably, the coding takes place after the singulation of the packages 29 in the manner usual with blister packs.
  • Transverse to the third conveyor 32 extends at the end of another, fourth conveyor 43.
  • This conveyor 43 is formed as a conveyor belt 44 and has a running in a horizontal plane, imaginary packaging web along which the packages 29 are transported.
  • the packaging web runs transversely to the packaging web of the upstream third conveying means 32.
  • a third conveying device 45 is again provided which is arranged near the point of intersection of the two belts 33, 44 is.
  • the conveyor 45 is formed as in the previous cases as a pick-and-place device 46, with a gripping device 47 and a single or single suction head 48.
  • the pick-and-place device 46 With the help of the pick-and-place device 46 are the isolated packages taken individually by the conveyor belt 43 and deposited in the same relative position on the transverse conveyor belt 44 of the fourth conveyor 43.
  • the fact that the conveyor belt 44 is arranged transversely to the conveyor belt 33 and no change in the relative position of the individual packages 29 results in a rotated position of the packages 29 in relation to the conveyor belt 44, d. H.
  • the approximately rectangular packages are now aligned with their longitudinal extent transversely to the transport direction.
  • the movement of the pick-and-place device 46 is set up so that the packages 29 are deposited on the conveyor belt 44 almost in a sealed position one behind the other. This results in a one-line flow of transversely oriented packages 29.
  • the packages 29 are held on the conveyor belt 44 by means of negative pressure.
  • the conveyor belt 44 is designed as a suction belt.
  • a vacuum chamber 49 is formed, which holds the underside of the packages 29 on the conveyor belt 44 via apertures 55 in the conveyor belt 44.
  • the conveyor belt 44 is driven continuously by a drive wheel 50 which is mounted on a shaft 51 on the machine frame 52.
  • the shaft 51 is also connected via a drive belt 53 with a drive 54 below the conveyor belt 44.
  • the apertures 55 are each arranged in pairs at a small distance from each other, the packages 29 are deposited on the conveyor belt 44 that the bottom of a package 29 are each held with negative pressure through two openings 55 on the conveyor belt 44.
  • the fifth conveying means 56 consists of a total of four conveyor belts 57 between which the lateral free edges of the packages 29 are clamped so that the packages 29 are taken.
  • Fig. 11 shows that on both sides of the imaginary packaging web in each case a pair of conveyor belts 57 are arranged one above the other. These are each positioned so that the lower run of an upper conveyor belt 57 runs a short distance to the upper run of a lower conveyor belt 57. The distance between upper strand and lower strand is chosen so that the packaging 29 can be detected and transported in the edge region. In this way, the top and bottom of the packages 29 in the region of the conveyor 56 are substantially free for the attachment of print carriers.
  • Fig. 1 1 also shows drive wheels 58 on which the conveyor belts 57 are guided or driven. The drive wheels 58 are mounted on shafts 59 as previously described, which are coupled with drive belts, not shown, with each other and with a drive, also not shown.
  • FIGS. 9 and 10 The actual attachment of the print carrier is shown in FIGS. 9 and 10.
  • the conveyor belt 44 suction belt
  • the packages 29 pass between the speciallygurtcruare 57 in the manner described above and are transported further in The longitudinal direction of the fifth conveyor 56.
  • Above and below the transport path of the packages 29 each bobbins 61, 62 are arranged.
  • On these bobbins 61, 62 is a web-shaped carrier material 63, which is wound as a continuous strip of material on the reels 61, 62.
  • labels 64, 65 are applied as a print carrier.
  • the carrier material 63 is guided in each case over a plurality of larger and smaller deflection rollers 66.
  • a deflection roller 66 is provided in the immediate vicinity of the packaging web, in the region of which the carrier material 63 is deflected very strongly, namely almost by 180 °. Because of this strong deflection, the label 64, 65 is released from the carrier material 63 in the region of this deflection roller 66, so that these can be fastened to the packaging 29.
  • the empty carrier material 63 is then led out via further deflection rollers 66 out of the region of the packaging web and wound onto further reels 67.
  • Fig. 10 shows the lifting of the label 64, 65 from the substrate 63 and the subsequent application of the label 64, 65 on the package 29 in detail.
  • the label 64, 65 are gradually detached in the region of the guide roller 66 from the carrier material 63 and come with the non-adhesive side in contact with a fixedly arranged pressing means 68, which serves as a guide member and the label 64, 65 at the top or the bottom of Packaging 29 applies.
  • a free end of the pressing means 68 also serves to press the label 64, 65 on the packaging 29th
  • the packages 29 are subjected to the Labein 64, 65 applied thereto, a first inspection, namely with regard to the label 64, 65.
  • a first inspection namely with regard to the label 64, 65.
  • the illumination units 69 are aligned so that the light emitted by these obliquely falls on the top and the bottom of the packages 29, namely between each parallel upper and lower conveyor belts 57 therethrough.
  • the checking devices 70 may be cameras with which a respective label 64, 65 is checked. In this way, for example, the correct positioning of the label 64, 65 on the package 29 can be checked. This can be done, for example, by comparing the recorded image with a reference image. If a defective package 29 is detected, it can be registered in the machine control so that later sorting out of this package 29 can take place.
  • the packages 29 are transferred to an adjoining sixth conveyor 71 with a conveyor belt 72, which is designed as a suction belt as the fourth conveyor 43.
  • a conveyor belt 72 which is designed as a suction belt as the fourth conveyor 43.
  • a further lighting unit 73 is provided in the region of the sixth conveyor 71, which illuminates the top of the packages 29 obliquely.
  • two checking devices 74 are provided which scan the upper side of the packages 29 essentially vertically.
  • the checking devices 74 may also be cameras.
  • the test organs 74 are like the test organs 70 by means of support arms 75 attached to the machine frame 76.
  • two testing devices 74 are provided, which each check a transverse edge of the packages 29 in whose area the coding 77 is arranged in the exemplary embodiment shown.
  • Each of the two codings 77 is scanned and tested with its own camera or its own test device 74. Possibly defective packaging 29 can be discarded later.
  • test devices 74 can be used to detect the correct position of the package contents, ie the tobacco articles 10 in the packages 29. It is conceivable, for example, that individual tobacco articles 10 are not positioned correctly within the depression of the packages 29, but protrude laterally beyond them and can thereby impair the sealing of the top side of the packages 29.
  • test devices 74 it is conceivable to use the test devices 74 to check the correct closure of the packages 29, wherein the circumferential seal is checked.
  • a further seventh conveying means 78 is arranged, which is structurally designed like the fifth conveying means 56, ie with four conveyor belts 79.
  • the conveyor belts 79 are in turn driven by drive wheels 80 which are mounted on shafts 81.
  • the shafts 81 are coupled to each other with drive belts 82 and a drive 84 via a further drive belt 82.
  • the shafts 81 are in turn mounted on the machine frame 83.
  • the vertical distance facing each other upper strand or Untertrume the pairwise conveyor belts 79 of the seventh conveyor 78 is slightly larger than the corresponding distance in the region of the sixth conveyor 56, namely such that the packages 29 are detected not only in the edge region, but in the package content even.
  • the seventh conveyor 78 is designed as a Abschubgurt and is therefore driven at a faster speed than the previous conveyor 71, so that the distance of the packages 29 in the conveying direction during transport or by the transport on the seventh conveyor 78 is increased.
  • the coming from the seventh conveyor 78 packaging 29 are subsequently transferred to a circulating in a vertical plane fan belt 85.
  • the fan belt 85 has on the outside separating ribs 86 which are directed at an angle to the circumference of the fan belt 85 and between which the compartments 87 of the fan belt 85 are formed.
  • the fan belt 85 itself is guided over a plurality of deflection rollers 88, one of which serves as a drive roller 89.
  • the drive roller 89 is coupled to a motor 91 via a drive belt 90.
  • guide means 92 arranged on the circumference of the fan belt 85 serve for the underside support of the filled fan belt 85.
  • the packaging web 110 is initially formed by two L-shaped guide rails 93, the horizontal legs 94 facing each other.
  • the vertical legs 95 of the L-shaped guide rails 93 are spaced such that between these two legs 95 is enough space for a transverse package 29, which rests on the facing horizontal legs 94 of the L-shaped guide rails 93.
  • the free ends of the horizontal legs 94 of the guide rails 93 are spaced apart such that an opening 96 is formed between them through which the fan belt 85 can pass between the two horizontal legs 94.
  • the transfer takes place in that the fan belt 85 with the packages 29 runs obliquely from above between the substantially horizontally extending guide rails 93.
  • the packages 29 successively on the horizontal legs 94 of the guide rails 93 and are pushed by subsequent packaging 29 further along the guide rails 93 in the conveying direction.
  • a group of packages 29 are accumulated, which are arranged in a sealing position.
  • each packing group 97 is pushed along the guide rails 93 in the conveying direction by means of two support members A, A ", B, B '.
  • the group of packages 29 is first supported on the front by the support member A '.
  • This support member A 1 is moved together with the coming of the conveyor belt 85 packaging 29 in the conveying direction, so that no backlog results on the fan belt 85.
  • the second support member B 1 is in a waiting position above the group of packages 29.
  • a stop 98 prevents in that unwanted packages 29 are conveyed beyond the end of the packaging web 110.
  • the packing group 97 is deported between the support members A and B. This will be described below.
  • the support member A is moved back to an initial position adjacent to the support member B 'above the packaging web (Fig. 22).
  • the support members B 'and A are pushed between the dammed-up packages 29 so that the support member B' supports the packaging group 97 on the back and the support member A supports the beginning of a new packing group 97.
  • the support member B is moved to the waiting position above the packaging web 110 (Fig. 23).
  • the support members A 'and B' are moved together with the packaging group 97 held therebetween to the end of the packaging web 110 and emptied as described below.
  • This cycle passes through the two pairs of support members A and B on the one hand and A 'and B' on the other hand sequentially.
  • the support members A, A, B 1 B ' are shown only schematically in the figures.
  • a drive not shown, is provided which extends above the packaging web and to which the support members A, A ', B, B' are coupled via a support arm 99.
  • a support plate 100 is connected, which supports the packaging 29 and the packaging group 97.
  • the packaging web 110 has an opening 96 in the region of the guide rails 93, the packaging web 1 10 is formed following the transfer area as a closed area along which the transverse packages 29 can be moved. On both sides of this area of the packaging web 110, upright guide elements 101 and 102 are formed (FIG. 18).
  • a first stationary guide member is in the form of a raised edge, ie the material is folded parallel to the conveying plane and thus serves to guide a transverse edge of the packaging 29.
  • a movable guide member 102 is provided on the opposite side of the packing group 97.
  • it is a guide member 102 which can be moved up and down in the vertical direction and which is correspondingly movable via a pneumatic cylinder 103.
  • the guide member 102 consists essentially of an L-shaped rail which is coupled to the pneumatic cylinder 103.
  • a vertical leg 104 is applied laterally to the packaging 29 opposite to the guide member 101 when the pneumatic cylinder 103 has moved to an upper position.
  • the packaging group 97 can subsequently be pushed off the packaging web 110 transversely to the previous conveying direction.
  • the pneumatic cylinder 106 can be moved back and forth in a horizontal plane, so that the push-off stamp 107 can be brought over the entire length of the packing group 97 to rest on it in the same order Level to promote a parallel packaging web 111.
  • the movable guide member 102 is lowered in order to clear the way for the packing group 97.
  • the bottom 1 12 of the packaging web 110 also extends transversely to the original conveying direction in the region of the second parallel packaging web 1 10, which is also bounded laterally by an upstand or a vertical material leg 108.
  • the second parallel packaging web 111 also has a guide element 109 which can be moved up and down and which is designed like the guide element 102.
  • the vertical legs 104 of the two guide members 102 and 108 pass through corresponding slots in the bottom 112 of the packaging web 111 to serve as a guide for the packing groups 97.
  • the stripping device 105 is withdrawn again and the two guide elements 102 and 109 are moved up again, so that a new group of packages 29 can again be introduced in the first packaging web 110 and, on the other hand, the packaging group 97 in the second packaging web 111 prepared for the Abschub in the original conveying direction, namely guided laterally.
  • the packing group 97 is inserted in the second packaging web 1 11 in a receptacle.
  • the receptacle is a folding carton 1 13, which is held folded flat in a carton magazine 1 14 adjacent to the packaging web 111.
  • the flat folding carton 113 is removed by means of a removal device not shown in detail and erected such that a closed tube is formed with open end faces through which the packing group 97 can be inserted.
  • Folding tabs 115, 125, 126 of the folding carton 1 13 are then closed on both sides to enclose the contents of the package.
  • Cardboard magazine 114 and organs for erecting the carton and for folding the folding tabs are part of a carton folding unit 116 which is shown schematically in FIG.
  • the folding carton 113 is positioned with its longitudinal extent in the packaging web 111 such that the packaging group 97 in the longitudinal direction of the packaging web 111 can be inserted into the open Fa1t- carton 113.
  • a further pneumatic cylinder 117 with which a plug-in head 118 in the longitudinal direction of the packaging web 11 1 can be moved.
  • the pneumatic cylinder 117 is arranged above the packaging web 111, wherein the insertion head 118 detects the packaging group 97 on the back and pushes it along the packaging web 111 into the open folding carton 113.
  • a counter-holder 11 is provided. Again, this is a pneumatic cylinder 120 on the piston 121, a counter-thrust head 122 is provided.
  • the counter-holder 119 is arranged such that the counter-push head 122 by the prepared empty folding carton 113 along the Packaging web 111 can be pushed to be brought to a front in the conveying direction packaging 29 of the packing group 97, namely opposite the insertion head 1 18. In this way, the packing group 97 from the insertion head 1 18 and the recoil head 122 is secured against falling over.
  • the two pneumatic cylinders 117 and 120 the two push heads 118 and 122 are moved simultaneously and at a constant distance from each other along the packaging web 111, wherein the packing group 97 is taken and introduced into the empty folding carton 113.
  • the empty folding carton 113 is held by suction members 123 in its position.
  • the suction members 123 act on a bottom of the folding cartons 113 with negative pressure.
  • the folding tabs 115, 125, 126 of the folding box 113 must be closed. This is done on the one hand by known from the prior art - and therefore not shown - Faltorgane and by a folding rail 124.
  • the folding rail 124 is positioned in the region of an end face of the folding box 113 so that it comes into contact with the opened folding tab 1 15 and this closes and holds together with the folding tab 125 in a closed position. From FIGS. 26 and 27 it can be seen that the folding carton 113, after being filled with the packing group 97, is pushed off transversely to the packaging web 111 by an organ, not shown.
  • a folding tab 115 lying in the transport direction is pressed by the folding rail 124 into a closed position.
  • the other folding tab 125 is conveyed by an organ, not shown, into the closed position before the filled folding carton 113 reaches the region of the folding rail 24.
  • the folding rail 124 then serves only to keep the folding tabs 1 15, 125 in the closed position.
  • a large-size cover folding tab 126 with a tab is initially not folded in this folding step. This is done in a third folding station after further Abschub the folding box 113th
  • guide rails 127 are placed on both sides of the packing group 97 to prevent tipping of the packing group 97.
  • the guide rails 127 are arranged so that they subsequently extend to the support plates 100.
  • other receptacles may be provided, such as metal cassettes.
  • Conveyor belt 48 Suction head 0 Drive 49 Vacuum chamber 1 Drive belt 50 Drive wheel 2 Shaft 51 Shaft 3 Machine frame 52 Machine frame 4 Pick-and-place device 53 Drive belt 5 Gripper 54 Drive 6 Suction head 55 Breakthrough 7 Conveyor 56 (fifth) conveyor 8 Pick-and- Place setup 57 Conveyor belt 9 Packaging 58 Drive wheels 0 Gripping device 59 Shaft 1 Suction head 60 Transfer station 2 (third) conveyor 61 Bobine 3 Conveyor belt 62 Bobine 4 Shaft 63 Carrier material 5 Machine frame 64 Label 6 Cover belt 65 Label 7 Guide roller 66 Guide roller 8 Drive roller 67 Bobine Pressing means 102 Leitorgan
  • Lighting unit 107 push-off stamp
  • Guide means 126 cover folding tab

Landscapes

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Description

Verfahren und Vorrichtung zum Handhaben von stückigen oder körnigen Tabakartikeln, insbesondere Kautabak oder Kautabakersatz (Snus)
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Handhaben von stückigen oder körnigen Tabakartikeln, insbesondere von Kautabak oder Kautabakersatz (Snus), gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Handhaben von stückigen oder körnigen Tabakartikeln, insbesondere von Kautabak oder Kautabakersatz (Snus), gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 15.
Als Snus wird eine in Skandinavien und den USA verbreitete Form von Oraltabak bezeichnet. Snus ist ein mit Salzen versetzter Tabak, der hinter die Oberlippe gesteckt wird. Hierbei wird etwa die gleiche Menge Nikotin resorbiert, wie dies bei einer Zigarette der Fall ist. Das Salz dient dazu, den pH-Wert im Mund aufrecht zu erhalten, was die Nikotinresorption begünstigt. Oftmals wird der Tabak mit Aromen angereichert, um besondere Geschmacksrichtungen zu erzielen. Snus wird einerseits als feuchtes Pulver in Dosen ä 50 Gramm verpackt und muss vor dem Gebrauch erst portioniert werden. Dieses erfolgt entweder mit den Fingern oder mit mechanischen Hilfsmitteln. Im Rahmen dieser Anmeldung wird unter Snus jedoch lediglich die Variante verstanden, bei der eine Portion Snus in kleine Beutelchen aus Zellulose verpackt ist. Ein Portionieren durch den Konsumenten ist damit nicht erforderlich.
Aus der Praxis sind Bemühungen bekannt die Verpackung von portionierten Tabakartikeln wie Snus zu Gebinden weitestgehend und möglichst durchgängig zu automatisieren. Bereits existierende Vorrichtungen zu diesem Zweck arbeiten jedoch ineffektiv und sind teilweise störungsanfällig.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde bekannte Vorrichtungen und Verfahren der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln, wenigstens aber alternative Ausführungsformen zur Verfügung zu stellen. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass von einer Herstellungsmaschine kommende Tabakartikel auf wenigstens einem (ersten) Fördermittel, insbesondere Fördergurt, entlang einer gedachten Artikelbahn in Längsrichtung des (ersten) Fördermittels gefördert werden, wobei die Tabakartikel vorzugsweise in mehreren parallelen Bahnen transportiert werden und wobei mittels wenigstens einer Fördereinrichtung, insbesondere einer Pick- and-Place-Einrichtung zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Tabakartikeln, eine Gruppe von Tabakartikeln auf einem weiteren (zweiten) Fördermittel, insbesondere einem weiteren Fördergurt, gebildet wird, die entlang einer gedachten Artikelbahn in Längsrichtung des (zweiten) Fördermittels gefördert wird, wobei die Artikelbahn des (zweiten) Fördermittels vorzugsweise in Verlängerung der Artikelbahn des (ersten) Fördermittels verläuft.
Es hat sich gezeigt, dass diese Art der Anordnung der Fördermittel und der Förderein- richtung sehr geeignet zum Gruppieren der Tabakartikel sein kann. Vorzugsweise können auf diese Weise jeweils Inhalte einer Gebindeverpackung bestehend aus einer Gruppe aus Tabakartikeln zusammengestellt werden.
In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Gruppen aus mehreren Tabakartikeln von einer (weiteren, zweiten) Fördereinrichtung, insbesondere einer Pick-and-Place-Einrichtung zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Tabakartikeln, einer offenen Verpackung, insbesondere einer Blisterver- packung, zugeführt werden, wobei jeweils eine Gruppe aus Tabakartikeln von der
(zweiten) Fördereinrichtung in eine Verpackung gefüllt wird und dass die Verpackungen während des Befüllens mit jeweils einer Gruppe aus Tabakartikeln auf einem weiteren
(dritten) Fördermittel, insbesondere einem Fördergurt, in Längsrichtung einer gedachten
Verpackungsbahn transportiert werden, wobei die Verpackungsbahn vorzugsweise winklig, insbesondere quer, zur Artikelbahn eines (ersten und zweiten) zuführenden
Fördermittels gerichtet verläuft.
Eine Besonderheit ist in der speziellen Übergabe der Gruppe aus Tabakartikeln zu sehen, für die auch unabhängig von übrigen Verfahrensmerkmalen Schutz beansprucht wird. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verpackungen während des Transports entlang der Verpackungsbahn auf dem (dritten) Fördermittel, vorzugsweise oberseitig verschlossen werden, insbesondere durch Versiegeln einer offenen Oberseite der Verpackungen.
In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Verpackungen nach dem Zuführen der Tabakartikel und vor dem Verschließen der Verpackungen im Bereich der zu verschließenden Öffnung abgedeckt werden, um ein Herausfallen der Tabakartikel aus den Verpackungen zu vermeiden, wobei vorzugsweise ein in Längsrichtung der Verpackungsbahn bewegbares Abdeckorgan, insbesondere ein Abdeckgurt, zum Einsatz kommt, das im Bereich einer Befüllstation zum Zuführen der Tabakartikel zu den Verpackungen angeordnet ist und zum Zuführen der Tabakartikel derart bewegt wird, dass die zu verschließenden Öffnungen der Verpackungen im Bereich der Befüllstation frei liegen und das nach dem Befüllen der Verpackungen zum Abdecken der zu verschließenden Öffnungen bewegt wird, wobei vorzugsweise im Anschluss an den Arbeitsbereich des Abdeckorgans ein feststehendes Abdeckorgan, insbesondere ein Abdeckblech, vorgesehen ist, das die zu verschließenden Öffnungen der befüllten Verpackungen auf dem Weg entlang der Verpackungsbahn bis zum Verschließen der Verpackungen abdeckt.
Es hat sich herausgestellt, dass diese Art der Abdeckung der zu transportierenden Verpackungen sehr vorteilhaft ist. Dieses Detail kann auch unabhängig von übrigen Merkmalen des Verfahrens zum Einsatz kommen, weshalb auch separater Schutz hierfür beansprucht wird.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Verpackungen aus einer fortlaufenden Materialbahn eines Verpackungsmaterials gewonnen werden, wobei mehrere Verpackungen längs oder winklig, insbesondere quer, zur Verpackungsbahn nebeneinander in der Materialbahn angeordnet sind, und wobei die einzelnen Verpackungen vorzugsweise als voneinander beabstandete Vertiefungen in der Materialbahn gebildet sind, und dass die Verpackungen nach dem Befüllen mit den Tabakartikeln und dem Versiegeln der Öffnungen durch Zertrennen der Materialbahn vereinzelt werden, wobei die Materialbahn jeweils im Bereich zwischen den Vertiefungen aufgetrennt wird. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verpackungen durch Aufbringen eines Codes gekennzeichnet werden, wobei der Code Herstell- oder Produktinformationen oder dergleichen enthalten kann, und dass die Codierung vorzugsweise nach dem Vereinzeln der Verpackungen aus der Materialbahn erfolgt.
In einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die einzelnen Verpackungen von einer (weiteren, dritten) Fördereinrichtung, insbesondere einer Pick-and-Place-Einrichtung zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Verpackungen, einem (weiteren, vierten) Fördermittel, insbesondere einem Fördergurt, zugeführt und auf diesem entlang einer in Längsrichtung des Fördermittels verlaufenden gedachten Verpackungsbahn transportiert werden, wobei diese Verpackungsbahn winklig, insbesondere quer, zur einer gedachten Verpackungsbahn eines zufördernden (dritten) Fördermittels gerichtet verläuft.
Wiederum eine Besonderheit stellt die spezielle Übergabe der Verpackungen dar, für die auch unabhängig von übrigen Verfahrensmerkmalen Schutz beansprucht wird.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Förder- einrichtung jeweils eine Gruppe von quer zur (zweiten) Verpackungsbahn nebeneinander liegenden Verpackungen aufnimmt und derart in der gleichen Relativlage auf dem anschließenden Fördermittel ablegt, dass die Verpackungen insbesondere einbahnig und vorzugsweise mit geringem Abstand hintereinander auf dem anschließenden Fördermittel transportiert werden, wobei die Verpackungen mit ihrer Längserstreckung vorzugsweise quer zur Förderrichtung ausgerichtet sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass sich an das (vierte) Fördermittel ein weiteres (fünftes) Fördermittel anschließt, wobei die Verpackungen auf dem weiteren (fünften) Fördermittel entlang einer gedachten Verpackungsbahn gefördert werden, die in Längsrichtung des (fünften) Fördermittels verläuft und die in Verlängerung der Verpackungsbahn des vorhergehenden Fördermittels gerichtet ist, wobei die Verpackungen im Bereich von gegenüberliegenden seitlichen Rändern beiderseits der Vertiefungen für die Tabakartikel zwischen jeweils zwei Fördergurten des Fördermittels in Längsrichtung desselben gefördert werden und dass während dieses Transports im Bereich einer freiliegenden Oberseite und/oder einer freiliegenden Unterseite der Verpackungen Druckträger, insbesondere Labels, aufgebracht werden vorzugsweise zur Kennzeichnung des Inhalts oder sonstiger Merkmale der Verpackungen.
Weitere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens befassen sich mit der Durchführung des Anbringens der Druckträger.
In einem nächsten Verfahrensschritt ist vorgesehen, dass die Verpackungen vom (fünften) Fördermittel an ein weiteres (sechstes) Fördermittel, insbesondere einen Förder- gurt, übergeben werden, wobei die Verpackungen auf dem weiteren (sechsten) Fördermittel entlang einer gedachten Verpackungsbahn gefördert werden, die in Längsrichtung des weiteren (sechsten) Fördermittels verläuft und die in Verlängerung der Verpackungsbahn des vorhergehenden Fördermittels ausgerichtet ist, wobei die Verpackungen während des Transports auf dem (sechsten) Fördermittel mittels Prüforganen, insbesondere Kameras, Scannern oder Sensoren, auf korrekte Ausgestaltung, insbesondere im Hinblick auf Druckträger, und/oder Codierung und/oder korrekte Lage des Packungsinhalts und/oder Verschluss der Verpackungen, überprüft wird, wobei die Verpackung vorzugsweise durch entlang der Verpackungsbahn angeordnete Beleuchtungseinheiten angestrahlt wird.
Auf diese Weise lässt sich im Bereich des (sechsten) Fördermittels eine Qualitätskontrolle ausführen.
Im nächsten Verfahrensschritt ist vorgesehen, dass die Verpackungen im Anschluss an das (sechste) Fördermittel durch Transport auf einem mit höherer Geschwindigkeit als das Fördermittel angetriebenem Abschubgurt vereinzelt werden und jeweils in Fächer eines Fächergurtes eingeführt werden, wobei nachfolgend eine Gruppe von Verpackungen aus den Fächern des Fächergurtes zusammenhängend entnommen wird und in ein bereitgehaltenes Aufnahmebehältnis, insbesondere eine Gebindepackung, eine Kassette oder dergleichen, eingeführt wird.
Weitere Details der Erfindung befassen sich mit Einzelheiten des Transports der Verpackungen in das Aufnahmebehältnis. Eine Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 15 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die Tabakartikel auf mehreren Fördermitteln entlang von gedachten Artikelbahnen und/oder Packungsbahnen transportierbar sind, wobei die Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel winklig ins- besondere quer zueinander verlaufen und wobei an den Kreuzungspunkten der Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel Fördereinrichtungen, insbesondere Pick- and-Place-Einrichtungen zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Tabakartikeln oder Verpackungen, angeordnet sind zur Übergabe von Tabakartikeln oder Verpackungen enthaltend Tabakartikel von einem Fördermittel auf das nachfolgende Fördermittel.
Eine weitere Besonderheit betrifft die Anordnung der Fördermittel derart, dass die Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel einen U-förmigen Verlauf aufweisen, wobei wenigstens im Bereich der beiden Kreuzungspunkte jeweils wenigstens eine Fördereinrichtung, insbesondere Pick-and-Place-Einrichtung, positioniert ist.
Weitere bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung im Übrigen sowie aus der Zeichnung.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel wird nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung zum Handhaben von Snus-Portionen in einer Draufsicht,
Fig. 2 einen Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich Il der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,
Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie III - III in Fig. 2,
Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie IV - IV in Fig. 2,
Fig. 5 eine Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung entsprechend Pfeil V in Fig. 2,
Fig. 6 eine Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung gemäß Pfeil VI in Fig. 5, Fig. 7 einen Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich VII der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,
Fig. 8 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie VIII - VIII in Fig. 7,
Fig. 9 eine Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung entsprechend Pfeil IX in Fig. 1 ,
Fig. 10 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie X - X in Fig. 9,
Fig. 11 eine Einzelheit der Vorrichtung im Bereich Xl der Fig. 10 in vergrößertem Maßstab,
Fig. 12 einen Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich XIl der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,
Fig. 13 eine Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung entsprechend Pfeil XIII in Fig. 12,
Fig. 14 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XIV - XIV in Fig. 13,
Fig. 15 einen Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich XII der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,
Fig. 16 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVI - XVI in Fig. 15,
Fig. 17 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVII - XVII in Fig. 16,
Fig. 18 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVIII - XVIII in Fig. 15, Fig. 19 bis
Fig. 23 eine schematische Darstellung des Bewegungsablaufs von Gruppierorganen aus Fig. 16 zu verschiedenen aufeinanderfolgenden Zeitpunkten,
Fig. 24 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XXIV - XXIV in Fig. 15,
Fig. 25 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entsprechend Fig. 24 zu einem späteren Zeitpunkt beim Einschieben einer Gruppe von Snus-Portionen,
Fig. 26 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XXVI - XXVI in Fig. 15 und
Fig. 27 einen Querschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XXIV - XXIV in Fig. 26.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Vorrichtung zum Handhaben von Kau- tabakersatz (Snus) unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 27 erläutert. Da die entsprechende Vorrichtung in wesentlichen Teilen auch zur Handhabung von anderen stückigen oder körnigen Tabakartikeln 10 geeignet ist wird nachfolgend nicht auf Snus oder Snus-Portionen Bezug genommen, sondern der allgemeine Begriff Tabakartikel 10 synonym verwendet.
Ausgangspunkt der Vorrichtung ist eine Herstellmaschine 1 1 oder mehrere Herstellmaschinen 11 für die Tabakartikel 10. Im vorliegenden Fall handelt es sich um zwei Herstellmaschinen 11 für Snus-Portionen, die nebeneinander aufgestellt sind. Die beschriebene Vorrichtung arbeitet also in diesem Bereich zweibahnig. Alternativ kann auch nur eine Herstellmaschine 11 zum Einsatz kommen.
Die Herstellmaschinen 1 1 produzieren Tabakartikel 10 in Form von portioniertem Tabak der in kleine Beutelchen aus Zellstoff verpackt ist (Snus). Bevorzugt wird eine Schlauchbeutelverpackung in der die Tabak-Portion eingehüllt ist und die im Bereich der freien Enden verschlossen ist. Aus Fig. 2 und 3 ist zu entnehmen, dass jede der Herstellmaschihen 1 1 ihrerseits zwei- bahnig arbeitet, das heißt die Tabakartikel 10 verlassen die Herstellmaschine 11 in zwei parallelen, nebeneinander verlaufenden Bahnen. Auch hier ist es denkbar, dass die Her- Stellmaschinen 11 lediglich einbahnig arbeiten.
Die aus den Herstellmaschinen 11 kommenden Tabakartikel 10 werden auf Fördergurten 12, 13, 14, 15 entlang einer gedachten horizontalen Artikelbahn gefördert. Insgesamt wird jeder Artikelstrom auf einem eigenen Fördergurt 12 ... 15 befördert, sodass insgesamt vier Fördergurte 12 ... 15 vorgesehen sind, die zusammen ein erstes Fördermittel 16 bilden. Die Tabakartikel 10 werden jeweils auf einem Obertrum der Fördergurte 12 ... 15 liegend in mehreren (vier) parallelen Bahnen transportiert, nämlich ausgehend von den Herstellmaschinen 1 1 in Richtung einer Fördereinrichtung 17 zum Aufnehmen und Absetzen von Tabakartikeln 10.
Mit Hilfe der Fördereinrichtung 17 werden die Tabakartikel 10 von den Fördergurten 12 ... 15 an ein zweites Fördermittel 18 übergeben, das als Fördergurt 19 ausgebildet ist. Der Fördergurt 19 verläuft mittig zwischen den beiden inneren Fördergurten 13, 14 des ersten Fördermittels 13. Zudem weist der zweite Fördergurt 19 quer zur Transportrichtung des zweiten Fördermittels 18 eine größere Breite auf als die Fördergurte 12 ... 15 des ersten Fördermittels 16.
Auf dem Fördergurt 19 werden die Tabakartikel 10 ebenfalls in einer gedachten horizontalen Artikelbahn in Längsrichtung des zweiten Fördermittels 18 gefördert, wobei diese Artikelbahn parallel zur Artikelbahn des ersten Fördermittels 16 verläuft und über das Ende dieser Artikelbahn hinausgeht. Das zweite Fördermittel 18 erstreckt sich somit einerseits zwischen den Fördergurten 12, 13 einerseits und Fördergurten 14, 15 andererseits des ersten Fördermittels 13 als auch in Verlängerung des ersten Fördermittels 16.
Bei den Fördergurten 12 ... 15, 19 handelt es sich um endlose Gurtförderer, wobei die Tabakartikel 10 jeweils auf den Obertrumen der Fördergurte 12 ... 15, 19 liegend transportiert werden. Auf den schmaleren Fördergurten 12 ... 15 befinden sich die Tabakartikel 10 einbahnig hintereinander, wohingegen auf dem breiteren Fördergurt 19 mehrere Tabakartikel 10 in einer Reihe nebeneinander liegen. Angetrieben werden die Fördergurte 12 ... 15, 19 über unterhalb derselben angeordnete Antriebe 20, die über Antriebsgurte 21 jeweils mit Wellen 22 gekoppelt sind. Auf den Wellen 22 sind jeweils Antriebsräder für die Fördergurte 12 ... 15, 19 gelagert an deren Umfang die Fördergurte 12 ... 15, 19 anliegen und somit drehend durch die Antriebe 20 angetrieben werden. Die Wellen 22 sind wiede- rum auf einem Maschinengestell 23 gelagert.
Die Fördereinrichtung 17 ist im vorliegenden Fall durch zwei Pick-and-Place-Einrich- tungen 24 ausgebildet von der jeweils ein Exemplar beiderseits des ersten Fördermittels 16 angeordnet ist.
Die Pick-and-Place-Einrichtungen 24 sind als solche grundsätzlich bekannt und verfügen jeweils über eine steuerbare Greifeinrichtung 25 die in allen drei Ebenen bewegbar ist. Zudem verfügt jede Greifeinrichtung 25 über eine Mehrzahl von Saugköpfen 26 zum Erfassen jeweils eines einzelnen Tabakartikels 10 mittels Unterdruck.
Eine Besonderheit besteht im vorliegenden Fall darin, dass die Pick & Place-Einrich- tungen 24 um 90° zur üblichen Position gedreht angeordnet sind, sodass die X-Y-Ebene in einer horizontalen Ebene parallel zur Oberseite der Fördergurte 12 ... 15, 19 verläuft.
Mit Hilfe der Fördereinrichtung 17 ist es möglich die Tabakartikel 10 von den Fördergurten 12 ... 15 abzunehmen und auf dem Fördergurt 19 abzusetzen. Dies erfolgt während des kontinuierlichen Antriebs der Fördergurte 12 ... 15, 19 durch die Antriebe 20. Die hierfür erforderliche Bewegung der Greifeinrichtungen 25 sind in Fig. 3 exemplarisch für eine der beiden Fördereinrichtungen 17 dargestellt. Es werden zunächst eine Anzahl von neben- einander liegenden Tabakartikeln 10 vom äußeren Fördergurt 12 erfasst und abgehoben. Diese Tabakartikel 10 werden dann als eine äußere von vier Reihen aus Tabakartikeln 10 auf dem Fördergurt 19 abgelegt. Danach fährt die Greifeinrichtung 25 zum benachbarten Fördergurt 13 wo wiederum die gleiche Anzahl von Tabakartikel 10 entnommen werden und benachbart in einer mittleren Reihe auf dem Fördergurt 16 abgesetzt werden. Die anderen beiden Reihen aus Tabakartikeln 10 auf dem Fördergurt 19 werden durch die zweite Pick-and-Place-Einrichtung 24 befüllt, wozu in entsprechender Weise Tabakartikel 10 von den beiden Fördergurten 14, 15 entnommen werden. Jede der beiden Pick-and-Place-Einrichtungen 24 kann mit ihrer Greifeinrichtung 25 durch eine entsprechende Anzahl von Saugköpfen 26 jeweils 10 Tabakartikel 10 erfassen. Die Anzahl der zu erfassenden Tabakartikel 10 kann an die jeweiligen Gegebenheiten angepasst werden, sodass auch eine größere und eine geringere Anzahl von mehreren Saugköpfen 26 denkbar ist. Die mehrbahnige Betriebsweise der Vorrichtung in diesem Bereich erlaubt es einen lückenlosen Strom aus mehreren nebeneinanderliegenden Tabakartikeln 10 auf dem Fördergurt 19 zu bilden, wobei die Pick-and-Place-Einrichtungen 24 nicht für den Transport der Tabakartikel 10 sondern auch für die Gruppierung derselben zuständig sind.
Die auf dem Fördergurt 19 gebildeten Gruppen aus Tabakartikeln 10 bestehen jeweils aus vier Tabakartikeln 10 und werden auf dem Fördergurt 19 in Richtung einer weiteren, zweiten Fördereinrichtung 27 gefördert, die ebenfalls als Pick-and-Place-Einrichtung 28 ausgebildet ist. Die Pick-and-Place-Einrichtung 28 erfasst mit ihren an der Greifeinrich- tung 30 angebrachten Saugköpfen 31 mehrere Gruppen aus Tabakartikeln 10 auf dem Fördergurt 19. Im vorliegenden Fall weist die Greifeinrichtung 30 insgesamt zwölf Saugköpfe 31 auf, sodass in einem Arbeitsgang drei Gruppen ä vier Tabakartikel 10, also insgesamt zwölf Tabakartikel 10 erfasst werden können. Mit Hilfe der Pick-and-Place-Einrichtung 28 werden die Tabakartikel 10 in bereitgehaltene Verpackungen 29 überführt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei den Verpackungen 29 um zu diesem Zeitpunkt noch nicht verschlossene Blisterverpackungen.
Die Verpackungen 29 werden auf einem weiteren, dritten Fördermittel 32 entlang einer gedachten Verpackungsbahn transportiert, die quer zur Artikelbahn des Fördergurts 19 verläuft. Bei dem dritten Fördermittel 32 handelt es sich um einen Fördergurt 33, wobei die Verpackungen 29 auf dem Obertrum der Fördergurts 33 liegend an der Pick-and- Place-Einrichtung 28 vorbeitransportiert werden.
Die Verpackungen 29 liegen in Reihen zu je mehreren Stücken nebeneinander auf dem Fördergurt 33, wobei die Anzahl der Verpackungen 29 je Reihe auf die Formation der zu verpackenden Gruppen aus Tabakartikeln 10 abgestimmt ist. Entsprechend sind hier je drei Verpackungen 29 in einer Reihe angeordnet, sodass eine Reihe bestehend aus drei Verpackungen 29 in einem Arbeitsschritt durch die Pick-and-Place-Einrichtung 28 befüllt werden kann. Auf diese Weise gelangen jeweils vier nebeneinander liegende Tabakartikel 10 in eine Verpackung 29.
Es versteht sich, dass je nach gewünschter Anzahl der Tabakartikel 10 in den Ver- Packungen 29 die Formation der Tabakartikel 10 und der Verpackungen 29 angepasst werden kann. Denkbar ist auch, dass jede Verpackung 29 in mehreren Arbeitsschritten von der Pick-and-Place-Einrichtung 28 befüllt wird, also durch mehrmaliges Aufgreifen und Absetzen nacheinander.
Fig. 4 zeigt schematisch die Bewegung der Greifeinrichtung 30 der Pick-and-Place-Einrichtung 28 beim Überführen der Tabakartikel 10 vom Fördergurt 19 in die Verpackungen 29. Ferner ist zu erkennen, dass der Antrieb des Fördergurts 33 im Prinzip wie beim Fördergurt 19 gelöst ist, nämlich mit einer drehend angetriebenen Welle 34 die in einem Maschinengestell 35 gelagert ist. Weiterhin ist zu erkennen, dass die Obertrume der Fördergurte 19 und 33 im Wesentlichen auf einer Höhe angeordnet sind. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Fördergurt 33 lediglich geringfügig unterhalb des Niveaus des Fördergurts 19 positioniert.
Im Unterschied zum Fördergurt 19 wird der Fördergurt 33 nicht kontinuierlich angetrieben, sondern taktweise nach dem Befüllen mit Tabakartikeln 10 vorgeschoben. Um zu verhindern, dass die Tabakartikel 10 beim Starten des Fördergurts 33 aus den Verpackungen 29 herausfallen ist ein besonderes Abdeckorgan vorgesehen, das zu diesem Zweck eingesetzt wird. Das Abdeckorgan ist als Abdeckgurt 36 ausgebildet, der oberhalb des Fördergurts 33 bewegbar ist. Der Abdeckgurt 36 ist parallel zur Oberseite des Fördergurts 33 hin- und herbewegbar, sodass die befüllten Verpackungen 29 während des Transports abdeckbar sind bevor die Verpackungen 29 verschlossen werden.
Der Abdeckgurt 36 ist stromaufwärts des Kreuzungspunktes zwischen Fördergurt 19 und Fördergurt 33 angeordnet. Wie aus Fig. 5 ersichtlich, ist der Abdeckgurt 36 über mehrere Umlenkrollen 37, 39 geführt und mittels einer Antriebsrolle 38 umlaufend antreibbar. Ein Untertrum des Abdeckgurts 36 verläuft dabei parallel zur Oberseite des Fördergurts 33 mit geringem Abstand zur offenen Oberseite der Verpackungen 29. Die horizontale Erstreckung des Untertrums des Abdeckgurts 36 kann durch Verschieben von zwei Umlenkrollen 39 in horizontaler Richtung verändert werden. Dies erfolgt zu dem Zweck den Arbeitsbereich der Pick-and-Place-Einrichtung 28 taktweise freizugeben oder abzudecken, nämlich zum Zuführen von Tabakartikeln 10 einerseits und zum Abtransport der befüllten Verpackungen 29 andererseits. Die Umlenkrollen 37, 39 sind dabei derart angeordnet, dass sich beim Verschieben der Umlenkrollen 39 die Gesamtlänge des Abdeckgurts 36 nicht ändert.
An den Arbeitsbereich des bewegbaren Abdeckgurts 36 schließt sich ein weiteres orts- festes Abdeckorgan an, nämlich ein Abdeckblech 40, das ein Herausfallen von Tabakartikeln 10 aus den befüllten Verpackungen 29 auf dem weiteren Transport verhindert. Das Abdeckblech 40 ist in gleicher Weise wie das Untertrum des Abdeckgurts 36 oberhalb des Fördergurts 33 angeordnet. Quer zur Transportrichtung erstrecken sich Abdeckgurt 36 und Abdeckblech 40 derart, dass auch in dieser Richtung die offenen Oberseiten der Verpackungen 29 abgedeckt sind. In der Draufsicht gemäß Fig. 6 ist noch ein Antrieb 41 für die Antriebsrolle 38 zu erkennen.
Stromabwärts nach der Station zum Befüllen der Verpackungen 29 ist auf dem dritten Fördermittel 32 eine Vorrichtung 42 zum Bearbeiten der Verpackungen 29 vorgesehen. Die Vorrichtung 42 ist im Detail nicht in den Zeichnungen dargestellt. Hier erfolgt das Verschließen der Verpackungen 29 wie bei Blisterverpackungen üblich. Die Blisterverpackun- gen werden dann umlaufend versiegelt.
Zudem werden die Verpackungen 29 aus einer fortlaufenden Materialbahn eines geeig- neten Verpackungsmaterials in der Vorrichtung 42 vereinzelt. Bis zu der Vorrichtung 42 werden die Verpackungen 29 nämlich nicht als einzelne Verpackungen 29 transportiert, sondern als fortlaufende Materialbahn in der entsprechend der Verpackungsformation nebeneinander Vertiefungen gebildet sind, die voneinander beabstandet sind. Zum Vereinzeln der Verpackungen 29 wird die Materialbahn dann in der Vorrichtung 42 im Bereich zwischen den Vertiefungen aufgetrennt. Auf diesem Wege verlassen die Verpackungen 29 die Vorrichtung 42 auf dem Fördergurt 33 als einzelne, verschlossene Blisterverpackungen mit entsprechendem Verpackungsinhalt aus Tabakartikeln 10. Durch das Aufteilen der Verpackungen 29 bleibt die ursprünglich in der Materialbahn vorgegebene Formation unberührt. Weiterhin kann in der Vorrichtung 42 ein Codieren der Verpackungen 29 erfolgen. Der entsprechende auf die Verpackung 29 aufgebrachte Code bzw. Codierung 77 kann beispielsweise Herstell- oder Produktinformationen oder dergleichen enthalten. Vorzugs- weise erfolgt das Codieren nach dem Vereinzeln der Verpackungen 29 auf die bei Blister- verpackungen übliche Weise.
Quer zum dritten Fördermittel 32 verläuft am Ende desselben ein weiteres, viertes Fördermittel 43. Auch dieses Fördermittel 43 ist als Fördergurt 44 ausgebildet und verfügt über eine in einer horizontalen Ebene verlaufende, gedachte Verpackungsbahn entlang derer die Verpackungen 29 transportiert werden. Die Verpackungsbahn verläuft quer zur Verpackungsbahn des vorgeordneten dritten Fördermittels 32. Zum Umsetzen der befüllten und vereinzelten Verpackungen 29 vom Fördergurt 33 auf den Fördergurt 44 ist wiederum eine dritte Fördereinrichtung 45 vorgesehen, die in der Nähe des Kreuzungs- punktes der beiden Gurte 33, 44 angeordnet ist.
Die Fördereinrichtung 45 ist wie in den bisherigen Fällen als Pick-and-Place-Einrichtung 46 ausgebildet, mit einer Greifeinrichtung 47 und einem einzelnen bzw. einzigen Saugkopf 48. Mit Hilfe der Pick-and-Place-Einrichtung 46 werden die vereinzelten Verpackun- gen einzeln vom Fördergurt 43 aufgenommen und in gleicher Relativstellung auf dem quergerichteten Fördergurt 44 des vierten Fördermittels 43 abgesetzt. Dadurch dass der Fördergurt 44 quer zum Fördergurt 33 angeordnet ist und keine Änderung der Relativstellung der einzelnen Verpackungen 29 erfolgt ergibt sich eine gedrehte Stellung der Verpackungen 29 im Verhältnis zum Fördergurt 44, d. h. die etwa rechteckigen Verpackun- gen sind jetzt mit ihrer Längserstreckung quer zur Transportrichtung ausgerichtet. Zudem ist die Bewegung der Pick-and-Place-Einrichtung 46 so eingerichtet, dass die Verpackungen 29 nahezu in Dichtlage hintereinander auf dem Fördergurt 44 abgelegt werden. Es entsteht so ein einbahniger Strom aus quergerichteten Verpackungen 29.
Die Verpackungen 29 werden auf dem Fördergurt 44 mittels Unterdruck gehalten. Zu diesem Zweck ist der Fördergurt 44 als Sauggurt ausgebildet. Unterhalb des Obertrums des Fördergurts 44 ist eine Unterdruckkammer 49 ausgebildet, die über Durchbrüche 55 im Fördergurt 44 die Unterseite der Verpackungen 29 am Fördergurt 44 hält. Der Fördergurt 44 wird über ein Antriebsrad 50 kontinuierlich angetrieben, das auf einer Welle 51 am Maschinengestell 52 gelagert ist. Die Welle 51 ist zudem über einen Antriebsgurt 53 mit einem Antrieb 54 unterhalb des Fördergurts 44 verbunden.
Im Fördergurt 44 sind die Durchbrüche 55 jeweils paarweise mit geringem Abstand zueinander angeordnet, wobei die Verpackungen 29 derart auf dem Fördergurt 44 abgesetzt werden, dass die Unterseite einer Verpackung 29 jeweils mit Unterdruck durch zwei Durchbrüche 55 hindurch am Fördergurt 44 gehalten werden.
Im Anschluss an das vierte Fördermittel 43 schließt sich ein weiteres, fünftes Fördermittel 56 an, in dessen Bereich Etiketten oder andere Druckträger an den Verpackungen 29 angebracht werden. Im Unterschied zu den bisherigen Fördermitteln liegen die Verpackungen 29 im Bereich des fünften Fördermittels 56 nicht auf einem Fördergurt auf oder werden mittels Saugluft an diesem gehalten. Das fünfte Fördermittel 56 besteht aus insgesamt vier Fördergurten 57 zwischen denen die seitlichen freien Ränder der Verpackungen 29 eingeklemmt werden sodass die Verpackungen 29 mitgenommen werden.
Aus Fig. 11 ist ersichtlich, dass zu beiden Seiten der gedachten Verpackungsbahn jeweils ein Paar von Fördergurten 57 übereinander angeordnet sind. Diese sind jeweils so positioniert, dass das Untertrum eines oberen Fördergurts 57 mit geringem Abstand zum Obertrum eines unteren Fördergurts 57 verläuft. Der Abstand zwischen Obertrum und Untertrum ist so gewählt, dass die Verpackungen 29 im Randbereich erfasst und transportiert werden können. Auf diese Weise sind die Oberseite und die Unterseite der Verpackungen 29 im Bereich des Fördermittels 56 im Wesentlichen frei zur Anbringung von Druckträgern. Fig. 1 1 zeigt ferner Antriebsräder 58 auf denen die Fördergurte 57 geführt bzw. angetrieben werden. Die Antriebsräder 58 sind wie bisher beschrieben auf Wellen 59 gelagert, die mit nicht gezeigten Antriebsgurten untereinander und mit einem ebenfalls nicht gezeigten Antrieb gekoppelt sind.
Das eigentliche Anbringen der Druckträger ist in Fig. 9 und 10 gezeigt. In einer Übergabestation 60 läuft der Fördergurt 44 (Sauggurt) zwischen die Fördergurtpaare 57 des fünften Fördermittels 56. Die Verpackungen 29 gelangen dabei zwischen die Fördergurtpaare 57 auf die vorstehend beschriebene Weise und werden weitertransportiert in Längsrichtung des fünften Fördermittels 56. Oberhalb und unterhalb der Transportbahn der Verpackungen 29 sind jeweils Bobinen 61 , 62 angeordnet. Auf diesen Bobinen 61 , 62 befindet sich ein bahnförmiges Trägermaterial 63, das als durchgehender Materialstreifen auf den Bobinen 61 , 62 aufgewickelt ist. Auf dem Trägermaterial 63 sind in Abständen jeweils Labels 64, 65 als Druckträger aufgebracht.
Auf der oberhalb der Verpackungsbahn angeordneten Bobine 61 befinden sich Label 64, die auf der Oberseite der Verpackung 29 anzuringen sind, wohingegen auf der unterhalb der Verpackungsbahn positionierten Bobine 62 Label 65 aufgebracht sind, die für die Unterseite der Verpackungen 29 bestimmt sind.
Das Trägermaterial 63 wird jeweils über eine Mehrzahl von größeren und kleineren Umlenkrollen 66 geleitet. Zum Anheben der Label 64, 65 ist eine Umlenkrolle 66 in unmittelbarer Nähe zur Verpackungsbahn vorgesehen, in deren Bereich das Träger- material 63 sehr stark, nämlich nahezu um 180° umgelenkt wird. Aufgrund dieser starken Umlenkung löst sich im Bereich dieser Umlenkrolle 66 die Label 64, 65 vom Trägermaterial 63, sodass diese an der Verpackung 29 befestigt werden können. Das leere Trägermaterial 63 wird danach über weitere Umlenkrollen 66 wieder aus dem Bereich der Verpackungsbahn herausgeführt und auf weiteren Bobinen 67 aufgewickelt.
Fig. 10 zeigt das Abheben der Label 64, 65 vom Trägermaterial 63 und das nachfolgende Anlegen der Label 64, 65 an der Verpackung 29 im Detail. Die Label 64, 65 werden im Bereich der Umlenkrolle 66 vom Trägermaterial 63 allmählich abgelöst und kommen mit der nicht klebenden Seite in Kontakt mit einem feststehend angeordneten Andrückmittel 68, das als Leitorgan dient und die Label 64, 65 an der Oberseite bzw. der Unterseite der Verpackung 29 anlegt. Ein freies Ende der Andrückmittel 68 dient zudem zum Andrücken der Label 64, 65 an den Verpackungen 29.
Während des weiteren Transports auf dem fünften Fördermittel 56 werden die Verpackungen 29 mit den daran aufgebrachten Labein 64, 65 einer ersten Inspektion unterzogen, nämlich im Hinblick auf die Label 64, 65. Hierzu sind oberhalb und unterhalb der Verpackungsbahn in der die Verpackungen 29 auf dem fünften Fördermittel 56 transportiert werden Beleuchtungseinheiten 69 positioniert, die einerseits die Oberseite und andererseits die Unterseite der Verpackungen 29 beleuchten. Die Beleuchtungseinheiten 69 sind so ausgerichtet, dass das von diesen abgestrahlte Licht schräg auf die Oberseite und die Unterseite der Verpackungen 29 fällt, nämlich zwischen jeweils parallelen oberen und unteren Fördergurten 57 hindurch.
Weiterhin sind oberhalb und unterhalb der Verpackungsbahn Prüforgane 70 angeordnet, die einerseits die Oberseite und andererseits die Unterseite der beleuchteten Verpackungen 29 abtasten. Bei den Prüforganen 70 kann es sich um Kameras handeln mit denen jeweils ein Label 64, 65 geprüft wird. Auf diese Weise kann beispielsweise die korrekte Positionierung des Labels 64, 65 an der Verpackung 29 geprüft werden. Dies kann beispielsweise über den Vergleich des aufgenommenen Bilds mit einem Referenzbild erfolgen. Wird eine fehlerhafte Verpackung 29 detektiert so kann diese in der Maschinensteuerung registriert werden, sodass später eine Aussortierung dieser Verpackung 29 erfolgen kann.
Vom fünften Fördermittel 56 werden die Verpackungen 29 an ein sich daran anschließendes sechstes Fördermittel 71 mit einem Fördergurt 72 übergeben, der als Sauggurt ausgebildet ist wie das vierte Fördermittel 43. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird hinsichtlich des konstruktiven Aufbaus und den Anschluss des sechsten Fördermittels 71 an das fünfte Fördermittel 56 auf die dortigen Ausführungen verwiesen. In der Zeichnung gemäß Fig. 13 und 14 sind gleiche Organe der Vorrichtung mit denselben Bezugszeichen versehen wie in Fig. 7 und 8, die das vierte Fördermittel 43 betreffen.
Auf dem sechsten Fördermittel 70 findet eine weitere Inspektion statt, nämlich im Hinblick auf die Codierung der Verpackungen 29. Hierzu ist im Bereich des sechsten Fördermittels 71 eine weitere Beleuchtungseinheit 73 vorgesehen, die die Oberseite der Verpackungen 29 schräg gerichtet beleuchtet. Zur Überprüfung der Codierung der Verpackungen 29 sind zwei Prüforgane 74 vorgesehen, die die Oberseite der Verpackungen 29 im Wesentlichen senkrecht abtasten. Auch bei den Prüforganen 74 kann es sich um Kameras handeln. Die Prüforgane 74 sind wie die Prüforgane 70 mittels Tragarmen 75 am Maschinengestell 76 befestigt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei Prüforgane 74 vorgesehen, die jeweils einen Querrand der Verpackungen 29 prüfen in dessen Bereich im gezeigten Ausführungsbeispiel die Codierung 77 angeordnet ist. Jede der beiden Codierungen 77 wird mit einer eigenen Kamera bzw. einem eigenen Prüforgan 74 abgetastet und geprüft. Eventuell fehlerhafte Verpackungen 29 können später ausgesondert werden.
Weiterhin können die Prüforgane 74 dazu eingesetzt werden die korrekte Lage des Packungsinhalts also der Tabakartikel 10 in den Verpackungen 29 zu detektieren. Es ist beispielsweise denkbar, dass einzelne Tabakartikel 10 nicht korrekt innerhalb der Ver- tiefung der Verpackungen 29 positioniert sind, sondern seitlich hierüber hinausstehen und dadurch die Versiegelung der Oberseite der Verpackungen 29 beeinträchtigen können.
Weiterhin ist es denkbar, die Prüfeinrichtungen 74 zur Prüfung des korrekten Verschlusses der Verpackungen 29 einzusetzen, wobei die umlaufende Versiegelung geprüft wird.
Im Anschluss an das sechste Fördermittel 72 ist ein weiteres siebtes Fördermittel 78 angeordnet, das konstruktiv wie das fünfte Fördermittel 56 ausgebildet ist, also mit vier Fördergurten 79. Die Fördergurte 79 sind wiederum durch Antriebsräder 80 angetrieben, die auf Wellen 81 gelagert sind. Die Wellen 81 sind untereinander mit Antriebsgurten 82 gekoppelt sowie mit einem Antrieb 84 über einen weiteren Antriebsgurt 82. Die Wellen 81 sind wiederum am Maschinengestell 83 gelagert.
Der vertikale Abstand einander zugewandten Obertrume bzw. Untertrume der paarweisen Fördergurte 79 des siebten Fördermittels 78 ist etwas größer als der entsprechende Abstand im Bereich des sechsten Fördermittels 56, nämlich derart, dass die Verpackungen 29 nicht ausschließlich im Randbereich erfasst werden, sondern im Bereich des Packungsinhalts selbst.
Das siebte Fördermittel 78 ist als Abschubgurt konzipiert und wird daher mit größerer Geschwindigkeit angetrieben als das vorhergehenden Fördermittel 71 , sodass der Abstand der Verpackungen 29 in Förderrichtung während des Transports bzw. durch den Transport auf dem siebten Fördermittel 78 vergrößert wird. Die vom siebten Fördermittel 78 kommenden Verpackungen 29 werden nachfolgend an einen in einer vertikalen Ebene umlaufenden Fächergurt 85 übergeben. Zu diesem Zweck weist der Fächergurt 85 außenseitig Trennstege 86 auf die winklig zum Umfang des Fächergurts 85 gerichtet sind und zwischen denen die Fächer 87 des Fächergurts 85 gebildet sind. Der Fächergurt 85 selbst wird über mehrere Umlenkrollen 88 geführt, von denen eine als Antriebsrolle 89 dient. Die Antriebsrolle 89 ist über einen Antriebsgurt 90 mit einem Motor 91 gekoppelt. Ferner dienen am Umfang des Fächergurts 85 angeordnete Führungsmittel 92 zur unterseitigen Stützung des befüllten Fächergurts 85.
Durch Zuführung der Verpackungen 29 vom siebten Fördermittel 78 (Abschubgurt) wird eine Gruppe von Verpackungen 29 in aufeinanderfolgende Fächer 87 des Fächergurts 85 gefüllt. Die Anzahl der in aufeinanderfolgenden Fächern 87 angeordneten Verpackungen 29 entspricht dabei der in einem zu bildenden Gebinde enthaltenen Anzahl von Verpackungen 29. Die Gruppe aus Verpackungen 29 wird vom Fächergurt 85 an eine Verpackungsbahn 110 übergeben. Die Verpackungsbahn 110 ist anfangs durch zwei L- förmige Leitschienen 93 gebildet, deren horizontale Schenkel 94 einander zugewandt sind. Die vertikalen Schenkel 95 der L-förmigen Leitschienen 93 sind derart beabstandet, dass zwischen diesen beiden Schenkeln 95 genug Platz ist für eine querliegende Verpackung 29 ist, die dabei auf den einander zugewandten horizontalen Schenkeln 94 der L-förmigen Leitschienen 93 aufliegt. Die freien Enden der horizontalen Schenkel 94 der Leitschienen 93 sind derart voneinander beabstandet, dass zwischen ihnen eine Öffnung 96 gebildet ist durch die der Fächergurt 85 zwischen den beiden horizontalen Schenkeln 94 hindurchlaufen kann.
Die Übergabe erfolgt dadurch, dass der Fächergurt 85 mit den Verpackungen 29 schräg von oben zwischen den im Wesentlichen horizontal verlaufenden Leitschienen 93 hindurchläuft. Dabei setzen die Verpackungen 29 nacheinander auf den horizontalen Schenkeln 94 der Leitschienen 93 auf und werden durch nachfolgende Verpackungen 29 weiter entlang der Leitschienen 93 in Förderrichtung geschoben. Auf diese Weise wird im Bereich der Leitschienen 93 eine Gruppe von Verpackungen 29 angesammelt, die in Dichtlage angeordnet sind.
Um zu verhindern, dass die einzelnen Verpackungen 29 innerhalb der Verpackungsgruppe 97 auf den Leitschienen 93 umkippen sind mehrere Stützorgane A, A', B, B' vorgesehen. Die Stützorgane A, A1, B, B1 werden paarweise zu Beginn und zu Ende einer Verpackungsgruppe 97 gegen die Verpackungen 29 gelegt, um ein Umfallen derselben zu verhindern. Des Weiteren wird jede Verpackungsgruppe 97 mit Hilfe von zwei Stützorganen A, A", B, B' in Förderrichtung entlang der Leitschienen 93 geschoben.
Wie Fig. 20 zeigt wird die Gruppe aus Verpackungen 29 zunächst vorderseitig durch das Stützorgan A' abgestützt. Dieses Stützorgan A1 wird zusammen mit den vom Fördergurt 85 kommenden Verpackungen 29 in Förderrichtung bewegt, sodass sich kein Rückstau auf den Fächergurt 85 ergibt. Während dieser Phase ist das zweite Stützorgan B1 in einer Warteposition oberhalb der Gruppe aus Verpackungen 29. Währenddessen befindet sich ein zweites Paar von Stützorganen A und B zusammen mit einer Verpackungsgruppe 97 am Ende der durch die Leitschienen 93 gebildeten Verpackungsbahn 110. Ein Anschlag 98 verhindert, dass ungewollt Verpackungen 29 über das Ende der Verpackungsbahn 110 hinausgefördert werden. Während weiterhin Verpackungen 29 hinter dem Stützorgan A' aufgestaut werden wird die Verpackungsgruppe 97 zwischen den Stützorganen A und B abgeschoben. Dies wird nachfolgend beschrieben. Danach wird das Stützorgan A zurück in eine Ausgangsstellung neben das Stützorgan B' oberhalb der Verpackungsbahn bewegt (Fig. 22). Im nächsten Schritt werden die Stützorgane B' und A zwischen die aufgestauten Verpackungen 29 geschoben, sodass das Stützorgan B' die Verpackungs- gruppe 97 rückseitig stützt und das Stützorgan A den Beginn einer neuen Verpackungsgruppe 97 abstützt. Weiterhin wird das Stützorgan B in die Warteposition oberhalb der Verpackungsbahn 110 bewegt (Fig. 23). Daraufhin werden die Stützorgane A' und B' zusammen mit der dazwischen gehaltenen Verpackungsgruppe 97 zum Ende der Verpackungsbahn 110 bewegt und wie nachfolgend beschrieben entleert. Diesen Zyklus durchlaufen die beiden Paare von Stützorganen A und B einerseits und A' und B' andererseits aufeinanderfolgend.
Die Stützorgane A, A, B1 B' sind in den Figuren nur schematisch dargestellt. Zum Antrieb der Stützorgane A, A', B, B' ist ein nicht gezeigter Antrieb vorgesehen, der oberhalb der Verpackungsbahn verläuft und an den die Stützorgane A, A', B, B' über einen Tragarm 99 gekoppelt sind. Mit dem Tragarm 99 ist eine Stützplatte 100 verbunden, die die Verpackungen 29 bzw. die Verpackungsgruppe 97 stützt. Nachdem die Verpackungsbahn 110 im Bereich der Leitschienen 93 eine Öffnung 96 aufweist ist die Verpackungsbahn 1 10 im Anschluss an den Übergabebereich als geschlossene Fläche ausgebildet, entlang der die querliegenden Verpackungen 29 verschoben werden können. Beidseitig dieses Bereichs der Verpackungsbahn 110 sind aufrechte Leitorgane 101 und 102 ausgebildet (Fig. 18). Eine erstes ortsfestes Leitorgan ist in Form einer Aufkantung ausgebildet, d. h. das Material ist parallel zur Förderebene aufgekantet und dient so zur Führung eines Querrandes der Verpackungen 29. Auf der gegenüberliegenden Seite der Verpackungsgruppe 97 ist ein bewegliches Leitorgan 102 vorgesehen. Im vorliegenden Fall handelt es sich um ein in vertikaler Richtung auf- und abbewegbares Leitorgan 102, das über einen Pneumatikzylinder 103 entsprechend bewegbar ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel besteht das Leitorgan 102 im Wesentlichen aus einer L-förmigen Schiene, die mit dem Pneumatikzylinder 103 gekoppelt ist. Ein vertikaler Schenkel 104 liegt dabei seitlich an den Verpackungen 29 gegenüberliegend zum Leitorgan 101 an, wenn der Pneumatikzylinder 103 in eine obere Stellung gefahren ist.
Die Verpackungsgruppe 97 kann nachfolgend quer zur bisherigen Förderrichtung von der Verpackungsbahn 110 abgeschoben werden. Hierzu dient eine Abschubeinrichtung 105 bestehend aus einem Pneumatikzylinder 106 und einem Abschubstempel 107. Der Pneumatikzylinder 106 ist in einer horizontalen Ebene hin- und herbewegbar, sodass der Abschubstempel 107 über die gesamte Länge der Verpackungsgruppe 97 zur Anlage an derselben gebracht werden kann um diese in horizontaler Ebene auf eine parallele Verpackungsbahn 111 zu fördern. Hierzu wird zunächst das bewegbare Leitorgan 102 abgesenkt, um den Weg für die Verpackungsgruppe 97 frei zu machen. Weiterhin erstreckt sich der Boden 1 12 der Verpackungsbahn 110 auch quer zur ursprünglichen Förderrichtung in den Bereich der zweiten parallelen Verpackungsbahn 1 10, die seitlich ebenfalls durch eine Aufkantung bzw. einen vertikalen Materialschenkel 108 begrenzt ist.
Auch die zweite parallele Verpackungsbahn 111 verfügt über einen auf- und abbeweg- bares Leitorgan 109, welches wie das Leitorgan 102 ausgebildet ist. Die vertikalen Schenkel 104 der beiden Leitorgane 102 und 108 treten durch entsprechende Schlitze im Boden 112 der Verpackungsbahn 111 hindurch um als Führung für die Verpackungsgruppen 97 zu dienen. Nach dem Abschieben der Verpackungsgruppe 97 auf die zweite Verpackungsbahn 111 wird die Abschubeinrichtung 105 wieder zurückgezogen und die beiden Leitorgane 102 und 109 wieder nach oben gefahren, sodass in der ersten Verpackungsbahn 110 wieder eine neue Gruppe von Verpackungen 29 eingeführt werden kann und andererseits die Verpackungsgruppe 97 in der zweiten Verpackungsbahn 111 für den Abschub in ursprünglicher Förderrichtung vorbereitet, nämlich seitlich geführt ist.
Nachfolgend wird die Verpackungsgruppe 97 in der zweiten Verpackungsbahn 1 11 in ein Aufnahmebehältnis eingeschoben. Bei dem Aufnahmebehältnis handelt es sich im vorliegenden Fall um einen Faltkarton 1 13, der benachbart zur Verpackungsbahn 111 flach gefaltet in einem Kartonmagazin 1 14 bereitgehalten wird. Aus dem Kartonmagazin 114 wird der flach liegende Faltkarton 113 mittels einer nicht im Detail gezeigten Entnahmeeinrichtung entnommen und derart aufgerichtet, dass eine geschlossene Röhre gebildet ist mit offenen Stirnseiten durch die die Verpackungsgruppe 97 eingeschoben werden kann. Faltlaschen 115, 125, 126 des Faltkartons 1 13 werden danach auf beiden Seiten verschlossen um den Packungsinhalt einzuschließen. Kartonmagazin 114 und Organe zum Aufrichten des Kartons sowie zum Falten der Faltlaschen sind Teil einer Kartonfalteinheit 116 die in Fig. 15 schematisch dargestellt ist.
Das abschließende Einführen der Verpackungsgruppe 97 aus der Verpackungsbahn 111 in das Kartonmagazin 114 sowie das Verschließen des Kartonmagazins 114 werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 24 bis 27 beschrieben: Der Faltkarton 113 wird mit seiner Längserstreckung so in der Verpackungsbahn 111 positioniert, dass die Verpackungsgruppe 97 in Längsrichtung der Verpackungsbahn 111 in den offenen FaIt- karton 113 eingeschoben werden kann. Hierzu dient ein weiterer Pneumatikzylinder 117 mit dem ein Einschubkopf 118 in Längsrichtung der Verpackungsbahn 11 1 bewegt werden kann. Der Pneumatikzylinder 117 ist oberhalb der Verpackungsbahn 111 angeordnet, wobei der Einschubkopf 118 die Verpackungsgruppe 97 rückseitig erfasst und entlang der Verpackungsbahn 111 in den offenen Faltkarton 113 hineinschiebt. Um zu verhindern, dass bei diesem Vorgang die einzelnen Verpackungen 29 innerhalb der Verpackungsgruppe 97 umkippen, ist ein Gegenhalter 1 19 vorgesehen. Auch hierbei handelt es sich um einen Pneumatikzylinder 120 an dessen Kolben 121 ein Gegen- schubkopf 122 vorgesehen ist. Der Gegenhalter 119 ist derart angeordnet, dass der Gegenschubkopf 122 durch den bereitgehaltenen leeren Faltkarton 113 entlang der Verpackungsbahn 111 hindurchgeschoben werden kann, um an einer in Förderrichtung vorne liegenden Verpackung 29 der Verpackungsgruppe 97 zur Anlage gebracht werden, nämlich gegenüber vom Einschubkopf 1 18. Auf diese Weise wird die Verpackungsgruppe 97 vom Einschubkopf 1 18 und Gegenschubkopf 122 gegen Umfallen gesichert. Mit Hilfe der beiden Pneumatikzylinder 117 und 120 werden die beiden Schubköpfe 118 und 122 gleichzeitig und mit konstantem Abstand zueinander entlang der Verpackungsbahn 111 bewegt, wobei die Verpackungsgruppe 97 mitgenommen und in den leeren Faltkarton 113 eingeführt wird.
Während des Einschubvorgangs wird der leere Faltkarton 113 durch Saugorgane 123 in seiner Position gehalten. Die Saugorgane 123 beaufschlagen dabei eine Unterseite der Faltkartons 113 mit Unterdruck.
Nachfolgend müssen noch die Faltlappen 115, 125, 126 des Faltkartons 113 verschlossen werden. Dies erfolgt einerseits durch aus dem Stand der Technik bekannte - und daher nicht gezeigte - Faltorgane sowie durch eine Faltschiene 124. Die Faltschiene 124 ist derart im Bereich einer Stirnseite des Faltkartons 113 positioniert, dass diese in Kontakt mit der geöffneten Faltlasche 1 15 kommt und diese schließt und zusammen mit der Faltlasche 125 in einer geschlossenen Stellung hält. Aus Fig. 26 und 27 ist ersichtlich, dass der Faltkarton 113 nach dem Befüllen mit der Packungsgruppe 97 quer zur Verpackungsbahn 111 abgeschoben wird durch ein nicht gezeigtes Organ. Dabei wird eine in Transportrichtung vorne liegende Faltlasche 115 durch die Faltschiene 124 in eine Schließstellung gedrückt. Die andere Faltlasche 125 wird durch ein nicht gezeigtes Organ in die Schließstellung befördert bevor der befüllte Faltkarton 113 in den Bereich der Faltschiene 24 gelangt. Die Faltschiene 124 dient dann nur noch dazu die Faltlaschen 1 15, 125 in geschlossener Stellung zu halten. Eine großformatige Deckelfaltlasche 126 mit einer Stecklasche wird in diesem Faltschritt zunächst nicht gefaltet. Dies erfolgt in einer dritten Faltstation nach weiterem Abschub des Faltkartons 113.
Während des Transports der Verpackungsgruppe 97 bzw. beim Abschieben derselben aus der Verpackungsbahn 1 10 auf die Verpackungsbahn 1 11 mittels der Abschubein- richtung 105 sind Führungsschienen 127 zu beiden Seiten der Verpackungsgruppe 97 platziert um ein Auseinanderkippen der Verpackungsgruppe 97 zu verhindern. Im Prinzip sind die Führungsschienen 127 so angeordnet, dass sich diese an die Stützplatten 100 anschließend erstrecken.
An der Stelle von Faltkartons 113 können auch andere Aufnahmebehältnisse vorgesehen sein, wie beispielsweise Kassetten aus Metall.
Bezugszeichenliste
10 Tabakartike! 39 Umlenkrolle
1 1 Herstellmaschine 40 Abdeckblech
12 Fördergurt 41 Antrieb
13 Fördergurt 42 Vorrichtung
14 Fördergurt 43 (viertes) Fördermittel
15 Fördergurt 44 Fördergurt
16 (erstes) Fördermittel 45 Fördereinrichtung
17 Fördereinrichtung 46 Pick-and-Place-Einrichtung
18 (zweites) Fördermittel 47 Greifeinrichtung
19 Fördergurt 48 Saugkopf 0 Antrieb 49 Unterdruckkammer 1 Antriebsgurt 50 Antriebsrad 2 Welle 51 Welle 3 Maschinengestell 52 Maschinengestell 4 Pick-and-Place-Einrichtung 53 Antriebsgurt 5 Greifeinrichtung 54 Antrieb 6 Saugkopf 55 Durchbruch 7 Fördereinrichtung 56 (fünftes) Fördermittel 8 Pick-and-Place-Einrichtung 57 Fördergurt 9 Verpackung 58 Antriebsräder 0 Greifeinrichtung 59 Welle 1 Saugkopf 60 Übergabestation 2 (drittes) Fördermittel 61 Bobine 3 Fördergurt 62 Bobine 4 Welle 63 Trägermaterial 5 Maschinengestell 64 Label 6 Abdeckgurt 65 Label 7 Umlenkrolle 66 Umlenkrolle 8 Antriebsrolle 67 Bobine Andrückmittel 102 Leitorgan
Beleuchtungseinheit 103 Pneumatikzylinder
Prüforgan 104 vertikaler Schenkel
(sechstes) Fördermittel 105 Abschubeinrichtung
Fördergurt 106 Pneumatikzylinder
Beleuchtungseinheit 107 Abschubstempel
Prüforgane 108 vertikaler Schenkel
Tragarm 109 Leitorgan
Maschinengestell 110 Verpackungsbahn
Codierung 111 Verpackungsbahn
(siebtes) Fördermittel 112 Boden
Fördergurt 1 13 Faltkarton
Antriebsrad 114 Kartonmagazin
Wellen 115 Faltlaschen
Antriebsgurt 116 Kartonfalteinheit
Maschinengestell 117 Pneumatikzylinder
Antrieb 118 Einschubkopf
Fächergurt 119 Gegenhalter
Trennsteg 120 Pneumatikzylinder
Fach 121 Kolben
Umlenkrolle 122 Gegenschubkopf
Antriebsrolle 123 Saugorgan
Antriebsgurt 124 Faltschiene
Motor 125 Faltlasche
Führungsmittel 126 Deckelfaltlasche
Leitschiene 127 Führungsschiene horizontaler Schenkel A Stützorgan vertikaler Schenkel A' Stützorgan
Öffnung B Stützorgan
Verpackungsgruppe B1 Stützorgan
Anschlag
Tragarm
Stützplatte
Leitorgan

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Handhaben von stückigen oder körnigen Tabakartikeln (10), insbesondere von Kautabak oder Kautabakersatz (Snus), dadurch gekennzeichnet, dass von einer Herstellungsmaschine (1 1 ) kommende Tabakartikel (10) auf wenigstens einem (ersten) Fördermittel (16), insbesondere Fördergurt (12, 13, 14, 15), entlang einer gedach- ten Artikelbahn in Längsrichtung des (ersten) Fördermittels (16) gefördert werden, wobei die Tabakartikel (10) vorzugsweise in mehreren parallelen Bahnen transportiert werden und wobei mittels wenigstens einer Fördereinrichtung (17), insbesondere einer Pick-and- Place-Einrichtung (24) zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Tabakartikeln (10), eine Gruppe von Tabakartikeln (19) auf einem weiteren (zweiten) Fördermittel (18), insbesondere einem weiteren Fördergurt (19), gebildet wird, die entlang einer gedachten Artikelbahn in Längsrichtung des (zweiten) Fördermittels (18) gefördert wird, wobei die Artikelbahn des (zweiten) Fördermittels (18) vorzugsweise in Verlängerung der Artikelbahn des (ersten) Fördermittels (16) verläuft.
2. Verfahren insbesondere nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Gruppen aus mehreren Tabakartikeln (10) von einer (weiteren, zweiten) Fördereinrichtung (27), insbesondere einer Pick-and-Place-Einrichtung (28) zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Tabakartikeln (10), einer offenen Verpackung (29), insbesondere eine Blisterverpackung, zugeführt werden, wobei jeweils eine Gruppe aus Tabak- artikeln (10) von der (zweiten) Fördereinrichtung (27) in eine Verpackung (29) gefüllt wird und dass die Verpackungen (29) während des Befüllens mit jeweils einer Gruppe aus Tabakartikeln (10) auf einem weiteren (dritten) Fördermittel (32), insbesondere einem Fördergurt (33), in Längsrichtung einer gedachten Verpackungsbahn transportiert werden, wobei die Verpackungsbahn vorzugsweise winklig, insbesondere quer, zur Artikelbahn eines (ersten und zweiten) zuführenden Fördermittels (16, 18) gerichtet verläuft.
3. Verfahren nach Anspruch 2 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungen (29) während des Transports entlang der Verpackungsbahn auf dem (dritten) Fördermittel (32), vorzugsweise oberseitig ver- schlössen werden, insbesondere durch Versiegeln einer offenen Oberseite der Verpackungen (29).
4. Verfahren insbesondere nach Anspruch 3 oder einem der weiteren vorhergehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungen (29) nach dem Zuführen der Tabakartikel (10) und vor dem Verschließen der Verpackungen (29) im Bereich der zu verschließenden Öffnung abgedeckt werden, um ein Herausfallen der Tabakartikel (10) aus den Verpackungen (29) zu vermeiden, wobei vorzugsweise ein in Längsrichtung der Verpackungsbahn bewegbares Abdeckorgan, insbesondere ein Abdeckgurt (36), zum Einsatz kommt, das im Bereich einer Befüllstation zum Zuführen der Tabakartikel (10) zu den Verpackungen (29) angeordnet ist und zum Zuführen der Tabakartikel (10) derart bewegt wird, dass die zu verschließenden Öffnungen der Verpackungen (29) im Bereich der Befüllstation frei liegen und das nach dem Befüllen der Verpackungen (29) zum Abdecken der zu verschließenden Öffnungen bewegt wird, wobei vorzugsweise im An- Schluss an den Arbeitsbereich des Abdeckorgans ein feststehendes Abdeckorgan, insbesondere ein Abdeckblech (40), vorgesehen ist, das die zu verschließenden Öffnungen der befüllten Verpackungen (29) auf dem Weg entlang der Verpackungsbahn bis zum Verschließen der Verpackungen (29) abdeckt.
5. Verfahren nach Anspruch 4 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungen (29) aus einer fortlaufenden Materialbahn eines Verpackungsmaterials gewonnen werden, wobei mehrere Verpackungen (29) längs oder winklig, insbesondere quer, zur Verpackungsbahn nebeneinander in der Materialbahn angeordnet sind, und wobei die einzelnen Verpackungen (29) vorzugsweise als voneinander beabstandete Vertiefungen in der Materialbahn gebildet sind, und dass die Verpackungen (29) nach dem Befüllen mit den Tabakartikeln (10) und dem Versiegeln der Öffnungen durch Zertrennen der Materialbahn vereinzelt werden, wobei die Materialbahn jeweils im Bereich zwischen den Vertiefungen aufgetrennt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungen (29) durch Aufbringen eines Codes gekennzeichnet werden, wobei der Code Herstell- oder Produktinformationen oder dergleichen enthalten kann, und dass die Codierung vorzugsweise nach dem Vereinzeln der Verpackungen (29) aus der Materialbahn erfolgt.
7. Verfahren insbesondere nach Anspruch 6 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Verpackungen (29) von einer (weiteren, dritten) Fördereinrichtung (45), insbesondere einer Pick-and-Place-Ein- richtung (46) zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Verpackungen (29), einem (weiteren, vierten) Fördermittel (43), insbesondere einem Fördergurt (44), zugeführt und auf diesem entlang einer in Längsrichtung des Fördermittels (43) verlaufenden gedachten Verpackungsbahn transportiert werden, wobei diese Verpackungsbahn winklig, insbesondere quer, zur einer gedachten Verpackungsbahn eines zufördernden (dritten) Fördermittels (32) gerichtet verläuft.
8. Verfahren nach Anspruch 7 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (45) jeweils eine Gruppe von quer zur (zweiten) Verpackungsbahn nebeneinander liegenden Verpackungen (29) aufnimmt und derart in der gleichen Relativlage auf dem anschließenden Fördermittel (43) ablegt, dass die Verpackungen (29) insbesondere einbahnig und vorzugsweise mit geringem Abstand hintereinander auf dem anschließenden Fördermittel (43) transportiert werden, wobei die Verpackungen (29) mit ihrer Längserstreckung vorzugsweise quer zur Förderrichtung ausgerichtet sind.
9. Verfahren insbesondere nach Anspruch 7 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich an das (vierte) Fördermittel (43) ein weiteres (fünftes) Fördermittel (56) anschließt, wobei die Verpackungen (29) auf dem weiteren (fünften) Fördermittel (56) entlang einer gedachten Verpackungsbahn gefördert werden, die in Längsrichtung des (fünften) Fördermittels (56) verläuft und die in Verlängerung der Verpackungsbahn des vorhergehenden Fördermittels (43) gerichtet ist, wobei die Verpackungen (29) im Bereich von gegenüberliegenden seitlichen Rändern beiderseits der Vertiefungen für die Tabakartikel (10) zwischen jeweils zwei Fördergurten (57) des Fördermittels (56) in Längsrichtung desselben gefördert werden und dass wäh- rend dieses Transports im Bereich einer freiliegenden Oberseite und/oder einer freiliegenden Unterseite der Verpackungen (29) Druckträger, insbesondere Labels (64, 65), aufgebracht werden vorzugsweise zur Kennzeichnung des Inhalts oder sonstiger Merkmale der Verpackungen (29).
10. Verfahren nach Anspruch 9 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckträger auf einem Trägermaterial (63) zugeführt werden, das mittels einer Umlenkrolle (66) derart in den Bereich der Oberseite und/oder der Unterseite der Verpackung (29) geführt wird, dass die Druckträger sich durch eine starke Umlenkung im Bereich der Umlenkrolle (66) vom Trägermaterial (63) lösen und in Kontakt mit der Oberseite und/oder Unterseite der Verpackung (29) gelangen, wobei die Druckträger vorzugsweise durch insbesondere feststehend angeordnete Andrückmittel (68) nach dem Ablösen vom Druckträger an der Oberseite und/oder der Unterseite der Verpackungen (29) zur Anlage gebracht werden.
11. Verfahren insbesondere nach Anspruch 10 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungen (29) vom (fünften) Fördermittel (56) an ein weiteres (sechstes) Fördermittel (71 ), insbesondere einen Fördergurt (72), übergeben werden, wobei die Verpackungen (29) auf dem weiteren (sechsten) Fördermittel (71 ) entlang einer gedachten Verpackungsbahn gefördert werden, die in Längsrichtung des weiteren (sechsten) Fördermittels (71 ) verläuft und die in Verlängerung der Verpackungsbahn des vorhergehenden Fördermittels (56) ausgerichtet ist, wobei die Verpackungen (29) während des Transports auf dem (sechsten) Fördermittel (56, 71) mittels Prüforganen (70, 74), insbesondere Kameras, Scannern oder Sensoren, auf korrekte Ausgestaltung, insbesondere im Hinblick auf Druckträger, und/oder Codierung und/oder korrekte Lage des Packungsinhalts und/oder Verschluss der Verpackungen, überprüft wird, wobei die Verpackung (29) vorzugsweise durch entlang der Verpackungsbahn angeordnete Beleuchtungseinheiten (69, 73) angestrahlt wird.
12. Verfahren insbesondere nach Anspruch 11 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungen (29) im Anschluss an das (sechste) Fördermittel (71 ) durch Transport auf einem mit höherer Geschwindigkeit als das Fördermittel (71 ) angetriebenem Abschubgurt - (siebtes) Fördermittel (78) - vereinzelt werden und jeweils in Fächer (87) eines Fächergurtes (85) eingeführt werden, wobei nachfolgend eine Gruppe von Verpackungen aus den Fächern (87) des Fächergurtes (85) zusammenhängend entnommen wird und in ein bereitgehaltenes Aufnahmebehältnis, insbesondere eine Gebindeverpackung, eine Kassette oder dergleichen, eingeführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gruppe von Verpackungen vom Fächergurt (85) an eine Verpackungsbahn übergeben werden, wobei ein Transportgurt des Fächergurtes (85) schräg zur Ebene der Verpackungsbahn teilweise durch diese im Bereich einer Öffnung (96) hindurchläuft und dabei die Verpackungen (29), die größere Abmessungen aufweisen als die Öffnung (96), auf der Verpackungsbahn absetzt.
14. Verfahren nach Anspruch 11 oder einem der weiteren vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungen (29) innerhalb der Gruppe (97) von Verpackungen zum Einführen in das Aufnahmebehältnis/Faltkarton (113) aufrecht stehend angeordnet sind und dass die Gruppe (97) stromaufwärts und stromabwärts durch jeweils ein bewegbares Stützorgan (A, A', B, B') gegen Umfallen gesichert ist, wobei die Stützorgane (A, A', B, B1) zusammen mit der Gruppe (97) in Richtung des Aufnahmebehältnisses bewegt werden und zu Beginn bzw. nach dem Einführen der Gruppe (97) in die Aufnahmebehältnisse nacheinander in eine Ausgangsstellung bewegt werden zum Stützen einer neuen Gruppe (97) von Verpackungen (29).
15. Vorrichtung zum Handhaben von stückigen oder körnigen Tabakartikeln (10), insbesondere von Kautabak oder Kautabakersatz (Snus), dadurch gekennzeichnet, dass die Tabakartikel (10) auf mehreren Fördermitteln (18, 32, 43) entlang von gedachten Artikelbahnen und/oder Packungsbahnen transportierbar sind, wobei die Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel (18, 32, 43) winklig insbesondere quer zueinander verlaufen und wobei an den Kreuzungspunkten der Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel (18, 32, 43) Fördereinrichtungen (17, 27), insbesondere Pick-and-Place- Einrichtungen (24, 28) zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Tabakartikeln (10) oder Verpackungen (29), angeordnet sind zur Übergabe von Tabakartikeln (10) oder Verpackungen (29) enthaltend Tabakartikel (10) von einem Fördermittel (18, 32) auf das nachfolgende Fördermittel (32, 43).
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördermittel (18, 32, 43) derart angeordnet sind, dass die Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel (18, 32, 43) einen U-förmigen Verlauf aufweisen, wobei wenigstens im Bereich der beiden Kreuzungspunkte jeweils wenigstens eine Fördereinrichtungen (17, 27), insbesondere Pick-and-Place-Einrichtung (24, 28), positioniert ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtungen (17, 27) als Pick-and-Place-Einrichtungen (24, 28) ausgebildet sind, deren X/Y-Achse um 90° gedreht in einer horizontalen Ebene angeordnet ist.
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