DE10010500A1 - Schadstoffreduziertes Deformationsgeschoß,vorzugsweise für Faustfeuerwaffen - Google Patents
Schadstoffreduziertes Deformationsgeschoß,vorzugsweise für FaustfeuerwaffenInfo
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Abstract
Bei Faustfeuerwaffen, insbesondere für Waffen, die für den Polizeieinsatz vorgesehen sind, werden derzeit die Patronen des Kalibers 9 mm x 19 mm als Vollmantel-Rundkopfgeschosse verwendet. Aus sicherheitstechnischen Überlegungen heraus bestehen Bestrebungen, diese Geschosse durch einen gegen Durchschüsse durchs Zielmedium sicheren Geschoßtyp zu ersetzten. Bereits aus dem Stand der Technik bekannte Deformationsgeschosse variieren bei ihrer Energieabgabe im Zielmedium der Dichte 1, insbesondere im menschlichen Körper, über eine große Bandbreite. DOLLAR A Erfindungsgemäß wird deshalb vorgeschlagen, daß das Geschoß (1) aus einem mantellosen Geschoßkörper (2) besteht, daß sich im verjüngenden vorderen Teil (6) des Geschoßkörpers (2) ein Hohlraum (5) zentrisch zur Längsachse (15) des Geschosses (1) erstreckt, der sich aus einem zylindrischen Teil (16) und mindestens einem sich daran anschließenden konischen Teil (19) zusammensetzt, daß ein Aufbrech-Stößel (3) die Geschoßspitze bildet und daß der Aufbrech-Stößel (3) aus einem die Öffnung (4) des Hohlraums (5) verschließenden Kopf (7) und einem sich in den Hohlraum (5) erstreckenden Schaft (8) besteht.
Description
Bei Faustfeuerwaffen, insbesondere für Waffen, die für den Polizeieinsatz vorgesehen
sind, werden derzeit die Patronen des Kalibers 9 mm × 19 mm als Vollmantel-
Rundkopfgeschosse verwendet. Aus sicherheitstechnischen Überlegungen heraus
bestehen Bestrebungen, diese Geschosse durch einen gegen Durchschüsse durchs
Zielmedium sichereren Geschoßtyp zu ersetzen. Bereits aus dem Stand der Technik
bekannte Deformationsgeschosse variieren bei ihrer Energieabgabe im Zielmedium
der Dichte 1, insbesondere im menschlichen Körper, über eine große Bandbreite.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Außen- und Zielballistik des
Geschosses zu optimieren.
Die Lösung der Aufgabe erfolgt mit Hilfe der kennzeichenden Merkmale des ersten
Anspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung werden in den Unteransprüchen
beansprucht.
Das erfindungsgemäße Deformationsgeschoß besteht aus einem mantellosen
Metallkörper mit einem vorderen, sich zur Spitze des Geschosses hin verjüngenden
Teil und einem hinteren, im wesentlichen zylindrischen Teil. Im vorderen, sich
verjüngenden Teil des Geschosses erstreckt sich in Richtung seiner Längsachse ein
Hohlraum, der sich aus einem zylindrischen und mindestens einen sich daran
anschließenden konischen Teil sowie ein Sackloch zusammensetzt. Die
Geschoßspitze wird durch einen sogenannten Aufbrech-Stößel gebildet, der die
Öffnung des Geschosses zum Hohlraum verschließt. Der Aufbrech-Stößel besteht aus
einem die Öffnung der Geschoßspitze verschließenden Kopf, an den sich ein in den
engsten Teil des Hohlraums, das Sackloch, erstreckender Schaft anschließt.
Mit dem erfindungsgemäßen Geschoß wird eine gezielte Deformation erreicht. Der
Aufbrech-Stößel, der mit seinem Kopf die Öffnung des Hohlraums im Geschoß
verschließt, wird beim Auftreffen auf den Zielkörper in den Hohlraum gedrückt. Dabei
wird der sich verjüngende Teil des Geschoßkörpers von der Öffnung des Hohlraums
aus aufgepilzt. Das Geschoß wird zu einer pilzähnlichen Gestalt deformiert. Die
Deformation des Geschoßkörpers stoppt dann, wenn die auf den Geschoßkörper
einwirkende Energie zur Deformation nicht mehr ausreicht.
Das Deformationsverhalten des Geschoßkörpers wird durch folgende Faktoren
wesentlich beeinflußt: die Zusammensetzung des Werkstoffs und seine Eigenschaften
und die Geometrie des Hohlraums und des Aufbrech-Stößels.
Nachstehend wird die erfindungsgemäße Werkstoffzusammensetzung des
Geschoßkörpers angegeben:
55%-100% Kupfer (Cu),
0%-45% Zink (Zn) und
0%-4% Blei (Pb).
55%-100% Kupfer (Cu),
0%-45% Zink (Zn) und
0%-4% Blei (Pb).
Durch eine Glühbehandlung mit anschließendem Tempern wird eine Zugfestigkeit Rm
von 250 N/mm2 bis 450 N/mm2 und eine Streckgrenze von Rp0,2 von 150 N/mm2 bis
250 N/mm2 erreicht. Die Werkstoffzusammensetzung sowie das durch die
Wärmebehandlung erreichte Verhältnis von Streckgrenze zu Zugfestigkeit bewirken
beim Auftreffen auf den Zielkörper eine Deformation des Geschosses ohne das
befürchtete Aufsplittern. Die Werkstoffzusammensetzung sowie die anschließende
Wärmebehandlung führen zu einem optimalen Deformationsverhalten, das beim
Eindringen in den Zielkörper ein Abreißen von Splittern beim Aufpilzen des
Geschoßkörpers verhindert. Das Aufpilzen ohne Abreißen von Splittern führt zu einer
definierten Energieabgabe und damit Abbremsung des Geschosses im Zielkörper.
Dadurch wird, abgesehen innerhalb eines extremen Nahbereichs, bei der
Verwendung dieses Geschosses ein Durchschuß durch den Zielkörper wirkungsvoll
vermieden.
Der Geschoßkörper ist auf seiner Oberfläche verzinnt. Die Dicke der Zinnschicht liegt
etwa zwischen 1 µm und 150 µm, vorzugsweise etwa zwischen 2 µm und 5 µm. Durch
das Verzinnen wird eine Verbesserung der Gleiteigenschaften im Lauf erreicht und
ein optimales Aufpilzen des Geschoßkörpers unterstützt.
Das Deformationsverhalten des Geschoßkörpers wird weiterhin durch seine optimale
Formgebung bestimmt, hier insbesondere durch die Form des Hohlraums und des ihn
verschließenden Aufbrech-Stößels. Der die Öffnung zum Hohlraum des
Geschoßkörpers verschließende Aufbrech-Stößel setzt sich zusammen aus einem
Kopf und einem sich darin anschließenden Schaft. Der Schaft ist in der Regel
zylindrisch und wird in der Sacklochbohrung im Geschoßkörper geführt. Der Schaft
hat einen Durchmesser von etwa 2 mm und ist gegenüber dem Sacklochdurchmesser
um so viel größer, daß ein Preßsitz erfolgt. Damit beim Eintreiben des Schaftes in das
Sackloch die Luft im Sackloch entweichen kann, ist der Schaft einseitig angeflacht.
Der Kopf des Aufbrech-Stößels ist in zwei Hälften aufgeteilt, von denen die dem
Geschoßkörper zugewandte und die Öffnung verschließende Hälfte konisch geformt
ist. Die aus dem Geschoß herausragende zweite Hälfte, die Spitze oder Kappe, hat im
Schnittbild die Form einer Parabel. Dadurch wird die Geschoßspitze besonders
strömungsgünstig. Weiterhin kann die Kappe des Aufbrech-Stößels zentrisch zur
Längsachse des Geschoßkörpers eine Bohrung aufweisen. Durch die Bohrung wird
die Krafteinwirkung und das Deformationsverhalten insbesondere in Weichzielen
verstärkt. Diese Bohrung kann zylindrisch, konisch, kegelförmig oder gerundet sein.
Sie hat eine Tiefe von etwa 0,5 mm bis 4 mm, vorzugsweise von etwa 1 mm bis 2 mm,
und einen Durchmesser an der Öffnung von etwa 0,5 mm bis 4 mm, vorzugsweise von
etwa 2 mm.
Die Öffnung in der Spitze des Geschoßkörpers hat eine zylindrische Form mit einem
Durchmesser etwa zwischen 4 mm und 6 mm, vorzugsweise etwa zwischen 5 mm und
5,5 mm. Die Wandstärke in der Spitze des Geschoßkörpers wird dadurch so weit
herabgesetzt, daß ein optimales Aufpilzen des Geschoßkörpers erfolgt.
Ein weiterer Einflußfaktor auf das optimale Aufpilzen des Geschoßkörpers ist die
Tiefe, also die Länge des Hohlraums und seine Form. Der zylindrische Teil des
Hohlraums hat eine Länge von etwa 2 mm bis 7 mm, vorzugsweise von etwa 3 mm bis
5 mm. Daran schließt sich ein konischer Teil von etwa 1 mm bis 2 mm, vorzugsweise
von etwa 1,5 mm an. Dieser konische Teil ist auf den vorhergehenden zylindrischen
Teil in seiner Länge abgestimmt. Der Konuswinkel liegt etwa zwischen 50° und 70°,
vorzugsweise bei etwa 60°. Diesem konischen Teil kann sich noch ein wesentlich
kürzerer konischer Teil mit einem etwa doppelt so großen Konuswinkel anschließen,
bevor die Öffnung in das Sackloch zur Führung des Schaftes des Aufbrech-Stößels
übergeht.
Die zylindrische Bohrung ist mindestens um ein paar zehntel Millimeter länger als der
Schaft des Aufbrech-Stößels und hat eine Länge von etwa 2 mm bis 7 mm,
vorzugsweise von etwa 1 mm bis 3 mm, und ist auf die Länge des Schaftes des
Aufbrech-Stößels abgestimmt.
Der Aufbrech-Stößel besteht aus einem bleifreien Werkstoff. Es können
beispielsweise Kunststoffe wie Polyethylen (PE) oder beispielsweise Metalle wie Zinn,
Zink, Aluminium oder Kupfer verwendet werden. Vorteilhaft sind auch biologisch
abbaubare Kunststoffe. Weiterhin trägt der geringe Bleianteil im Geschoßkörper dazu
bei, eine toxische Kontamination des Gewebes weitestgehend zu vermeiden. Das
Geschoß kann damit als schadstoffreduziert bezeichnet werden.
Wenn der Aufbrech-Stößel aus Kunststoff besteht, ist in dem Kopf des Aufbrech-
Stößels ein Metallpulver eingeschlossen, welches eine besonders gute Streuung von
Röntgenstrahlen hervorruft, wie beispielsweise Eisen oder Wolfram oder der
Werkstoff Barium-Sulfit (BaSO4). Dadurch ist es möglich, den Aufbrech-Stößel
insbesondere dann im Gewebe des Zielkörpers wiederzufinden, wenn sich durch
einen unglücklichen Umstand der Aufbrech-Stößel vom übrigen Geschoßkern
getrennt hat.
Weiterhin wird durch die Form des Kopfes des Aufbrech-Stößels das
Deformationsverhalten des aufprallenden Geschosses beeinflußt. Der konische Teil
des Kopfes des Aufbrech-Sfößels ist in die Öffnung zum Hohlraum des
Geschoßkörpers eingeklemmt, die wie eine Fase geformt ist. In diese konische
Fläche, die den gleichen Konuswinkel wie der Konuswinkel des Kopfes des Aufbrech-
Stößels aufweist, bildet nur über wenige zehntel Millimeter Länge die Öffnung.
Trifft das Geschoß auf den Zielkörper auf, so wird durch den Aufprall der Kopf des
Aufbrech-Stößels durch die Öffnung des Geschoßkörpers zunächst in den
zylindrischen Teil des Hohlraums hineingedrückt. Dabei drückt der hintere konische
Teil des Kopfes das Material der dünnen Wand des Geschoßkörpers nach außen, so
daß dieses aufreißt und sich entgegen der Bewegungsrichtung des Geschoßkörpers
nach hinten aufrollt und dadurch dem Geschoßkörpers eine pilzförmige Form verleiht.
Trifft der konische Teil des Geschoßkörpers auf den sich verjüngenden konischen Teil
des Hohlraums, wird das Eindringen des Kopfes des Aufbrech-Stößels abgestoppt.
Der Konuswinkel des konischen Teils des Kopfes des Aufbrech-Stößels ist um wenige
Winkelgrade geringer als der Konuswinkel des konischen Teils des Hohlraums des
Geschoßkörpers, so daß er vollständig in diesen konischen Teil des Hohlraums
eindringt und dort dann gestoppt wird. Die Geometrie des Geschoßkörpers sowie des
Aufbrech-Stößels sind so aufeinander abgestimmt, insbesondere in Bezug auf die
Geometrie des Hohlraums, daß beim Eindringen des Geschoßkörpers in den
Zielkörper während des Aufpilzens der Geschoßkörper sich nicht in Splitter zerlegt.
Am Geschoßheck ist mittig zur Längsachse des Geschosses eine konische Vertiefung
eingebracht. Die Tiefe beträgt etwa 0,5 mm bis 3 mm, vorzugsweise etwa 1 mm bis 2 mm.
Der Konuswinkel liegt etwa zwischen 70° und 120°, vorzugsweise etwa bei 90°.
Der Durchmesser richtet sich nach Konuswinkel und Tiefe. Die Vertiefung kann
kegelförmig spitz zulaufen, es kann aber auch eine kreisförmige Bodenfläche
vorgesehen sein, so daß der Durchmesser dieser Bodenfläche von etwa 0 mm bis 2 mm
variieren kann, vorzugsweise liegt der Durchmesser bei etwa 1 mm. Die
Vertiefung ist ebenfalls auf die Geometrie des Geschoßkörpers abgestimmt. Sie
begünstigt das Strömungsverhalten der Treibgase und stabilisiert damit die Bewegung
des Geschosses.
Anhand eines Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert. Das
vorliegende Ausführungsbeispiel zeigt ein erfindungsgemäßes, mantelloses
Deformationsgeschoß (1) für eine Patrone 9 mm × 19 mm für die Verwendung in
Handfeuerwaffen, insbesondere in Polizeiwaffen, in stark vergrößertem Maßstab im
Schnitt. Das Deformationsgeschoß (1) ist aus einem Geschoßkörper (2), der, wie hier
nicht dargestellt, mit einer dünnen Zinnschicht von etwa 2 µm überzogen ist, und
einem Aufbrech-Stößel (3) zusammengesetzt, der eine Öffnung (4) eines Hohlraumes
(5) in dem sich verjüngenden Teil (6) des Geschoßkörpers (2) verschließt.
Der Aufbrech-Stößel (3) besteht aus einem Kopf (7) und einem Schaft (8), der einen
wesentlich geringeren Durchmesser aufweist als der Kopf (7). Der Kopf (7) setzt sich
aus einer die Spitze des Geschosses (1) bildende Kappe (9) und einem die Öffnung
(4) des Hohlraumes (5) verschließenden, hier zweifach abgestuften konischen Teils
(10) zusammen. Die Kappe (9) hat aus aerodynamischen Gründen ein
parabelförmiges Schnittprofil. Der Konuswinkel (11) des ersten konischen Teils (12)
des Kopfs (7) beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel 56°. Es ist der gleiche
Winkel des einer Fase vergleichbaren Randes (13) der Öffnung (4), in die der
konische Teil (12) des Kopfes (7) des Aufbrech-Stößels (3) eingepreßt ist. An den
ersten konischen Teil (12) des Kopfes (7) schließt sich ein weiterer konischer Teil (14)
mit einem etwa doppel so großen Konuswinkel an, der in den zylindrischen Schaft (8)
übergeht. Der Schaft (8) hat insgesamt eine Länge von etwa 5 mm.
Der Hohlraum (5) im Geschoßkörper (2) ist symmetrisch zur Längsachse (15) des
Geschoßkörpers (2) angeordnet. Der zylindrische Teil (16) des Hohlraumes (5) hat im
vorliegenden Ausführungsbeispiel einen Durchmesser (17) von 5,5 mm. Dadurch wird
die Wandstärke des sich verjüngenden Teils (6) des Geschoßkörpers (2) bis auf unter
1 mm herabgesetzt. Durch diese geringe Wandstärke wird das Deformationsverhalten
des Geschoßkörpers wesentlich unterstützt. Die Länge (18) des zylindrischen Teils
(16) des Hohlraums (5) beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel 3 mm. Daran
schließt sich ein erster konischer Teil (19) von 1,5 mm Länge (20) an. Der
Konuswinkel (21) beträgt 60° und ist damit im vorliegenden Ausführungsbeispiel um
4° geringer als der Konuswinkel (11) des ersten konischen Teils (10) des Kopfes (7)
des Aufbrech-Stößels (3). Dieser erste konische Teil (19) stoppt das weitere
Eindringen des Aufbrech-Stößels (3) in den Geschoßkörper (2) beim Aufprall auf
einen Zielkörper.
An den ersten konischen Teil (19) schließt sich ein zweiter konischer Teil (22) von
wenigen zehnteln Millimetern Länge an. Sein Konuswinkel (23) ist hier mit 120°
doppelt so groß wie der Konuswinkel (21) des ersten konischen Teils (19). Der zweite
konische Teil (22) leitet mit einer Fase (24) zum leichteren Einführen des Schaftes (8)
in das Sackloch (25) über. Das Sackloch (25) dient der Führung des Schaftes (8) und
ist nur wenige zehntel Millimeter länger als dieser. Der Durchmesser (26) des
Sackloches (25) beträgt 1,9 mm und ist um etwa 0,1 mm geringer als der
Durchmesser (33) des Schaftes (8), so daß dieser durch einen Klemmsitz in dem
Sackloch (25) gehalten wird. Mit (35) ist eine Abflachung des Schaftes (8) bezeichnet,
die beim Eintreiben des Schaftes in das Sackloch (25) das Entweichen der Luft
ermöglicht.
Beim Auftreffen des Deformationsgeschosses (1) auf den Zielkörper wird zunächst der
Kopf (7) des Aufbrech-Stößels (3) in den Hohlraum (5) hineingedrückt. Der erste
konische Teil (12) des Kopfes (7) drückt dabei den Werkstoff der Wand des
zylindrischen Teils (16) des Hohlraums (5) nach außen, so daß dieser sich beim
Eindringen in den Zielkörper, ohne Abzureißen und dadurch ohne Splitterbildung,
entgegengesetzt der Eindringrichtung zum Geschoßende (27) hin aufpilzt. Der
Aufbrech-Stößel (3) wird durch seinen Schaft (8) bei der Rückwärtsbewegung in dem
Sackloch (25) geführt. Dadurch erfolgt eine gleichmäßige Aufpilzung des
Geschoßkörpers (2). Die Bewegung des Aufbrech-Stößels (3) wird dann gestoppt,
wenn der erste konische Teil (12) des Aufbrech-Stößels (3) auf die Wand des ersten
konischen Teils (19) des Hohlraums (5) auftritt.
Am Geschoßheck (27) befindet sich zentrisch zur Längsachse (15) des
Geschoßkörpers (2) eine Vertiefung (28). Sie ist konisch, wobei der Konuswinkel (29)
90° beträgt. Am Grund der Vertiefung befindet sich eine kreisförmige Fläche (30) mit
einem Durchmesser (31) von 1 mm. Die Tiefe (32) der Vertiefung beträgt im
vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 2 mm, ihr Durchmesser (34) etwa 5 mm.
Diese Vertiefung dehnt insbesondere beim Abschuß dazu, das Abströmen der
Treibgase zu beeinflussen und die Bewegung des Deformationsgeschosses (1) zu
stabilisieren.
Weiterhin weist die Kappe (9) des Aufbrech-Stößels (3) zentrisch zur Längsachse (15)
des Geschoßkörpers (2) eine zylindrische Bohrung (36) auf. Sie hat beim
vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Tiefe (37) von 1,5 mm und einen Durchmesser
(38) von 2 mm. Durch die Bohrung wird die Krafteinwirkung und das
Deformationsverhalten insbesondere in Weichzielen verstärkt.
Claims (20)
1. Deformationsgeschoß mit einem sich zur Spitze des Geschosses hin
verjüngenden Vorderteil und einem hinteren, im wesentlichen zylindrischen Teil,
dadurch gekennzeichnet, das das Geschoß (1) aus einem mantellosen
Geschoßkörper (2) besteht, daß sich im verjüngenden vorderen Teil (6) des
Geschoßkörpers (2) ein Hohlraum (5) zentrisch zur Längsachse (15) des
Geschosses (1) erstreckt, der sich aus einem zylindrischen Teil (16) und
mindestens einem sich daran anschließenden konischen Teil (19)
zusammensetzt, daß ein Aufbrech-Stößel (3) die Geschoßspitze bildet und daß
der Aufbrech-Stößel (3) aus einem die Öffnung (4) des Hohlraums (5)
verschließenden Kopf (7) und einem sich in den Hohlraum (5) erstreckenden
Schaft (8) besteht.
2. Deformationsgeschoß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der die
Öffnung (4) des Hohlraums (5) verschließende Teil (12) des Kopfes (7) des
Aufbrech-Stößels (3) konisch geformt ist mit einem Konuswinkel (11) von etwa
40° bis 75°, vorzugsweise etwa von 50° bis 65°, und daß der Kopf (7) sich mit
seinem konischen Teil (12) auf den wie eine Fase ausgebildeten Rand (13) der
Öffnung (4) zum Hohlraum (5) abstützt.
3. Deformationsgeschoß nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
zylindrische Teil (16) des Hohlraums (5) eine Länge von etwa 2 mm bis 7 mm,
vorzugsweise von etwa 3 mm bis 5 mm, aufweist und daß sein Durchmesser etwa
zwischen 4 mm und 6 mm, vorzugsweise etwa zwischen 5 mm und 5,5 mm liegt.
4. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der Winkel (21) des konischen Teils (19) des Hohlraums (5)
etwa zwischen 50° und 70°, vorzugsweise bei etwa 60° liegt.
5. Deformationsgeschoß nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der
Winkel (21) des konischen Teils (19) des Hohlraums (5) um wenige Winkelgrade
größer ist als der Konuswinkel (1) des konischen Teils (12) des Kopfes (7) des
Aufbrech-Stößels (3).
6. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der konische Teil (19) des Hohlraums (5) etwa 1 mm bis 2 mm,
vorzugsweise etwa 1,5 mm lang ist.
7. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß der Schaft (8) des Aufbrech-Stößels (3) mittels Klemmsitz
im Sackloch (25) gehalten wird.
8. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Schaft des Aufbrech-Stößels (3) etwa 2 mm bis 7 mm,
vorzugsweise etwa 1 mm bis 3 mm lang ist.
9. Deformationsgeschoß nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das
Sackloch (25) auf die Länge des Schaftes (8) abgestimmt und wenige zehntel
Millimeter länger ist.
10. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß das Geschoßheck (27) mittig zur Längsachse (15) eine
konische Vertiefung (28) mit einem Konuswinkel etwa zwischen 70° und 120°,
vorzugsweise etwa 90° aufweist.
11. Deformationsgeschoß nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe
der Vertiefung (28) etwa 0,5 mm bis 3 mm, vorzugsweise etwa 1 mm bis 2 mm
beträgt.
12. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Vertiefung (28) am Grund durch eine Kreisfläche (30)
mit einem Durchmesser von etwa 0 mm bis 2 mm, vorzugsweise von etwa 1 mm
abgeschlossen wird.
13. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Werkstoffzusammensetzung des Geschoßkörpers (2)
wie folgt ist: 55% bis 100% Kupfer, 0% bis 45% Zink und 0% bis 4% Blei.
14. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zugfestigkeit Rm des Werkstoffs des Geschosses von
250 N/mm2 bis 450 N/mm2 und seine Streckgrenze von Rp0,2 von 150 N/mm2 bis
250 N/mm2 reicht.
15. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß der Aufbrech-Stößel (3) aus einem bleifreien Werkstoff
besteht.
16. Deformationsgeschoß nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die
Werkstoffe des Aufbrech-Stößels (3) Kunststoffe, beispielsweise Polyethylen,
vorzugsweise biologisch abbaubare Kunststoffe, oder Metalle, beispielsweise
Zinn, Zink Aluminium oder Kupfer sind.
17. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß einem Kopf (7) des Aufbrech-Stößels (3) aus Nicht-Metallen
Metallpulver beigemischt sind.
18. Deformationsgeschoß nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das
Metallpulver Barium-Sulfit (BaSO4) ist.
19. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß der Aufbrech-Stößel (3) in seiner Kappe (9) zentrisch zur
Längsachse (15) des Geschoßkörpers (2) eine zylindrische oder konische oder
kegelförmige oder gerundete Bohrung aufweist mit einem Durchmesser von etwa
0,5 mm bis 4 mm, vorzugsweise von etwa 2 mm, und einer Tiefe von etwa 0,5 mm
bis 4 mm, vorzugsweise von etwa 1 mm bis 2 mm.
20. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß der Geschoßkörper (2) verzinnt ist und daß die Zinnschicht
eine Dicke von etwa 1 µm bis 150 µm aufweist, vorzugsweise zwischen 2 µm und
5 µm.
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