CN1971432A - 静电潜像显影调色剂、制备静电潜像显影调色剂的方法及静电潜像显影剂 - Google Patents

静电潜像显影调色剂、制备静电潜像显影调色剂的方法及静电潜像显影剂 Download PDF

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Abstract

一种制备静电潜像显影调色剂的方法，其包括如下步骤：通过在水基溶剂中聚合可聚合单体以制备树脂颗粒分散液，所述可聚合单体包括具有乙烯基双键的可聚合单体，并且通过与有机溶剂接触而洗涤所述树脂颗粒分散液，其中洗涤过的树脂颗粒分散液、通过分散着色剂制得的着色剂颗粒分散液和通过分散脱模剂制得的脱模剂颗粒分散液被混合到一起，并且在通过树脂颗粒、着色剂颗粒和脱模剂颗粒的聚集形成聚集体颗粒后，进行加热以融合聚集体颗粒从而制得静电潜像显影调色剂。

Description

静电潜像显影调色剂、制备静电潜像显影调色剂的方法 及静电潜像显影剂
技术领域
本发明涉及生产用于在使用电子照相法的电子照相装置(例如复印机、打印机或传真机)中显影静电潜像的静电潜像显影调色剂的方法，本发明还涉及所述调色剂和使用该调色剂的静电潜像显影剂。
背景技术
许多电子照相方法已经是公知的(例如参见日本专利申请第Sho42-23910)。一般来说，图像借助如下多个步骤来形成：使用多种技术中的任何技术在使用光电导材料的光感受器(潜像保持部件)的表面上电学形成潜像；使用调色剂显影所形成的潜像，从而形成调色剂图像；在某些情况中借助中间转移材料将所述调色剂图像转移到例如一张纸的转移对象的表面上；以及通过加热、加压、热加压或者溶剂蒸发方法固定调色剂。然后，如果需要，使用多种方法中的任何方法清除光感受器表面上任何残留的调色剂，然后将光感受器重新用于下一幅调色剂图像的显影。
固定已经被转移到转移对象表面上的调色剂图像的典型技术是热辊固定方法，其中将其上已经转移有调色剂图像的转移对象通过一对加热的辊或者压辊之间，从而固定图像。此外，用带代替一个辊或者两个辊的其它相似的固定方法也是公知的。与其它固定方法相比，这些技术以更快的速度获得牢固的图像，这意味着它们提供了更高水平的能量效率，并且还将由于溶剂等的挥发而产生的环境影响降至最少。
在所述固定步骤中，通过用加热的固定部件加热调色剂图像将通过转移步骤已经转移到转移对象表面上的调色剂图像融合并固定到转移对象的表面上。在该固定步骤中，公知除非使用固定部件不仅加热调色剂图像，而且加热转移对象，否则调色剂图像不能被满意地固定。
在上述固定步骤中，在加热并固定调色剂图像的过程期间，形成调色剂图像的调色剂颗粒内存在的多种挥发性组分中每种的至少一部分会挥发。针对在所述多种挥发性组分中的那些在挥发时产生气味的组分，已经给出了大量上的建议。
举例来说，日本特许公开第2004-54256号公开了一种通过如下方法制得的静电潜像显影调色剂：首先在包括添加相对于可聚合单体的总摩尔数用量等于0.05至2.0摩尔％的用作链转移试剂的硫醇化合物的条件下，通过在水基介质中聚合可聚合的单体而制备出粘结剂树脂颗粒的分散液，然后盐析并融合所述粘结剂树脂颗粒以形成调色剂颗粒，其中在正己烷的峰值检测时间(a)和十六烷烃的峰值检测时间(b)之间的时间段内，通过顶空分析法检测到的调色剂颗粒内挥发性物质和可聚合单体的量分别不超过350ppm和不超过50ppm。
但是，调色剂颗粒内包含的挥发性物质不仅在加热固定期间产生气味，而且还会对在图像形成装置内用作固定部件的加热辊、压辊、加热带、或者加压带的表面造成损害。
一旦，加热辊或压辊等的表面受损，加热辊或压辊受损部分的脱模性质(release properties)改变，这意味着调色剂图像可以不再能被满意地热固定到转移对象的表面上。结果，不能再忠实地复制图像，并且图像质量变差。
此外，还有调色剂颗粒内包含的挥发性物质可能在转移过程期间附着到转移对象上，从而引起在图像形成后转移对象的长期存储稳定性劣化的危险。换句话说，因为转移期间挥发的挥发性组分可能附着并粘结到转移对象表面上，所以有在长期存储期间转移对象表面上可能发生化学反应等，从而引起转移对象表面劣化，例如产生变黄的危险。
发明内容
考虑到上述状况，做出本发明，并且提供了能够在固定步骤期间抑制对固定部件表面和转移对象表面的损害的静电潜像显影调色剂、以及制备所述调色剂的方法。
作为旨在解决上述问题的深入研究的结果，本发明的发明人完成了下述本发明。
本发明包括以下方面。
(1)制备静电潜像显影调色剂的方法，其包括通过在水基溶剂中聚合包括具有乙烯基双键的可聚合单体的可聚合单体以制备树酯颗粒分散液，并通过与有机溶剂接触来洗涤所述树脂颗粒分散液，其中洗涤过的树脂颗粒分散液、通过分散着色剂制得的着色剂颗粒分散液和通过分散脱模剂(release agent)制得的脱模剂颗粒分散液被混合到一起，并且在通过树脂颗粒、着色剂颗粒和脱模剂颗粒的聚集形成聚集体颗粒后，进行加热以融合聚集体颗粒从而制得静电潜像显影调色剂。
(2)静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂颗粒内异丙苯的量不高于10ppm。
(3)静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂颗粒内2-丁基苯的量不高于2ppm。
(4)使用根据上面方面(1)的制备静电潜像显影调色剂的方法制得的静电潜像显影调色剂。
(5)包含根据上面方面(2)至(4)任何一项的静电潜像显影调色剂和载体的静电潜像显影剂。
根据本发明，可以获得具有极低量的可能引起固定部件和转移对象的表面的损害和劣化的挥发性组分的静电潜像显影调色剂。因此，通过使用本发明的静电潜像显影调色剂可以防止对图像形成装置内的固定部件的损害，并且可以提供在延长的时间内稳定的图像质量。此外，可以将在转移步骤期间附着到转移对象表面上的挥发性组分的量控制为极小的量，这意味着可以抑制在长期存储时转移对象表面的劣化。
具体实施方式
下面是本发明实施方案的说明。
在下面的说明中，本发明被宽泛地分为涉及制备静电潜像显影调色剂的方法、静电潜像显影调色剂和静电潜像显影剂的顺序部分。
<制备静电潜像显影调色剂的方法>
本发明的制备静电潜像显影调色剂(下文简单地略称为“调色剂”)的方法的实例包括下述两种生产方法。
生产调色剂的第一种方法包括通过在水基溶剂中聚合包括具有乙烯基双键的可聚合单体的可聚合单体以制备树酯颗粒分散液，并通过与有机溶剂接触来洗涤所述树脂颗粒分散液，其中洗涤过的树脂颗粒分散液、通过分散着色剂制得的着色剂颗粒分散液和通过分散脱模剂制得的脱模剂颗粒分散液被混合到一起，并且在通过树脂颗粒、着色剂颗粒和脱模剂颗粒的聚集形成聚集体颗粒后，进行加热以融合聚集体颗粒从而制得静电潜像显影调色剂。
上述有机溶剂的实例包括醇(例如甲醇、乙醇和异丙醇)、酮(例如丙酮、甲乙酮和乙酰丙酮)、醚(例如二甲醚、二乙醚、甲乙醚和四氢呋喃(THF)、脂肪烃(例如己烷、环己烷和辛烷)、酯(例如乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸丁酯、甲酸乙酯、甲酸丙酯、甲酸丁酯和丙酸乙酯)以及烷基卤化物和卤代烯烃(例如一氯乙烯、二氯乙烯、三氯乙烯、四氯乙烯、三溴乙烯和二溴乙烯)。其中，因为四氢呋喃不仅是有机溶剂，而且还容易在水中溶解，所以使用四氢呋喃作为有机溶剂意味着THF可以通过渗透聚合产生的树脂颗粒表面上的水涂层，到达树脂颗粒的表面和内部。结果，树脂颗粒内部存在的挥发性组分被溶解在THF中。因此，通过使THF和树脂颗粒接触预定的时间，可以降低树脂颗粒内挥发性组分的量。
实施与上述有机溶剂接触的适当方法的实例包括将通过在水基溶剂中聚合产生的树脂颗粒分散液浸在该有机溶剂内一段时间的方法；以及分别雾化树脂颗粒分散液和有机溶剂，然后将两种喷雾混合的方法，并且可以根据树脂颗粒内挥发性组分的量以及挥发性组分在有机溶剂内的溶解性来选择所用的方法。
在上述生产方法中，术语“水基溶剂”指的是水或者主要包含水而且包含有机溶剂的溶剂。在本发明的说明书中，所有随后使用的术语“水基溶剂”均指这种定义。
通过在水基溶剂中聚合产生的树脂颗粒和上述有机溶剂的重量比典型地在10∶90至90∶10的范围内，并且从30∶70至70∶30的比例是特别优选的。代表本发明中所要解决的问题的挥发性组分在用作分散介质的水基溶剂内也会存在，但是这些挥发性组分的量在树脂颗粒表面和内部是更大的，这意味着所用有机溶剂相对于树脂颗粒的量可以被设置在实际水平上。术语混合指向树脂颗粒分散液中添加有机溶剂，并且树脂颗粒分散液的固体组分含量指树脂颗粒的量。
在那些有机溶剂的量超过上述重量比范围的情况中，树脂颗粒的表面经历过度溶解，这会降低树脂颗粒的产率到不可取的水平，而在那些有机溶剂的量小于上述范围的情况中，成为挥发性组分的物质在使用前不能被充分地溶解并从树脂颗粒中去除，这意味着产物调色剂内挥发性组分的量不能被满意地降低。
生产上述静电潜像显影调色剂的方法的实例包括乳液聚合聚集方法。乳液聚合聚集方法是包括通过在至少包含了分散的树脂颗粒的分散液内形成聚集的颗粒来制备聚集体颗粒分散液(聚集步骤)以及加热聚集体颗粒分散液以融合聚集体颗粒(融合步骤)的步骤的生产方法(下文中该生产方法也被称作“聚集融合方法”)。
此外，在聚集步骤和融合步骤之间，还可以提供通过向聚集体颗粒分散液中添加包含分散的树脂颗粒的树脂颗粒分散液并且进行混合，从而使树脂颗粒附着到聚集体颗粒上来形成附着的颗粒的步骤(附着步骤)。
所述附着步骤是通过添加并混合上述树脂分散液与在上述聚集步骤中制备的聚集体颗粒分散液，从而使树脂颗粒附着到聚集体颗粒上来形成附着的颗粒的步骤，但是因为添加的树脂颗粒相应于已经被添加到聚集体颗粒中的颗粒，所以在本说明书中这些树脂颗粒也可以被称作“添加颗粒”。除了上述树脂颗粒外，这些添加颗粒的其它实例包括脱模剂颗粒和着色剂颗粒等，它们可以单独使用或者以多种不同颗粒的组合使用。对于添加和混合树脂颗粒分散液的方法没有特别限制，并且可以以连续的方式逐渐地添加分散液，或者使用多次重复逐步添加。通过按照这种方式添加并混合上述树脂颗粒(添加颗粒)，抑制了非常细的颗粒的产生，能够使所得的静电潜像显影调色剂具有锐的粒径分布，这会有助于得到更高质量的图像。此外，通过提供上述附着步骤，可以形成伪壳结构(pseudo shell structure)，从而能够降低调色剂表面上例如着色剂和脱模剂的内部添加剂的暴露。这会导致许多优点，包括在融合步骤内的融合过程期间，在更好地抑制分布的波动的情况下，能够提高调色剂的荷电率(chargeability)和寿命，能够更好地维持粒径分布，从而消除了添加表面活性剂或稳定剂(例如碱或酸)来增强融合期间稳定性的必要性，或者能够使这些材料的添加量最小化，以及降低成本并且能够提高产品质量。因此，当使用脱模剂时，添加主要包含树脂颗粒的添加颗粒是可取的。
如果使用这种方法，那么可以通过在融合步骤期间适当调节例如温度、搅拌速度和pH的条件而控制调色剂颗粒的形状。在融合-颗粒形成步骤完成后，洗涤并且干燥调色剂颗粒以产生产物调色剂。就调色剂的荷电率而言，优选通过用离子交换水洗涤使调色剂颗粒接受完全的取代，并且借助滤液的电导率监控洗涤的程度。在洗涤过程期间还可以包括使用酸或者碱中和离子的步骤。此外，尽管从生产率的角度来看，对于在洗涤后用来进行固-液分离的方法没有特别的限制，但是例如抽滤或压滤的方法是优选的。另外，尽管从生产率的角度来看，对于用来干燥调色剂的方法没有特别的限制，但是例如冷冻干燥、闪喷干燥、流化干燥和振动流化干燥的方法是优选的。
在静电潜像显影调色剂中使用的树脂颗粒由产生粘结树脂的热塑性聚合物形成，并且具体的实例包括具有上述乙烯基双键的可聚合单体的均聚物，所述单体包括苯乙烯类化合物(例如苯乙烯、对氯苯乙烯和α-甲基苯乙烯)、具有乙烯基团的酯(例如丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸2-乙基己酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸月桂酯和甲基丙烯酸2-乙基己酯)、乙烯基腈(例如丙烯腈和甲基丙烯腈)、乙烯醚(例如乙烯基甲醚和乙烯基异丁醚)、乙烯酮(例如乙烯基甲酮、乙烯基乙酮和乙烯基异丙烯酮)和烯烃(例如乙烯、丙烯和丁二烯)，还包括通过组合两种或多种上述单体而获得的共聚物或混合物；非乙烯基缩聚树脂(例如环氧树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚酰胺树脂、纤维素树脂、聚醚树脂)或者它们与上述乙烯基树脂的混合物；以及通过在上述聚合物之一存在下聚合乙烯基单体获得的接技聚合物。这些树脂可以单独使用或者以两种或多种不同树脂的组合使用。在这些树脂中，乙烯基树脂是特别优选的。使用乙烯基树脂提供了通过使用离子性表面活性剂等进行乳液聚合或者种子聚合(seed polymerization)相对容易地制备树脂颗粒分散液的优点。
对于制备上述树脂颗粒分散液的方法没有特别的限制，并且可以使用任何适用的方法。举例来说，可以按照下述的方式制备该分散液。
在那些树脂颗粒的树脂是乙烯基单体(例如具有乙烯基团的上述酯或者上述乙烯腈、乙烯醚或者乙烯酮)的均聚物，或者是它们的共聚物(乙烯基树脂)，然后通过使乙烯基单体在离子性表面活性剂中接受乳液聚合或种子聚合等的情况中，可以制备出其中由乙烯基单体的均聚物或共聚物(乙烯基树脂)形成的树脂颗粒被分散在离子性表面活性剂中的分散液。在那些树脂颗粒的树脂是上述乙烯基单体的均聚物或共聚物以外的树脂的情况中，假定树脂溶解在于水中表现出比较低的溶解性的油基溶剂中，通过在所述油基溶剂中溶解所述树脂，将所得溶液与上述离子性表面活性剂和聚合物电解质一起加到水中，使用例如匀化器的分散装置分散所得混合物以产生颗粒分散液，然后通过加热或者在减压下蒸发掉油基溶剂，可以制备出分散液。在那些分散在树脂颗粒分散液内的树脂颗粒是包括树脂颗粒以外组分的复合颗粒的情况中，举例来说可以按照下述方法制备出包含这些分散的复合颗粒的分散液。举例来说，通过如下方法进行制备：复合颗粒的每种组分被溶解或分散在溶剂中，然后按照与上述相似的方法，与适当的分散剂一起在水中分散所得的溶液或分散液，然后加热或者置于减压下以去除溶剂；或者通过进行机械剪切或者电学吸附而固化通过乳液聚合或者种子聚合制备的乳液表面。
树脂颗粒的体积中心粒径(中值粒径)典型地不大于1微米，在50至400纳米范围内的值是优选的，并且从70至350纳米的值是特别优选的。如果树脂颗粒的体积平均粒径是大的，那么终产品静电潜像显影调色剂的粒径分布变宽，这会导致自由颗粒的产生，以及由此带来的调色剂性能和可靠性的降低。相反，如果平均体积粒径太小，那么在调色剂生产期间溶液粘度大量增强，这也会引起最终产品调色剂的粒径分布变宽。假定树脂颗粒的体积平均粒径落在上面的范围内，不仅可以避免上面的缺点，而且还可以实现其它优点，包括调色剂内不均匀分布的降低、调色剂内更有利的分散以及调色剂性能和可靠性的变化更小。举例来说，可以使用Doppler散射粒径分布分析仪(Microtrac UPA9340，由Nikkiso有限公司制造)来测量树脂颗粒的平均粒径。
对于在本发明实施方案中使用的着色剂没有特别的限制，并且可以使用任何传统的着色剂。适当的实例包括炭黑，例如炉黑、烟道黑、乙炔黑和热炭黑；无机颜料，例如氧化铁红、铁蓝和二氧化钛；偶氮颜料，例如坚牢黄、双偶氮黄、吡唑啉酮红、螯合红、亮胭脂红和对位褐(para brown)；酞菁颜料，例如酞菁铜和无金属酞菁；以及缩聚多环颜料，例如黄烷士酮黄、二溴蒽酮(dibromoanthrone)橙、二萘嵌苯红、喹吖啶红和二噁嗪紫。
此外，也可以使用各种颜料，例如铬黄、汉萨黄、联苯胺黄、还原黄、喹啉黄、永久橙GTR、吡唑啉酮橙、vulkan橙、色淀红(watchungred)、永久红、Dupont油红、立索红、罗丹明B色淀、色淀红C、玫瑰红、苯胺蓝、群青、calco油蓝、亚甲基蓝氯化物、酞菁蓝、酞菁绿、孔雀绿草酸酯、C.J.颜料红48∶1、C.J.颜料红122、C.J.颜料红57∶1、C.J.颜料黄12、C.J.颜料黄97、C.J.颜料黄17、C.J.颜料蓝15∶1和C.J.颜料蓝15∶3，或者各种染料，并且这些着色剂可以单独使用、或者以两种或多种不同着色剂的组合来使用。
这些着色剂可以单独、以混合物或者作为固体溶液来使用。可以使用任何的方法将这些着色剂分散在分散液内，并且特别优选的分散装置的实例包括旋转剪切匀化器、介质分散器(例如球磨机、砂磨机或者超微磨碎机)以及高压计数碰撞型分散器。所得着色剂颗粒分散液的粒径举例来说使用激光衍射粒径分布分析仪(LA-700，由Horiba公司制造)来测量。本发明调色剂内的着色剂颗粒的中心粒径(中值粒径)使用透射电子显微镜(TEM)来测量，并且在100至330纳米范围内的值是优选的。
以每100重量份树脂中固体含量当量的形式给出的根据本发明的调色剂内的着色剂含量典型地在从1至20重量份的范围内。如果使用磁性材料作为黑色着色剂，那么与其它着色剂不同，着色剂的含量典型地在从30至100重量份的范围内。
此外，在那些调色剂被用作磁性调色剂的情况中，可以在调色剂中包含磁性粉末。该磁性粉末是在磁场中被磁化的物质，并且适当的实例包括铁磁性粉末(例如铁、钴和镍)以及例如铁氧体和磁铁矿的化合物。在本发明中，因为调色剂在水相中生产，对于磁性材料迁移入水相的能力要特别注意，并且通过进行疏水处理等改性磁性材料的表面是优选的。
在本发明实施方案中使用的脱模剂必须是根据ASTM D3418-8测得的主体最大吸热峰(subjective maximum endothermic peak)在60至120℃的范围内，并且140℃温度下的熔融粘度在1至50mPas的范围内。如果熔点低于60℃，那么脱模剂转变温度太低，抗阻塞特性变差，并且当复印机内的温度升高时显影特性变差。相反，如果熔点超过120℃，那么蜡的转变温度太高，这意味着尽管可以在高温下进行固定，但是从节约能源来看该过程是不可取的。此外，在高于50mPas的熔融粘度下，脱模剂从调色剂中的洗脱变弱，引起不足的固定可脱模性。本发明的脱模剂的粘度使用E型粘度计来测量。在测量期间，使用配备油循环恒温浴的E型粘度计(由Tokyo Keiki有限公司制造)。使用锥角为1.34度的锥板-杯组合板进行测量。样品被放在杯内，并且在设置为140℃的循环装置温度下，在测量装置中设置空的测量杯和锥体，然后在油循环下维持恒定的温度。一旦，温度已经稳定时，将1g样品放到测量杯的内部，然后在锥体处于静止状态下再保持10分钟。在稳定后，旋转锥体并进行测量。锥体的转速被设置为60rpm。测量三次，并且记录这三个值的平均值为粘度η。
脱模剂在DSC曲线中表现出至少为40℃的吸热起始温度是优选的，DSC曲线使用差示扫描量热计来测量。50℃或更高的温度是特别优选的。如果该吸热起始温度低于40℃，那么在复印机内或者在调色剂瓶内可能发生调色剂的团聚。吸热起始温度指随着温度增加，脱模剂吸收的热量开始改变处的温度。吸热起始温度根据构成脱模剂的分子量分布内的低分子量部分的特性以及该低分子量部分内极性基团的特性和量而变化。通常，如果分子量增加，那么吸热起始温度和熔点一起增加，但是这会导致脱模剂(例如蜡)固有的低熔点和低粘度的损失。因此，从脱模剂(例如蜡)的分子量分布中选择性地去除这种低分子量部分是更有效的解决方案，并且实现这种去除的适当方法包括分子蒸馏、溶剂分馏和气相色谱分离。DSC测量举例来说可以使用PerkinELmer公司制造的DSC-7来测量。在该装置中，使用铟和锌的熔点进行检测部分的温度校正。使用铟熔化的热量进行热量的校正。样品被放在铝盘中，并且使用空盘作为对照，以10℃/分钟的升温速率从室温开始进行测量，使用的测量样品的重量为50mg。适当的脱模剂的具体实例包括低分子量的聚烯烃(例如聚乙烯、聚丙烯和聚丁烯)、在加热下表现出软化点的硅树脂、脂肪酸酰胺(例如油烯基酰胺、芥酸酰胺、蓖麻油酸酰胺和硬脂酰胺)、植物蜡(例如巴西棕榈蜡、米糠蜡、小烛树蜡、日本蜡和西蒙德木油)、动物蜡(例如蜂蜡)、矿物或石油蜡(例如褐煤蜡、天然地蜡(ozokerite)、地蜡(ceresin)、石蜡、微晶蜡和费托合成蜡(Fischer-Tropsch wax))、酯蜡(例如脂肪酸酯、褐煤酸酯和羧酸酯)以及它们的改性产品。这些脱模剂或者可以单独使用，或者以两种或多种不同材料的组合使用。
上述脱模剂的加入量典型地在5至40重量％的范围内，并且从5至20重量％的量是特别优选的。如果脱模剂的量太小，那么固定特性可能变差，而如果该量太大，调色剂粉末特性可能变差，并且可能发生光感受器成膜。
在上述材料中，可以作为聚烯烃并且表现出使用差示扫描量热计(PerkinELmer公司制造的DSC-7)测得的最大吸热峰为75至95℃，而且在140℃下的熔融粘度为1至10mPas的脱模剂是特别优选的。此外，品红色调色剂内这种聚烯烃的量为6至9重量％。如果上述脱模剂的熔点太低(换句话说，如果最大吸收峰太低)，或者脱模剂的添加量太大，那么调色剂和纸之间界面处的强度可能降低。如果脱模剂的熔点太高(换句话说，如果吸收峰太高)，那么在保证优选水平的图像保存方面，脱模剂对图像表面的洗脱是不足的。如果脱模剂的粘度太低，调色剂层的强度可能劣化，而如果粘度太高，那么在保证优选水平的图像保存方面，脱模剂对图像表面的洗脱是不足的。在本说明书中，上述术语“聚烯烃”指通过由通式CnH2n(其中，n是至少为2但不超过4的自然数)表示的可聚合单体的加成聚合制得的数均分子量不超过1,200的聚合物，例如聚乙烯、聚丙烯和聚丁烯。
将上述脱模剂与离子性表面活性剂和聚合物电解质(例如聚合物酸或聚合物碱)一起分散在水中，加热至至少与熔点一样高的温度，然后使用能够赋予强剪切力的匀化器或排压分散器(由Gaulin公司制造的Gaulin分散匀化器)分散成细颗粒形式，从而形成分散液。
上述脱模剂分散液的分散液平均粒径D50在180至350纳米的范围内是优选的，并且从200至300纳米的D50值是特别优选的。此外，还优选不存在600纳米或更大的粗粉末。如果分散液平均粒径太小，那么固定时脱模剂洗脱的水平可能不足，并且热偏移温度可能降低，而如果分散液平均粒径太大，那么脱模剂可能暴露在调色剂表面上，引起粉末特性变差，并且可能发生光感受器成膜。此外，如果存在粗粉末，那么使用湿生产方法将该粗粉末结合入调色剂中变难，这意味着会产生自由脱模剂，这会引起显影筒或光感受器的污染。分散液粒径可以使用Doppler散射粒径分布分析仪(Microtrac UPA9340，由Nikkiso有限公司制造)来测量。
在本发明实施方案的调色剂中使用的脱模剂中，脱模剂分散液内的分散剂相对于脱模剂的比例必须至少为1重量％，并且不超过20重量％。如果分散剂的比例太低，脱模剂不能被满意地分散，引起存储稳定性的变差。如果分散剂的比例太高，那么调色剂的电荷特性，并且特别是环境稳定性可能变差。
在上述调色剂的透射电子显微镜观察中，脱模剂可能包括棒状颗粒，并且在实现脱模剂有利的洗脱和保证有利的固定和透明度方面，这些棒状颗粒的体积平均粒径在200至1,500纳米的范围内是优选的。从250纳米至1,000纳米的粒径是特别优选的。如果粒径小于200纳米，那么即使固定期间发生熔化，仍不能实现充分的洗脱，导致不满意的图像保存。相反，如果粒径超过1,500纳米，那么在固定后粒径在可见光范围内的晶形颗粒可能保留在图像中或者在图像表面上，引起对透射光透明度的降低。这些棒状脱模剂颗粒占据调色剂内脱模剂的至少75％是优选的。
还可以向本发明实施方案的调色剂中添加无机或有机颗粒。这些颗粒的增强效应可以提高调色剂的存储弹性模量，并且还能改善从固定装置的抗偏移特性和可脱模性。此外，这些颗粒还可以提高例如着色剂和脱模剂的内部添加剂的可分散性。可以单独或组合使用的适当无机颗粒的实例包括硅石、疏水处理的硅石、氧化铝、氧化钛、碳酸钙、碳酸镁、磷酸三钙、胶体硅石、氧化铝处理的胶体硅石、阳离子表面处理的胶体硅石和阴离子表面处理的胶体硅石，并且其中从在调色剂内实现有利的OHP透明度和可分散性方面来看，使用胶体硅石是特别优选的。这些颗粒的体积平均粒径在5至50纳米的范围内是优选的。此外，还可以使用不同尺寸颗粒的组合。尽管可以直接在调色剂的生产期间添加上述颗粒，但是为了提高可分散性，使用事先已经通过使用超声分散器等在含水介质(例如水)中分散颗粒而生产出来的分散液是优选的。在该分散液中，还可以使用离子性表面活性剂和聚合物酸或碱以进一步提高可分散性。
在上述的聚集融合方法中，还可以添加凝结剂以进行树脂颗粒和着色剂颗粒等的聚集。凝结剂通过在树脂颗粒分散液中沉积典型的无机金属化合物或其聚合物来生产。构成所述无机金属盐的金属元素可以是属于元素周期表(扩展的元素周期表)中第2A、3A、4A、5A、6A、7A、8、1B、2B或3B族的，并且在树脂颗粒聚集体体系中以离子形式溶解的电荷为2或更大的任何金属。优选的无机金属盐的具体实例包括金属盐，例如氯化钙、硝酸钙、氯化钡、氯化镁、氯化锌、氯化铝和硫酸铝；以及无机金属盐聚合物，例如聚氯化铝、聚氢氧化铝和多硫化钙。其中，铝盐及其聚合物是特别优选的。通常，为了实现更窄的粒径分布，二价无机金属盐比一价盐更优选，三价或更高价金属盐比二价盐更优选，并且对于相同的价态，无机金属盐聚合物比基本的盐(basic salt)更优选。因为调色剂的粘弹性可以通过适当控制凝结剂的价态和量而改变材料之间粘附力来控制，所以本发明的调色剂包括添加的凝结剂是优选的。这些凝结剂可以单独使用，或者以两种或多种不同化合物的组合来使用。
本发明实施方案的调色剂的形状系数SF1在115至140的范围内。如果形状系数SF1小于115，调色剂颗粒之间的粘附力变弱，增加了转移期间溅出的可能性。如果SF1值超过140，那么调色剂的可转移性可能劣化，并且调色剂显影的图像的密度可能降低。在本说明书中，形状系数SF1由如下公式表示：SF1＝(ML2/A)×(π/4)×100(其中ML表示调色剂颗粒的绝对最大长度，并且A表示调色剂颗粒的投影面积)。主要通过使用图像分析装置分析显微镜图像或者扫描电子显微镜(SEM)图像将SF1转化成数值形式，并且举例来说可以按照下述方法计算。即，借助视频摄像机(video camera)将在玻璃片上散射的调色剂的光学显微镜图像加载入Luzex图像分析装置，确定至少200个调色剂颗粒的最大长度和投影面积，使用上述公式对每个颗粒计算形状系数，然后确定这些形状系数值的平均值。换句话说，本发明中的形状系数SF1通过使用Luzex图像分析装置分析通过光学显微镜观察到的图像来计算。
还可以向本发明实施方案的调色剂中添加其它的公知材料，例如电荷控制剂。在此情况下，添加材料的体积平均粒径必须不大于1微米，并且粒径在0.01至1微米的范围内是优选的。如果该体积平均粒径超过1微米，那么最终产品静电潜像显影调色剂的粒径分布变宽，产生自由颗粒，并且调色剂的性能和可靠性容易变差。相反，如果上述体积平均粒径落在上述范围内，那么不仅可以避免上面的缺点，而且还可以实现其它优点，包括调色剂内不均匀分布的降低、调色剂内更有利的分散以及调色剂性能和可靠性的变化更小。举例来说，可以使用Microtrac等来测量体积平均粒径。
对于用来制备上述各种添加剂分散液的装置没有特别的限制，并且适当的装置包括旋转剪切匀化器、使用介质的分散器(例如球磨机、砂磨机或者珠磨机(dyno mill))以及其它例如在着色剂分散液和脱模剂分散液的制备中使用的传统分散器，并且在每个情况中可以选择最适当的装置。
此外，本发明实施方案的调色剂的电荷量的绝对值在10至70μC/g的范围内是优选的，并且从15至50μC/g的电荷量是特别优选的。如果电荷量小于10μC/g，更容易发生背景污染，而如果电荷量超过70μC/g，图像密度增加的可能性增加。此外，在30℃及80％RH的高湿度条件下的电荷量和在10℃及20％RH的低湿度条件下的电荷量之间的比例在0.5至1.5的范围内是优选的，并且从0.7至1.2的比例是特别优选的。如果该比例落在上述范围内，那么无论环境如何都可以获得鲜明的图像(crisp image)。尽管外部添加剂对该比例的贡献是很大的，但是不用说在没有外部添加剂下的电荷量也是非常重要的。为了提高电荷量与在没有外部添加剂的情况下的电荷量的环境比例，主体粘合剂树脂的树脂颗粒的酸值典型地在5至50mg KOH/g的范围内，并且从10至40mg KOH/g的值是特别优选的。根据JIS K0070：92的滴定方法对粘合剂树脂的树脂颗粒进行酸值和羟基值的评价。此外，需要降低在着色剂和脱模剂分散液等中使用的表面活性剂的总量，并且还需要完全洗去任何残留的表面活性剂和离子等，并且进行洗涤直至洗涤的滤液的电导率达到不超过0.01mS/cm的值是优选的。另外，调色剂的干燥也是非常重要的，并且进行干燥直至调色剂的含湿量达到不超过0.5重量％是优选的。
另外，由通过凝胶渗透色谱测得的重均分子量(Mw)和数均分子量(Mn)的比例(Mw/Mn)表示的本发明实施方案的调色剂的分子量分布在2至30的范围内是优选的，并且从2至20的比例是更加优选的，从2.3至5的比例是最优选的。如果由该比例(Mw/Mn)表示的分子量分布超过30，那么调色剂的透光性和着色性质是不令人满意的，并且特别在那些静电潜像显影调色剂被显影或固定到薄膜上的情况中，光透过时投影的图像或者是不清楚并且暗的，或者由于不足的光透过而缺乏颜色。如果该比例(Mw/Mn)小于2，那么高温固定期间调色剂粘度的下降变得显著，使调色剂容易发生偏移(offset)现象。相反，如果由该比例(Mw/Mn)表示的分子量分布落在上述数值范围内，那么不仅透光性和着色性质是可取的，而且可以阻止高温固定期间静电潜像显影调色剂的粘度降低，从而能够有效地抑制偏移现象。
还可以向通过加热按照上述方法制得的调色剂而获得的最终调色剂中添加用作流动性助剂、清洁助剂或研磨剂的无机颗粒和有机颗粒。这些无机颗粒的实例包括所有那些被典型地用作调色剂表面外部添加剂的颗粒，例如硅石、氧化铝、氧化钛、碳酸钙、碳酸镁、磷酸三钙和氧化铈。这些无机颗粒被用来控制调色剂的各种性质，例如可荷电性、粉末特性和存储特性，以及用来控制系统的应用性质，例如显影和可转移性性质。有机颗粒的实例包括所有那些被典型地用作调色剂表面外部添加剂的颗粒，包括例如苯乙烯基聚合物的乙烯基树脂、(甲基)丙烯酸聚合物和乙烯基聚合物、聚酯树脂、硅酮树脂和氟树脂。添加这些有机颗粒来改善可转移性，并且典型地其初级颗粒粒径在0.05至1.0微米的范围内。还可以添加润滑剂。适当润滑剂的实例包括例如亚乙基双-硬脂酰胺和油酰胺的脂肪酸酰胺、例如硬脂酸锌和硬脂酸钙的脂肪酸金属盐；以及例如Unilin的高级醇。通常添加这些化合物来改善清洁性质，并且典型地使用初级颗粒粒径在0.1至5.0微米的范围内的化合物。在上述无机颗粒中，添加疏水处理的硅石作为本发明调色剂的必要组分是优选的。无机颗粒的初级颗粒粒径在0.005至0.5微米的范围内也是优选的。硅石基颗粒和钛基颗粒的组合是特别优选的。从保证有利水平的可转移性和显影剂寿命来看，组合使用体积平均粒径在80至300纳米范围内的无机或有机颗粒作为外部添加剂是优选的。
使用样品磨或Henschel混合器等使这些外部添加剂与调色剂颗粒一起接受机械冲击，从而将添加剂附着或固定到调色剂颗粒的表面上。
[静电潜像显影调色剂]
本发明一个实施方案的调色剂具有不高于10ppm的调色剂颗粒内的异丙苯的量。此外，本发明一个实施方案的另一种调色剂具有不高于2ppm的调色剂颗粒内的2-丁基苯的量。
此外，可以使用上述制备静电潜像显影调色剂的方法来生产本发明实施方案的调色剂。
上述异丙苯和2-丁基苯作为源于具有乙烯基双键的可聚合单体的挥发性组分存在，并且少量包含在可商购获得的苯乙烯基可聚合单体内，或者还可能包括在可聚合单体内作为源于聚合抑制剂的化合物。
本发明调色剂的体积平均粒径在1至20微米的范围内是优选的，并且从2至8微米的值是特别优选的。另外，数量平均粒径在1至20微米的范围内也是优选的，并且从2至8微米的值是特别优选的。
可以使用Coulter计数器TA-II(由Coulter有限公司制造)，通过在100微米的孔径下实施测量来进行体积平均粒径和数量平均粒径的测量。调色剂被分散在含水电解质溶液(等渗含水溶液)中并且在进行测量前使用超声分散30秒或更长时间。
[显影剂]
本发明的静电潜像显影调色剂可以按原样作为单组分显影剂使用或者在两组分显影剂内使用。在那些调色剂被用于两组分显影剂的情况中，将调色剂与载体混合。
对于可以用于两组分显影剂的载体的类型没有特别的限制，并且可以使用任何传统的载体。适当载体的实例包括例如镍和钴的磁性金属；例如氧化铁、铁氧体和磁铁矿的磁性氧化物；以及在这些芯材料表面上具有树脂涂层的树脂涂敷的载体；以及磁性分散型载体。另外，其中在母体树脂内分散有导电材料的树脂分散载体也是合适的。
在载体中使用的适当的涂敷树脂或母体树脂的实例包括聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚醋酸乙烯酯、聚乙烯醇、聚乙烯醇缩丁醛、聚氯乙烯、聚乙烯醚、聚乙烯酮、氯乙烯/醋酸乙烯酯共聚物、苯乙烯/丙烯酸共聚物、由有机硅氧烷键形成的直链硅酮树脂及其改性产物、氟树脂、聚酯、聚碳酸酯、酚醛树脂和环氧树脂，但是这决不是限制性的列举。
适当导电材料的实例包括例如金、银和铜的金属、炭黑、二氧化钛、氧化锌、硫酸钡、硼酸铝、钛酸钾和氧化锡，但是这决不是限制性的列举。
此外，适当的载体芯材料的实例包括例如铁、镍和钴的磁性金属；例如铁氧体和磁铁矿的磁性氧化物；以及玻璃珠。为了用磁刷方法使用载体，优选所述芯材料是磁性材料。载体芯材料的体积平均粒径通常在10至500纳米的范围内，并且从30至100微米的尺寸是特别优选的。
另外，为了用树脂涂敷载体芯材料的表面，可以使用其中包括用形成涂层的溶液(其中将上述的涂覆树酯和根据需要的各种添加剂溶解在合适的溶剂中)实施涂敷的方法。对于所述溶剂没有特别的限制，其根据要使用的涂敷树脂以及例如容易应用的其它因素来选择。
载体通常必须表现出适当的电阻，并且具体地说电阻值在约108至1014Ωcm的范围内是优选的。如果电阻值低，例如对铁粉载体观察到的106Ωcm，那么可能引起各种问题，包括作为从套管注入电荷的结果，载体附着到光感受器的成像部分，或者潜像电荷通过载体损失，这会引起潜像内的扭曲和图像缺陷。相反，如果在上面厚厚地涂敷绝缘树脂，那么电阻值变得太高，这意味着载体电荷难以泄漏，导致发生边缘效应，其中尽管图像的边缘是明晰的，但是大面积的图像中央部分却具有非常差的图像密度。因此，为了能够调节载体电阻，在树脂涂层内分散细的导电粉末是优选的。
载体电阻使用典型的内电极电阻测量方法确定，其中载体颗粒被夹在两个平板电极之间，并且在穿过电极施加电压时测量电流。在103.8V/cm的电场下评价电阻。
导电粉末自身的电阻不高于108Ωcm是优选的，并且105Ωcm或更小的值是特别优选的。适当的导电粉末的具体实例包括例如金、银和铜的金属；炭黑；例如氧化钛和氧化锌的简单的导电金属氧化物体系；以及用导电金属氧化物表面涂敷例如氧化钛、氧化锌、硼酸铝、钛酸钾和氧化锡颗粒的复合体系。从生产稳定性、成本和低电阻考虑，炭黑是特别优选的。对于所用炭黑的类型没有特别的限制，但是表现出有利的生产稳定性并且DBP(邻苯二甲酸二辛酯)吸收在50至300毫升/100g的范围内的炭黑是理想的。导电粉末的体积平均粒径不大于0.1微米是优选的，并且为了保证有利的分散，50纳米或更小的体积平均粒径是特别优选的。
在载体芯材料的表面上形成上述树脂涂层的适当方法的实例包括浸泡方法，其中载体芯材料被浸泡在形成涂层的溶液中；喷雾方法，其中形成涂层的溶液被喷雾到载体芯材料的表面上；流化床方法，其中形成涂层的溶液被雾化，同时使用空气流使载体芯材料维持漂浮状态；捏合涂布机方法，其中载体芯材料和形成涂层的溶液被一起混合在捏合涂布机中，并且随后去除溶剂；以及粉末涂敷方法，其中将涂敷树脂转化成细颗粒，然后在高于涂敷树脂熔点的温度下在捏合涂布机中与载体芯材料混合，并随后冷却。在这些方法中，使用捏合涂布机方法和粉末涂敷方法是特别优选的。
由上述方法任何一种形成的树脂涂层的平均膜厚典型地在0.1至10微米的范围内，并且厚度值从0.2至5微米是特别优选的。
对于在显影根据本发明实施方案的静电潜像的载体中使用的芯材料(载体芯材料)没有特别限制，并且适当的芯材料包括例如铁、钢、镍和钴的磁性金属；例如铁氧体和磁铁矿的磁性氧化物；以及玻璃珠，但是考虑到使用磁刷方法，磁性载体是优选的。载体芯材料的平均粒径通常在10至100纳米的范围内，并且从20至80微米的尺寸是特别优选的。
在上述两组分显影剂中，本发明实施方案的静电潜像显影调色剂与载体间的混合比例(重量比)典型地在约调色剂∶载体＝1∶100至30∶100的范围内，并且从3∶100至20∶100的比例是特别优选的。
实施例
下面基于一系列实施例说明本发明的说明书，但是本发明决不受这些实施例的限制。
[通过在水基溶剂中聚合制得的树脂颗粒分散液(1)]
向可商购获得的苯乙烯(保证试剂级)中添加30ppm异丙苯试剂。即，使通过向1kg苯乙烯单体(保证试剂级，由Wako Pure ChemicalIndustries Ltd.制造)中添加30mg异丙苯(保证试剂级，由Wako PureChemical Industries Ltd.制造)制得的苯乙烯单体接受乳液聚合，产生树脂颗粒分散液。
苯乙烯                      325重量份
丙烯酸正丁基酯              75重量份
(由Wako Pure Chemical Industries Ltd.制造)
丙烯酸β-羧乙酯             9重量份
(由Rhodia Nicca Ltd.制造)
1，10-癸烷二醇二丙烯酸酯    1.5重量份
(由Shin-Nakamura Chemical有限公司制造)
十二烷硫醇                  2.7重量份
(由Wako Pure Chemical Industries Ltd.制造)
首先通过混合并溶解上述组分制备溶液。在烧瓶中放入通过在550重量份离子交换水中溶解4重量份阴离子表面活性剂(DowfaxA211，由Dow Chemical Company制造)制备的表面活性剂溶液，然后向烧瓶中加入413.2重量份上述溶液，并且分散和乳化，然后再逐步加入50重量份的溶解有6重量份的过硫酸铵的离子交换水，同时缓慢搅拌烧瓶中的分散液10分钟。随后，在用氮气彻底冲洗系统后，将烧瓶放到油浴中并且在恒定的搅拌下将体系的内部温度加热至70℃，然后在该温度下进行5小时的乳液聚合，产生树脂颗粒分散液(1)。树脂颗粒从树脂颗粒分散液中的分离和随后物理性质的观察表明中值粒径为200纳米，分散液内的固体含量为41％，玻璃化转变温度为51.7℃，并且重均分子量Mw为33,000。
[通过在水基溶剂中聚合制得的树脂颗粒分散液(2)]
向可商购获得的苯乙烯(保证试剂级)中添加50ppm的2-丁基苯试剂。
即，使通过向1kg苯乙烯单体(保证试剂级，由Wako PureChemical Industries Ltd.制造)中添加50mg的2-丁基苯(保证试剂级，由Wako Pure Chemical Industries Ltd.制造)制得的苯乙烯单体接受乳液聚合，产生树脂颗粒分散液。
苯乙烯                      325重量份
丙烯酸正丁基酯              75重量份
(由Wako Pure Chemical Industries Ltd.制造)
丙烯酸β-羧乙酯             9重量份
(由Rhodia Nicca Ltd.制造)
1，10-癸烷二醇二丙烯酸酯    1.5重量份
(由Shin-Nakamura Chemical有限公司制造)
十二烷硫醇                  2.7重量份
(由Wako Pure Chemical Industries Ltd.制造)
首先通过混合并溶解上述组分制备溶液。在烧瓶中放入通过在550重量份离子交换水中溶解4重量份阴离子表面活性剂(DowfaxA211，由Dow Chemical Company制造)制备的表面活性剂溶液，然后向烧瓶中加入413.2重量份上述溶液，并且分散和乳化，然后再逐步加入50重量份的其中溶解有6重量份的过硫酸铵的离子交换水，同时缓慢搅拌烧瓶中的分散液10分钟。随后，在用氮气彻底冲洗系统后，将烧瓶放到油浴中并且在恒定的搅拌下将体系的内部温度加热至70℃，然后在该温度下进行5小时的乳液聚合，产生树脂颗粒分散液(2)。树脂颗粒从树脂颗粒分散液中的分离和随后物理性质的观察表明中值粒径为200纳米，分散液内的固体含量为41％，玻璃化转变温度为51.7℃，并且重均分子量Mw为33,000。
[树脂颗粒分散液(A1)]
在滴液漏斗中，将100重量份树脂颗粒分散液(1)浸泡在41重量份的有机溶剂THF中(相当于树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为50∶50)并与其混合5分钟，并且然后分离有机溶剂和树脂颗粒分散液，产生树脂颗粒分散液(A1)。
[树脂颗粒分散液(A2)]
除了将THF的量变为87.1重量份(相当于树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为32∶68)外，按照与树脂颗粒分散液(A1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(A2)。
[树脂颗粒分散液(A3)]
除了将THF的量变为19.3重量份(相当于树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为68∶32)外，按照与树脂颗粒分散液(A1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(A3)。
[树脂颗粒分散液(A4)]
除了将THF的量变为300重量份(相当于树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为12∶88)外，按照与树脂颗粒分散液(A1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(A4)。
[树脂颗粒分散液(A5)]
除了将THF的量变为5.6重量份(相当于树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为88∶12)外，按照与树脂颗粒分散液(A1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(A5)。
[树脂颗粒分散液(A6)]
除了用乙酸乙酯(保证试剂级，由Wako Pure Chemical IndustriesLtd.制造)(树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为50∶50)代替THF外，按照与树脂颗粒分散液(A1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(A6)。
[树脂颗粒分散液(A7)]
除了用二氯乙烷(保证试剂级，由Wako Pure Chemical IndustriesLtd.制造)(树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为50∶50)代替THF外，按照与树脂颗粒分散液(A1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(A7)。
[树脂颗粒分散液(A8)]
除了用环己烷(保证试剂级，由Wako Pure Chemical Industries Ltd.制造)(树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为50∶50)代替THF外，按照与树脂颗粒分散液(A1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(A8)。
[树脂颗粒分散液(B1)]
在滴液漏斗中，将100重量份树脂颗粒分散液(2)浸泡在41重量份的有机溶剂THF中(相当于树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为50∶50)并与其混合5分钟，并且然后分离有机溶剂和树脂颗粒分散液，产生树脂颗粒分散液(B1)。
[树脂颗粒分散液(B2)]
除了将THF的量变为87.1重量份(相当于树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为32∶68)外，按照与树脂颗粒分散液(B1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(B2)。
[树脂颗粒分散液(B3)]
除了将THF的量变为19.3重量份(相当于树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为68∶32)外，按照与树脂颗粒分散液(B1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(B3)。
[树脂颗粒分散液(B4)]
除了将THF的量变为300重量份(相当于树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为12∶88)外，按照与树脂颗粒分散液(B1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(B4)。
[树脂颗粒分散液(B5)]
除了将THF的量变为5.6重量份(相当于树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为88∶12)外，按照与树脂颗粒分散液(B1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(B5)。
[树脂颗粒分散液(B6)]
除了用乙酸乙酯(保证试剂级，由Wako Pure Chemical IndustriesLtd.制造)(树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为50∶50)代替THF外，按照与树脂颗粒分散液(B1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(B6)。
[树脂颗粒分散液(B7)]
除了用二氯乙烷(保证试剂级，由Wako Pure Chemical IndustriesLtd.制造)(树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为50∶50)代替THF外，按照与树脂颗粒分散液(B1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(B7)。
[树脂颗粒分散液(B8)]
除了用环己烷(保证试剂级，由Wako Pure Chemical Industries Ltd.制造)(树脂颗粒和有机溶剂间的重量比为50∶50)代替THF外，按照与树脂颗粒分散液(B1)相同的方法制备树脂颗粒分散液(B8)。
[树脂颗粒分散液C]
苯乙烯                    325重量份
(保证试剂级，由Wako Pure Chemical Industries Ltd.制造)
丙烯酸正丁基酯            75重量份
(由Wako Pure Chemical Industries Ltd.制造)
丙烯酸β-羧乙酯           9重量份
(由Rhodia Nicca Ltd.制造)
1，10-癸烷二醇二丙烯酸酯  1.5重量份
(由Shin-Nakamura Chemical有限公司制造)
十二烷硫醇                2.7重量份
(由Wako Pure Chemical Industries Ltd.制造)
首先通过混合并溶解上述组分制备溶液。在烧瓶中放入通过在550重量份离子交换水中溶解4重量份阴离子表面活性剂(DowfaxA211，由Dow Chemical Company制造)制备的表面活性剂溶液，然后向烧瓶中加入413.2重量份上述溶液，并且分散和乳化，然后再逐步加入50重量份的其中溶解有6重量份的过硫酸铵的离子交换水，同时缓慢搅拌烧瓶中的分散液10分钟。随后，在用氮气彻底冲洗系统后，将烧瓶放到油浴中并且在恒定的搅拌下将体系的内部温度加热至70℃，然后在该温度下进行5小时的乳液聚合，产生树脂颗粒分散液C。树脂颗粒从树脂颗粒分散液中的分离和随后物理性质的观察表明中值粒径为200纳米，分散液内的固体含量为41％，玻璃化转变温度为51.7℃，并且重均分子量Mw为33,000。
[着色剂颗粒分散液]
炭黑                     45重量份
(R330，Cabot Corporation制造)
离子表面活性剂Neogen SC  5重量份
(由Dai-ichi Kogyo Seiyaku有限公司制造)
离子交换水               200重量份
将上述组分在匀化器(Ultra Turrax，由IKA Works公司制造)中混合到一起，溶解并分散10分钟，然后使用超声分散器在28kHz的超声辐射下辐照10分钟，从而生产出固体含量为20％且中值粒径为125纳米的着色剂颗粒。
[脱模剂颗粒分散液]
聚乙烯蜡       45重量份
(Polywax 725，熔点：103℃，由Tokyo Petrolite有限公司制造)
离子表面活性剂Neogen SC  5重量份
(由Dai-ichi Kogyo Seiyaku有限公司制造)
离子交换水    200重量份
将上述组分加热至120℃，然后使用压力释放型Gorin匀化器进行分散处理，从而生产出固体含量为20％且中值粒径为226纳米的着色剂颗粒。
(制备调色剂A1的方法)
树脂颗粒分散液(A1)     273重量份
着色剂颗粒分散液       50重量份
脱模剂颗粒分散液    90重量份
聚氯化铝            3.0重量份
离子交换水          660重量份
使用匀化器(Ultra Turrax T50，由IKA Works公司制造)将1076重量份的上述混合组分在圆底不锈钢烧瓶中混合并且完全分散，然后使用加热的油浴在恒定的搅拌下将烧瓶加热47℃，然后再维持该47℃的温度60分钟，生产出聚集体颗粒分散液。然后，将146重量份的上述树脂颗粒分散液(A1)逐渐加到该聚集体颗粒分散液中。
随后，通过添加0.5摩尔/升的氢氧化钠水溶液，将体系的pH调节至6.5，然后再在恒定的搅拌下升高温度至96℃，再在该温度下维持5小时。在冷却和过滤后，重复6次在3升离子交换水重分散该调色剂，然后使用Nutsche抽滤器使之接受固-液分离的操作，生产出湿的滤饼。然后，使该滤饼在40℃下接受真空干燥12小时，生产出体积平均粒径为5.2微米的调色剂母料颗粒。
然后，向50重量份的所述调色剂母体颗粒中添加1.5重量份的疏水硅石(TS720，由Cabot Corporation制造)，并且在样品磨中掺混该混合物，生产出调色剂A1。
(制备调色剂A2的方法)
除了用树脂颗粒分散液(A2)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂A2。
(制备调色剂A3的方法)
除了用树脂颗粒分散液(A3)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂A3。
(制备调色剂A4的方法)
除了用树脂颗粒分散液(A4)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂A4。
(制备调色剂A5的方法)
除了用树脂颗粒分散液(A5)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂A5。
(制备调色剂A6的方法)
除了用树脂颗粒分散液(A6)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂A6。
(制备调色剂A7的方法)
除了用树脂颗粒分散液(A7)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂A7。
(制备调色剂A8的方法)
除了用树脂颗粒分散液(A8)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂A8。
(制备调色剂B1的方法)
除了用树脂颗粒分散液(B1)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂B1。
(制备调色剂B2的方法)
除了用树脂颗粒分散液(B2)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂B2。
(制备调色剂B3的方法)
除了用树脂颗粒分散液(B3)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂B3。
(制备调色剂B4的方法)
除了用树脂颗粒分散液(B4)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂B4。
(制备调色剂B5的方法)
除了用树脂颗粒分散液(B5)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂B5。
(制备调色剂B6的方法)
除了用树脂颗粒分散液(B6)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂B6。
(制备调色剂B7的方法)
除了用树脂颗粒分散液(B7)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂B7。
(制备调色剂B8的方法)
除了用树脂颗粒分散液(B8)代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂B8。
(制备调色剂C的方法)
除了用树脂颗粒分散液C代替树脂颗粒分散液(A1)外，按照与制备调色剂A1相同的方法制备调色剂，从而生产出调色剂C。
[制备载体的实施例]
Mn-Mg基铁氧体颗粒       100重量份
(绝对比重：4.6g/cm3，体积平均粒径：35微米，饱和磁感应强度：65emu/g)
甲苯                    11重量份
甲基丙烯酸二乙基氨基乙酯/苯乙烯/甲基丙烯酸甲酯共聚物(共聚合比例＝2∶20∶78，重均分子量：50,000)
                             2重量份
炭黑(R330，由Cabot Corporation制造)(体积平均粒径：25纳米，DBP值：71毫升/100g，电阻：不大于10Ωcm)
                             0.2重量份
除了铁氧体颗粒外，将所有上述组分与玻璃珠(粒径1毫米，与甲苯等量)一起放在由Kansai Paint有限公司制造的砂磨机中，在转速为1200rpm下一起混合30分钟，从而生产出形成涂敷树脂层的溶液。随后，将该形成涂敷树脂层的溶液和铁氧体颗粒放在真空脱气型捏合机中，在保持60℃的温度下搅拌该混合物10分钟，然后减压去除甲苯，从而形成树脂涂层并且完成载体的制备。树脂涂层的厚度为1微米。在103.8V/cm电场下的载体电阻为4×1010cm。通过在包括3,000(Oe)的外加磁场的条件下，使用振动样品磁强计(由Toei Industry有限公司制造)测量获得饱和磁感应强度。
[显影剂的制备]
向100重量份上述载体中添加8重量份调色剂A1至A8、调色剂B1至B8和调色剂C中的每种调色剂，并且在V型混合机中混合每种混合物20分钟，然后通过筛孔为212微米的振动筛过滤去除任何聚集体颗粒，从而生产出一系列显影剂。
[固著性评价(固着部件劣化评价)]
使用经改造的由Fuji Xerox有限公司制造的DocuCentre Color400CP设备，将每种上述显影剂装入显影装置中，同时将补充调色剂装入每个调色剂盒中。对设备的改造涉及设定固着温度为200℃，并且设定速度为120毫米/秒。在纸上用于各种颜色的实心图像的显影调色剂的量被调整为7.0mg/平方米，并且在连续输出200份全页实心黑图像后，输出尺寸为5厘米×5厘米的实心图像(solid image)，并且借助和偏移图像来验证图像劣化。使用的纸的商标为“J-paper”，由FujiXerox Office Supply有限公司制造。纸的尺寸为A4。输出进行50轮，每轮代表200页，总共10,000页。
所用的评价标准如下所示。
(光泽度)
根据在JIS Z 8741：97中描述的75度镜面光泽度试验方法测量光泽度。使用的测量装置是由Murakami Color Research Laboratory有限公司制造的GM-26D。
(偏移(offset))
在旋转一次固定辊后，通过肉眼检查从尺寸为5厘米×5厘米的实心图像的固定图像产生的偏移图像来评价偏移。
(调色剂产率)
相对于调色剂C的值100，测量调色剂A1至A8以及调色剂B1至B8的产率。
[调色剂内挥发性组分的评价]
异丙苯的定量分析
精确称重1g调色剂，加入10毫升二硫化碳进行提取，并且将1微升提取液注入气相色谱中进行分析。使用的气相色谱是由Shimadzu公司制造的GC-17A，并且在下面列出的条件下进行分析。
色谱柱：TC-160米
注入温度：200℃
升温条件：在40℃下5分钟，然后以4℃/分钟的速度将温度升高至140℃
检测器：FID
首先对于分别包含1.0、2.0、4.0、6.0、8.0、10.0、12.0、15.0和20.0ppm的异丙苯的样品测定在所测得的色谱图中相应于异丙苯的峰的峰面积，然后使用如此产生的异丙苯标准曲线来确定每种调色剂内的异丙苯的量。
2-丁基苯的定量分析
精确称重1g调色剂，加入10毫升二硫化碳进行提取，并且将1微升提取液注入气相色谱中进行分析。使用的气相色谱是由Shimadzu公司制造的GC-17A，并且在下面列出的条件下进行分析。
色谱柱：TC-160米
注入温度：200℃
升温条件：在40℃下5分钟，然后以4℃/分钟的速度将温度升高至140℃
检测器：FID
首先对于分别包含0.5、1.0、1.5、2.0、3.0、5.0和10.0ppm的2-丁基苯的样品测定在所测得的色谱图中相应于2-丁基苯的峰的峰面积，然后使用如此产生的2-丁基苯标准曲线来确定每种调色剂内的2-丁基苯的量。
使用凝胶渗透色谱(GPC)进行分子量测量(参考聚苯乙烯标准)。使用装置HLC-8120GPC和SC-8020(由Tosho公司制造)，双色谱柱(TSKgel，Super HM-H，由Tosho公司制造，6.0毫米ID×15厘米)，并且使用THF(四氢呋喃)作为洗脱剂进行GPC。在包括样品浓度为0.5％，流速为0.6毫升/分钟，样品注入体积为10微升和测量温度为40℃的条件下，使用IR检测器，进行测量。此外，使用由Tosho公司制造的10种聚苯乙烯TSK标准：A-500、F-1、F-10、F-80、F-380、A-2500、F-4、F-40、F-128和F-700制备标准曲线。
此外，使用差示扫描量热计(由1Shimadzu公司制造的DSC-7)，通过热分析测量每种调色剂的玻璃化转变温度(Tg)。使用流速为20毫升/分钟的氮气作为载气，以10℃/分钟的升温速率，从室温(25℃)到150℃进行测量，并且根据JIS标准(参考JIS K-7121-1987)分析结果。
使用Coulter Multisizer II(由Beckman Coulter公司制造)，使用Isoton-II(由Beckman Coulter公司制造)作为电解质来测量每种调色剂的体积平均粒径。
测量方法涉及向作为分散剂的表面活性剂(优选2毫升5％的烷基苯磺酸钠水溶液)中添加0.5至50mg的测量样品，然后将该样品加到100毫升的上述电解质中。在超声分散器中使包含悬浮样品的电解质接受分散处理1分钟，使用100微米的孔径测量2至60微米的颗粒的粒径分布，并且测定体积平均粒径分布和数量平均粒径分布。测得的颗粒数量为50,000。
表1
调色剂 挥发性组分的量(ppm) 产率
  异丙苯     2-丁基苯
    实施例1 A1   2.6     0.5     92
    实施例2 A2   1.3     0.3     86
    实施例3 A3   4.5     0.9     94
    实施例4 A4   0.8     0.2     81
    实施例5 A5   9.4     1.3     96
    实施例6 A6   2.7     0.6     91
    实施例7 A7   3.0     0.6     90
    实施例8 A8   3.2     0.7     91
    实施例9 B1   0.6     1.0     90
    实施例10 B2   0.5     0.7     83
    实施例11 B3   1.3     1.5     93
    实施例12 B4   0.4     0.5     80
    实施例13 B5   2.5     1.8     96
    实施例14 B6   0.7     1.2     90
    实施例15 B7   0.8     1.2     89
    实施例16 B8   0.9     1.3     89
    比较实施例1 C   12     2.7     100
表2
  调色剂     评价
偏移   首页光泽度   第10,000页光泽度
 实施例1   A1 未发生   85％   83％
 实施例2   A2 未发生   85％   84％
 实施例3   A3 未发生   86％   78％
 实施例4   A4 未发生   84％   84％
 实施例5   A5 未发生   85％   67％
 实施例6   A6 未发生   85％   84％
 实施例7   A7 未发生   86％   83％
 实施例8   A8 未发生   87％   85％
 实施例9   B1 未发生   85％   83％
 实施例10   B2 未发生   87％   85％
 实施例11   B3 未发生   85％   75％
 实施例12   B4 未发生   84％   84％
 实施例13   B5 未发生   86％   66％
 实施例14   B6 未发生   87％   86％
 实施例15   B7 未发生   86％   84％
 实施例16   B8 未发生   87％   85％
比较实施例1 C 在8,000页后发生 86％ -
从表1和表2的结果明显可见使用本发明的调色剂能够生产抵制固定图像偏移的调色剂。相反，比较实施例的调色剂开始没有问题，但是逐渐出现偏移问题，据认为这是由于固定辊的可脱模性变差引起的。此外，如果挥发性组分的量被抑制到本发明内规定的可取水平，那么在产率和光泽度水平劣化程度方面都可以实现有利的结果。
本发明潜在的应用包括应用于使用电子照相的成像设备，例如复印机和打印机。举例来说，本发明适用于固定装置，该固定装置用于固定负载在记录纸(纸)的表面上的非固着调色剂图像。

Claims (18)

1.一种制备静电潜像显影调色剂的方法，其包括以下步骤：
通过在水基溶剂中聚合可聚合单体以制备树酯颗粒分散液，所述可聚合单体包括具有乙烯基双键的可聚合单体，及
通过与有机溶剂接触来洗涤所述树脂颗粒分散液，
其中洗涤过的树脂颗粒分散液、通过分散着色剂制得的着色剂颗粒分散液和通过分散脱模剂制得的脱模剂颗粒分散液被混合到一起，并且在通过树脂颗粒、着色剂颗粒和脱模剂颗粒的聚集形成聚集体颗粒后，进行加热以融合聚集体颗粒从而制得静电潜像显影调色剂。
2.根据权利要求1的制备静电潜像显影调色剂的方法，其中在水基溶剂中聚合产生的树脂颗粒与有机溶剂的重量比在约10∶90至90∶10的范围内。
3.一种静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂颗粒内异丙苯的量不高于10ppm。
4.根据权利要求3的静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂的形状系数SF1在约115至140的范围内。
5.根据权利要求3的静电潜像显影调色剂，其中使用凝胶渗透色谱法测得的所述调色剂的重均分子量(Mw)和所述调色剂的数均分子量(Mn)的比例(Mw/Mn)在约2至30的范围内。
6.根据权利要求3的静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂内包含的树脂颗粒的酸值在约5至50mg KOH/g的范围内。
7.根据权利要求3的静电潜像显影调色剂，其中根据ASTMD3418-8测得的所述调色剂内包含的脱模剂的主体最大吸热峰在约60至120℃的范围内，并且所述脱模剂在140℃温度下的熔融粘度在约1至50mPas的范围内。
8.根据权利要求3的静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂内包含的脱模剂的吸热起始温度至少为40℃。
9.根据权利要求3的静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂内包含的脱模剂是聚烯烃。
10.一种静电潜像显影剂，其包含静电潜像显影调色剂，所述静电潜像显影调色剂的调色剂颗粒内的异丙苯的量不超过10ppm，并且其载体电阻在约108至1014Ωcm的范围内。
11.一种静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂颗粒内2-丁基苯的量不高于2ppm。
12.根据权利要求11的静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂的形状系数SF1在约115至140的范围内。
13.根据权利要求11的静电潜像显影调色剂，其中使用凝胶渗透色谱法测得的所述调色剂的重均分子量(Mw)和所述调色剂的数均分子量(Mn)的比例(Mw/Mn)在约2至30的范围内。
14.根据权利要求11的静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂内包含的树脂颗粒的酸值在约5至50mg KOH/g的范围内。
15.根据权利要求11的静电潜像显影调色剂，其中根据ASTMD3418-8测得的所述调色剂内包含的脱模剂的主体最大吸热峰在约60至120℃的范围内，并且所述脱模剂在140℃温度下的熔融粘度在约1至50mPas的范围内。
16.根据权利要求11的静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂内包含的脱模剂的吸热起始温度至少为40℃。
17.根据权利要求11的静电潜像显影调色剂，其中所述调色剂内包含的脱模剂是聚烯烃。
18.一种静电潜像显影剂，其包含调色剂颗粒内2-丁基苯的量不超过2ppm，并且载体电阻在约108至1014Ωcm的范围内的静电潜像显影调色剂。
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