JP7467974B2 - 樹脂粒子 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂粒子に関する。

樹脂粒子は様々な応用先があるが、そのひとつとして電子写真法におけるトナーが挙げられる。従来のトナーとしては、特許文献１乃至３に記載されたものが知られている。
特許文献１には、結着樹脂及び着色剤を含有するトナーであって、前記着色剤が、着色顔料と蛍光染料とを含有し、トナー中における、前記着色顔料、前記蛍光染料の質量基準の含有量をそれぞれＷ_Ｇ、Ｗ_Ｆとしたとき、前記Ｗ_Ｇと前記Ｗ_Ｆとが、下式（１）
Ｗ_Ｇ×０．５＞Ｗ_Ｆ＞Ｗ_Ｇ×０．０２５ （１）
を満たし、前記着色顔料の吸収ピーク波長をＰ_Ｇとし、前記蛍光染料の発光ピーク波長をＰ_Ｆとしたとき、前記Ｐ_Ｇと前記Ｐ_Ｆとが、下式（２）
Ｐ_Ｇ＜Ｐ_Ｆ （２）
を満たすことを特徴とするトナーが開示されている。

特許文献２には、ローダミン染料と高酸価樹脂とを熱混練して得たマゼンタ系着色剤に、結着樹脂および必要に応じた他のトナー材料を混練してなることを特徴とする電子写真用負帯電マゼンタトナーが開示されている。

特許文献３には、結着樹脂中に塩基性染料と酸価５～１２０の樹脂との混合熱処理物を着色剤として含むことを特徴とするカラートナーが開示されている。

特開２０１７－３８１８号公報 特開平１１－１１９４７２号公報 特開昭５４－５７３３号公報

本発明が解決しようとする課題は、蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合又は分子分散せず単に分散している場合に比べ、得られる画像の蛍光強度が高い樹脂粒子を提供することである。

前記課題を解決するための具体的手段には、下記の態様が含まれる。
＜１＞ 蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合している樹脂粒子。
＜２＞ 蛍光着色剤が結着樹脂に分子分散している樹脂粒子。
＜３＞ 前記樹脂粒子が、コアシェル型粒子である＜１＞又は＜２＞に記載の樹脂粒子。
＜４＞ 前記蛍光着色剤が表面に露出していない＜１＞乃至＜３＞のいずれか１つに記載の樹脂粒子。
＜５＞ 前記化学結合が、イオン結合である＜１＞に記載の樹脂粒子。
＜６＞ 前記結着樹脂が、アニオン性基を有し、前記蛍光着色剤が、カチオン性基を有する＜５＞に記載の樹脂粒子。
＜７＞ 前記結着樹脂が、カチオン性基を有し、前記蛍光着色剤が、アニオン性基を有する＜５＞に記載の樹脂粒子。
＜８＞ 前記蛍光着色剤が、蛍光染料である＜１＞乃至＜７＞のいずれか１つに記載の樹脂粒子。
＜９＞ 前記蛍光染料が、波長５８０ｎｍ～６５０ｎｍの範囲に極大蛍光波長を有する蛍光染料を含む＜８＞に記載の樹脂粒子。

前記＜１＞、＜２＞又は＜９＞に係る発明によれば、蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合又は分子分散せず単に分散している場合に比べ、得られる画像の蛍光強度が高い樹脂粒子が提供される。
前記＜３＞に係る発明によれば、単層構造のトナー粒子である場合に比べ、得られる画像の粒状性が抑制される樹脂粒子が提供される。
前記＜４＞に係る発明によれば、シェルに蛍光着色剤を含む場合に比べ、得られる画像の粒状性がより抑制される樹脂粒子が提供される。
前記＜５＞、＜６＞又は＜７＞に係る発明によれば、前記化学結合が、水素結合である場合に比べ、得られる画像の蛍光強度がより高い樹脂粒子が提供される。
前記＜８＞に係る発明によれば、前記蛍光着色剤が、蛍光顔料である場合に比べ、得られる画像の蛍光強度がより高い樹脂粒子が提供される。

本実施形態に用いられる画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に用いられるプロセスカートリッジを示す概略構成図である。

本明細書において組成物中の各成分の量について言及する場合、組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計量を意味する。
本明細書において、「静電荷像現像用トナー」を単に「トナー」ともいい、「静電荷像現像剤」を単に「現像剤」ともいう。

以下、本発明の一例である実施形態について説明する。

＜樹脂粒子＞
本実施形態に係る樹脂粒子における第一の実施形態は、蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合している樹脂粒子である。
本実施形態に係る樹脂粒子における第二の実施形態は、蛍光着色剤が結着樹脂に分子分散している樹脂粒子である。

近年、デジタル印刷では商業印刷、出版及び紙器パッケージ分野向けの印刷機や特色トナーを訴求した機種が各社から発売されている。蛍光色は、通常の特色と同じようにＰＡＮＴＯＮＥ社のネオンガイドやＤＩＣ社のＤＩＣカラーガイド、東洋インキ社のＣＯＬＯＲ ＦＩＮＤＥＲなどの色見本帳やカラーチップを使用して、蛍光感が強い色から淡い色まで様々な色が選択されることが多い。しかしながら、蛍光着色剤には、濃度消光及び自己消光と呼ばれる性質がある。これは、蛍光着色剤が高濃度になると、蛍光強度が減少して、濃度と強度との比例関係が成り立たなくなってしまう、という状態となる。このような現象は、蛍光分子同士の相互作用によるものであり、一度放射した蛍光を別の分子が再吸収することや、隣接分子間でエネルギー移動が起こり、本来のエネルギー全部が外部に出てこないことなどの現象が起きていると推定される。
本実施形態に係る樹脂粒子は、上記構成により、得られる画像の蛍光強度が高い。この理由は定かではないが、以下に示す理由によるものと推測される。
蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合している樹脂粒子であるか、又は、蛍光着色剤が結着樹脂に分子分散している樹脂粒子であることにより、濃度消光及び自己消光、すなわち、一度放射した蛍光を別の分子が再吸収する現象、及び、隣接分子間でエネルギー移動が起こり、本来のエネルギー全部が外部に出てこない現象が抑制され、得られる画像の蛍光強度が高い。

以下、本実施形態に係る樹脂粒子について詳細に説明する。
なお、本明細書において、特に断りなく、単に「本実施形態に係る樹脂粒子」又は「樹脂粒子」という場合は、前記第一の実施態様及び前記第二の実施態様の両方について述べるものとする。

本実施形態に係る樹脂粒子は、蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合している樹脂粒子であるか、又は、蛍光着色剤が結着樹脂に分子分散している樹脂粒子であり、必要に応じて、蛍光着色剤以外の他の着色剤と、離型剤と、その他添加剤とを含有し、結着樹脂、蛍光着色剤、他の着色剤、及び、離型剤を含有することが好ましい。
また、前記樹脂粒子は、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合して分子分散している樹脂粒子であることが好ましい。

本実施形態に係る樹脂粒子における第一の実施形態において、樹脂粒子は、蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合している樹脂粒子である。
前記化学結合としては、イオン結合、共有結合、水素結合、双極子相互作用による結合（ファンデルワールス結合）が挙げられる。
中でも、蛍光強度の観点から、イオン結合、共有結合、及び、水素結合よりなる群から選ばれる少なくとも１種の結合であることが好ましく、イオン結合、及び、水素結合よりなる群から選ばれる少なくとも１種の結合であることがより好ましく、イオン結合であることが特に好ましい。
また、前記蛍光着色剤が前記結着樹脂にイオン結合している場合においては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点からは、前記結着樹脂が、アニオン性基を有し、前記蛍光着色剤が、カチオン性基を有することが好ましく、また、蛍光強度、及び、こすり耐性の観点からは、前記結着樹脂が、カチオン性基を有し、前記蛍光着色剤が、アニオン性基を有することが好ましい。結着樹脂がカチオン性基を有していると、定着画像は用紙に含まれているセルロースの水酸基、カルボキシ基などのアニオン性基と結合して、画像強度が向上することが期待される。

粒状性については、例えば、結着樹脂としてアニオン性樹脂を使用し、蛍光着色剤としてカチオン性染料を使用した場合、カチオン性の染料よりアニオン性樹脂の官能基が多いため、樹脂粒子全体としてはアニオン性となる。後述する外添剤もアニオン性の帯電であり、全体として電荷の偏りが小さく、転写時のドットの飛び散りが少なく、きれいなドットを維持しているため粒状性により優れる。
また、結着樹脂としてカチオン性樹脂を使用し、蛍光着色剤としてアニオン性染料を使用した場合、上記とは逆で、樹脂粒子全体としてはカチオン性となる。後述する外添剤はアニオン性の帯電となるため、電荷の偏りが大きくなった樹脂粒子が転写時のドットの飛び散りとして発生しやすく、粒状性が上記の場合より少し劣る場合が多い。

こすり耐性については、例えば、記録媒体として使用する用紙の繊維は、セルロースが主体であり、表面は水酸基でマイナスの電荷をもつ。
樹脂粒子は定着時の熱で溶けて紙の繊維に入り込み、接着面の凹凸が錨のように引っかかることで物理的に接着している。これをアンカー効果と呼んでいる。
結着樹脂としてアニオン性樹脂を使用し、蛍光着色剤としてカチオン性染料を使用した場合、樹脂粒子全体としてはアニオン性であり、用紙のアニオン性と電気的反発しアンカー効果のみで定着している。
一方、結着樹脂としてカチオン性樹脂を使用し、蛍光着色剤としてアニオン性染料を使用した場合、樹脂粒子全体としてはカチオン性であり、用紙のアニオン性と電気的に結合し、アンカー効果に加えてイオン結合でも定着しているため、画像強度（こすり強度、こすり耐性）が高まる。

また、（樹脂粒子に含まれる結着樹脂が有するイオン性基のモル量）／（樹脂粒子に含まれる蛍光着色剤が有するイオン性基のモル量）の値は、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、１以上であることが好ましく、１．５以上であることがより好ましく、２以上であることが更に好ましく、２以上１０以下であることが特に好ましい。

本実施形態に係る樹脂粒子における第一の実施形態において、樹脂粒子は、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、樹脂粒子に含まれる蛍光着色剤の全質量に対し、５０質量％以上が結着樹脂に化学結合していることが好ましく、８０質量％以上が結着樹脂に化学結合していることがより好ましく、９０質量％以上が結着樹脂に化学結合していることが更に好ましく、蛍光着色剤の全てが結着樹脂に化学結合していることが特に好ましい。

前記樹脂粒子における蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合していることの確認は、以下の方法により行うものとする。
フーリエ変換赤外分光法（ＦＴ－ＩＲ）、紫外－可視分光法（ＵＶ－ｖｉｓスペクトル）、核磁気共鳴分析（ＮＭＲ）、ガスクロマトグラフィ－質量分析法（ＧＣ－ＭＳ）などにより行うことができる。

本実施形態に係る樹脂粒子における第二の実施形態において、樹脂粒子は、蛍光着色剤が結着樹脂に分子分散している樹脂粒子である。
本実施形態における「分子分散」とは、蛍光着色剤の分子が２分子以上の凝集体（会合体）、例えば、蛍光着色剤粒子として分散しているのではなく、単分子の状態で分散（単分子分散）していることをいう。ただし、本実施形態では、蛍光着色剤が単分子の状態で結着樹脂に化学結合しているものも、単分子分散に含める。
本実施形態に係る樹脂粒子の第一の実施形態において、樹脂粒子は、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合して分子分散している樹脂粒子であることが好ましい。
本実施形態における蛍光着色剤を結着樹脂に分子分散させる方法としては、特に制限はないが、蛍光着色剤を結着樹脂に化学結合させる方法、結着樹脂に溶解又は相溶する蛍光染料を用い、結着樹脂に溶解又は相溶させる方法、溶媒に蛍光着色剤及び結着樹脂を溶解させた溶液から溶媒を除去する方法等が挙げられる。中でも、蛍光着色剤を結着樹脂に化学結合させる方法が好ましく挙げられる。

本実施形態に係る樹脂粒子における第二の実施形態において、樹脂粒子は、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、樹脂粒子に含まれる蛍光着色剤の全質量に対し、５０質量％以上が結着樹脂に分子分散していることが好ましく、８０質量％以上が結着樹脂に分子分散していることがより好ましく、９０質量％以上が結着樹脂に分子分散していることが更に好ましく、蛍光着色剤の全てが結着樹脂に分子分散していることが特に好ましい。

前記樹脂粒子における蛍光着色剤が結着樹脂に分子分散していることの確認は、以下の方法により行うものとする。
蛍光着色剤の溶け残りがある場合は微細な凝集体（ダマ）として観察されるため、染料蛍光着色剤の凝集体（ダマ）が確認されなければ分子分散状態であるとみなす。前記ダマの確認は、断面をＴＥＭで観察したり、溶解した時にフィルターでろ過したりして実行される。

また、本実施形態に係る樹脂粒子の製造方法としては、蛍光着色剤が表面にイオン結合している樹脂粒子を少なくとも用いる方法が好ましく挙げられ、凝集合一法において、蛍光着色剤が表面にイオン結合している樹脂粒子を少なくとも凝集合一して樹脂粒子を作製する工程を含む方法がより好ましく挙げられる。
更に、本実施形態に係る樹脂粒子は、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合している樹脂粒子を少なくとも凝集してなる粒子であることが好ましく、蛍光着色剤が結着樹脂にイオン結合している樹脂粒子を少なくとも凝集してなる粒子であることがより好ましい。

－蛍光着色剤－
蛍光着色剤は、蛍光を示す着色剤であればよいが、可視光領域（波長３８０ｎｍ以上７６０ｎｍ以下）の蛍光を示す着色剤であることが好ましい。また、蛍光着色剤を励起させる光は、特に制限はないが、可視光、又は、紫外光を少なくとも含むことが好ましく、紫外光を少なくとも含むことがより好ましい。
更に、蛍光着色剤は、結着樹脂との化学結合及び分散の容易性の観点から、蛍光染料であることが好ましい。
なお、本実施形態において、「顔料」とは、２３℃の水１００ｇに対する溶解度、及び、２３℃のシクロヘキサノン１００ｇに対する溶解度が、それぞれ０．１ｇ未満である着色剤であり、「染料」とは、２３℃の水１００ｇに対する溶解度、又は、２３℃のシクロヘキサノン１００ｇに対する溶解度が、０．１ｇ以上である着色剤である。

また、蛍光着色剤は、結着樹脂との化学結合及び分散の容易性の観点から、化学結合可能な基を有することが好ましく、イオン性基を有することがより好ましく、カチオン性基又はアニオン性基を有することが特に好ましい。
カチオン性基としては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、オニウム基であることが好ましく、アンモニウム基、イミニウム基、又は、ピリジニウム基であることがより好ましく、アンモニウム基であることが更に好ましく、第四級アンモニウム基であることが特に好ましい。
また、蛍光着色剤は、イオン性基を１つのみ有していても、２つ以上有していてもよいが、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、１つ以上４つ以下有することが好ましく、１つ又は２つ有することがより好ましく、１つのみ有することが特に好ましい。
アニオン性基としては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、酸基、及び、その塩よりなる群から選ばれた少なくとも１種の基を有することが好ましく、スルホ基、カルボキシ基、及び、これらの塩よりなる群から選ばれた少なくとも１種の基を有することがより好ましく、スルホ基、及び、その塩よりなる群から選ばれた少なくとも１種の基を有することが特に好ましい。
また、蛍光着色剤が結着樹脂と化学結合を形成している場合は、アニオン性基としては、例えば、－ＳＯ_３ ^－、及び、－ＣＯＯ^－が好ましく挙げられ、－ＳＯ_３ ^－がより好ましく挙げられる。

また、蛍光着色剤の色は、特に制限はなく、所望に応じ適宜選択すればよい。
蛍光着色剤としては、例えば、蛍光ピンク着色剤、蛍光レッド着色剤、蛍光オレンジ着色剤、蛍光イエロー着色剤、蛍光グリーン着色剤、蛍光パープル着色剤等が挙げられる。
中でも、蛍光ピンク着色剤、蛍光レッド着色剤、蛍光オレンジ着色剤、蛍光イエロー着色剤、又は、蛍光グリーン着色剤であることが好ましく、蛍光ピンク着色剤、蛍光イエロー着色剤、又は、蛍光グリーン着色剤であることがより好ましく、蛍光ピンク着色剤であることが特に好ましい。
また、本実施形態に係る樹脂粒子は、蛍光色樹脂粒子であることが好ましく、蛍光ピンク樹脂粒子、蛍光イエロー樹脂粒子、又は、蛍光グリーン樹脂粒子であることがより好ましく、蛍光ピンク樹脂粒子であることが特に好ましい。

蛍光着色剤の、分光反射率における蛍光ピーク波長は、所望の色によって適宜選択が可能である。例えば、色として、蛍光のピンクを表現したい場合は、５６０ｎｍ以上６７０ｎｍ以下に有することが好ましく、５８０ｎｍ以上６５０ｎｍ以下に有することがより好ましい。
蛍光色の各色におけるスペクトルの一例を、以下に示す。縦軸は蛍光強度、横軸は波長を示す。なお、“ｍμ”＝“ｎｍ”である。

また、蛍光着色剤は、前記蛍光ピーク波長における分光反射率の値が、画像の粒状性の観点から、１００％以上であることが好ましく、１０５％以上であることがより好ましく、１１０％以上であることが特に好ましい。

蛍光着色剤としては、公知の蛍光着色剤を用いることができ、具体的には、例えば、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １（ローダミン６Ｇ）、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １：１、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ ２、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １２、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １３、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １４、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １５、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ ３６、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ ７、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １０（ローダミンＢ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １１（ローダミン３Ｂ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １１：１（ローダミンＡ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １５、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １６、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ ２７、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １０１、Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ １、Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ ２、Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ ９、Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ ２４、Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ ４０、Ｂａｓｉｃ Ｏｒａｎｇｅ １５、Ｂａｓｉｃ Ｏｒａｎｇｅ ２２、Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ １、Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ３、Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ７、Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ９、Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ４５、Ｂａｓｉｃ Ｇｒｅｅｎ １、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ３、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ７、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ７３、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ８７、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ １８４、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ２４５、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ２５０、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ５１、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ５２、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ５７、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ７７、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ８７、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ８９、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ９２、Ａｃｉｄ Ｂｌｕｅ ９、Ａｃｉｄ Ｂｌａｃｋ ２、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ４３、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ４４、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ８５、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ９８、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １１６、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １３１、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １４５、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １６０：１、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １７２、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８５、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １９５、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １９６、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ ６３、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ １１２、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ ４９、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １４９、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １７５、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １９６、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １９７、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌｕｅ ５、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ５、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ７、Ｄｉｒｅｃｔ Ｙｅｌｌｏｗ ２７、Ｄｉｒｅｃｔ Ｙｅｌｌｏｗ ８５、Ｄｉｒｅｃｔ Ｙｅｌｌｏｗ ９６、Ｄｉｒｅｃｔ Ｏｒａｎｇｅ ８、Ｄｉｒｅｃｔ Ｒｅｄ ２、Ｄｉｒｅｃｔ Ｒｅｄ ９、Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌｕｅ ２２、Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌｕｅ １９９、Ｄｉｒｅｃｔ Ｇｒｅｅｎ ６、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ １１、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ ８２、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ １３９、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ １８４、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ １８６、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ １９９、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ ２０２、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ ２３２、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｏｒａｎｇｅ １１、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｏｒａｎｇｅ ３２、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄ ５８、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄ ２７４、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄ ２７７、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄ ３０３、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ ７、Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｙｅｌｌｏｗ ７８、Ｖａｔ Ｒｅｄ ４１等が挙げられる。
これらは所望の色に応じて、１種または複数種が選択される。例えば蛍光ピンクを表現したい場合、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １（ローダミン６Ｇ）、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １：１、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ ２、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １２、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １３、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １４、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １５、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ ３６、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ ７、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １０（ローダミンＢ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １１（ローダミン３Ｂ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １１：１（ローダミンＡ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １５、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １６、及び、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ ２７よりなる群から選ばれた少なくとも１種の蛍光着色剤が好ましい。

また、蛍光着色剤としては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、キサンテン構造、ナフタレン構造、又は、トリアリールメタン構造を有する蛍光着色剤を含むことが好ましく、キサンテン構造を有する蛍光着色剤がより好ましい。
また、キサンテン構造は、ローダミン構造、フルオレセイン構造、又は、エオシン構造であることが好ましく、ローダミン構造であることがより好ましい。

カチオン性基を有する蛍光着色剤としては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １（ローダミン６Ｇ）、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １：１、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ ２、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １２、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １３、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １４、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １５、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ ３６、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ ７、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １０（ローダミンＢ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １１（ローダミン３Ｂ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １１：１（ローダミンＡ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １５、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １６、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ ２７、Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ １、Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ ２、Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ ９、Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ ２４、Ｂａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ ４０、Ｂａｓｉｃ Ｏｒａｎｇｅ １５、Ｂａｓｉｃ Ｏｒａｎｇｅ ２２、Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ １、Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ３、Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ７、Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ９、Ｂａｓｉｃ Ｂｌｕｅ ４５、Ｂａｓｉｃ Ｇｒｅｅｎ １が好ましく挙げられ、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １（ローダミン６Ｇ）、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １：１、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ ２、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １２、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １３、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １４、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １５、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ ３６、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ ７、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １０（ローダミンＢ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １１（ローダミン３Ｂ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １１：１（ローダミンＡ）、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １５、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ １６、Ｂａｓｉｃ Ｖｉｏｌｅｔ ２７がより好ましく挙げられる。

また、アニオン性基を有する蛍光着色剤としては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ３、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ７、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ７３、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ８７、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ １８４、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ２４５、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ ２５０、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ５１、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ５２、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ５７、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ７７、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ８７、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ８９、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ９２、Ａｃｉｄ Ｂｌｕｅ ９、Ａｃｉｄ Ｂｌａｃｋ ２が好ましく挙げられ、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ５１、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ５２、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ５７、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ７７、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ８７、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ８９、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ９２がより好ましく挙げられる。

樹脂粒子は、蛍光着色剤を１種単独で含んでいても、２種以上を併用して含んでいてもよい。
蛍光着色剤の含有量としては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、樹脂粒子全体に対して、０．２質量％以上５質量％以下が好ましく、０．２質量％以上３質量％以下がより好ましく、０．２質量％以上２質量％以下が特に好ましい。

－結着樹脂－
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α－メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２－エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えばビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
中でも、スチレン－アクリル共重合体、又は、ポリエステル樹脂が好適に用いられ、ポリエステル樹脂がより好適に用いられる。
これらの結着樹脂は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、結着樹脂のガラス転移温度は、９０℃以下であることが好ましく、８０℃以下であることがより好ましく、５０℃以上８０℃以下であることが特に好ましい。

また、結着樹脂としては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、イオン性基を有することが好ましく、カチオン性基又はアニオン性基を有することがより好ましい。
カチオン性基としては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、アミノ基、又は、アンモニウム基が好ましく挙げられる。
アニオン性基としては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、カルボキシ基、スルホ基、又は、これらの塩が好ましく挙げられ、カルボキシ基、又は、その塩がより好ましく挙げられる。
中でも、カチオン性基を有する樹脂としては、蛍光強度、及び、画像のこすり耐性の観点から、アミノ基を有するスチレン－アクリル共重合体を含むことが好ましく、アミノ基を有する構成単位を有するスチレン－アクリル共重合体を含むことがより好ましい。
また、アニオン性基を有する樹脂としては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、カルボキシ基、及び、その塩よりなる群から選ばれる少なくとも１種の基を有するポリエステル樹脂、又は、カルボキシ基、及び、その塩よりなる群から選ばれる少なくとも１種の基を有するスチレンアクリル樹脂を含むことが好ましく、カルボキシ基、及び、その塩よりなる群から選ばれる少なくとも１種の基を有するポリエステル樹脂を含むことがより好ましい。

結着樹脂としては、非晶性（「非結晶性」ともいう。）樹脂、及び、結晶性樹脂が挙げられる。
結着樹脂は、得られる画像における濃度ムラ抑制性の観点から、結晶性樹脂を含むことが好ましく、非晶性樹脂、及び、結晶性樹脂を含むことがより好ましい。
結晶性樹脂の含有量は、結着樹脂の全質量に対して、２質量％以上４０質量％以下であることが好ましく、２質量％以上２０質量％以下であることがより好ましい。

なお、樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。

＜＜ポリエステル樹脂＞＞
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００以上１，０００，０００以下が好ましく、７，０００以上５００，０００以下がより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００以上１００，０００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー（株）製ＧＰＣ・ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣを用い、東ソー（株）製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９－ノナンジカルボン酸、１，１０－デカンジカルボン酸、１，１２－ドデカンジカルボン酸、１，１４－テトラデカンジカルボン酸、１，１８－オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３－ベンゼントリカルボン酸、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸、１，２，４－ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１１－ウンデカンジオール、１，１２－ドデカンジオール、１，１３－トリデカンジオール、１，１４－テトラデカンジオール、１，１８－オクタデカンジオール、１，１４－エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下が更に好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、非晶性ポリエステルと同様に、周知の製造方法により得られる。

結着樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、画像のこすり耐性の観点から、５，０００以上１，０００，０００以下が好ましく、７，０００以上５００，０００以下がより好ましく、２５，０００以上６０，０００以下であることが特に好ましい。結着樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００以上１００，０００以下が好ましい。結着樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
結着樹脂の重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー（株）製ＧＰＣ・ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣを用い、東ソー（株）製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

結着樹脂の含有量は、樹脂粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下が更に好ましい。

－前記蛍光着色剤以外の他の着色剤－
他の着色剤は、前記蛍光着色剤以外の着色剤であればよく、公知の着色剤を用いることができる。
他の着色剤は、可視光領域において蛍光を示さない着色剤であることが好ましい。
また、他の着色剤は、顔料であっても、染料であってもよいが、顔料であることが好ましい。

他の着色剤として、具体的には例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、同２、同３、同４、同５、同６、同７、同８、同９、同１０、同１１、同１２、同１４、同１５、同１６、同１７、同１８、同２１、同２２、同２３、同３１、同３２、同３８、同４１、同４８、同４８：１、同４８：２、同４８：３、同４８：４、同４９、同５２、同５３：１、同５４、同５７：１、同５８、同６０：１、同６３、同６４：１、同６８、同８１：１、同８１：４、同８３、同８８、同８９、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１４４、同１４６、同１４９、同１５０、同１６６、同１７０、同１７６、同１７７、同１７８、同１７９、同１８４、同１８５、同１８７、同２０２、同２０６、同２０７、同２０８、同２０９、同２１０、同２２０、同２２１、同２３８、同２４２、同２４５、同２５３、同２５４、同２５５、同２５６、同２５８、同２６４、同２６６、同２６９、同２８２等、ピグメントバイオレット１９のマゼンタ顔料や、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同３、同８、同２３、同２４、同２５、同２７、同３０、同４９、同５２、同５８、同６３、同８１、同８２、同８３、同８４、同１００、同１０９、同１１１、同１２１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、同２、同９、同１２、同１３、同１４、同１５、同１７、同１８、同２２、同２３、同２４、同２７、同２９、同３２、同３４、同３５、同３６、同３７、同３８、同３９、同４０等のマゼンタ染料等、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ロータミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、レーキレッドＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、各種染料等が挙げられる。また、固溶体顔料（二種以上の顔料を固溶化し結晶構造を変化させたもの）も好適であり、具体的にはキナクリドンの置換基違いの組み合わせ（無置換キナクリドンＰＶ１９とＰＲ１２２、ＰＶ１９とＰＲ２０２など）が一例として挙げられる。

他の着色剤は、所望の色に応じて適宜選択される。例えば蛍光ピンクを表現したい場合にはマゼンタ顔料を含むことが一例として挙げられる。中でも固溶体顔料は好適である。蛍光色としては、同じ色味でも明るい色が出せたり、濃い色が出せたりすると性能が良いが、固溶体顔料を用いることで性能が上がる傾向がある。

他の着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
他の着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

他の着色剤の含有量としては、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、樹脂粒子全体に対して、２質量％以下が好ましく、１．５質量％以下がより好ましく、１質量％以下が特に好ましい。

樹脂粒子における蛍光着色剤の含有量ＷＡと他の着色剤の含有量ＷＢとの比（ＷＢ／ＷＡ）の値は、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、１．２５以下であることが好ましく、１．０以下であることがより好ましく、０．５以下であることが特に好ましい。

－離型剤－
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量は、樹脂粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

－その他の添加剤－
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の公知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤として樹脂粒子に含まれる。

－樹脂粒子の特性等－
樹脂粒子は、単層構造の樹脂粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コアシェル構造の樹脂粒子（コアシェル型粒子）であってもよい。コアシェル構造の樹脂粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等を含む芯部と、結着樹脂を含む被覆層と、で構成されている。

樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄ_５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

樹脂粒子の体積平均粒径は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ－II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５質量％水溶液２ｍＬ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍＬ以上１５０ｍＬ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子について、各々の粒径を測定する。サンプリングする粒子数は５０，０００個である。
測定された粒径について、小径側から体積基準の累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ_５０ｖと定義する。

本実施形態において樹脂粒子の平均円形度は、特に制限はないが、像保持体におけるクリーニング性を良化する観点からは、０．９１以上０．９８以下が好ましく、０．９４以上０．９８以下がより好ましく、０．９５以上０．９７以下が更に好ましい。

本実施形態において樹脂粒子の円形度とは、（粒子投影像と同じ面積をもつ円の周囲長）÷（粒子投影像の周囲長）であり、樹脂粒子の平均円形度とは、円形度の分布において小さい側から累積５０％となる円形度である。樹脂粒子の平均円形度は、フロー式粒子像解析装置で樹脂粒子を少なくとも３，０００個解析して求める。

樹脂粒子の平均円形度は、例えば、樹脂粒子を凝集合一法で製造する場合、融合・合一工程における、分散液の撹拌速度、分散液の温度又は保持時間を調整することによって制御しうる。

（外添剤）
樹脂粒子を後述する静電荷像現像用トナーとして用いる場合、樹脂粒子は、必要に応じて、外添剤を含んでいてもよい。
また、樹脂粒子は、外添剤を有しない樹脂粒子であっても、樹脂粒子に外添剤が外添したものであってもよい。
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。前記無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）_ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下であることが好ましい。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、樹脂粒子に対して、０．０１質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上６質量％以下がより好ましい。

＜樹脂粒子の用途＞
本実施形態に係る樹脂粒子は、画像形成用樹脂粒子として好適に用いられ、静電荷像現像用トナーとしてより好適に用いられる。

また、本実施形態に係る樹脂粒子は、粉体塗料としても好適に用いられる。これを被塗装面に塗装した後、加熱（焼き付け）して粉体を硬化させた塗装膜を形成し、塗装品を製造するために用いることも可能である。このとき、塗装、及び加熱（焼き付け）は、一括して行ってもよい。

粉体の塗装は、スプレー塗装、静電粉体塗装、摩擦帯電粉体塗装、流動浸漬等の周知の塗装方法が利用できる。粉体の塗装膜の厚みは、例えば、３０μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。
加熱温度（焼付温度）は、例えば、９０℃以上２５０℃以下が好ましく、１００℃以上２２０℃以下がより好ましく、１２０℃以上２００℃以下が更に好ましい。なお、加熱時間（焼付時間）は、加熱温度（焼付温度）により調節する。

粉体を塗装する対象物品は、特に、制限はなく、各種の金属部品、セラミック部品、樹脂部品等が挙げられる。これら対象物品は、板状品、線状品等の各物品への成形前の未成形品であってもよいし、電子部品用、道路車両用、建築内外装資材用等に成形された成形品であってもよい。また、対象物品は、被塗装面に、予め、プライマー処理、めっき処理、電着塗装等の表面処理が施された物品であってもよい。

他、塗装以外の分野では、本実施形態に係る樹脂粒子は、トナーディスプレイ用樹脂粒子としても好適に用いられる。
帯電した樹脂粒子を媒体（空気であることが多い）中に分散し、電界により樹脂粒子を移動させることによって画像を表示するトナーディスプレイが知られているが、この方式にも問題なく採用される。例えば、２枚の透明電極で挟まれたセル中に樹脂粒子を入れ、電圧を印加して樹脂粒子を移動させることで、画像が表示される。

［樹脂粒子の製造方法］
次に、本実施形態に係る樹脂粒子の製造方法について説明する。
本実施形態に係る樹脂粒子は、樹脂粒子を製造後、樹脂粒子に対して、外添剤を外添してもよい。

樹脂粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、公知の製法が採用される。これらの中でも、凝集合一法により、樹脂粒子を得ることがよい。
凝集合一法としては、例えば、特開２０１０－９７１０１号公報又は特開２００６－１５４６４１号公報に記載された方法が挙げられる。
混練粉砕法としては、例えば、特開２０００－２６７３３８号公報に記載された方法が挙げられる。
溶解懸濁法としては、特開２０００－２５８９５０号公報に記載された方法が挙げられる。

（
樹脂粒子の製造方法において、アニオン性基を有する蛍光着色剤と、カチオン性基を有する結着樹脂とを用いる場合は、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、カチオン性基を有する界面活性剤を用いることが好ましい。また、カチオン性基を有する結着樹脂の重合には、カチオン性基を有する重合開始剤を用いることが好ましい。
また、樹脂粒子の製造方法において、カチオン性基を有する蛍光着色剤と、アニオン性基を有する結着樹脂とを用いる場合は、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、アニオン性基を有する界面活性剤を用いることが好ましい。また、アニオン性基を有する結着樹脂の重合には、アニオン性基を有する重合開始剤を用いることが好ましい。

カチオン性基を有する界面活性剤としては、アンモニウム基を有するカチオン界面活性剤が好ましく、第四級アンモニウム基を有するカチオン界面活性剤がより好ましい。
カチオン性基を有する重合開始剤としては、アミノ基又はアミジン基を有する重合開始剤が好ましく、アミジン基を有する重合開始剤がより好ましく、アミジン基を有するアゾ重合開始剤が特に好ましい。
アニオン性基を有する界面活性剤としては、スルホ基、硫酸エステル基又はその塩を有するアニオン界面活性剤が好ましく、スルホ基又はその塩を有するアニオン界面活性剤がより好ましい。
アニオン性基を有する重合開始剤としては、過硫酸塩化合物が好ましく、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、又は、過硫酸ナトリウムがより好ましい。

また、具体的には、例えば、樹脂粒子を凝集合一法により製造する場合、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を加熱し、凝集粒子を融合・合一して、樹脂粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、樹脂粒子を製造する。

以下、各工程の詳細について説明する。
以下の説明では、他の着色剤、及び離型剤を含む樹脂粒子を得る方法について説明するが、他の着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、他の着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

－樹脂粒子分散液準備工程－
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、他の着色剤粒子が分散された他の着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、第四級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
中でも、非イオン性界面活性剤を用いることが好ましく、非イオン性界面活性剤とアニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤とを併用することが好ましい。
また、前述したように、樹脂粒子の製造方法において、アニオン性基を有する蛍光着色剤と、カチオン性基を有する結着樹脂とを用いる場合は、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、カチオン性基を有する界面活性剤を用いることが好ましく、一方、樹脂粒子の製造方法において、カチオン性基を有する蛍光着色剤と、アニオン性基を有する結着樹脂とを用いる場合は、蛍光強度、及び、画像の粒状性の観点から、アニオン性基を有する界面活性剤を用いることが好ましい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、転相乳化法によって分散媒に樹脂粒子を分散させてもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて中和したのち、水系媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの転相を行い、樹脂を水系媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下が更に好ましい。
樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ－７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

－化学結合形成工程－
また、本実施形態に係る樹脂粒子の製造方法においては、化学結合可能な基を有する樹脂粒子の表面に前記化学結合可能な基と反応又は相互作用可能な基を有する蛍光着色剤を化学結合させる工程を含むことが好ましく、イオン性基を有する樹脂粒子の表面にイオン性基を有する蛍光着色剤をイオン結合させる工程を含むことがより好ましい。
より具体的には、例えば、アニオン性基を有する樹脂粒子の表面にカチオン性基を有する蛍光着色剤をイオン結合させる工程であるか、又は、カチオン性基を有する樹脂粒子の表面にアニオン性基を有する蛍光着色剤をイオン結合させる工程である。

また、以下の説明において、特に断りがない場合、樹脂粒子は、蛍光着色剤が化学結合した樹脂粒子、又は、蛍光着色剤が分子分散した樹脂粒子である。

樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、他の着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、他の着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

－凝集粒子形成工程－
次に、樹脂粒子分散液と、他の着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と他の着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とする樹脂粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と他の着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨ２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度に近い温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度－３０℃以上ガラス転移温度－１０℃以下）に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで撹拌下、室温（例えば２５℃）で凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨ２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に含まれる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤と共に、該凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩；ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体；などが挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸；イミノ二酢酸（ＩＤＡ）、ニトリロ三酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）等のアミノカルボン酸；などが挙げられる。
凝集剤の添加量は、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

－融合・合一工程－
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より３０℃から５０℃高い温度以上）、かつ離型剤の融解温度以上に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、樹脂粒子を形成する。
融合・合一工程では、樹脂粒子のガラス転移温度以上、離型剤の融解温度以上では、樹脂及び離型剤が融和した状態にある。その後、冷却して樹脂粒子を得る。
樹脂粒子中の離型剤のアスペクト比を調整する方法としては、冷却時に離型剤の凝固点周辺温度で一定時間保持することで結晶成長させたり、融解温度の異なる離型剤を２種類以上使用することにより冷却中の結晶成長を促すことができ、調整できる。

以上の工程を経て、樹脂粒子が得られる。
凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、前記凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、を更に混合し、凝集粒子の表面に更に樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コアシェル構造の樹脂粒子を形成する工程と、を経て、樹脂粒子を製造してもよい。

融合・合一工程終了後、溶液中に形成された樹脂粒子に、公知の洗浄工程、固液分離工程、及び乾燥工程を施して乾燥した状態の樹脂粒子を得る。洗浄工程は、帯電性の観点から、イオン交換水による置換洗浄を充分に施すことがよい。固液分離工程は、生産性の観点から、吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。乾燥工程は、生産性の観点から、凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係る樹脂粒子を静電荷像現像用トナーとして用いる場合、例えば、得られた乾燥状態の樹脂粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。
更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使って樹脂粒子の粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る樹脂粒子を静電荷像現像剤として用いる場合、本実施形態に係る樹脂粒子のみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該樹脂粒子とキャリアとを混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散して配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。磁性粉分散型キャリア及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、この表面に樹脂を被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属；フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物；などが挙げられる。

被覆用の樹脂及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、スチレン－アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。被覆用の樹脂及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等の添加剤を含ませてもよい。導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。
中でも、得られる画像における濃度ムラ抑制性の観点から、シリコーン樹脂を含む樹脂により表面を被覆したキャリアであることが好ましく、シリコーン樹脂により表面を被覆したキャリアであることがより好ましい。

芯材の表面を樹脂で被覆するには、被覆用の樹脂、及び各種添加剤（必要に応じて使用する）を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する樹脂の種類や、塗布適性等を勘案して選択すればよい。具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法；被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法；芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法；ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、その後に溶剤を除去するニーダーコーター法；等が挙げられる。

二成分現像剤における樹脂粒子（静電荷像現像用トナー）とキャリアとの混合比（質量比）は、樹脂粒子（静電荷像現像用トナー）：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置、画像形成方法＞
本実施形態に係る樹脂粒子を静電荷像現像用トナーとして用いる場合の、画像形成装置／画像形成方法について説明する。
画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る樹脂粒子を含む静電荷像現像剤が適用される。

画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る樹脂粒子を含む静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法が実施される。

画像形成装置としては、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置；等の公知の画像形成装置が適用される。
画像形成装置が中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して着脱するカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る樹脂粒子を含む静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、画像形成装置の一例を説明するが、これに限定されるわけではない。以下の説明においては、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に用いられる画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づく、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」ともいう）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して着脱するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの上方には、各ユニットを通して中間転写ベルト（中間転写体の一例）２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０の内面に接する、駆動ロール２２及び支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行するようになっている。支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。中間転写ベルト２０の像保持面側には、駆動ロール２２と対向して中間転写ベルトクリーニング装置３０が備えられている。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各トナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成及び動作を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエローの画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール（一次転写手段の一例）５Ｙ、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（像保持体クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。

一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。各ユニットの一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスの値を変える。

以下、第１のユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が－６００Ｖ乃至－８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率１×１０^－６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線が照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３からレーザ光線３Ｙを照射する。それにより、イエローの画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転する。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として現像され可視化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして、感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエローのトナー画像が一次転写位置へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用し、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（－）と逆極性の（＋）極性であり、第１のユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって例えば＋１０μＡに制御されている。感光体１Ｙ上に残留したトナーは、感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

第２ユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエローのトナー画像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と、中間転写ベルトの内面に接する支持ロール２４と、中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（－）と同極性の（－）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用し、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

トナー画像が転写された記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれ、トナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体としては、記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。定着後における画像表面の平滑性を更に向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
本実施形態に係る樹脂粒子を静電荷像現像剤として用いる場合の、プロセスカートリッジは、本実施形態に係る樹脂粒子を含む静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

プロセスカートリッジは、現像手段と、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、プロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。以下の説明においては、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に用いられるプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、トナーカートリッジについて説明する。
トナーカートリッジは、本実施形態に係る樹脂粒子を静電荷像現像用トナーとして収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋが着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の色に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、特に断りのない限り、「部」及び「％」はすべて質量基準である。

（実施例１）
＜結着樹脂粒子分散液（１）の作製：乳化重合によるカチオン性の粒子の作製例＞
・スチレン（和光純薬工業（株）製）：８０．０部
・ジメチルアミノエチルアクリレート（東京化成工業（株）製）：２０．０部
・カチオン性界面活性剤（花王（株）製、コータミン８６Ｗ）：３．６部
・カチオン性重合開始剤（和光純薬（株）製，ＶＡ－５０）：１．０部
・ＤＩＷ：３９７部
上記の材料をフラスコ内で混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間乳化した。次に、フラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらウォーターバスで８５℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を行ったあと３０℃になるまで冷却して、固形分濃度２０質量％のカチオン性樹脂粒子分散液（１）を得た。平均粒径１３０ｎｍの結着樹脂粒子分散液（１）を得た。

＜蛍光着色剤がイオン結合した樹脂粒子分散液（１）の作製＞
・結着樹脂粒子分散液（１）：４７５部
・アニオン性の蛍光着色剤（東京化成工業（株）製、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ５２）：５部
上記材料を混合し、ｐＨ＝４．５に調整したあと６０℃で１時間撹拌した。固形分濃度を２０質量％に調整して、蛍光着色剤粒子分散液（１）を得た。

＜離型剤粒子分散液（１）の調製＞
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ－９）：１００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１部
・イオン交換水：３５０部
上記の材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社、商品名ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液（１）（固形分量２０質量％）を得た。

＜トナー粒子（１）の作製＞
・蛍光着色剤粒子分散液（１）：４５０部
・離型剤粒子分散液（１）：５０部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製ネオゲンＲＫ、２０％）：１０部
上記の材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎ（＝ｍｏｌ／Ｌ）の硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。次いで、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、商品名ウルトラタラックスＴ５０）を用いて液温３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、８４℃まで加熱し２．５時間保持した。次いで、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、固形分を濾別し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（１）を得た。トナー粒子（１）の体積平均粒径は５．９μｍであった。

＜キャリア１の作製＞
・フェライト粒子（平均粒径３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ、重量平均分子量７５，０００）：５部
・カーボンブラック：０．２部（ＶＸＣ－７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）
フェライト粒子を除く上記材料をサンドミルにて分散して分散液を調製し、この分散液をフェライト粒子とともに真空脱気型ニーダに入れ、攪拌しながら減圧し乾燥させることによりキャリア１を得た。

＜トナーの作製＞
得られたトナー粒子（１）１００質量部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＹ５０）を１．５質量部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル（株）製、Ｔ８０５）を１．０質量部とを、サンプルミルを用いて１０，０００ｒｐｍ（revolutions per minute）で３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して、トナー１（静電荷像現像用トナー）を調製した。得られたトナー１の体積平均粒径は、６．０μｍであった。

＜静電荷像現像剤の作製＞
トナー１を８部とキャリア１を９２部とをＶブレンダーにて混合し、現像剤１（静電荷像現像剤）を作製した。

（実施例２）
＜トナー粒子（２）の作製＞
・蛍光着色剤粒子分散液（１）：４５０部
・離型剤粒子分散液（１）：５０部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０％）：１０部
上記の材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎ（＝ｍｏｌ／Ｌ）の硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。次いで、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、商品名ウルトラタラックスＴ５０）を用いて液温３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、結着樹脂粒子分散液（１）５０部を追加し１時間保持し、０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、８４℃まで加熱し２．５時間保持した。次いで、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、固形分を濾別し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（２）を得た。トナー粒子（２）の体積平均粒径は６．０μｍであった。

（実施例３）
＜結着樹脂粒子分散液（２）の作製：乳化重合によるアニオン性の粒子を作製例＞
・スチレン（和光純薬工業（株）製）：６５．０部
・ｎ－ブチルアクリレート（和光純薬工業（株）製）：３０．０部
・ｐ－スチレンスルホン酸ナトリウム（東ソー（株）製、スピノマーＮａＳＳ）：５．０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・アニオン性重合開始剤（過硫酸アンモニウム）：１．０部
・ＤＩＷ：４００部
上記の材料をフラスコ内で混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間乳化した。次に、フラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を攪拌しながらウォーターバスで８５℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を行ったあと３０℃になるまで冷却して、固形分濃度２０％のアニオン性樹脂粒子分散液（２）を得た。平均粒径１８０ｎｍの結着樹脂粒子分散液（１）を得た。

＜蛍光着色剤がイオン結合した樹脂粒子分散液（２）の作製＞
・結着樹脂粒子分散液（２）：４７５部
・カチオン性の蛍光着色剤（田岡化学工業（株）製、Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ Ａ）：５部
上記材料を混合し、ｐＨ＝４．５に調整したあと６０℃で１時間攪拌した。固形分濃度を２０％に調整して、蛍光着色剤粒子分散液（２）を得た。

蛍光着色剤粒子分散液（１）の代わりに蛍光着色剤粒子分散液（２）を用いた以外は、実施例１と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（実施例４）
蛍光着色剤粒子分散液（１）の代わりに蛍光着色剤粒子分散液（２）を用い、結着樹脂粒子分散液（１）の代わりに結着樹脂粒子分散液（２）を用いた以外は、実施例２と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（実施例５及び６）
表１の組成に合わせて、蛍光着色剤粒子分散液（２）の量を調整し、実施例４と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（実施例７）
＜結着樹脂粒子分散液（３）の調製＞
・テレフタル酸：３０モル部
・フマル酸：７０モル部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：５モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物：９５モル部
撹拌装置、窒素導入管、温度センサ及び精留塔を備えたフラスコに、上記の材料を仕込み、１時間かけて温度を２２０℃まで上げ、上記材料１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら３０分間かけて２３０℃まで温度を上げ、該温度で１時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量１８，０００、ガラス転移温度６０℃のポリエステル樹脂を得た。

温度調節手段及び窒素置換手段を備えた容器に、酢酸エチル４０部及び２－ブタノール２５部を投入し、混合溶剤とした後、ポリエステル樹脂１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０質量％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間撹拌した。次いで、容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を攪拌しながらイオン交換水４００部を２部／分の速度で滴下した。滴下終了後、室温（２０℃乃至２５℃）に戻し、撹拌しつつ乾燥窒素により４８時間バブリングを行うことにより、酢酸エチル及び２－ブタノールを１，０００ｐｐｍ以下まで低減させた樹脂粒子分散液を得た。前記樹脂粒子分散液にイオン交換水を加え、固形分量を２０質量％に調整し、結着樹脂粒子分散液（３）を得た。

結着樹脂粒子分散液（２）の代わりに結着樹脂粒子分散液（３）を用いた以外は、蛍光着色剤粒子分散液（２）の作製と同様にして、蛍光着色剤粒子分散液（３）を作製した。

＜トナー粒子（７）の作製＞
・蛍光着色剤粒子分散液（３）：４５０部
・離型剤粒子分散液（１）：５０部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０％）：１０部
上記の材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎ（＝ｍｏｌ／Ｌ）の硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。次いで、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、商品名ウルトラタラックスＴ５０）を用いて液温３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、８４℃まで加熱し２．５時間保持した。次いで、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、固形分を濾別し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（７）を得た。トナー粒子（７）の体積平均粒径は５．８μｍであった。

トナー粒子（１）の代わりにトナー粒子（７）を用いた以外は、実施例１と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（実施例８）
・蛍光着色剤粒子分散液（３）：４５０部
・離型剤粒子分散液（１）：５０部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ、２０％）：１０部
上記の材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎ（＝ｍｏｌ／Ｌ）の硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。次いで、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、商品名ウルトラタラックスＴ５０）を用いて液温３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し３０分間保持した。その後、結着樹脂粒子分散液（３）５０部を追加し１時間保持し、０．１ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、８４℃まで加熱し２．５時間保持した。次いで、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、固形分を濾別し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることによりトナー粒子（８）を得た。トナー粒子（８）の体積平均粒径は５．９μｍであった。

トナー粒子（１）の代わりにトナー粒子（８）を用いた以外は、実施例１と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（実施例９乃至１２）
＜蛍光着色剤がイオン結合した樹脂粒子分散液（４）～（７）の作製＞
蛍光着色剤がイオン結合した樹脂粒子分散液（３）のカチオン性の蛍光着色剤がＢａｓｉｃ Ｙｅｌｌｏｗ ４０（Ｎｅｅｌｉｋｏｎ Ｆｏｏｄ Ｄｙｅｓ Ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ（株）製、Ｎｅｅｌｉｇｌｏｗ Ｙｅｌｌｏｗ ４０）、Ｂａｓｉｃ Ｇｒｅｅｎ １（東京化成工業（株）製、Ｂａｓｉｃ Ｇｒｅｅｎ １）、Ｂａｓｉｃ Ｒｅｄ １：１（田岡化学工業（株）製、Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ ６ＧＣＰ－Ｎ）、又は、Ｂａｓｉｃ Ｏｒａｎｇｅ １５（Ｃｌａｓｓｉｃ Ｄｙｅｓｔｕｆｆｓ社製、Ｐｈｏｓｐｈｉｎｅ ２ＲＮ）に代わった以外は、蛍光着色剤粒子分散液（３）の作製と同様にして、蛍光着色剤粒子分散液（４）～（７）をそれぞれ作製した。

蛍光着色剤粒子分散液（２）の代わりに蛍光着色剤粒子分散液（４）～（７）のいずれかを用いた以外は、実施例８と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（実施例１３及び１４）
＜着色剤粒子分散液（１）の調製＞
・マゼンタ顔料（ＤＩＣ（株）製ＦＡＳＴＯＧＥＮ ＳＵＰＥＲ ＭＡＧＥＮＴＡ Ｒ）：９０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１０部
・イオン交換水：２００部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した。分散液中の固形分量が２０質量％となるようイオン交換水を加え、体積平均粒径１４０ｎｍの着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液（１）を得た。

表１の記載の質量比となるように、トナー粒子作製時に蛍光着色剤粒子分散液（６）及び着色剤粒子分散液（１）を更に使用した以外は、実施例８と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（実施例１５）
表１の記載の質量比となるように、トナー粒子作製時に蛍光着色剤粒子分散液（６）を更に使用した以外は、実施例８と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（実施例１６）
＜結着樹脂粒子分散液（２）の作製：乳化重合によるアニオン性の粒子の作製例＞
・スチレン（和光純薬工業（株）製）：６５．０部
・ｎ－ブチルアクリレート（和光純薬工業（株）製）：３０．０部
・ｐ－スチレンスルホン酸ナトリウム（東ソー（株）製、スピノマーＮａＳＳ）：５．０部
・カチオン性の蛍光着色剤（富士フイルム和光純薬（株）製、重合性染料 蛍光紫Ｒ１３）：１．９１部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・アニオン性重合開始剤（過硫酸アンモニウム）：１．０部
・ＤＩＷ：４００部
上記の材料をフラスコ内で混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間乳化した。次に、フラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を撹拌しながらウォーターバスで８５℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を行ったあと３０℃になるまで冷却して、固形分濃度２０％のアニオン性樹脂粒子分散液を得た。平均粒径１８０ｎｍの樹脂粒子分散液を得た。

（比較例１）
・アニオン性結着樹脂粒子分散液（２）を透析法で洗浄し乾固した物：８５．５部
・アニオン性染料（東京化成工業（株）製、Ａｃｉｄ Ｒｅｄ ５２）：４．５部
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ－９）：１０部
上記成分を加熱混合し（１７０℃、２時間）、バンバリーミキサーで粗粉砕し、更に、粉砕機ＡＦＧ１００（ホソカワミクロン（株）製）で粉砕し、トナー粒子（Ｃ１）を得た。トナー粒子（Ｃ１）の体積平均粒径は６．１μｍであった。
得られたトナー粒子（Ｃ１）を用い、実施例１と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。
なお、透析での洗浄方法は、透析膜に樹脂粒子分散液をいれて脱イオン水（ＤＩＷ）により置換後、凍結乾燥して行った。

（比較例２）
・比較例１のトナー粒子（Ｃ１）１００部
・アニオン性結着樹脂粒子分散液（２）を透析法で洗浄し乾固した物：１０部
上記成分をノビルタ３００（ホソカワミクロン（株）製）で混合し、シェル層がコーティングされたトナー粒子（Ｃ２）を得た。トナー粒子（Ｃ２）の体積平均粒径は６．２μｍであった。
得られたトナー粒子（Ｃ２）を用い、実施例１と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（比較例３）
・結着樹脂粒子分散液（１）を透析法で洗浄し乾固した物：８５．５部
・カチオン性染料（田岡化学工業（株）製、Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ Ａ）：４．５部
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ－９）：１０部
上記成分を加熱混合し（１７０℃、２時間）、バンバリーミキサーで粗粉砕し、更に、粉砕機ＡＦＧ１００（ホソカワミクロン（株）製）で粉砕し、トナー粒子（Ｃ３）を得た。トナー粒子（Ｃ３）の体積平均粒径は６．１μｍであった。
得られたトナー粒子（Ｃ３）を用い、実施例１と同様にして、静電荷増現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。
なお、透析での洗浄方法は、透析膜に樹脂粒子分散液をいれてＤＩＷにより置換後、凍結乾燥して行った。

（比較例４）
・比較例３のトナー粒子（Ｃ３）１００部
・結着樹脂粒子分散液（１）を透析法で洗浄し乾固した物：１０部
上記成分をノビルタ３００（ホソカワミクロン（株）製）で混合し、シェル層がコーティングされたトナー粒子（Ｃ４）を得た。トナー粒子（Ｃ４）の体積平均粒径は６．２μｍであった。
得られたトナー粒子（Ｃ４）を用い、実施例１と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（比較例５）
カチオン性染料の使用量を変更し、表１に記載の蛍光着色剤の含有量とした以外は、比較例４と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（比較例６）
結着樹脂粒子分散液（２）を結着樹脂粒子分散液（１）に変更し、更に、蛍光着色剤粒子分散液（２）及び着色剤粒子分散液（１）の使用量を変更し、表１に記載の蛍光着色剤の含有量とした以外は、実施例１３と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。

（比較例７）
＜樹脂の作製方法：乳化重合によるアニオン性の粒子の作製例＞
・メタクリル酸メチル（和光純薬工業（株）製）：９５．０部
・ｐ－スチレンスルホン酸ナトリウム（東ソー（株）製、スピノマーＮａＳＳ）：５．０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・アニオン性重合開始剤（過硫酸アンモニウム）：１．０部
・ＤＩＷ：４００部
上記の材料をフラスコ内で混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間乳化した。次に、フラスコ内の窒素置換を行った後、フラスコ内の溶液を撹拌しながらウォーターバスで８５℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を行ったあと３０℃になるまで冷却して、固形分濃度２０％のアニオン性樹脂粒子分散液を得た。２１０ｎｍの樹脂粒子分散液を得た。
透析膜により不純物を除去し、凍結乾燥で乾燥品（樹脂Ａ）を得た。

＜染料着色樹脂の作製：混錬粉砕＞
・樹脂Ａ：７５部
・カチオン性染料（田岡化学工業（株）製、Ｒｈｏｄａｍｉｎｅ Ａ）：４．８部
上記成分を加熱混合し（１７０℃、２時間）、バンバリーミキサーで粗粉砕し、更に、粉砕機ＡＦＧ１００（ホソカワミクロン（株）製）０．５μｍまで粉砕し、着色樹脂粒子を得た。

＜蛍光着色剤粒子分散液（８）の調製＞
・前記着色樹脂粒子：９０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１０部
・イオン交換水：２００部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した。分散液中の固形分量が２０質量％となるようイオン交換水を加え、体積平均粒径０．５μｍの蛍光着色剤粒子が分散された蛍光着色剤粒子分散液（８）を得た。

蛍光着色剤粒子分散液（２）を蛍光着色剤粒子分散液（８）に変更し、表１に記載の蛍光着色剤の量となるように変更した以外は、実施例４と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。
なお、得られた比較例７の静電荷像現像用トナーにおいては、結着樹脂中に蛍光着色剤は分散しておらず、ポリメチルメタクリレート共重合体の粒子中に存在するのみであった。

（比較例８）
表１に記載の蛍光着色剤の量となるように変更した以外は、比較例７と同様にして、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像剤をそれぞれ作製した。
なお、得られた比較例８の静電荷像現像用トナーにおいては、結着樹脂中に蛍光着色剤は分散しておらず、ポリメチルメタクリレート共重合体粒子中に存在するのみであった。

得られた各実施例１～１６、及び、比較例１～８の静電荷像現像用トナー、及び、静電荷像現像剤を用い、以下の評価を行った。評価結果をまとめて表１に示す。

＜蛍光強度評価＞
以下の作業、及び、画像形成は、温度２３℃／湿度５０％ＲＨの環境下で行った。
評価用画像を形成する画像形成装置として、富士ゼロックス（株）製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔＩＶ Ｃ４４７０を用意し、現像剤を現像器に入れ、補給トナー（現像剤に含まれるトナーと同じトナー）をトナーカートリッジに入れた。続けて、富士ゼロックス（株）製ＯＳコート紙（坪量１２７ｇ／ｍ^２）に対して、画像面積率１００％の５ｃｍ×５ｃｍの画像（単位面積あたりのトナー量が４．５ｇ／ｃｍ^２の画像）を形成し、定着温度１７０℃にて出力し、蛍光強度評価を実施した。
蛍光強度は、Ｘ－Ｒｉｔｅ（Ｘ－Ｒｉｔｅ社製）で可視光領域における分光反射率を測定し、分光反射率における蛍光ピーク強度を蛍光強度とした。
Ａ：１１２％以上
Ｂ：１０８％以上１１２％未満
Ｃ：１０４％以上１０８％未満
Ｄ：１００％以上１０４％未満
Ｅ：１００％未満

＜画像の粒状性評価（カラーノイズ）＞
前記蛍光強度評価において、出力する画像を画像面積率５０％ハーフトーン画像とした以外は、同様に画像を出力して評価用画像を作成し、以下の粒状性評価を行った。
画質は、１ｍｍ以下のピッチでの濃度ムラを定量化したカラーノイズ（ＣＮ）と呼ばれる指標で評価した。その結果を表１に示す。ＣＮ指標は官能評価値である粒状性を定量化したものであり、低いほど画質が良好であることを意味する。
Ａ：ＣＮ指標の値が、３．０以下である。
Ｂ：ＣＮ指標の値が、３．０を超え３．５以下である。
Ｃ：ＣＮ指標の値が、３．５を超え４．０以下である。
Ｄ：ＣＮ指標の値が、４．０を超える。

＜こすり耐性評価＞
前記粒状性評価において出力した評価用画像と、同様の評価用画像を作成し、以下のこすり耐性評価を行った。
評価用画像を表面性試験機トライボギア１４ＤＲ（新東科学（株）製）を用い、画像上に未使用のＯＫプリンス上質紙を載せて１００ｇの垂直荷重で、こすり速度１０ｍｍ／ｓｅｃ、こすり往復幅２ｃｍ、こすり往復回数１０回で、定着画像表面を未使用紙でこすり、こすったあとの未使用紙の汚れを目視及び５０倍ルーペを用いて観察した。
評価基準は以下の通りである。
Ａ：トナーによる汚れは確認されなかった。
Ｂ：トナーによる汚れは目視では確認できないが、ルーペ観察では軽微な汚れが確認された。
Ｃ：トナーによる汚れが目視でごく軽微に確認された。
Ｄ：トナーによる汚れが目視で顕著に確認された。

なお、表１における＊１は、結着樹脂中に蛍光着色剤は分散しておらず、ポリメチルメタクリレート共重合体の粒子中に存在するのみであったことを示す。

前記表１に示す結果から、本実施例の樹脂粒子（静電荷像現像用トナー）は、比較例の樹脂粒子（静電荷像現像用トナー）に比べ、得られる画像の蛍光強度が高いことがわかる。
また、前記表１に示す結果から、本実施例の樹脂粒子（静電荷像現像用トナー）は、得られる画像における画像の粒状性が抑制され、また、得られる画像のこすり耐性にも優れることがわかる。

（実施例１７）
－塗装品の作製－
実施例１の樹脂粒子を、リン酸亜鉛処理鋼板の１０ｃｍ×１０ｃｍの四角形テストパネルに正面から３０ｃｍの距離から旭サナック（株）製コロナガンにより、塗装膜厚３０μｍ以上５０μｍ以下になるようにコロナガンを上下左右にスライドさせて塗布した後、１５０℃で５分間の焼付条件で焼き付けて塗装品を作製した。
作製した塗装品は、粉体が被塗装品（リン酸亜鉛処理鋼板）に付着し、塗装がなされることを確認した。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（像保持体クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
２８ 定着装置（定着手段の一例）
３０ 中間転写ベルトクリーニング装置（中間転写体クリーニング手段の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（像保持体クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (7)

1. 蛍光着色剤が結着樹脂に化学結合しているコアシェル型粒子であり、
   前記化学結合が、イオン結合である
   樹脂粒子。
2. 前記蛍光着色剤が表面に露出していない請求項１に記載の樹脂粒子。
3. 前記結着樹脂が、スチレン－アクリル共重合体である請求項１又は請求項２に記載の樹脂粒子。
4. 前記結着樹脂が、アニオン性基を有し、前記蛍光着色剤が、カチオン性基を有する請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の樹脂粒子。
5. 前記結着樹脂が、カチオン性基を有し、前記蛍光着色剤が、アニオン性基を有する請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の樹脂粒子。
6. 前記蛍光着色剤が、蛍光染料である請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の樹脂粒子。
7. 前記蛍光染料が、波長５８０ｎｍ～６５０ｎｍの範囲に極大蛍光波長を有する蛍光染料を含む請求項６に記載の樹脂粒子。