CN1700861A - 酸性乳化状蛋黄酱类食品 - Google Patents

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Abstract

本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品含有淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物及增粘多糖类，且蛋白质含量未满0.5质量％。

Description

酸性乳化状蛋黄酱类食品
技术领域
本发明涉及酸性乳化状蛋黄酱类食品，更具体涉及经时味道劣化和粘度降低被抑制、乳化稳定性有所提高的酸性乳化状蛋黄酱类食品。酸性乳化状蛋黄酱类食品是包括蛋黄酱及蛋黄酱型调味料的概念。蛋黄酱是指日本农林标准规定的蛋黄酱，蛋黄酱型调味料虽然不包括在日本农林标准中，但味道、外观、物性、使用目的等与蛋黄酱类似。它们在日本农林标准的调味汁分类中都被归为半固体状调味汁一类。
背景技术
酸性乳化状蛋黄酱类食品是被用于以色拉料理类为代表的各种料理的广为利用的食品。酸性乳化状蛋黄酱类食品的味道一般主要由食用油脂、鸡蛋、食用醋构成。此外，在日本专利特开昭55-39725号公报中揭示了用大豆蛋白等替代鸡蛋的例子，在日本专利特开昭59-166059号公报中揭示了用发酵乳替代鸡蛋的例子。
近年，因健康的原因对不含胆固醇的食品的需求越来越高，对于蛋黄酱，目前为止也尝试进行了用大豆蛋白替代鸡蛋作为乳化剂的蛋黄酱类食品的开发。
但是，即使是利用上述公报揭示的蛋黄酱类食品的制造方法而制得的酸性乳化状蛋黄酱类食品，如果长期保存，也会出现经时味道劣化、粘度下降、保形性下降这样的现象，结果导致商品价值降低。此外，一般酸性乳化状蛋黄酱类食品有时会因外界气温的变化而导致乳化破坏，例如，因冰箱内的温度不均等造成的过度冷却会明显有损商品价值。另外，蛋黄酱型调味料与蛋黄酱相比，一般其油分有所减少，由淀粉等替代，有的比较注意口感和保形性(例如，日本专利特开平7-31414号公报)。但是，这类食品在味道的经时劣化方面可以说也不够理想。因此，希望开发出能够抑制经时味道劣化及粘度下降，乳化性稳定和保形性良好的酸性乳化状蛋黄酱类食品。
因此，本发明的目的是提供能够抑制经时味道劣化及粘度下降、乳化性稳定、保形性良好的酸性乳化状蛋黄酱类食品。
发明的揭示
本发明者进行认真研究后发现，通过使酸性乳化状蛋黄酱类食品中含有特定的酯化物及增粘多糖类，且将蛋白质含量控制在特定范围，能够实现上述目的。
本发明是基于上述发现的发明，提供了含有淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物及增粘多糖类，且蛋白质含量未满0.5质量％的酸性乳化状蛋黄酱类食品。
通过上述构成，形成能够抑制经时味道劣化和粘度下降、即使对应于外界气温的变化乳化稳定性也较高、保形性良好、且具有可溶于口的良好口感的酸性乳化状蛋黄酱类食品。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品还可含有食用油脂、食用醋、食盐及调味料。
作为上述酯化物，可以使用马铃薯淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物，此外，也可并用马铃薯淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物及蜡质种玉米淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物。
如果并用马铃薯淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物及蜡质种玉米淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物，则所得酸性乳化状蛋黄酱类食品的味道及口感(口溶性)有所提高，并可更长时间地保持刚制得后的酸性乳化状蛋黄酱类食品的光润的外观状态。
此外，本发明还提供了蛋白质含量未满0.5质量％的酸性乳化状蛋黄酱类食品的制造方法，该方法的特征是，具备乳化含有淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物及增粘多糖类、且实质上不含蛋白质的水相部和油相部的步骤。
实施发明的最佳方式
以下，对本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品进行说明。
本说明书中，蛋黄酱类食品如上所述，包括蛋黄酱及蛋黄酱型调味料，具体可例举蛋黄酱、色拉调味汁、塔塔沙司(蛋黄橄榄油蔬菜混合调味酱，tartaresauce)及其它半固体状调味汁等。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品含有淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物及增粘多糖类，其蛋白质含量未满酸性乳化状蛋黄酱类食品的总质量的0.5质量％。
上述淀粉，可例举马铃薯淀粉、木薯淀粉、玉米淀粉、蜡质种玉米淀粉等。本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品也可采用上述淀粉的水解物。对水解上述淀粉获得淀粉的水解物的方法无特别限定，可根据以往公知的方法实施。此外，上述淀粉中，较好是采用马铃薯淀粉，如果并用马铃薯淀粉及蜡质种玉米淀粉则更理想。如果使用马铃薯淀粉，则可获得味道及口感(口溶性)都有所提高的酸性乳化状蛋黄酱类食品。如果并用马铃薯淀粉和蜡质种玉米淀粉，则在获得味道及口感(口溶性)有所提高的酸性乳化状蛋黄酱类食品的同时，可更长时间地保持刚制得后的酸性乳化状蛋黄酱类食品的光润的外观状态。外观的光润状态是指将酸性乳化状蛋黄酱类食品从管状容器压出后观察其表面时，酸性乳化状蛋黄酱类食品的表面具有光泽和亮度，呈现光润可见的状态。
上述酯化物是上述淀粉或其水解物和烯基琥珀酸的酯化产物，该酯化物可单独使用，也可2种以上并用。作为上述酯化物，较好的是使用马铃薯淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物，更好的是并用马铃薯淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物及蜡质种玉米淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物。该酯化物的酯基的置换度较好为0.005～0.020。置换度未满0.005的酯化物由于其乳化力较低，所以有时蛋黄酱类食品的乳化稳定性下降。另一方面，置换度超过0.020的酯化物不符合使用规定(FAO/WHO合同食品添加物专家会议[FAO/WHO Joint Expert Committee on Food Additives(JECFA)])。这里，酯基的置换度是指与1分子作为淀粉的构成要素的葡萄糖进行酯结合的置换基(烯基琥珀酸酯基)的数目。例如，淀粉和辛烯基琥珀酸的酯化物的酯基的置换度为0.015时，表示对应于1分子淀粉的葡萄糖有0.015个置换基(辛烯基琥珀酸酯基)进行酯结合。淀粉或其水解物和烯基琥珀酸的酯化物的酯基的置换度可根据基于皂化法(Genung&Mallatt，1941)的Smith(1967)的方法进行测定。该方法是通过在酯化物中添加强碱，生成烯基琥珀酸盐，对此时所消耗的碱量进行定量来计算的方法。上述烯基琥珀酸可例举辛烯基琥珀酸、癸烯基琥珀酸、十二烯基琥珀酸、十四烯基琥珀酸、十六烯基琥珀酸、十八烯基琥珀酸等。
对上述淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物的制造方法无特别限定，可例举以下的方法进行制造。即，混合淀粉或其水解物和烯基琥珀酸，在酸或碱催化剂存在下，根据需要在惰性气体的气氛中，于室温～200℃的温度下进行5～20小时的酯化反应，获得酯化物。所得酯化物可根据需要再进行脱酸、脱色、脱臭等精制处理。以上制得的酯化物通常一方的羧酸基与淀粉或其水解物形成酯，另一方的羧酸基处于游离状态，或者可与钠、钾、氨、胺类等形成盐。
从味道及口感(口溶性)方面考虑，用于本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品中的酯化物较好为马铃薯淀粉和辛烯基琥珀酸的酯化物。此外，为使味道及口感(口溶性)良好，长时间保持外观的光润状态，更好的是并用马铃薯淀粉和辛烯基琥珀酸的酯化物及蜡质种玉米淀粉和辛烯基琥珀酸的酯化物。
根据前述理由，马铃薯淀粉和辛烯基琥珀酸的酯化物或蜡质种玉米淀粉和辛烯基琥珀酸的酯化物的酯基的置换度较好为0.005～0.020。此外，马铃薯淀粉和辛烯基琥珀酸的酯化物也可采用市售品，例如，可使用王子玉米淀粉(株)制トレコメックストウェルブ02(酯基的置换度为0.015，以马铃薯淀粉为原料制得的酯化物)等。此外，蜡质种玉米淀粉和辛烯基琥珀酸的酯化物也可采用市售品，例如，可使用日本エヌエスシ-(株)制Nクリ-マ-46(酯基的置换度为0.020，以蜡质种玉米淀粉为原料制得的酯化物)等。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品中的上述酯化物的含量较好为0.1～5.0质量％，更好为1.0～2.5质量％，最好为1.2～2.2质量％。酯化物的含量如果未满0.1质量％，则无法获得充分的乳化稳定性，如果在5.0质量％以上，则所得酸性乳化状蛋黄酱类食品有时会形成口溶性较差的口感。
马铃薯淀粉和辛烯基琥珀酸的酯化物及蜡质种玉米淀粉和琥珀酸的酯化物并用时，马铃薯淀粉和辛烯基琥珀酸的酯化物及蜡质种玉米淀粉和琥珀酸的酯化物的质量比较好为3∶1～1∶3，更好为2∶1～1∶2。马铃薯淀粉和辛烯基琥珀酸的酯化物及蜡质种玉米淀粉和琥珀酸的质量比如果在上述范围内，则味道及口感(口溶性)和外观的光润状态的长期保持性的均衡性更理想。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品中使用的增粘多糖类可例举角叉菜胶、刺槐豆、果胶、罗望子、愈疮胶、黄蓍胶、カプロビ-ンガム、虫胶、黄原胶等。上述增粘多糖类中，从保形性、粘度的稳定性及口溶性方面考虑，最好采用黄原胶。上述增粘多糖类既可单独使用，也可2种以上混合使用。上述增粘多糖类也可采用市售品，例如，可使用大日本制药(株)制エコ-ガムGM等。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品中的上述增粘多糖类的含量较好为0.01～2.5质量％，更好为0.3～0.7质量％，最好为0.4～0.6质量％。增粘多糖类的含量如果未满0.01质量％，则粘度过低，有时无法获得蛋黄酱样的粘度，如果超过2.5质量％，则所得酸性乳化状蛋黄酱类食品的粘度过高，口溶性变差，有时出现烹调适用性差的现象。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品中的酯化物及增粘多糖类的理想含量如上所述，其质量比(酯化物的质量：增粘多糖类的质量)较好为2∶1～10∶1。酯化物和增粘多糖类的质量比如果在上述范围内，则所得酸性乳化状蛋黄酱类食品的口溶性及保形性的平衡良好。酯化物的质量：增粘多糖类的质量更好为2∶1～5∶1，最好为2.5∶1～4.5∶1。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品还可含有食用油脂、食用醋、食盐及调味料。
上述食用油脂可例举大豆油、菜籽油、高油酸菜籽油、玉米油、蓖麻油、蓖麻色拉油、紫苏子油、亚麻籽油、花生油、红花油、高油酸红花油、向日葵油、高油酸向日葵油、棉籽油、葡萄籽油、澳洲坚果油、榛子油、南瓜籽油、核桃油、山茶油、茶油、紫苏油、琉璃苣油、橄榄油、米糠油、小麦胚芽油、棕榈油、棕榈核油、椰子油、可可脂、牛油、猪油、鸡油、乳脂、鱼油、海豹油、藻类油、通过品质改良而低饱和化的上述油脂、上述2种以上进行酯交换而获得的酯交换油脂、上述油脂的氢化油脂、分选不饱和油脂等。上述食用油脂可单独使用，也可2种以上混合使用。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品中的上述食用油脂的含量较好为10～80质量％，更好为50～75质量％，最好为50～65质量％。
上述食用醋可例举谷物醋、果实醋、普通醋、苹果醋、葡萄醋等。上述食用醋可单独使用，也可2种以上混合使用。本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品中的食用醋的含量由醋的醋酸酸度决定，作为醋酸酸度其配比为整体的0.3～1.5质量％。
作为上述食盐，可例举精制盐、米盐、天日盐、岩盐、矿物盐、钾盐等。上述食盐可单独使用，也可2种以上混合使用。本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品中的食盐的含量较好为0.5～4.0质量％。
作为上述调味料，可例举高汤、酱油、番茄酱、豆瓣酱、氨基酸、甜面酱、发酵调味料、酸味料、美味调味料(氨基酸、核酸、谷氨酸钠等)、风味调味料等调味料类等。本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品中的调味料的含量可以是通常用于酸性乳化状蛋黄酱类食品的量。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品中还可掺入常用于蛋黄酱等酸性乳化状蛋黄酱类食品中的原料。该原料可例举甜味料、还原麦芽糖、上等白糖等糖类，胡椒、辣椒、罗勒、草茴香、迷迭香、莳萝、龙嵩、芫荽、八角茴香、丁香、豆蔻、月桂叶、咖哩粉、茴香、芥子、百里香、药用鼠尾草、肉豆蔻、药椒、芹菜籽、山椒、山葵、红辣椒、牛至、牛角椒、红辣椒粉、刺山柑等香草及香辛料类，玉米、面团等谷物类，核桃、芝麻、松子、苦扁桃等种实类，味
Figure A0382519900081
纳豆、豆乳等豆类，金枪鱼、扇贝、干鲣、海胆、鳕鱼子等鳞介类，咸猪肉、咸牛肉、火腿、猪肉·牛肉·鸡肉的肉末等肉类，酸乳酪、芝士、牛乳、奶油等乳品类，胡葱、南瓜、紫苏、生姜、旱芹、萝卜、竹笋、元葱、西红柿(含加工品)、胡萝卜、大蒜、葱、荷兰芹、柿子椒、红柿子椒、黄柿子椒、腌菜、ザ-サイ、辣根、姜、慈葱、青豌豆、苏紫的果实等蔬菜类，咸梅干、梅子、カボス、橄榄、葡萄柚、酸桔、凤梨、葡萄、芒果、桃子、柚子、酸橙、苹果、柠檬、桔子、中国醋粟、夏密柑、八朔、西番莲果等果实类的果实及其果汁，香蕈、蘑菇、木耳等菌菇类，昆布、紫菜、羊栖菜、鸡冠海藻、裙带菜等藻类，清酒、葡萄酒、甜酒、昆布茶、梅酒等酒饮料类，红辣椒酱、番茄酱、牡蛎酱、乌斯特沙司等酱类，天然浸膏、酵母浸膏、肉浸膏、鳞介类浸膏、蔬菜浸膏等浸膏类，蛋白水解物，香料，水等。上述原料可根据所希望获得的味道而适当添加，但必须要注意蛋白质含量。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量对应于酸性乳化状蛋黄酱类食品的总质量未满0.5质量％，较好为未满0.2质量％，更好的是实质上不含蛋白质。蛋白质含量如果在0.5质量％以上，则有时会导致酸性乳化状蛋黄酱类食品的味道的经时劣化及粘度的经时下降。
为使酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量在上述范围内，在制造蛋黄酱类食品时，可不采用通常作为原料使用的鸡蛋和大豆蛋白。即使在必须使用鸡蛋和大豆蛋白的情况下，也要将用量限制在使所得的酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量未满0.5质量％的范围内。
对测定酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量的方法无特别限定，例如可通过凯达尔测氮法进行测定。此外，也可通过分析进行测定，由酸性乳化状蛋黄酱类食品的原材料的配比量算出。凯达尔测氮法是由试样中的氮含量求得蛋白质质量的方法，在酸性乳化状蛋黄酱类食品中掺入了谷氨酸、肌苷酸、鸟苷酸等氨基酸和核酸时，减去它们的含量，即为试样中的蛋白质含量。
减去的氨基酸和核酸的量可采用在制造酸性乳化状蛋黄酱类食品时添加的量，或者也可采用对酸性乳化状蛋黄酱类食品中实际所含的量定量的值。实际定量时，肌苷酸、鸟苷酸等核酸的定量分析可通过高速液相色谱法进行，谷氨酸等氨基酸的定量分析可通过液相色谱法进行。氨基酸的定量例如可采用日本电子(株)制的氨基酸自动分析计进行测定。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品可通过以往用于制造蛋黄酱类食品的制造方法进行制备。以下，对本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品的制造方法的一个例子进行说明，但本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品的制造方法并不限定于以下的方法。
本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品的制造方法的特征是，具备乳化含有淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物及增粘多糖类、且实质上不含蛋白质的水相部和油相部的步骤。通过本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品的制造方法，作为原材料采用实质上不含蛋白质的水相部，可获得酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量未满0.5质量％的蛋黄酱类食品。以下，对本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品的制造方法的具体例进行说明。
在制造本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品时，首先将食用油脂以外的各种原材料投入可加温的搅拌槽中，一边对该搅拌槽进行加热一边进行搅拌，混合各种原材料，调制得水相部。加热搅拌的目的是原材料的均一分散、溶解及灭菌，可根据需要进行，只要可实现上述目的则对条件无特别限定。加热搅拌可在加压、减压和常压下进行，通常在常压下进行。对加热温度无特别限定，只要可溶解原材料并可灭菌即可，通常为40～95℃，较好为60℃～95℃。加热可根据需要进行，不需要时可以不实施。
搅拌在可使原料均一分散等条件下进行，可采用混料机、均化机、搅拌机、分散磨机、搅炼机、胶体混合机、连续混合机、静态混合机、超声波等搅拌机或方法，只要原材料能够均一分散，对旋转数和搅拌时间无特别限定。进行加热的情况下，加热后将水相部冷却至常温左右，与作为油相的食用油脂合在一起进行乳化。乳化通常在减压下进行，通过采用混料机、均化机、搅拌机、分散磨机、搅炼机、胶体混合机、连续混合机、静态混合机等进行乳化而获得酸性乳化状蛋黄酱类食品。
实施例
以下，通过实施例对本发明进行更详细的说明，但本发明的范围并不仅限于这些实施例。
本实施例中，通过以下方法对酸性乳化状蛋黄酱类食品进行了评价。
[酸性乳化状蛋黄酱类食品的评价方法]
(1)粘度的测定
用BH型粘度计，采用6号转子，以2rpm使温度保持在20℃的试样旋转，测定2旋转时的值。进行3次测定，取其平均值为粘度值。
粘度的测定除了在刚制造完毕时进行之外，还在所得酸性乳化状蛋黄酱类食品以20℃、1000Lx保存1、2、3、4、5、7周后进行测定。
(2)味道的评价
将莴苣分为适当大小，将酸性乳化状蛋黄酱类食品撒在莴苣上，请4名专业人士品尝，按照以下的评价标准进行味道的评价。味道的评价在刚制得后进行。此外，在将所得酸性乳化状蛋黄酱类食品于40℃的暗处及20℃、1000lx下保存1、2、3、4、5、7周后进行味道的评价。刚制得后的味道以5分制进行味道的评价。此外，评价按照所求得的4名专业人士的评分的平均值进行。
评价标准
5分：刚制得后的新鲜好味道，
4分：与刚制得后相比，味道虽有变化，但味道仍较好，
3分：与刚制得后相比，味道略差，但还是可接受的味道，
2分：与刚制得后相比，可感觉味道变差，味道不好，
1分：与刚制得后相比，可感觉味道非常差，味道不好。
(3)反复冷冻试验
将酸性乳化状蛋黄酱在-10℃的温度下保存8小时后，在20℃的温度下保存16小时。以此为1个循环，反复进行15次循环，观察15次循环结束后的外观并进行粘度测定。粘度测定采用与(1)同样的方法进行。
(4)保形性的评价
将酸性乳化状蛋黄酱类食品装入具有星型口的容器中，观察将酸性乳化状蛋黄酱类食品从该容器压出时的从容器挤压出的酸性乳化状蛋黄酱类食品的形状，按照以下评价标准进行评价。
○：挤出明显的星形(条状)，
△：随稍微有些模糊，但挤出了星形(条状)，
×：未挤出星形(条状)。
(5)口溶性的评价
请4名专业人士品尝酸性乳化状蛋黄酱类食品，按照以下的评价标准进行口溶性的评价。评价采用4名人士的评价的平均值。
○：爽滑的口溶性，良好的口感，
△：迟迟未口溶的感觉，
×：口溶性不佳。
(6)外观光润状态的保持性的评价
将酸性乳化状蛋黄酱类食品装入蛋黄酱用的常用管状容器中，在5℃的温度下保存一定时间后，将酸性乳化状蛋黄酱类食品从管状容器挤出，观察酸性乳化状蛋黄酱类食品的表面状态。
◎：保持外观的光润状态，呈现最佳状态，
○；外观的光润状态略为变差，但仍为良好的状态，
×：失去外观的光润状态，呈现不良状态。
实施例1
采用表1所示配比的原材料，制造本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品。
按照以下步骤进行了酸性乳化状蛋黄酱类食品的制造。
按照表1所示的配比，将水相部原材料投入附有搅拌机的可加温的容器中，用搅炼机以100rpm搅拌并于常温进行10分钟的搅拌。然后，加入作为油相的菜籽油，减压下并用搅炼机的100rpm和均化机的5500rpm进行10分钟的乳化，藉此获得淀粉乳化蛋黄酱型酸性乳化状蛋黄酱类食品。所得酸性乳化状蛋黄酱类食品的刚制得后的粘度为198800mPa·s。此外，对于所得酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量，通过由凯达尔测氮法的分析值减去作为调味料加入的谷氨酸钠等的量进行测定，测得蛋白质含量为0质量％。另外，按照上述“酸性乳化状蛋黄酱类食品的评价方法”中记载的方法对所得酸性乳化状蛋黄酱类食品进行了评价。其结果示于表8(试验(1)及(2))、表9(试验(3))、表10(试验(4)及(5))、表11(试验(6))。
                     表1
  原材料名   配比(质量％)
  油相   菜籽油(日清制油(株)制)   57.0
  水相   食用醋   7.0
  香辛料   0.1
  食盐   2.6
  辛烯基琥珀酸酯化淀粉   1.5
  还原麦芽糖   6.0
  蔬菜萃取物   0.4
  黄原胶   0.5
  谷氨酸钠   .4
  果实浓缩果汁   0.5
  酵母浸膏   0.1
  水   23.9
  合计   100.0
表1中，作为辛烯基琥珀酸酯化淀粉，采用王子玉米淀粉(株)制トレコメックストウェルブ02(商品名，酯基的置换度为0.015，以马铃薯淀粉为原料制得的酯化物)；作为还原麦芽糖，采用日研化学(株)制SE600(商品名)；作为黄原胶，采用大日本制药(株)制エコ-ガムGM(商品名)。
实施例2
除了采用表2所示配比的原材料之外，其它操作与实施例1同样，获得淀粉乳化蛋黄酱型酸性乳化状蛋黄酱类食品。所得酸性乳化状蛋黄酱类食品的刚制得后的粘度为163000mPa·s。此外，由原材料的配比算出所得酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量为0质量％。按照上述“酸性乳化状蛋黄酱类食品的评价方法”中记载的方法，对所得酸性乳化状蛋黄酱类食品进行了评价。其结果示于表8(试验(1)及(2))、表9(试验(3))、表10(试验(4)及(5))、表11(试验(6))。
                    表2
  原材料名   配比(质量％)
  油相   菜籽油(日清オィリオ(株)制)   57.0
  水相   食用醋   7.0
  香辛料   0.1
  食盐   2.6
  辛烯基琥珀酸酯化淀粉1   0.7
  辛烯基琥珀酸酯化淀粉2   0.7
  还原麦芽糖   6.0
  蔬菜萃取物   0.4
  黄原胶   0.5
  谷氨酸钠   0.4
  果实浓缩果汁   0.5
  酵母浸膏   0.1
  水   24.0
  合计   100.0
表2中，作为辛烯基琥珀酸酯化淀粉1，采用王子玉米淀粉(株)制トレコメックストウェルブ02(商品名，酯基的置换度为0.015，以马铃薯淀粉为原料制得的酯化物)；作为辛烯基琥珀酸酯化淀粉2，采用日本エヌエスシ-(株)制Nクリ-マ-46(商品名，酯基的置换度为0.020，以蜡质种玉米淀粉为原料制得的酯化物)；作为日本还原麦芽糖，采用日研化学(株)制SE600(商品名)；作为黄原胶，采用大日本制药(株)制エコ-ガムGM(商品名)。
比较例1
除了采用表3所示配比的原材料之外，其它操作与实施例1同样，获得使用了鸡蛋黄的蛋乳化蛋黄酱型酸性乳化状蛋黄酱类食品。所得酸性乳化状蛋黄酱类食品的刚制得后的粘度为198000mPa·s。此外，由原材料的配比算出所得酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量为2.48质量％。按照上述“酸性乳化状蛋黄酱类食品的评价方法”中记载的方法，对所得酸性乳化状蛋黄酱类食品进行了评价。其结果示于表8(试验(1)及(2))、表9(试验(3))、表10(试验(4)及(5))。
                   表3
  原材料名   配比(质量％)
  油相   菜籽油(日本制油(株)制)   68.0
  水相   10％加盐鸡蛋黄   16.7
  食用醋   5.5
  食盐   0.3
  谷氨酸钠   0.3
  香辛料   0.1
  水   9.1
  合计   100.0
表3中作为10％加盐鸡蛋黄，采用太阳化学(株)制产品。
比较例2
除了采用表4所示配比的原材料之外，其它操作与实施例1同样，获得使用了大豆蛋白的大豆蛋白乳化蛋黄酱型酸性乳化状蛋黄酱类食品。所得酸性乳化状蛋黄酱类食品的刚制得后的粘度为188000mPa·s。此外，由原材料的配比算出所得酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量为1.47质量％。按照上述“酸性乳化状蛋黄酱类食品的评价方法”中记载的方法，对所得酸性乳化状蛋黄酱类食品进行了评价。其结果示于表8(试验(1)及(2))、表9(试验(3))、表10(试验(4)及(5))。
                   表4
  原材料名   配比(质量％)
  油相   菜籽油(日本制油(株)制)   55.0
  水相   食用醋   7.5
  食盐   2.6
  大豆蛋白   2.2
  还原麦芽糖   5.0
  蔬菜萃取物   1.2
  上等白糖   1.0
  黄原胶   0.5
  香辛料   0.3
  谷氨酸钠   0.4
  酵母浸膏   0.1
  水   24.2
  合计   100.0
表4中，作为大豆蛋白，采用日清コスモフ-ズ(株)制ソルピ-1500(商品名)；作为还原麦芽糖，采用林原(株)制HS300(商品名)；作为黄原胶，采用大日本制药(株)制エコ-ガムGM(商品名)。
比较例3
除了采用表5所示配比的原材料之外，其它操作与实施例1同样，获得淀粉+鸡蛋乳化蛋黄酱型酸性乳化状蛋黄酱类食品。所得酸性乳化状蛋黄酱类食品的刚制得后的粘度为215000mPa·s。此外，由原材料的配比算出所得酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量为0.74质量％。按照上述“酸性乳化状蛋黄酱类食品的评价方法”中记载的方法，对所得酸性乳化状蛋黄酱类食品进行了评价。其结果示于表8(试验(1)及(2))、表9(试验(3))、表10(试验(4)及(5))。
                   表5
  原材料名   配比(质量％)
  油相   菜籽油(日本制油(株)制)   57.0
  水相   食用醋   7.0
  香辛料   0.1
  食盐   2.0
  辛烯基琥珀酸酯化淀粉   1.0
  10％加盐鸡蛋黄   5.0
  还原麦芽糖   6.0
  蔬菜萃取物   0.4
  黄原胶   0.5
  谷氨酸钠   0.4
  果实浓缩果汁   0.5
  酵母浸膏   0.1
  水   20.0
  合计   100.0
表5中，作为辛烯基琥珀酸酯化淀粉，采用王子玉米淀粉(株)制トレコメックストウェルブ02(商品名，酯基的置换度为0.015，以马铃薯淀粉为原料制得的酯化物)；作为10％加盐鸡蛋黄，采用太阳化学(株)制产品；作为还原麦芽糖，采用日研化学(株)制SE600(商品名)；作为黄原胶，采用大日本制药(株)制エコ-ガムGM(商品名)。
比较例4
除了采用表6所示配比的原材料之外，其它操作与实施例1同样，获得淀粉+大豆蛋白乳化蛋黄酱型酸性乳化状蛋黄酱类食品。所得酸性乳化状蛋黄酱类食品的刚制得后的粘度为200000mPa·s。此外，由原材料的配比算出所得酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量为0.54质量％。按照上述“酸性乳化状蛋黄酱类食品的评价方法”中记载的方法，对所得酸性乳化状蛋黄酱类食品进行了评价。其结果示于表8(试验(1)及(2))、表9(试验(3))、表10(试验(4)及(5))。
                    表6
  原材料名   配比(质量％)
  油相   菜籽油(日本制油(株)制)   57.0
  水相   食用醋   7.0
  香辛料   0.1
  食盐   2.6
  辛烯基琥珀酸酯化淀粉   1.0
  大豆蛋白   0.8
  还原麦芽糖   6.0
  蔬菜萃取物   0.4
  黄原胶   0.5
  谷氨酸钠   0.4
  果实浓缩果汁   0.5
  酵母浸膏   0.1
  水   23.6
  合计   100.0
表6中，作为辛烯基琥珀酸酯化淀粉，采用王子玉米淀粉(株)制トレコメックストウェルブ02(商品名，酯基的置换度为0.015，以马铃薯淀粉为原料制得的酯化物)；作为大豆蛋白，采用日清コスモフ-ズ(株)制ソルピ-1500(商品名)；作为还原麦芽糖，采用日研化学(株)制SE600(商品名)；作为黄原胶，采用大日本制药(株)制エコ-ガムGM(商品名)。
比较例5
除了采用表7所示配比的原材料之外，其它操作与实施例1同样，获得未添加增粘多糖类的酸性乳化状蛋黄酱类食品。所得酸性乳化状蛋黄酱类食品的刚制得后的粘度为35000mPa·s，未获得足够的粘度。此外，仅对本比较例所得的酸性乳化状蛋黄酱类食品进行了上述“酸性乳化状蛋黄酱类食品的评价方法”中记载的方法中的试验(4)及试验(5)，其结果示于表10。由原材料的配比算出所得酸性乳化状蛋黄酱类食品中的蛋白质含量为0质量％。
                   表7
  原材料名   配比(质量％)
  油相   菜籽油(日本制油(株)制)   57.0
  水相   食用醋   7.0
  香辛料   0.1
  食盐   2.6
  辛烯基琥珀酸酯化淀粉   1.5
  还原麦芽糖   6.0
  蔬菜萃取物   0.4
  谷氨酸钠   0.4
  果实浓缩果汁   0.5
  酵母浸膏   0.1
  水   24.4
  合计   100.0
表7中，作为辛烯基琥珀酸酯化淀粉，采用王子玉米淀粉(株)制トレコメックストウェルブ02(商品名，酯基的置换度为0.015，以马铃薯淀粉为原料制得的酯化物)；作为还原麦芽糖，采用日研化学(株)制SE600(商品名)。
                                      表8
  ST   1wk   2wk   3wk
 实施例1   粘度(mPa·s)   198800   198100   210000   212100
  味道评分(40℃暗处)   5.0   4.8   4.4   4.3
  味道评分(20℃1000lx)   5.0   4.8   4.6   4.5
 实施例2   粘度(mPa·s)   163000   163000   164000   165000
  味道评分(40℃暗处)   5.0   4.8   4.6   4.4
  味道评分(20℃1000lx)   5.0   4.8   4.7   4.5
 比较例1   粘度(mPa·s)   198000   180000   162000   147600
  味道评分(40℃暗处)   5.0   4.4   4.0   3.8
  味道评分(20℃1000lx)   5.0   4.5   4.3   4.1
 比较例2   粘度(mPa·s)   188000   180000   175000   170000
  味道评分(40℃暗处)   5.0   4.3   4.3   4.1
  味道评分(20℃1000lx)   5.0   4.6   4.4   4.3
 比较例3   粘度(mPa·s)   215000   212000   210000   205000
  味道评分(40℃暗处)   5.0   4.4   4.3   4.2
  味道评分(20℃1000lx)   5.0   4.7   4.3   4.2
 比较例4   粘度(mPa·s)   200000   195000   195000   197000
  味道评分(40℃暗处)   5.0   4.4   4.3   4.2
  味道评分(20℃1000lx)   5.0   4.6   4.5   4.1
  4wk   5wk   7wk
 实施例1   粘度(mPa·s)   217000   215000   213000
  味道评分(40℃暗处)   4.1   4.1   4.0
  味道评分(20℃1000lx)   4.4   4.3   4.2
 实施例2   粘度(mPa·s)   164500   164000   164000
  味道评分(40℃暗处)   4.2   4.2   4.2
  味道评分(20℃1000lx)   4.4   4.3   4.2
 比较例1   粘度(mPa·s)   135000   129600   126000
  味道评分(40℃暗处)   3.5   3.3   3.2
  味道评分(20℃1000lx)   3.8   3.5   3.4
 比较例2   粘度(mPa·s)   167000   160000   152000
  味道评分(40℃暗处)   4.0   3.9   3.6
  味道评分(20℃1000lx)   4.1   4.0   3.7
 比较例3   粘度(mPa·s)   200000   195000   197000
  味道评分(40℃暗处)   4.0   3.8   3.6
  味道评分(20℃1000lx)   4.2   3.9   3.8
 比较例4   粘度(mPa·s)   195000   190000   188000
  味道评分(40℃暗处)   3.9   3.8   3.5
  味道评分(20℃1000lx)   4.0   3.8   3.6
                            表9
  试验前的粘度(mPa·s)   试验后的粘度(mPa·s)   外观观察
 实施例1   198800   218000   无油分离及水分离
 实施例2   163000   165000   无油分离及水分离
 比较例1   198000   133000   在上面出现少许的油分离
 比较例2   188000   150000   在容器内壁出现少许的油分离，并在上面出现少许的水分离
 比较例3   215000   195000   在上面出现少许的油分离
 比较例4   200000   187000   在容器内壁出现少许的油分离，并在上面出现少许的水分离
            表10
  保形性   口溶性
  实施例1   ○   ○
  实施例2   ○   ○
  比较例1   △   ×
  比较例2   △   △
  比较例3   △   ×
  比较例4   △   △
  比较例5   ×   ○
                              表11
 刚制得后  1个月  2个月  3个月  4个月  5个月  7个月
 实施例1   ◎   ◎   ◎   ◎   ◎   ○   ○
 实施例2   ◎   ◎   ◎   ◎   ◎   ◎   ◎
根据表8中的粘度测定结果，刚制得后、7周保存后的粘度及粘度变化的比例(7周后的粘度/刚制得后的粘度)如表12所示。
                表12
  刚制得后   7周后   变化的比例
 实施例1   198800   213000   1.07
 实施例2   163000   164000   1.01
 比较例1   198000   126000   0.64
 比较例2   188000   152000   0.81
 比较例3   215000   197000   0.92
 比较例4   200000   188000   0.94
从表8可明显看出，实施例1及实施例2获得的酸性乳化状蛋黄酱类食品即使在保存7周后也可保持良好的味道，是具有良好的保存稳定性的食品。比较例1～4获得的酸性乳化状蛋黄酱类食品都出现味道变差的现象，都不是具有足够的保存稳定性的蛋黄酱类食品。
从表12可明显看出，实施例1及实施例2获得的酸性乳化状蛋黄酱类食品即使在保存7周后也未出现粘度的经时下降。比较例1～4获得的酸性乳化状蛋黄酱类食品都出现粘度的经时下降。
从表9可明显看出，实施例1及实施例2获得的酸性乳化状蛋黄酱类食品即使在重复冷冻的情况下，其粘度也无变化，外观也无变化。对应于此，比较例1～4获得的酸性乳化状蛋黄酱类食品经过反复冷冻后粘度有所下降，外观也不佳。
从表10可明显看出，实施例1及实施例2获得的酸性乳化状蛋黄酱类食品具有良好的保形性及口溶性。
从表11可明显看出，实施例1及实施例2获得的酸性乳化状蛋黄酱类食品保持了外观的光润状态。实施例2获得的食品的外观光润状态的长期保持性具有最佳的状态。
如上所述，本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品是能够抑制经时味道劣化及粘度下降、且乳化性稳定、保形性良好的食品。
此外，利用本发明的酸性乳化状蛋黄酱类食品的制造方法，能够获得经时味道劣化及粘度下降被抑制、乳化性稳定、保形性良好的蛋黄酱类食品。

Claims (10)

1.酸性乳化状蛋黄酱类食品，其特征在于，含有淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物及增粘多糖类，且蛋白质含量未满0.5质量％。
2.如权利要求1所述的酸性乳化状蛋黄酱类食品，其特征还在于，还含有食用油脂、食用醋、食盐及调味料。
3.如权利要求1或2所述的酸性乳化状蛋黄酱类食品，其特征还在于，对应于酸性乳化状蛋黄酱类食品的总质量的上述酯化物的含量为0.1～5.0质量％。
4.如权利要求1～3中任一项所述的酸性乳化状蛋黄酱类食品，其特征还在于，对应于酸性乳化状蛋黄酱类食品的总质量的上述增粘多糖类的含量为0.01～2.5质量％。
5.如权利要求1～4中任一项所述的酸性乳化状蛋黄酱类食品，其特征还在于，上述酯化物和上述增粘多糖类的质量比(上述酯化物的质量：上述增粘多糖类的质量)为2∶1～10∶1。
6.如权利要求1～5中任一项所述的酸性乳化状蛋黄酱类食品，其特征还在于，上述酯化物为马铃薯淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物，且酯基的置换度为0.005～0.020。
7.如权利要求1～5中任一项所述的酸性乳化状蛋黄酱类食品，其特征还在于，上述酯化物为马铃薯淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物及蜡质种玉米淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物，且酯基的置换度为0.005～0.020。
8.如权利要求1～7中任一项所述的酸性乳化状蛋黄酱类食品，其特征还在于，上述烯基琥珀酸为辛烯基琥珀酸。
9.如权利要求1～8中任一项所述的酸性乳化状蛋黄酱类食品，其特征还在于，上述增粘多糖类为黄原胶。
10.蛋白质含量未满0.5质量％的酸性乳化状蛋黄酱类食品的制造方法，其特征在于，具备乳化含有淀粉或其水解物和烯基琥珀酸形成的酯化物及增粘多糖类、且实质上不含蛋白质的水相部和油相部的步骤。
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