CN1661248A - 给动压轴承装置注入润滑液体的方法及检验该装置的方法 - Google Patents

Abstract

一种给动压轴承装置注入润滑液体的方法。首先，使润滑液体进入到真空腔室中，并且将该腔室抽真空以对润滑液体进行脱气处理。在该轴承装置已经处于减压环境中的情况下，将适当量的液体分配在轴承间隙的一个端部中。在进行分配的过程中，将环境压力调节成高于在脱气过程中的压力。这样该方法防止了润滑液体在分配时起泡，从而使得能够在不会由于飞溅或其它污染而弄脏该轴承装置表面的情况下给动压轴承装置注入润滑液体。

Description

给动压轴承装置注入润滑液体的方法及检验该装置的方法

技术领域

本发明涉及用在信号记录/再现装置例如硬盘驱动器中的动压轴承装置的制造方法和制造设备。

背景技术

(1)动压轴承装置的结构

至今为止，在用于诸如硬盘驱动器的信号记录/再现装置中的主轴马达中已经采用了各种液体动压轴承。液体动压轴承通过在插设于轴和套筒之间的润滑剂(例如，润滑液体)中产生液压来提供轴颈支撑。

采用这种动压轴承的主轴马达的单个示例如图10A和10B中所示。

图10A中的主轴马达装配有动压轴承装置50，其中只在单个位置形成润滑液体锥形密封部分53。马达轴51插入套筒52中，其中径向动压轴承55、55支撑径向作用于马达上的负载。在轴51的顶端处安装有止推板56，在该处形成有支撑轴向作用于马达上的负载的推力轴承58、58。套筒52的底部通过推力瓦57关闭，其中从锥形密封部分53中的润滑液体界面延伸到轴顶端的轴承间隙填充有润滑液体，且在该轴承间隙中润滑液体是连续而没有中断的。轴承间隙与外部空气相接触的部位，即轴承装置的开口部分只存在于上端，并且是形成有锥形密封部分53的部位。

这种轴承装置结构在润滑液体与外部空气之间的接触表面面积比较小的情况下是比较可靠的，并且因此不易于发生在润滑液体中混入有气泡或润滑液体气化的情况。但是，为了将润滑液体注入到轴承装置中，必须事先将轴承间隙中的空气排出，因此需要实现此目的的设备。

图10B中的主轴马达装配有动压轴承装置5’，其中轴承间隙的开口部分位于上下两个位置，以在这两个位置形成锥形密封部分53，53。虽然证实在这种结构的轴承装置中润滑液体的蒸发相当迅速，但是这种结构的优点在于可以采用中间固定轴，例如用作用于支撑硬盘壳体的支撑柱。

就将润滑液体注入到轴承装置中而言，如果例如将润滑液体倒入上端的锥形密封部分中，则其通过毛细作用扩散，通过连续的间隙部分向下前进，且空气通过下端被排出。但是，复杂的轴承间隙构造意味着在间隙部分中会出现微小的不一致，从而会产生润滑液体扩散方式不同，导致不均匀的渗透。结果，采用这种结构，同样必须事先排出轴承间隙中的空气。

在最后的分析中，只要动压轴承装置不是被特别构造成便于排出其轴承间隙中的空气，则当要用润滑液体填充该装置时，就必须排空所述轴承间隙。

(2)公知的注入方法和与之相关的问题

下面所列举的方法是在类似于上述装置50或5’的动压轴承装置中，在已将填充间隙的空气排出之后，将润滑液体注入到轴承间隙中的技术的示例。

(2-1)第一种方法

其中一种方法是将轴承装置和填充有润滑液体的容器放入到真空腔室内，且在该腔室处于真空状态的情况下，轴承间隙的开口部分或是浸入在润滑液体中或是浸没在润滑液体内，在此之后将空气导入到真空腔室中对使其重新加压。重新加压中所施加的气压迫使润滑液体正确地进入到所述轴承间隙的最大深度。

虽然可以用相对简单的方式来实现这种方法，但是润滑液体会附着到所述轴承装置的外侧。尤其是在其中轴承装置结合在硬盘驱动器中的实施方式中，已经附着到轴承装置外侧的润滑液体成为液体弄脏(一个或多个)磁盘的原因。因此，必须仔细地擦掉所附着的润滑液体，这使得必需会大大损害生产率的制造处理步骤。在其中在轴的头部中设置供盘夹紧件紧固的螺钉孔的实施方式中，润滑液体渗透到螺钉孔和螺纹槽中。去除已渗透到轴承装置中的这种狭窄区域中的润滑液体是非常困难的。

(2-2)第二种方法

一种可供选择的技术是这样一种方法，其中轴承装置设置在真空腔室内，且该腔室处于真空状态下，使用诸如细小的注射器针头的圆柱形毛细管用于将润滑液体滴入到轴承装置的开口部分或锥形密封部分中，之后对腔室重新加压。

采用这种方法可能可以省略用于擦掉附着在轴承装置外侧的润滑液体的处理步骤，但是实际上该方法并不一定实用。这是因为当润滑液体从针尖喷射出时，润滑液体经常在针尖处产生泡沫且泡沫破裂，溅射并弄脏轴承装置的外侧。

可以看出去除起泡现象的一种方式是事先充分清除溶解在润滑液体中的空气。但是，实际上，即使对润滑液体进行脱气处理也会出现起泡，从而消除轴承装置外部的污染是非常困难的。

另外，利用其中使用了注射器针头的方法，必须精确测量出将刚好充满轴承间隙的润滑液体量并且将它滴入(或注入)到该间隙中。利用上述的第一种方法，因为填充该轴承间隙所需量的润滑液体在重新加压过程中被压迫进入轴承装置，所以该轴承间隙总是充满润滑液体，从而不会出现不足。并且由于从锥形密封部分53溢出的量与剩余的润滑液体一起被擦掉，所以也不会存在剩余。在其中将润滑液体滴入到轴承装置中的情况中不能从这种现象和擦除作业中得到优点。

发明内容

本发明的注入方法其特征在于，在减压情况下将润滑液体分配到动压轴承间隙的终端开口部分，分配器喷嘴顶端附近的压力稍微升高。该压力优选高于在对润滑液体进行脱气过程时的压力。

目前的注入方法已经将真空腔室抽真空以尽可能降低其中要进行润滑液体分配的内部的压力。虽然这可以被认为是正确的作用过程，但实际上不能说这是分配润滑液体所必须遵循的过程。要将轴承间隙抽真空的主要原因是为了阻止在间隙中的气体侵入到润滑液体中。然而，一旦在轴承间隙中的压力低于1000Pa，则理论上残余气体的压力应该低于润滑液体的表面张力，从而该润滑液体能够渗透到轴承间隙中。为此，如果单独目的仅仅是为了注入润滑液体，则不必将压力降低至低于那个压力。

事实上，因为既不容易将狭窄的轴承间隙的内部抽真空也不容易将压力降低至在间隙开口部分处的压力，所以必须进一步降低真空腔室的压力。并且已经选择过程参数以尽可能降低腔室压力，因为留在轴承间隙内的空气越少，则轴承装置就越好地准备分配工作。

但是，一旦压力下降至低于例如100Pa，则在该腔室回复到常压时剩余空气的体积将降低至其在腔室被抽真空时的体积的千分之一。将该腔室更进一步抽空至对于降低残余气体有效。另外，在这种低压下，会出现这样的麻烦，其中在毛细管顶端部分处所提供的润滑液体起泡，从而四处飞溅。

根据由本发明人所作的调查研究，在对润滑液体进行脱气处理过程中，当其中进行液体分配操作的真空腔室的压力低于液体容器的内压时会出现这种起泡现象。因此，在本发明中在脱气过程期间使真空腔室内的压力升高得稍微超过该压力。这样，抑制了起泡。即使在真空腔室内的压力升高的情况下，如前面所述一样只要该压力保持为大约1000Pa下，就可以给动态轴承装置注入润滑液体。

在作为本申请主题的本发明注入方法中，可以使液体容器内部的压力升高以给润滑液体施加压力，并且通过那个压力可以迫使润滑液体朝着动压轴承装置离开容器。可想到的向润滑液体施加压力的方式包括将液体容器设在较高位置中以产生由从高到低的差异引起的压力的方法，但是在需要更强的压力的应用中，只有从高到低的压力差是不够的。虽然在液体容器内部的压力升高时气体将停止溶解到润滑液体中，但是气体溶解到整个润滑液体中需要时间。与这相反的是，润滑液体分配过程在几秒中就结束了。因此，在分配之后，可以通过再次将腔室抽真空来避免润滑液体内的气体浓度升高。

根据本发明，可以给在图10A中所示的那种动压轴承装置注入润滑液体，其中轴承间隙的开口部分只处于一个位置中。

通过本发明的注入方法，因为分配过程可以分成多个循环，所以即使在其中不能将所需的润滑液体量一次分配到轴承间隙的开口部分中的应用场合中也可以注入所需量的润滑液体。

在本发明的注入方法中，在已经将润滑液体分配到轴承间隙开口部分中之后，将真空腔室内部加压至第三压力，由此能够可靠地迫使润滑液体进入轴承装置深处。本发明的另一个方面在于，与在多个循环中实施分配步骤一起，同样可以在多个循环中实施压力升高步骤。在那种情况中，第三压力必须为能够克服润滑液体的表面张力的压力。如前面所述一样，那个压力的目标值为1000Pa。

本发明的检验方法通过属于本发明的方法对填充有润滑液体的动压轴承装置进行检验，以便确保不会出现例如润滑液体在处于较低高度的同温层中的大气压环境下溢出的问题。这种检验因此保证了即使在通过国际航线上的在同温层下游中飞行的飞机运输时，在轴承装置中也不会出现那些麻烦。

本领域普通技术人员从向下的详细说明中并且结合附图将更加了解本发明的前面和其它目的、特征、方面和优点。

附图说明

图1为涉及本发明的润滑液体注入设备的示意图；

图2(A)和图2(B)为分配装置和液体容器的示意图；

图3(A)和图3(B)为分配装置的关键部分的放大图；

图4(A)和图4(B)为用于说明润滑液体注入设备如何操作的示意图；

图5为动压轴承装置的密封部分的放大图；

图6为动压轴承装置密封部分的第二视图；

图7为用于说明检验气体侵入的程序的示意图；

图8为用于说明润滑液体脱气过程的示意图；

图9为用于说明将润滑液体滴给进液体容器中的过程的示意图；并且

图10(A)和图10(B)为装配有液体动压轴承的主轴马达的视图。

具体实施方式

(1)润滑液体注入设备

(1-1)装置概述

参照图1，显示出用于实施根据本发明的润滑液体注入方法的润滑液体注入设备1。该润滑液体注入设备1包括真空腔室2、分配器3、润滑液体容器4以及用于将这些部件的内部抽空的抽真空装置和导气机构R以及它们的连接供应管线。

在该实施方式中，采用一般的旋转泵P作为抽真空装置。导气机构R将周围空气导入到供应管线中，该导气机构包括流量控制阀W和用于防止灰尘侵入到该机构中的过滤器F。为了进一步确保防止灰尘的侵入，调节流量控制阀W，从而使得空气流入速度不会过分增长。附图标记GB1和GB2表示潘宁真空计(Penning gauge)，它们能够监测真空腔室2和液体容器4的内压。

分配器3包括阀机构30(在图3中示出)和安装在该阀机构的顶端中的圆柱形毛细管32。分配器3通过供应管道42与液体容器4的底部连接。动压轴承装置5设置在真空腔室2的内部，并且被分配有通过毛细管32的顶端供应的润滑液体。

真空腔室2具有带盖的圆柱形形式的玻璃构造，它沿着底面端部开口；因此，可以从外面观察该腔室内的状态。如图1中所示，该腔室沿着其底面的开口端部分由基座21关闭。通过未示出的由橡胶制成的0形环来使这个封闭不透气。真空腔室2通过通风阀V和W与旋转泵P和导气机构R连接。

图2示出了液体容器4和分配器3。如图2A中所示，在容器4的上部中留有空闲空间45，并且通过抽空该空间，可以降低溶解在润滑液体中的气体浓度。与所述操作相关的是与容器4的这个区域连接的管道42b，通过该管道来降低/升高空闲空间45的压力。在抽真空期间，操作一搅拌机构以促使溶解在润滑液体中的气体浓度降低。该搅拌机构包括装配有磁铁的杆44和同样装配有磁铁的搅拌器43，其中转动杆44以使搅拌器43在液体容器4内部转动。液体容器4内部通过输送管道42与分配器3连接，又通过安装在分配器3的顶端中的毛细管32与外部连接。

为了将润滑液体分配到动压轴承装置中，伴随着将润滑液体送入到该分配器3中必须有足够大的稳定的喷射压力。否则，尤其在大规模生产轴承装置的情况下，液体分配体积将随着每次分配操作而变化，这不能确保一致的产品质量。

为此，在图2A的情况中，通过在大气压下将空气引入到空闲空间45中以向润滑液体施加喷射压力。同时，图2B中所表示的是一种不同的方法，其中通过将铅锤48放置到装配到缸体46中的柱塞47上来向存储在缸体46内的润滑液体施加喷射压力。图2B方法的一个优点在于，可以在不使润滑液体暴露于空气的情况下向它施加压力。但是，因为润滑液体一旦已经被送入到液体容器4中就不能再脱气，所以必须提前调节该液体以充分降低溶解在液体中的气体浓度。选择这两种方法中的哪一种最好由技术人员考虑其它因素来确定。

(1-2)阀机构

如稍后将描述，在该润滑液体注入设备1中，通过使液体容器4的内部处于减压状态以便使润滑液体脱气，使得毛细管32顶端处于暴露在大气压的状况中。在这些情况下，外部气体试图进入，从而朝着液体容器4前进。相反，当注入设备1分配润滑液体时，一方面，毛细管32的顶端处于减压下；另一方面，使空闲空间45处于大气压下，从而向润滑液体施加分配压力。在这些情况下，润滑液体试图流出，从而朝着外面前进。在任一种情况下，必须利用阀机构使流动停止。因此，在选择用于该分配器3的阀机构中所想到的是，阀必须不仅在内压处于较高状态中时而且还要在外压也处于较高状态中时不会出现泄漏。可以采用具有图3中所示结构的阀机构30作为这种阀。

现在将参照图3进行说明，该图为显示分配器3的关键特征的剖视图。从安装在分配器3的顶端中的圆柱形毛细管32的端部，将液体分配到动压轴承装置中。入口34通过输送管道42与液体容器4连接，通过该入口来供应受到输送压力的润滑液体。在形成于阀座部分(valve basepart)31中的供应孔35中，容纳有塞杆33，其在驱动机构38的作用下被来回挤压。当该塞杆33通过驱动机构38在图中被向下挤压时，它将封闭孔37关闭，从而形成封闭部分(图3A)。相反，当该杆在图中被向上拉时，封闭孔37打开，从而允许润滑液体通过(图3B)。驱动机构38可以为只简单地具有使塞杆33来回移动的能力的装置，并且例如可以由弹簧和电磁铁构成。因此，仅仅通过电接通/切断的切换来高速驱动该塞杆33。

在如此构成的阀机构30中，由塞杆33和封闭孔37形成的封闭，其位置非常靠近毛细管32的基部端(喷嘴)；而且，在该封闭部位的前面没有任何可滞留气泡等的多余空腔。从该封闭部位向前延伸的在分配器30中的润滑液体流道几乎专门由在圆柱形毛细管32内部中的空腔构成。

(2)注入过程

(2-1)注入方法

首先使真空腔室2上升进入如图4A所示的其打开状态，并且将动压轴承装置5设置在基座21顶上的预定位置处。为了提高将轴承装置设置到适当位置处的精度，可以采用专门的夹具或可精确移动的工作台(precision-movable stage)。

在该状态中，真空腔室2的内部处于大气压下，而在液体容器4中的空闲空间45被连续抽真空，其中将该空间抽空至10Pa的压力(第一压力)。同时，通过使装有磁铁的杆44转动，而使插入到液体容器4中的搅拌器43转动，因此搅拌润滑液体。通过分配器3来保持在液体容器4和真空腔室2之间的气密性。通过使润滑液体暴露在压力为10Pa的大气中，继续抽真空和搅拌。在这些情况下，可以认为溶解在润滑液体中的气体浓度处于与压力为10Pa的大气的浓度大致相等。

接下来，使真空腔室2下降以使其开口端侧关闭并抵靠在基座21上，并且对内部进行抽真空。分配器3和液体容器4与真空腔室2一起下降，从而移动到一较低位置。因此，毛细管32的顶端被设置到形成在动压轴承装置5的轴承间隙的开口部分中的密封部分53(图5)中。同时，由于液体容器4已经向下移动，所以杆44的相对位置的变化使得其磁力不起作用，因此搅拌器43停止转动，从而中止了搅拌作用。

然后，调节真空腔室2的抽空程度(压力调节步骤)，从而使该真空腔室2的内压将达到稍高于第一压力的压力(第二压力)。

之后，为了向该润滑液体施加输送压力，将周围空气导入该空闲空间45中，从而使之升高到大气压。周围空气可有利地用作用来提供恒定压力的最便于得到的来源。不过，并不一定要使该空间45到达大气压，而是根据要求使用适当的装置自由地选择低于大气压或高于大气压。

接着，将阀机构30打开预定时间，以输送动压轴承装置5将要容纳的适当量的润滑液体。这时，虽然在液体容器4内部中的润滑液体已经暴露于处在大气压下的空气，但是因为搅拌已经停止，所以尤其是从液体容器4的下部抽出的润滑液体将处于与第一压力大致相等的状态中。

喷射出的润滑液体从毛细管32的顶端流出。在那个位置处，从毛细管32的顶端流出的润滑液体将不会起泡，这是因为真空腔室2的内压已经到达大于第一压力的30Pa(第二压力)。因此，可以省去将由于起泡而溅射并且变得附着在动压轴承装置上的润滑液体擦去的过程。另外，消除了由于起泡而导致的损失，这降低了分配体积误差，从而使得分配体积更加精确。

应该注意，在压力调节步骤之前，必要时可以暂时将真空腔室2的内部抽真空至低于第二压力的压力(第五压力)。例如，可以将腔室内部抽真空至与第一压力相同的10Pa水平。这样使得能够更加彻底地将轴承抽空。但是，在液体分配之前，必须将腔室加压至高于第一压力的压力(第二压力)以防止液体发泡。

(2-2)密封部分的状态

图5显示出动压轴承装置5的密封部分53附近在分配有液体之后的放大图。

密封部分53形成在位于轴51和套筒52之间的、在图中用附图标记54表示的轴承间隙的开口端中。将圆柱形毛细管32的顶端移动到密封件53附近，到达正好尚未接触其壁面的位置处，在该状态下分配润滑液体。轴51构成了轴承装置旋转部件，并且套筒52构成了轴承装置固定部件。通过使密封部分53形成在轴承间隙的开口部分中，它包围该旋转部件。

由于润滑液体对密封部分壁面的亲和力，所以已经分配的润滑液体分散在整个密封部分周围，但是不会到达轴承间隙54的深处。在该阶段，图5中用附图标记6表示的润滑液体不必填充整个密封部分，但是必须占据间隙的密封区域的整个回路。而且，通过已经事先被抽真空至30Pa的轴承装置环境，该轴承间隙将被抽真空至接近该压力的压力，因此润滑液体将处于这样的状态下，其中由于其对壁面的亲和力，所以它易于进入到轴承间隙的深处。图5的右手侧示意性地显示出紧接着液体分配后的状态。紧接着分配之后，润滑液体6聚集在轴承装置的开口部分中，但是由于其对壁面的亲和力，所以该液体立刻转变成在该图左手侧示出的状态。在该图的左手侧，润滑液体已经部分滑入到轴承间隙54的深处，从而相应地降低了在密封部分53的润滑液体的液面。

根据该密封部分53的结构以及该轴承将要容纳的润滑液体量，在一些情况中，在一次操作中不能分配所需的润滑液体量。在这些情况中，可以将该液体分配工作分成两个或多个循环。在第一循环液体分配工作之后，通过估计润滑液体分散在整个密封部分53周围并且其液面充分下降的时间来进行第二和随后的液体分配操作。

在完成液体分配操作之后，重新给真空腔室2内部加压(第三压力)。重新加压使得在润滑液体6内部/外部之间产生压力差，从而迫使润滑液体6进入到轴承间隙54的深处并且完成该润滑液体分配工作。虽然最简单的是重新加压至大气压，但是重新加压至低于大气压的压力不会妨碍分配过程，只要该压力足以迫使润滑液体一直进入到轴承间隙中。另外，一旦已经迫使润滑液体进入到该间隙中并且已经确保了在密封部分53中的足够空间，则可以再次将真空腔室2抽空，并且再次进行液体分配过程。

现在参照图6，该图与图5类似，为轴承装置密封部分的放大图，在该情况中，在动压轴承装置5’中，套筒的上端面具有斜面60。在该斜面和轴表面上形成有不透液薄膜。在其中动压轴承装置如此构成的实施方式中，所分配的润滑液体填充在斜面上(该图的右半部)，并且随后在毛细管作用下一直渗透到轴承间隙中(该图的左半部)。具有斜面60的益处不仅在于可以一次分配大量的润滑液体，而且还在于润滑液体不会留在套筒上端表面上。

(2-3)侵入气体检测

然后，使其上已经完成了分配过程的动压轴承装置5进行用于检测是否存在气体侵入的过程。虽然本发明的轴承装置注入方法的可靠性非常高，但是仍然会出现错误分配。因此，要进行检测以排除这种废品。

图7为用来解释该过程的示意图。使经过分配过程的轴承装置5处于大气压下。至于该过程所涉及的压力环境，只要该压力大于后面所述的第四压力，则原则上就可以进行检测，但是最好是非常容易实现的大气压。

将动压轴承装置5设置在装配有抽空机构的真空箱91内，并且用适当的夹具紧固。在那种情况下，测量出在已经施加大气压的状态中的润滑液体的高度(level)。使用激光位移传感器93来进行该测量，该传感器的光束穿过在真空箱91上的玻璃盖92。

接下来操作真空泵P和排气阀，以将真空箱91的内压降至1000Pa，这是第四压力。在该状态中，再次测量液面高度，并且将其与在降低压力之前的液面高度进行比较。如果在这个第二次测量时液面升高的量超过预定值，则将该装置作为废品排除；否则就认为该装置为合格品。

当通过空运来运输该动压轴承装置时，飞机将在同温层下部区域中飞行，同温层的最大高度接近海拔14km。在那个高度处，大气压处于140hPa级，这明显大于1000Pa(10hPa)。因此，如果动压轴承装置已经经过了在1000Pa下的减压测试，则即使该装置在丝毫没有加压的货舱中输送的情况下，也可以认为出现液体泄漏的可能性非常小。

(2-4)预先对润滑液体进行脱气处理并且将其送入到注入设备中

事先对送入到润滑液体注入设备1中的润滑液体进行专门的脱气处理，这缩短了在液体容器4内进行脱气处理所需的时间。在本发明的注入方法中，可以一开始在单独的真空腔室中更可靠地将因为液体容器4的内部反复暴露于空气而没有充分脱气的润滑液体脱气。

图8显示出用于这些目的的脱气装置的结构。真空箱9放置在磁性搅拌器驱动机构8的顶部，并且在位于该箱子9内部的润滑液体容器7中容纳有润滑液体6。

通过真空泵P将真空箱9内部抽真空至低于第一压力的压力。优选地抽真空至10Pa或更小，以继续进一步将该箱子抽空。在那种状态中继续长时间搅拌，从而降低溶解气体直到其程度与该压力环境相称。

除了该预先脱气处理之外，可以设计用来在将润滑液体送入到液体容器4中时产生脱气效果的装置。图9显示出将润滑液体滴入地供给到液体容器4中的方法。

具体地，将润滑液体送入漏斗100中，并且通过微流阀101将该液体一滴滴地滴入到液体容器4中。将液体容器4内部抽空至10Pa左右。由于这些液滴的单位体积的表面积较大，所以脱气迅速地进行。并且由于这些液滴在它们撞击液体容器的内表面和液面时受到冲击，所以进一步促进了脱气。

将未示出的加热器安装在真空箱9和液体容器4上，以便用于进行预脱气处理。通过加热器将润滑液体加热至60度来使之脱气。因为一般来说气体在液体中的溶解度随着液体温度升高而下降，所以脱气迅速进行。

在前面解释的用于实施本发明的最佳模式并不限于在这里所给出的内容。例如，对于其中分配有润滑液体的动压轴承装置，已经描述了轴旋转类型，但是本发明在应用于轴固定类型的动压轴承装置时效果不会变化。对于润滑液搅拌机构，已经示出了采用磁性搅拌器的示例，但是通过利用端子或其它在真空腔室内引起转动的装置使搅拌器转动，这将产生相似的效果。

Claims (20)

1.一种给动压轴承装置注入润滑液体的方法，所述动压轴承装置具有：一旋转部件和支撑着该旋转部件的固定部件，使所述旋转部件相对于固定部件转动；一轴承间隙，其保持在所述旋转部件和固定部件之间；和至少一个开口部分，形成在轴承间隙的一个端部中，所述开口部分围绕着旋转部件并且面对着周围的外部气体，该方法通过使用朝向轴承装置的开口部分的喷嘴给动压轴承装置的开口部分注入润滑液体，该方法包括：

脱气步骤，将溶解在润滑液体中的气体浓度降低至第一浓度，该浓度为溶解气体相对于具有预定第一压力的大气大致相同的浓度；

压力调节步骤，将在轴承装置开口部分处的大气设定为高于第一压力并且低于大气压的第二压力；以及

在已经通过所述压力调节步骤实现的大气下，进行液体分配步骤，利用喷嘴将已经通过所述脱气步骤的润滑液体导入到轴承装置开口部分中。

2.一种给动压轴承装置注入润滑液体的方法，所述动压轴承装置具有：一旋转部件和支撑着该旋转部件的固定部件，使所述旋转部件相对于固定部件转动；一轴承间隙，其保持在所述旋转部件和固定部件之间；和至少一个开口部分，形成在轴承间隙的一个端部中，所述开口部分围绕着旋转部件并且面对着周围的外部气体，该方法通过使用朝向轴承装置的开口部分的喷嘴给动压轴承装置的开口部分注入润滑液体，该方法包括：

压力调节步骤，将在轴承间隙开口部分处的大气设定在第二压力下；并且

在已经通过所述压力调节步骤实现的大气下，进行液体分配步骤，利用喷嘴将浓度为比在第二压力下在润滑液体中溶解的气体浓度更低的第一浓度的润滑液体导入到轴承间隙开口部分中。

3.如权利要求1所述的润滑液体注入方法，其特征在于，在所述脱气步骤中，所述润滑液体暴露于处于第一压力下的大气中。

4.一种给动压轴承装置注入润滑液体的方法，其用于通过使用用来将润滑液体输送给轴承装置的开口部分的喷嘴给动压轴承装置注入润滑液体，所述动压轴承装置具有：一旋转部件和支撑着该旋转部件的固定部件，使所述旋转部件相对于固定部件转动；一轴承间隙，其保持在所述旋转部件和固定部件之间；和至少一个开口部分，形成在轴承间隙的一个端部中，所述开口部分围绕着旋转部件并且面对着周围的外部气体，该方法包括：

对于具有相对于外部保持气密密封的内部空间的润滑液体容器进行的存储步骤，用来将其体积小于润滑液体容器中的内部空间体积的润滑液体存入到该内部空间中；

脱气步骤，用于进行抽真空以使保留在润滑液体容器内的中空部分处于第一压力并且使润滑液体暴露于处于第一压力下的大气中；

压力调节步骤，使轴承间隙开口部分处的大气处于高于第一压力并且低于大气压的第二压力下；以及

液体分配步骤，该步骤在已经通过所述压力调节步骤实现的大气下进行，使中空部分的压力升高至高于第二压力的压力，从而向润滑液体施加输送压力，并且通过喷嘴将润滑液体导入到轴承间隙开口部分中，其中所述喷嘴与其中存放有润滑液体容器内的润滑液体的区域连通。

5.如权利要求1所述的润滑液体注入方法，其特征在于，所述动压轴承装置只具有单个开口部分，并且所述轴承间隙只通过所述开口部分与外部空气连通。

6.如权利要求2所述的润滑液体注入方法，其特征在于，所述动压轴承装置只具有单个开口部分，并且所述轴承间隙只通过所述开口部分与外部空气连通。

7.如权利要求3所述的润滑液体注入方法，其特征在于，所述动压轴承装置只具有单个开口部分，并且所述轴承间隙只通过所述开口部分与外部空气连通。

8.如权利要求4所述的润滑液体注入方法，其特征在于，所述动压轴承装置只具有单个开口部分，并且所述轴承间隙只通过所述开口部分与外部空气连通。

9.如权利要求5所述的润滑液体注入方法，其特征在于：

所述液体分配步骤是在一个循环中或者在相隔预定时间间隔的多个循环中进行的；并且

通过在一个循环中或在多个循环中的所述液体分配步骤从喷嘴中流出的润滑液体总量大致等于轴承装置打算容纳的适当量润滑液体。

10.如权利要求6所述的润滑液体注入方法，其特征在于：

所述液体分配步骤是在一个循环中或者在相隔预定时间间隔的多个循环中进行的；并且

通过在一个循环中或在多个循环中的所述液体分配步骤从喷嘴中流出的润滑液体总量大致等于轴承装置打算容纳的适当量润滑液体。

11.如权利要求7所述的润滑液体注入方法，其特征在于：

所述液体分配步骤是在一个循环中或者在相隔预定时间间隔的多个循环中进行的；并且

通过在一个循环中或在多个循环中的所述液体分配步骤从喷嘴中流出的润滑液体总量大致等于轴承装置打算容纳的适当量润滑液体。

12.如权利要求8所述的润滑液体注入方法，其特征在于：

所述液体分配步骤是在一个循环中或者在相隔预定时间间隔的多个循环中进行的；并且

通过在一个循环中或在多个循环中的所述液体分配步骤从喷嘴中流出的润滑液体总量大致等于轴承装置打算容纳的适当量润滑液体。

13.如权利要求9所述的润滑液体注入方法，其特征在于，还包括在所述液体分配步骤的至少一个循环完成之后进行的重新加压步骤，用来将在轴承间隙开口部分处的大气压力升高至高于第二压力的第三压力。

14.如权利要求10所述的润滑液体注入方法，其特征在于，还包括在所述液体分配步骤的至少一个循环之后进行的重新加压步骤，用来将在轴承间隙开口部分处的大气压力升高至高于第二压力的第三压力。

15.如权利要求11所述的润滑液体注入方法，其特征在于，还包括在所述液体分配步骤的至少一个循环之后进行的重新加压步骤，用来将在轴承间隙开口部分处的大气压力升高至高于第二压力的第三压力。

16.如权利要求12所述的润滑液体注入方法，其特征在于，还包括在所述液体分配步骤的至少一个循环之后进行的重新加压步骤，用来将在轴承间隙开口部分处的大气压力升高至高于第二压力的第三压力。

17.一种检验动压轴承装置的方法，该动压轴承装置已经通过如权利要求5所述的润滑液体注入方法填充有润滑液体，该轴承装置检验方法包括以下步骤：

使所述轴承装置处于第一测试状态，在该状态中在所述轴承间隙开口部分处的大气处于这样的环境中，其中压力大于在同温层下游中的大气压；

在所述轴承装置处于第一测试状态的情况下，测量所注入的润滑液体的界面高度并且将测量值作为第一界面高度；

通过将轴承间隙开口部分处的大气调节成第四压力，从而使所述轴承装置处于第二测试状态，该第四压力为在同温层下游中的大气压或低于它但仍然大于第二压力的压力；

在所述轴承装置处于第二测试状态中的情况下，测量所注入的润滑液体的界面高度并且将测量值作为第二界面高度；并且

如果第二界面高度和第一界面高度之间的差值为预定值或更大，将该动压轴承装置作为废品排除，并且如果该差值小于预定数值，则认为该装置为合格品。

18.一种检验动压轴承装置的方法，该动压轴承装置已经通过如权利要求6所述的润滑液体注入方法填充有润滑液体，该轴承装置检验方法包括以下步骤：

使所述轴承装置处于第一测试状态，在该状态中在所述轴承间隙开口部分处的大气处于这样的环境中，其中压力大于在同温层下游中的大气压；

在所述轴承装置处于第一测试状态的情况下，测量所注入的润滑液体的界面高度并且将测量值作为第一界面高度；

通过将轴承间隙开口部分处的大气调节成第四压力，从而使所述轴承装置处于第二测试状态，该第四压力为在同温层下游中的大气压或低于它但仍然大于第二压力的压力；

在所述轴承装置处于第二测试状态中的情况下，测量所注入的润滑液体的界面高度并且将测量值作为第二界面高度；并且

如果第二界面高度和第一界面高度之间的差值为预定值或更大，将该动压轴承装置作为废品排除，并且如果该差值小于预定数值，则认为该装置为合格品。

19.一种检验动压轴承装置的方法，该动压轴承装置已经通过如权利要求7所述的润滑液体注入方法填充有润滑液体，该轴承装置检验方法包括以下步骤：

使所述轴承装置处于第一测试状态，在该状态中在所述轴承间隙开口部分处的大气处于这样的环境中，其中压力大于在同温层下游中的大气压；

在所述轴承装置处于第一测试状态的情况下，测量所注入的润滑液体的界面高度并且将测量值作为第一界面高度；

通过将轴承间隙开口部分处的大气调节成第四压力，从而使所述轴承装置处于第二测试状态，该第四压力为在同温层下游中的大气压或低于它但仍然大于第二压力的压力；

在所述轴承装置处于第二测试状态中的情况下，测量所注入的润滑液体的界面高度并且将测量值作为第二界面高度；并且

如果第二界面高度和第一界面高度之间的差值为预定值或更大，将该动压轴承装置作为废品排除，并且如果该差值小于预定数值，则认为该装置为合格品。

20.一种检验动压轴承装置的方法，该动压轴承装置已经通过如权利要求8所述的润滑液体注入方法填充有润滑液体，该轴承装置检验方法包括以下步骤：

使所述轴承装置处于第一测试状态，在该状态中在所述轴承间隙开口部分处的大气处于这样的环境中，其中压力大于在同温层下游中的大气压；

在所述轴承装置处于第一测试状态的情况下，测量所注入的润滑液体的界面高度并且将测量值作为第一界面高度；

通过将轴承间隙开口部分处的大气调节成第四压力，从而使所述轴承装置处于第二测试状态，该第四压力为在同温层下游中的大气压或低于它但仍然大于第二压力的压力；

在所述轴承装置处于第二测试状态中的情况下，测量所注入的润滑液体的界面高度并且将测量值作为第二界面高度；并且

如果第二界面高度和第一界面高度之间的差值为预定值或更大，将该动压轴承装置作为废品排除，并且如果该差值小于预定数值，则认为该装置为合格品。

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