CN100376815C - 润滑液体注入设备 - Google Patents

Abstract

用于将润滑液体分配到动压轴承装置中的注入设备。该设备包括：润滑液体容器，其内部部分地填充有润滑液体；真空腔室，用于使轴承装置处于减压环境下；喷嘴，用于使润滑液体流入轴承装置中；和抽真空系统，用于对润滑液体容器的内部和真空腔室的内部进行抽真空并使其增压。通过对润滑液体容器的中空、不存在润滑液体的部分进行抽真空来去除溶解在润滑液体中的空气。然后，对该中空部分进行加压，以对润滑液体施加压力从而迫使其通过喷嘴顶端流出。真空腔室内部可以被抽真空至用于使所述轴承装置填充有润滑液体的最佳压力。

Description

润滑液体注入设备

技术领域

本发明涉及用于将润滑液体分配到动压轴承装置中的润滑液体注入设备，该动压轴承装置用于信号记录/再现装置，例如硬盘驱动器。

背景技术

(1)动压轴承装置的结构

至今为止，在用于诸如硬盘驱动器的信号记录/再现装置中的主轴马达中已经采用了各种液体动压轴承。液体动压轴承通过在插设于轴和套筒之间的润滑剂(例如，润滑液体)中产生液压来提供轴颈支撑。

采用这种动压轴承的主轴马达的单个示例如图10A和10B中所示。

图10A中的主轴马达装配有动压轴承装置50，其中只在单个位置形成润滑液体锥形密封部分53。马达轴51插入套筒52中，其中径向动压轴承55、55支撑径向作用于马达上的负载。在轴51的顶端处安装有止推板56，在该处形成有支撑轴向作用于马达上的负载的推力轴承58、58。套筒52的底部通过推力瓦57关闭，其中从锥形密封部分53中的润滑液体界面延伸到轴顶端的轴承间隙填充有润滑液体，且在该轴承间隙中润滑液体是连续而没有中断的。轴承间隙与外部空气相接触的部位，即轴承装置的开口部分只存在于上端，并且是形成有锥形密封部分53的部位。

这种轴承装置结构在润滑液体与外部空气之间的接触表面面积比较小的情况下是比较可靠的，并且因此不易于发生在润滑液体中混入有气泡或润滑液体气化的情况。但是，为了将润滑液体注入到轴承装置中，必须事先将轴承间隙中的空气排出，因此需要实现此目的的设备。

图10B中的主轴马达装配有动压轴承装置5’，其中轴承间隙的开口部分位于上下两个位置，以在这两个位置形成锥形密封部分53，53。虽然证实在这种结构的轴承装置中润滑液体的蒸发相当迅速，但是这种结构的优点在于可以采用中间固定轴，例如用作用于支撑硬盘壳体的支撑柱。

就将润滑液体注入到轴承装置中而言，如果例如将润滑液体倒入上端的锥形密封部分中，则其通过毛细作用扩散，通过连续的间隙部分向下前进，且空气通过下端被排出。但是，复杂的轴承间隙构造意味着在间隙部分中会出现微小的不一致，从而会产生润滑液体扩散方式不同，导致不均匀的渗透。结果，采用这种结构，同样必须事先排出轴承间隙中的空气。

在最后的分析中，只要动压轴承装置不是被特别构造成便于排出其轴承间隙中的空气，则当要用润滑液体填充该装置时，就必须排空所述轴承间隙。

(2)公知的注入方法和与之相关的问题

下面所列举的方法是在类似于上述装置50或5’的动压轴承装置中，在已将填充间隙的空气排出之后，将润滑液体注入到轴承间隙中的技术的示例。

(2-1)第一种方法

其中一种方法是将轴承装置和填充有润滑液体的容器放入到真空腔室内，且在该腔室处于真空状态的情况下，轴承间隙的开口部分或是浸入在润滑液体中或是浸没在润滑液体内，在此之后将空气导入到真空腔室中对使其重新加压。重新加压中所施加的气压迫使润滑液体正确地进入到所述轴承间隙的最大深度。

虽然可以用相对简单的方式来实现这种方法，但是润滑液体会附着到所述轴承装置的外侧。尤其是在其中轴承装置结合在硬盘驱动器中的实施方式中，已经附着到轴承装置外侧的润滑液体成为液体弄脏(一个或多个)磁盘的原因。因此，必须仔细地擦掉所附着的润滑液体，这使得必需会大大损害生产率的制造处理步骤。在其中在轴的头部中设置供盘夹紧件紧固的螺钉孔的实施方式中，润滑液体渗透到螺钉孔和螺纹槽中。去除已渗透到轴承装置中的这种狭窄区域中的润滑液体是非常困难的。

(2-2)第二种方法

一种可供选择的技术是这样一种方法，其中轴承装置设置在真空腔室内，且该腔室处于真空状态下，使用诸如细小的注射器针头的圆柱形毛细管用于将润滑液体滴流到轴承装置的开口部分或锥形密封部分中，之后对腔室重新加压。

采用这种方法可能可以省略用于擦掉附着在轴承装置外侧的润滑液体的处理步骤，但是实际上该方法并不一定实用。这是因为当润滑液体从针尖喷射出时，润滑液体经常在针尖处产生泡沫且泡沫破裂，溅射并弄脏轴承装置的外侧。

可以看出去除起泡现象的一种方式是事先充分清除溶解在润滑液体中的空气。但是，实际上，即使对润滑液体进行脱气处理也会出现起泡，从而消除轴承装置外部的污染是非常困难的。

发明内容

作为本申请主题的本发明的制造设备，用于使液体动压轴承装置填充有润滑液体，该设备包括：润滑液体容器，其内部部分地填充有润滑液体；真空腔室，用于使动压轴承装置处于减压环境下；喷嘴，用于使润滑液体流入轴承装置中；和抽真空系统，用于对润滑液体容器的内部和真空腔室的内部抽真空并使其增压。

在这种注入设备中，降低润滑液体容器内部的中空的、没有液体的部分的压力，以去除溶解在润滑液体中的空气。然后，使该中空部分的压力升高以对润滑液体施加压力，并迫使其流出喷嘴顶端。这意味着通过单个真空腔室可以实现用于对润滑液体进行脱气处理的脱气容器的功能，以及用于使润滑液体中的压力升高从而迫使其流出的加压腔室的功能。而且，因为可以任意控制在其中进行液体注入的真空腔室的内压，所以可以防止润滑液体在分配时产生气泡。

本发明另一方面的注入设备使得润滑液体能以滴流的方式供给到润滑液体容器内。在润滑液体滴流时形成的冲击和溅射有助于去除润滑液体中的气体，因此可以有效地使存在于润滑液体中的溶解气体的浓度最小化。

在另一方面中，该注入设备在润滑液体容器内装配有搅拌机构，能有效地使存在于润滑液体中的溶解气体的浓度最小化。

本发明的注入设备的另一特征在于，用于控制液体分配的阀机构只具有两种模式，即切断和打开，且这两种模式之间的切换非常迅速。由于阀机构只具有两种模式，因此它的控制方式是非常基本的；因此，可以简单地通过阀打开的时间长度来控制液体输送量。

在这个注入设备中，阀切断部分位于喷嘴的基部附近，从而从该切断部分到喷嘴顶端的空间量非常小。因此，在从该阀切断部分到喷嘴顶端的间隔中，气泡可以停留的位置实际上并不存在。如果从该切断部分到所述顶端的间隔中存在有形成起泡的地方，则当真空腔室被反复抽空和加压时，保留在喷嘴部分中的润滑液体可能会出现喷射，以弄脏注入设备和动压轴承装置。但是，利用根据刚刚描述的本发明的该方面的阀机构能减少这种不良的有害现象。

从下面结合附图的详细说明中，本领域技术人员将容易地理解本发明的上述和其它目的、特征、方面和优点。

附图说明

图1是根据本发明的润滑液体注入设备的示意图；

图2(A)和图2(B)是分配装置和液体容器的示意图；

图3(A)和图3(B)是该分配装置的关键部分的放大视图；

图4(A)和图4(B)是用于解释该润滑液体注入设备如何操作的视图；

图5是动压轴承装置的密封部分的放大视图；

图6是动压轴承装置密封部分的第二视图；

图7是用于解释检测空气侵入的过程的视图；

图8是用于解释润滑液体脱气过程的视图；

图9是用于解释以滴流方式向液体容器供给润滑液体的过程的视图；以及

图10(A)和图10(B)是装配有液体动压轴承的主轴马达的视图。

具体实施方式

(1)润滑液体注入设备

(1-1)装置概述

参照图1，显示出用于实施根据本发明的润滑液体注入方法的润滑液体注入设备1。该润滑液体注入设备1包括真空腔室2、分配器3、润滑液体容器4以及用于将这些部件的内部抽空的抽真空装置和导气机构R以及它们的连接供应管线。

在该实施方式中，采用一般的旋转泵P作为抽真空装置。导气机构R将周围空气导入到供应管线中，该导气机构包括流量控制阀W和用于防止灰尘侵入到该机构中的过滤器F。为了进一步确保防止灰尘的侵入，调节流量控制阀W，从而使得空气流入速度不会过分增长。附图标记GB1和GB2表示潘宁真空计(Penning gauge)，它们能够监测真空腔室2和液体容器4的内压。

分配器3包括阀机构30(在图3中示出)和安装在该阀机构的顶端中的圆柱形毛细管32。分配器3通过供应管道42与液体容器4的底部连接。动压轴承装置5设置在真空腔室2的内部，并且被分配有通过毛细管32的顶端供应的润滑液体。

真空腔室2具有带盖的圆柱形形式的玻璃构造，它沿着底面端部开口；因此，可以从外面观察该腔室内的状态。如图1中所示，该腔室沿着其底面的开口端部分由基座21关闭。通过未示出的由橡胶制成的0形环来使这个封闭不透气。真空腔室2通过通风阀V和W与旋转泵P和导气机构R连接。

图2示出了液体容器4和分配器3。如图2A中所示，在容器4的上部中留有空闲空间45，并且通过抽空该空间，可以降低溶解在润滑液体中的气体浓度。与所述操作相关的是与容器4的这个区域连接的管道42b，通过该管道来降低/升高空闲空间45的压力。在抽真空期间，操作一搅拌机构以促使溶解在润滑液体中的气体浓度降低。该搅拌机构包括装配有磁铁的杆44和同样装配有磁铁的搅拌器43，其中转动杆44以使搅拌器43在液体容器4内部转动。液体容器4内部通过输送管道42与分配器3连接，又通过安装在分配器3的顶端中的毛细管32与外部连接。

为了将润滑液体分配到动压轴承装置中，伴随着将润滑液体送入到该分配器3中必须有足够大的稳定的喷射压力。否则，尤其在大规模生产轴承装置的情况下，液体分配体积将随着每次分配操作而变化，这不能确保一致的产品质量。

为此，在图2A的情况中，通过在大气压下将空气引入到空闲空间45中以向润滑液体施加喷射压力。同时，图2B中所表示的是一种不同的方法，其中通过将铅锤48放置到装配到缸体46中的柱塞47上来向存储在缸体46内的润滑液体施加喷射压力。图2B方法的一个优点在于，可以在不使润滑液体暴露于空气的情况下向它施加压力。但是，因为润滑液体一旦已经被送入到液体容器4中就不能再脱气，所以必须提前调节该液体以充分降低溶解在液体中的气体浓度。选择这两种方法中的哪一种最好由技术人员考虑其它因素来确定。

应理解，也可以对放置在真空腔室2内的多个动压轴承装置执行所述注入过程。通过顺序地将所述动压轴承装置移动到适当位置并进行注入过程，仅利用一次抽空所述真空腔室就可以将润滑液体注入到多个动压轴承装置内。但是，为了执行该过程，在真空腔室2内多个轴承装置可以设置在其上的夹具是必须的，这是由于安装了移动所述夹具的机构。这种夹具和机构可以是，例如多个动压轴承装置可以沿圆周排列的方式设置在其上的夹具，以及用于使夹具旋转从而顺序地将每个轴承装置依次移动到圆柱形毛细管直接下方位置处的转动机构。

(1-2)阀机构

如稍后将描述，在该润滑液体注入设备1中，通过使液体容器4的内部处于减压状态以便使润滑液体脱气，使得毛细管32顶端处于暴露在大气压的状况中。在这些情况下，外部气体试图进入，从而朝着液体容器4前进。相反，当注入设备1分配润滑液体时，一方面，毛细管32的顶端处于减压下；另一方面，使空闲空间45处于大气压下，从而向润滑液体施加分配压力。在这些情况下，润滑液体试图流出，从而朝着外面前进。在任一种情况下，必须利用阀机构使流动停止。因此，在选择用于该分配器3的阀机构中所想到的是，阀必须不仅在内压处于较高状态中时而且还要在外压也处于较高状态中时不会出现泄漏。可以采用具有图3中所示结构的阀机构30作为这种阀。

现在将参照图3进行说明，该图为显示分配器3的关键特征的剖视图。从安装在分配器3的顶端中的圆柱形毛细管32的端部，将液体分配到动压轴承装置中。入口34通过输送管道42与液体容器4连接，通过该入口来供应受到输送压力的润滑液体。在形成于阀座部分(valve basepart)31中的供应孔35中，容纳有塞杆33，其在驱动机构38的作用下被来回挤压。当该塞杆33通过驱动机构38在图中被向下挤压时，它将封闭孔37关闭，从而形成切断部分(图3A)。相反，当该杆在图中被向上拉时，封闭孔37打开，从而允许润滑液体通过(图3B)。驱动机构38可以为只简单地具有使塞杆33来回移动的能力的装置，并且例如可以由弹簧和电磁铁构成。因此，仅仅通过电接通/切断的切换来高速驱动该塞杆33。

在如此构成的阀机构30中，由塞杆33和封闭孔37形成的封闭，其位置非常靠近毛细管32的基部端(喷嘴)；而且，在该封闭部位的前面没有任何可滞留气泡等的多余空腔。从该封闭部位向前延伸的在分配器30中的润滑液体流道几乎专门由在圆柱形毛细管32内部中的空腔构成。

(2)注入过程

(2-1)注入方法

首先使真空腔室2上升进入如图4A所示的其打开状态，并且将动压轴承装置5设置在基座21顶上的预定位置处。为了提高将轴承装置设置到适当位置处的精度，可以采用专门的夹具或可精确移动的工作台(precision-movable stage)。

在该状态中，真空腔室2的内部处于大气压下，而在液体容器4中的空闲空间45被连续抽真空，其中将该空间抽空至10Pa的压力(第一压力)。同时，通过使装有磁铁的杆44转动，而使插入到液体容器4中的搅拌器43转动，因此搅拌润滑液体。通过分配器3来保持在液体容器4和真空腔室2之间的气密性。通过使润滑液体暴露在压力为10Pa的大气中，继续抽真空和搅拌。在这些情况下，可以认为溶解在润滑液体中的气体浓度处于与压力为10Pa的大气的浓度大致相等。

接下来，使真空腔室2下降以使其开口端侧关闭并抵靠在基座21上，并且对内部进行抽真空。分配器3和液体容器4与真空腔室2一起下降，从而移动到一较低位置。因此，毛细管32的顶端被设置到形成在动压轴承装置5的轴承间隙的开口部分中的密封部分53(图5)中。同时，由于液体容器4已经向下移动，所以杆44的相对位置的变化使得其磁力不起作用，因此搅拌器43停止转动，从而中止了搅拌作用。

然后，调节真空腔室2的抽空程度(压力调节步骤)，从而使该真空腔室2的内压将达到稍高于第一压力的压力(第二压力)。

之后，为了向该润滑液体施加输送压力，将周围空气导入该空闲空间45中，从而使之升高到大气压。周围空气可有利地用作用来提供恒定压力的最便于得到的来源。不过，并不一定要使该空间45到达大气压，而是根据要求使用适当的装置自由地选择低于大气压或高于大气压。

接着，将阀机构30打开预定时间，以输送动压轴承装置5将要容纳的适当量的润滑液体。这时，虽然在液体容器4内部中的润滑液体已经暴露于处在大气压下的空气，但是因为搅拌已经停止，所以尤其是从液体容器4的下部抽出的润滑液体将处于与第一压力大致相等的状态中。

喷射出的润滑液体从毛细管32的顶端流出。在那个位置处，从毛细管32的顶端流出的润滑液体将不会起泡，这是因为真空腔室2的内压已经到达大于第一压力的30Pa(第二压力)。因此，可以省去将由于起泡而溅射并且变得附着在动压轴承装置上的润滑液体擦去的过程。另外，消除了由于起泡而导致的损失，这降低了分配体积误差，从而使得分配体积更加精确。

应该注意，在压力调节步骤之前，必要时可以暂时将真空腔室2的内部抽真空至低于第二压力的压力(第五压力)。例如，可以将腔室内部抽真空至与第一压力相同的10Pa水平。这样使得能够更加彻底地将轴承抽空。但是，在液体分配之前，必须将腔室加压至高于第一压力的压力(第二压力)以防止液体发泡。

(2-2)密封部分的状态

图5显示出动压轴承装置5的密封部分53附近在分配有液体之后的放大图。

密封部分53形成在位于轴51和套筒52之间的、在图中用附图标记54表示的轴承间隙的开口端中。将圆柱形毛细管32的顶端移动到密封件53附近，到达正好尚未接触其壁面的位置处，在该状态下分配润滑液体。轴51构成了轴承装置旋转部件，并且套筒52构成了轴承装置固定部件。通过使密封部分53形成在轴承间隙的开口部分中，它包围该旋转部件。

由于润滑液体对密封部分壁面的亲和力，所以已经分配的润滑液体分散在整个密封部分周围，但是不会到达轴承间隙54的深处。在该阶段，图5中用附图标记6表示的润滑液体不必填充整个密封部分，但是必须占据间隙的密封区域的整个回路。而且，通过已经事先被抽真空至30Pa的轴承装置环境，该轴承间隙将被抽真空至接近该压力的压力，因此润滑液体将处于这样的状态下，其中由于其对壁面的亲和力，所以它易于进入到轴承间隙的深处。图5的右手侧示意性地显示出紧接着液体分配后的状态。紧接着分配之后，润滑液体6聚集在轴承装置的开口部分中，但是由于其对壁面的亲和力，所以该液体立刻转变成在该图左手侧示出的状态。在该图的左手侧，润滑液体已经部分滑入到轴承间隙54的深处，从而相应地降低了在密封部分53的润滑液体的液面。

根据该密封部分53的结构以及该轴承将要容纳的润滑液体量，在一些情况中，在一次操作中不能分配所需的润滑液体量。在这些情况中，可以将该液体分配工作分成两个或多个循环。在第一循环液体分配工作之后，通过估计润滑液体分散在整个密封部分53周围并且其液面充分下降的时间来进行第二和随后的液体分配操作。

在完成液体分配操作之后，重新给真空腔室2内部加压(第三压力)。重新加压使得在润滑液体6内部/外部之间产生压力差，从而迫使润滑液体6进入到轴承间隙54的深处并且完成该润滑液体分配工作。虽然最简单的是重新加压至大气压，但是重新加压至低于大气压的压力不会妨碍分配过程，只要该压力足以迫使润滑液体一直进入到轴承间隙中。另外，一旦已经迫使润滑液体进入到该间隙中并且已经确保了在密封部分53中的足够空间，则可以再次将真空腔室2抽空，并且再次进行液体分配过程。

现在参照图6，该图与图5类似，为轴承装置密封部分的放大图，在该情况中，在动压轴承装置5’中，套筒的上端面具有斜面60。在该斜面和轴表面上形成有不透液薄膜。在其中动压轴承装置如此构成的实施方式中，所分配的润滑液体填充在斜面上(该图的右半部)，并且随后在毛细管作用下一直渗透到轴承间隙中(该图的左半部)。具有斜面60的益处不仅在于可以一次分配大量的润滑液体，而且还在于润滑液体不会留在套筒上端表面上。

(2-3)侵入气体检测

然后，使其上已经完成了分配过程的动压轴承装置5进行用于检测是否存在气体侵入的过程。虽然本发明的轴承装置注入方法的可靠性非常高，但是仍然会出现错误分配。因此，要进行检测以排除这种废品。

图7为用来解释该过程的示意图。使经过分配过程的轴承装置5处于大气压下。至于该过程所涉及的压力环境，只要该压力大于后面所述的第四压力，则原则上就可以进行检测，但是最好是非常容易实现的大气压。

将动压轴承装置5设置在装配有抽空机构的真空箱91内，并且用适当的夹具紧固。在那种情况下，测量出在已经施加大气压的状态中的润滑液体的高度(1evel)。使用激光位移传感器93来进行该测量，该传感器的光束穿过在真空箱91上的玻璃盖92。

接下来操作真空泵P和排气阀，以将真空箱91的内压降至1000Pa，这是第四压力。在该状态中，再次测量液面高度，并且将其与在降低压力之前的液面高度进行比较。如果在这个第二次测量时液面升高的量超过预定值，则将该装置作为废品排除；否则就认为该装置为合格品。

当通过空运来运输该动压轴承装置时，飞机将在同温层下部区域中飞行，同温层的最大高度接近海拔14km。在那个高度处，大气压处于140hPa级，这明显大于1000Pa(10hPa)。因此，如果动压轴承装置已经经过了在1000Pa下的减压测试，则即使该装置在丝毫没有加压的货舱中输送的情况下，也可以认为出现液体泄漏的可能性非常小。

(2-4)预先对润滑液体进行脱气处理并且将其送入到注入设备中

事先对送入到润滑液体注入设备1中的润滑液体进行专门的脱气处理，这缩短了在液体容器4内进行脱气处理所需的时间。在本发明的注入方法中，可以一开始在单独的真空腔室中更可靠地将因为液体容器4的内部反复暴露于空气而没有充分脱气的润滑液体脱气。

图8显示出用于这些目的的脱气装置的结构。真空箱9放置在磁性搅拌器驱动机构8的顶部，并且在位于该箱子9内部的润滑液体容器7中容纳有润滑液体6。

通过真空泵P将真空箱9内部抽真空至低于第一压力的压力。优选地抽真空至10Pa或更小，以继续进一步将该箱子抽空。在那种状态中继续长时间搅拌，从而降低溶解气体直到其程度与该压力环境相称。

除了该预先脱气处理之外，可以设计用来在将润滑液体送入到液体容器4中时产生脱气效果的装置。图9显示出将润滑液体以滴流的方式供给到液体容器4中的方法。

具体地，将润滑液体送入漏斗100中，并且通过微流阀101将该液体一滴滴地滴流到液体容器4中。将液体容器4内部抽空至10Pa左右。由于这些液滴的单位体积的表面积较大，所以脱气迅速地进行。并且由于这些液滴在它们撞击液体容器的内表面和液面时受到冲击，所以进一步促进了脱气。

将未示出的加热器安装在真空箱9和液体容器4上，以便用于进行预脱气处理。通过加热器将润滑液体加热至60度来使之脱气。因为一般来说气体在液体中的溶解度随着液体温度升高而下降，所以脱气迅速进行。

在前面解释的用于实施本发明的最佳模式并不限于在这里所给出的内容。例如，对于其中分配有润滑液体的动压轴承装置，已经描述了轴旋转类型，但是本发明在应用于轴固定类型的动压轴承装置时效果不会变化。对于润滑液搅拌机构，已经示出了采用磁性搅拌器的示例，但是通过利用端子或其它在真空腔室内引起转动的装置使搅拌器转动，这将产生相似的效果。

Claims (8)

1.一种润滑液体注入设备，其包括：

润滑液体；

至少一个抽真空装置；

至少一个具有流量控制阀的导气源；

润滑液体容器，其具有相对于外部保持气密的内部空间，所述润滑液体容器存储所述润滑液体的体积小于所述内部空间的容量，且所述抽真空装置和所述导气源与所述润滑液体容器的未填充有所述润滑液体的容器中空部分相连接；

供应管线，其沿着一端与所述内部空间的填充有所述润滑液体的部分相连接；

阀机构，其与所述供应管线的另一端连接；

喷嘴，其沿一端与所述阀机构相连接，另一端具有尖端构造；以及

真空腔室，其能够容纳所述喷嘴的至少顶端部分以及动压轴承装置的至少轴承间隙开口部分，所述真空腔室与所述抽真空装置和所述导气源相连接。

2.如权利要求1所述的润滑液体注入设备，其特征在于，还包括：润滑液体引导机构，其适于在其中所述容器中空部分已被抽空的情况下，以滴流方式从所述润滑液体容器外侧向内侧供应所述润滑液体。

3.如权利要求2所述的润滑液体注入设备，其特征在于，所述润滑液体容器装配有用于搅拌所述润滑液体的搅拌机构，所述搅拌机构用于在所述容器中空部分内的内部空间处于抽空的状态下搅拌所述润滑液体容器内的所述润滑液体。

4.如权利要求3所述的润滑液体注入设备，其特征在于，所述阀机构包括：

阀座部分；

供给孔，其形成为在所述阀座部分中沿一个方向延伸，并且沿所述一个方向在其端部具有开口部；

塞杆，其插入在所述供给孔中，从而允许所述塞杆沿所述一个方向和沿与所述一个方向相反的方向移动，所述塞杆与所述供给孔的膛壁之间存在有间隙，从而能确保所述润滑液体沿轴向从中流过；

帽部件，其安装在所述阀座部分上并覆盖所述供给孔的开口部，所述帽部件固定在该处以保持所述供给孔开口部的边缘与所述帽部件的沿所述一个方向相反的方向延伸的表面之间的气密密封；

封闭孔，其在沿所述一个方向相反的方向延伸的所述帽部件表面中具有另一开口部，且该封闭孔形成在这样一个位置处，在该位置处通过沿所述一个方向的所述塞杆端部沿所述一个方向移动，所述封闭孔的边缘被所述塞杆端部紧密密封，以形成切断部分；和

塞杆驱动机构，用于驱动所述塞杆使其沿轴向来回移动，以通过迫使所述塞杆的端部沿所述一个方向朝向所述封闭孔移出，并且使所述塞杆端部的顶端压靠所述封闭孔的边缘而形成封闭孔切断模式，以及通过沿所述一个方向相反的方向驱动所述塞杆端部而形成封闭孔打开模式；其中

所述喷嘴安装成从所述帽部件的沿所述一个方向延伸的另一个表面伸出，所述喷嘴的基端侧被紧固埋没在所述帽部件的沿所述一个方向延伸的所述另一个表面中，且在喷嘴基部中所述喷嘴内部的中空部分与所述封闭孔连接。

5.如权利要求2所述的润滑液体注入设备，其特征在于，所述阀机构包括：

阀座部分；

供给孔，其形成为在所述阀座部分中沿一个方向延伸，并且沿所述一个方向在其端部具有开口部；

塞杆，其插入在所述供给孔中，从而允许所述塞杆沿所述一个方向和沿与所述一个方向相反的方向移动，所述塞杆与所述供给孔的膛壁之间存在有间隙，从而能确保所述润滑液体沿轴向从中流过；

帽部件，其安装在所述阀座部分上并覆盖所述供给孔的开口部，所述帽部件固定在该处以保持所述供给孔开口部的边缘与所述帽部件的沿所述一个方向相反的方向延伸的表面之间的气密密封；

封闭孔，其在沿所述一个方向相反的方向延伸的所述帽部件表面中具有另一开口部，且该封闭孔形成在这样一个位置处，在该位置处通过沿所述一个方向的所述塞杆端部沿所述一个方向移动，所述封闭孔的边缘被所述塞杆端部紧密密封，以形成切断部分；和

塞杆驱动机构，用于驱动所述塞杆使其沿轴向来回移动，以通过迫使所述塞杆的端部沿所述一个方向朝向所述封闭孔移出，并且使所述塞杆端部的顶端压靠所述封闭孔的边缘而形成封闭孔切断模式，以及通过沿所述一个方向相反的方向驱动所述塞杆端部而形成封闭孔打开模式；其中

所述喷嘴安装成从所述帽部件的沿所述一个方向延伸的另一个表面伸出，所述喷嘴的基端侧被紧固埋没在所述帽部件的沿所述一个方向延伸的所述另一个表面中，且在喷嘴基部中所述喷嘴内部的中空部分与所述封闭孔连接。

6.如权利要求1所述的润滑液体注入设备，其特征在于，所述润滑液体容器装配有用于搅拌所述润滑液体的搅拌机构，所述搅拌机构用于在所述容器中空部分内的内部空间处于抽空的状态下搅拌所述润滑液体容器内的所述润滑液体。

7.如权利要求6所述的润滑液体注入设备，其特征在于，所述阀机构包括：

阀座部分；

供给孔，其形成为在所述阀座部分中沿一个方向延伸，并且沿所述一个方向在其端部具有开口部；

塞杆，其插入在所述供给孔中，从而允许所述塞杆沿所述一个方向和沿与所述一个方向相反的方向移动，所述塞杆与所述供给孔的膛壁之间存在有间隙，从而能确保所述润滑液体沿轴向从中流过；

帽部件，其安装在所述阀座部分上并覆盖所述供给孔的开口部，所述帽部件固定在该处以保持所述供给孔开口部的边缘与所述帽部件的沿所述一个方向相反的方向延伸的表面之间的气密密封；

封闭孔，其在沿所述一个方向相反的方向延伸的所述帽部件表面中具有另一开口部，且该封闭孔形成在这样一个位置处，在该位置处通过沿所述一个方向的所述塞杆端部沿所述一个方向移动，所述封闭孔的边缘被所述塞杆端部紧密密封，以形成切断部分；和

塞杆驱动机构，用于驱动所述塞杆使其沿轴向来回移动，以通过迫使所述塞杆的端部沿所述一个方向朝向所述封闭孔移出，并且使所述塞杆端部的顶端压靠所述封闭孔的边缘而形成封闭孔切断模式，以及通过沿所述一个方向相反的方向驱动所述塞杆端部而形成封闭孔打开模式；其中

所述喷嘴安装成从所述帽部件的沿所述一个方向延伸的另一个表面伸出，所述喷嘴的基端侧被紧固埋没在所述帽部件的沿所述一个方向延伸的所述另一个表面中，且在喷嘴基部中所述喷嘴内部的中空部分与所述封闭孔连接。

8.如权利要求1所述的润滑液体注入设备，其特征在于，所述阀机构包括：

阀座部分；

供给孔，其形成为在所述阀座部分中沿一个方向延伸，并且沿所述一个方向在其端部具有开口部；

塞杆，其插入在所述供给孔中，从而允许所述塞杆沿所述一个方向和沿与所述一个方向相反的方向移动，所述塞杆与所述供给孔的膛壁之间存在有间隙，从而能确保所述润滑液体沿轴向从中流过；

帽部件，其安装在所述阀座部分上并覆盖所述供给孔的开口部，所述帽部件固定在该处以保持所述供给孔开口部的边缘与所述帽部件的沿所述一个方向相反的方向延伸的表面之间的气密密封；

封闭孔，其在沿所述一个方向相反的方向延伸的所述帽部件表面中具有另一开口部，且该封闭孔形成在这样一个位置处，在该位置处通过沿所述一个方向的所述塞杆端部沿所述一个方向移动，所述封闭孔的边缘被所述塞杆端部紧密密封，以形成切断部分；和

塞杆驱动机构，用于驱动所述塞杆使其沿轴向来回移动，以通过迫使所述塞杆的端部沿所述一个方向朝向所述封闭孔移出，并且使所述塞杆端部的顶端压靠所述封闭孔的边缘而形成封闭孔切断模式，以及通过沿所述一个方向相反的方向驱动所述塞杆端部而形成封闭孔打开模式；其中

所述喷嘴安装成从所述帽部件的沿所述一个方向延伸的另一个表面伸出，所述喷嘴的基端侧被紧固埋没在所述帽部件的沿所述一个方向延伸的所述另一个表面中，且在喷嘴基部中所述喷嘴内部的中空部分与所述封闭孔连接。

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