CN1504813A - 制造液晶显示装置的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种制造液晶显示装置的方法，其包括：提供第一和第二基板；在第一和第二基板之一上通过印刷法形成主密封剂图形；在形成主密封剂图形的基板上通过选择性分配法形成虚拟密封剂图形；将液晶材料直接分配到第一和第二基板之一上；将第一和第二基板粘合到一起；和用UV光照射粘合的第一和第二基板。

Description

制造液晶显示装置的方法
本申请要求2002年11月28日申请的第P2002-74819号韩国专利申请的权益，相对于本申请所涉及的所有目的而言，在本申请中将上述申请以引用的形式加以结合。本申请以引用的形式结合了两份处于审查中的申请，它们是：2002年6月28日申请的序列号为10/184,096、题为“制造液晶显示装置的系统和方法”(律师牌号：8733.666.00)的申请和2002年6月28日申请的序列号为10/184,088、题为“制造液晶显示器的系统和用该系统制造液晶显示器的方法”(律师牌号：8733.684.00)的申请，本申请涉及上述两份申请的全部内容。
技术领域
本发明涉及一种液晶显示(LCD)装置，更确切地说，涉及一种制造LCD装置的方法，这种方法能缩短生产时间。
背景技术
随着信息社会的发展，对那些能产生高质量图像并且厚度薄、重量轻和能耗低的显示器的需求日益提高。为了满足这种需求，而研究了各种平板显示装置，这些平板显示装置包括液晶显示器(LCD)，等离子体显示器(PDP)，电致发光显示器(ELD)，和真空荧光显示器(VFD)。这些显示技术中一部分已经在信息显示中使用。
在各种平板显示装置中，LCD装置获得了非常广泛的使用。事实上，在选择显示器时，在便携式装置，例如笔记本PC计算机中，LCD技术已经取替了阴极射线管(CRT)。此外，即使是在台式PC机和TV监视器中，LCD装置也正变得更加普遍。
尽管对LCD技术进行了各种技术开发，但是与对LCD装置其他特征和优点的研究相比，在提高LCD装置图像质量方面的研究还很不够。因此，为了提高在各种应用环境下用LCD装置作为显示器的使用率，必须开发能够在大尺寸屏幕上显示高质量图像(即，具有高分辨率和高亮度的图像)，同时还仍然保持重量轻、尺寸薄和能耗低的LCD装置。
LCD一般包括用于显示图像的LCD板和用于向液晶显示板提供驱动信号的驱动部分。
通常，LCD板包括彼此粘合到一起同时又借助盒间隙相互隔开一定距离的第一和第二玻璃基板，其中在盒间隙中注入液晶材料层。
第一玻璃基板(即，薄膜晶体管(TFT)阵列基板)上设有多条彼此相隔固定间距并且沿着第一方向延伸的栅极线；多条彼此相隔固定间距并沿着与第一方向大体上垂直的第二方向延伸的数据线，其中通过栅极线和数据线的交叉而形成象素区；在各象素区内设置成矩阵图形的多个象素电极；和能够响应施加到相应栅极线上的信号把该信号从数据线传送到对应的象素电极上的多个薄膜晶体管(TFTs)。
第二玻璃基板(即，滤色片基板)上设有用于防止光泄漏到象素区之外区域的黑色矩阵层；选择性透射预定波长的光的滤色片层(R、G、B)；和显示图像的公共电极。然而，共平面开关(IPS)模式的LCD装置中的公共电极形成在第一基板上。
通过设置在用密封剂图形粘合到一起的第一和第二玻璃基板之间的衬垫料来保持盒间隙的均匀性。密封剂图形包括允许将液晶材料注入到盒间隙中的液晶注入口。当通过液晶注入口将液晶材料注入到盒间隙中时，便形成了液晶材料层。
当通过象素电极和共用电极在第一和第二基板之间产生电场时，便可驱动液晶材料层(例如，控制液晶材料层的光透射特性)。通过控制液晶材料层的光透射特性，即可显示图像。
为了形成上述液晶材料层，现有技术的制造方法中采用的液晶注入法是在盒间隙和真空室之间建立压力差并通过毛细管现象将液晶材料注入到液晶注入口。下面将说明采用液晶注入法制造现有技术所述LCD装置的方法。
提供设有TFTs和象素电极的第一基板(即，TFT阵列基板)，和设有黑色矩阵层、滤色片层以及公共电极的第二基板(即，滤色片基板)。接着，在TFT阵列基板上设置衬垫料以使两基板之间保持均匀盒间隙。在两基板中的另一基板周边上形成密封剂图形，由此防止液晶材料泄漏和将两基板粘合到一起。密封剂图形一般由例如环氧树脂等热固性材料制成，所述环氧树脂包括环氧树脂和引发剂的混合物。接着，进行热处理，将TFT阵列基板和滤色片基板粘合到一起。当进行热处理时，引发剂将激活环氧树脂密封剂图形中的环氧树脂，使之成为高度交联的聚合物。因此，环氧树脂密封剂图形可起到具有合适粘合特性的密封剂图形的作用。
然后，将粘合的基板放入真空室内，其中使粘合的基板之间的盒间隙保持在真空状态，并将粘合的基板浸入液晶材料池中。由于盒间隙内保持为真空，所以液晶材料可通过毛细管现象注入到盒间隙中。在将预定量的液晶材料注入到盒间隙中之后，将氮气(N2)充入到真空室内，从而使液晶材料在盒间隙和充入氮气(N2)的真空室压力之间形成的压力差的作用下注入到原先未注入的盒间隙区域内。由此，在粘合的TFT阵列基板和滤色片基板之间形成液晶材料层。
图1表示的是描述现有技术中LCD装置的平面图。
参照图1，第一基板(即，TFT阵列基板)上设有多条彼此相隔固定间距且沿第一方向延伸的栅极线11和多条彼此相隔固定间距并沿着与第一方向大体上垂直的第二方向延伸的数据线12。通过栅极线11和数据线12的分别交叉形成象素区P。在各象素区P内设置多个构成矩阵图形的象素电极16，和在多条栅极线11及数据线12的交叉点上分别形成薄膜晶体管。薄膜晶体管响应从栅极线11提供的信号，把所述信号从数据线12传送到各象素电极16。
每个薄膜晶体管包括从对应的栅极线11上伸出的栅极13，在第一基板10的整个表面上形成的栅极绝缘层(未示出)，在栅极13上方的区域内的栅极绝缘层上形成的半导体层15，从对应的数据线12上伸出的源极15a，和与源极15a相对形成并与其相隔预定距离的漏极15b，所述漏极15b通过接触孔17与象素电极16电性连接。
第二基板(即，滤色片基板)上设有黑色矩阵层，所述黑色矩阵层上设有开口，所述开口位于与第一基板10的象素区P对应的区域内，黑色矩阵层可防止光漏；选择性透射预定波长的光的R/G/B滤色片层；和与象素电极16一起驱动液晶材料层的公共电极。
将第一基板10粘合到第二基板(即，滤色片基板)上，其中两个基板通过衬垫料彼此隔开预定距离并均匀保持。用带有液晶注入口的密封剂图形将第一和第二基板彼此粘合到一起。当通过液晶注入口把液晶材料注入到盒间隙中时，便形成液晶材料层。
图2A表示按照丝网印刷法形成密封剂图形的方法。
参照图2A，丝网印刷装置包括丝网蒙片(screen mask)32，丝网蒙片上具有用于选择性暴露密封剂图形区的开口31和通过丝网蒙片32在第一基板10上选择性地提供密封剂材料从而在第一基板10上形成密封剂图形的刮板33。在第一基板10上布置丝网蒙片32之后，通过使刮板33在第一基板10上沿着图中的箭头方向移动，在对应于开口31的区域内分配密封剂材料和形成密封剂图形。接着，在整平的干燥过程中使密封剂图形中的溶剂挥发。然后，在密封剂图形的一侧包括一液晶注入口，而且该密封剂图形布置在图像显示区的周边上以防止出现液晶泄漏。
上述现有技术的丝网印刷法制造过程比较简单。然而，由于所使用的密封剂材料可能会过量，所以使用上述现有技术的丝网印刷法也会出现问题。更具体地说，当在丝网蒙片32的整个表面上分配密封剂材料时，实际上分配的密封材料中只有一小部分被刮板33送到密封剂图形中。此外，丝网蒙片32与第一基板10接触。这种接触将使得形成于第一基板10上的取向层(未示出)产生缺陷，这是因为丝网蒙片32会损坏取向层。因此，会导致现有技术中LCD装置的图像质量变坏。
为了解决因使用上述现有技术所述丝网印刷法出现的问题，建议使用密封剂分配法。
图2B表示按照分配法形成密封剂图形的方法。
参照图2B，将第一基板10(即，TFT阵列基板)放到能在多个方向上运动的工作台(未示出)上。接着，通过注射装置34沿第一基板10的周边选择性地分配密封剂材料7。尽管在图2B(或2A)中没有示出，但是通常将密封剂图形7分成主密封剂图形和虚拟密封剂图形，其中形成虚拟密封剂图形是为了保护主密封剂图形和防止液晶材料泄漏。在沿第一基板10的周边选择性地分配密封剂材料时，沿第一基板10的周边形成密封剂图形。与上述现有技术的丝网印刷法相比，在使用上述现有技术的分配方法时，由于是沿第一基板10的周边选择性地分配密封剂材料，所以降低了所用密封剂材料的量。此外，注射装置34不与第一基板10相接触，因此基本上避免了对取向层的损坏并且提高了LCD装置的画面质量。
然而，当使用上述现有技术中的分配法形成密封剂图形时，由于是用高粘性密封剂材料形成主密封剂图形和虚拟密封剂图形，所以也会出现一些问题。因此，密封剂材料可能会堵塞注射装置34的喷嘴和在喷嘴上聚积过量的密封剂材料。随后，喷嘴上聚积的过量密封剂材料将过量地分配到第一基板上。在粘合第一和第二基板期间，过量分配的密封剂材料将向有源区(第一基板的中部)和虚拟区(第一基板的周边)扩散并使液晶材料受到密封剂材料的污染，从而降低装置的可靠性。
此外，当第一基板的尺寸增加时，或是当基板的画面显示面积尺寸发生变化时(即，当液晶显示板的模式改变时)，使用现有技术的密封剂图形形成方法会变得很困难。根据近年来对液晶显示板尺寸增大的要求不断增加，已经增加了第一基板的尺寸。因此，在基板上形成密封剂图形的位置也发生了变化。
在上述现有技术的分配方法中，如果在基板上形成密封剂图形的位置发生变化，就必须把注射装置卸下并重新装配。随着液晶显示板尺寸的增加，分配增加了尺寸的密封剂图形所需的时间量也增加。因此，将增加加工时间从而降低生产率。
发明内容
因此，本发明在于提供一种制造液晶显示装置的方法，该方法基本上克服了因现有技术的局限和缺点而导致的一个或多个问题。
本发明的优点在于提供了一种制造液晶显示装置的方法，其提高了装置的可靠性并缩短了加工时间。
本发明的另一个优点在于提供了一种制造液晶显示装置的方法，该方法可应用于玻璃上多型态(Multi-Model-on-a Glass)(MMG)型式的液晶显示板，所述显示板具有不同尺寸。
本发明的其它特征和优点将在下面的说明中给出，其中一部分特征和优点可以由本领域的普通技术人员在随后进行的审查中明显得出或是通过本发明的实践而得到。通过在文字说明部分、权利要求书以及附图中特别指出的结构，可以实现和获得本发明的目的和其它优点。
为了得到这些和其它优点并根据本发明的目的，作为概括性的和广义的描述，本发明所述的制造液晶显示装置的方法例如可以包括：提供第一和第二基板；在第一和第二基板之一上通过印刷法形成主密封剂图形；在形成主密封剂图形的基板上通过分配法形成虚拟密封剂图形；将液晶材料直接分配到第一和第二基板之一上；将第一和第二基板粘合到一起；和用UV光照射粘合的第一和第二基板。
很显然，上面对本发明的一般性描述和下面的详细说明都是示例性和解释性的，其意在对本发明的权利要求作进一步解释。
附图说明
本申请所包含的附图用于进一步理解本发明，其与本申请相结合并构成本申请的一部分，所述附图表示本发明的实施例并与说明书一起解释本发明的原理。
附图中：
图1表示的是表现现有技术中LCD装置的平面图；
图2A是表示按照丝网印刷法形成密封剂图形的方法；
图2B表示按照分配法形成密封剂图形的方法；
图3A-3F表示按照本发明的原理制造LCD装置的工艺步骤；
图4A-4C表示按照本发明的原理得到的虚拟密封剂图形；
图5A-5C表示按照本发明的原理根据丝网印刷法形成主密封剂图形的方法；
图6A表示一个丝网蒙片的平面图；
图6B表示一个分丝网蒙片的平面图；
图7表示示例性MMG型式，其包含设在同一基板上的多个不同尺寸的LCD板；
图8表示按照本发明的原理用UV固化的密封剂图形。
具体实施方式
现在将详细说明本发明的示例性实施例，所述实施例的实例示于附图中。在所有附图中将尽可能地用相同的参考标记表示相同或相似的部件。
随着液晶显示板尺寸的增加，与液晶注入法相结合的现有制造LCD装置的方法已经出现问题。更具体地说，随着LCD板尺寸的增加，在两基板之间完全注入液晶材料所需要的时间量也在增加。因此，降低了制造LCD装置的产量。为了解决上述问题，建议使用按照本发明原理所述的液晶分配法。
下面将详细描述用上述液晶分配法制造LCD装置的方法。
图3A-3F表示按照本发明的原理制造LCD装置的工艺步骤。
参照图3A-3F，例如在同一基板上形成四块LCD板。按照本发明的一个方面，在同一基板上形成LCD板的数量可随基板的尺寸而改变。
如图3A所示，根据需要分别准备第一和第二基板20和30。尽管图中未示出，但是在第一基板20上例如可以形成多条栅极线和与栅极线交叉的数据线，其中通过栅极线和数据线的交叉形成多个象素区。在栅极线和数据线的交点上形成薄膜晶体管(TFTs)，其中每个TFT可以包括栅极、栅极绝缘层、半导体层、欧姆接触层、源极和漏极、以及钝化层。此外，在多个象素区中的各象素区内形成象素电极，所述象素电极与对应的TFTs相连。
按照本发明的一个方面，在象素电极上形成取向层，该取向层使后面分配的液晶材料中的分子完成初始取向。按照本发明的一个方面，可以用聚酰胺或聚酰亚胺基化合物材料、聚乙烯醇(PVA)、聚酰胺酸等来制作取向层。按照本发明的另一方面，可以通过摩擦工序完成取向层的取向。按照本发明的一个方面，可以用具有光化反应基的材料形成取向层，所述具有光化反应基的材料例如包括：聚乙烯肉桂酸酯(PVCN)、聚硅氧烷肉桂酸酯(PSCN)、纤维素肉硅酸酯(CelCN)等。按照本发明的另一方面，可通过曝光工序完成取向层的取向。
尽管图中未示出，但是在第二基板30上例如可以设置黑色矩阵层、R/G/B滤色片层和公共电极。黑色矩阵层可以基本上防止光泄漏到栅极线、数据线和TFTs上。可以在黑色矩阵层上形成R/G/B滤色片层，而在滤色片层上形成公共电极。按照本发明的一个方面，在滤色片层和公共电极之间可以形成保护涂层。按照本发明的一个方面，还可以在公共电极上形成上述取向层。
按照本发明的原理，可以在第一基板20的周边上形成银(Ag)膏以便于将电压施加到粘合的第二基板30的公共电极上。按照本发明的一个方面，第一和第二基板20和30可以分别形成共平面开关(IPS)模式的LCD装置。因此，可以在第一基板20上既形成公共电极又形成象素电极，由此感生共平面电场且不再需要形成银(Ag)膏。
如图3B所示，可以将液晶材料40直接分配到第一基板20上，由此形成液晶材料层。随后，如图3C所示，通过丝网印刷法在第二基板30上形成主密封剂图形70。
参照图3D，采用分配装置50用分配法在第二基板30的周边虚拟区内形成虚拟密封剂图形60。按照本发明的一个方面，形成虚拟密封剂图形60是为了在后序的粘合工序中保护主密封剂图形70和保持第一及第二基板之间盒间隙的真空状态。按照本发明的另一方面，基本上可以在第二基板30虚拟区的任何部位上形成虚拟密封剂图形60。此外，既可以在形成主密封剂图形70之后也可以在其之前形成虚拟密封剂图形60。尽管在图3D中示出将虚拟密封剂图形60设置成封闭形状，但是可以很方便地将本发明的原理延伸到将虚拟密封剂图形60设计成基本上为任何形状，这些形状的实例将在下面结合图4A-4C进行详细描述。
按照本发明的原理，可以分别用暴露于UV光下时可固化的密封剂材料制作主密封剂图形70和虚拟密封剂图形60。因此，按照本发明的一个方面，可以用包含单体或低聚物的密封剂材料制成主密封剂图形和虚拟密封剂图形70和60中的至少一个，所述单体或低聚物的两端与和引发剂混合的丙烯酸基偶联。按照本发明的另一方面，可以用包含单体或低聚物的密封剂材料制成主密封剂图形和虚拟密封剂图形70和60中的至少一个，所述单体或低聚物的一端与丙烯酸基偶联而另一端与和引发剂混合的环氧基偶联。
如上所述，在固化之前，当主密封剂图形70与液晶材料40接触时，液晶材料40可能会被污染。因此，可以将液晶材料分配到第一基板20的中部。分配到第一基板20中部的液晶材料40可以在直到主密封剂图形固化时和在主密封剂图形70固化后扩散到基板的整个表面，从而在粘合的基板的整个表面上提供均匀量的液晶材料。按照本发明的一个方面，可以将液晶材料40分配到与主密封剂图形70和虚拟密封剂图形60不同的基板上。例如，当在第一基板20上形成主密封剂图形70和虚拟密封剂图形60时，可以在第二基板30上分配液晶材料40。然而，在不同基板上形成液晶材料40和主密封剂图形70及虚拟密封剂图形60增加了制造LCD所需的时间，这是因为形成主密封剂图形70和虚拟密封剂图形60所需的工序与分配液晶材料40所需的时间量不同。因此，按照本发明的另一方面，可以在同一基板上形成液晶材料40和主密封剂图形70及虚拟密封剂图形60。由于在将两基板粘合到一起之前会污染密封剂图形，所以在同一基板上形成液晶材料40和密封剂图形70及虚拟密封剂图形60会增加清洗基板的难度。因此，参照图3D，当在第二基板30上形成主密封剂图形70和虚拟密封剂图形60之后，要在下面所述的粘合工序之前清洗第二基板30。
尽管图中未示出，但是可以在第一和第二基板20和30中的任何一个上形成衬垫料以保持第一和第二基板20和30之间基本上均匀的盒间隙。按照本发明的一个方面，可以在第二基板30上形成衬垫料。按照本发明的另一方面，可以将衬垫料设计成球形衬垫料，其中可以按预定比重将球形衬垫料混入溶液中。然后用高压喷嘴将混有球形衬垫料的溶液喷洒到基板上。如果将球形衬垫料施加到大尺寸LCD装置上，则很难在第一和第二基板之间保持均匀的盒间隙。因此，按照本发明的另一方面，可以将衬垫料设计成柱形衬垫料，从而使柱形衬垫料形成在基板上与栅极线、公共线和数据线对应的区域内。按照本发明的一个方面，可以在大尺寸LCD装置内所设的基板上通过光刻工序形成柱形衬垫料。按照本发明的另一方面，可以用诸如感光有机树脂(例如，光化丙烯酸酯，苯并环丁烯(BCB)，或聚酰亚胺等)等材料形成柱形衬垫料。
如图3E所示，将第一和第二基板20和30粘合到一起。在粘合期间，将分配有液晶的基板布置到另一基板的下方，使得与分配的液晶材料40直接接触的基板表面朝向另一基板。可以将形成密封剂图形的基板布置在另一基板的上方，使得与密封剂图形直接接触的基板表面朝向另一基板。因此，两个基板上与液晶材料直接接触和与密封剂图形直接接触的表面彼此相对。按照本发明的一个方面，通过从最上面的基板向最下面的基板施压可以完成粘合。按照本发明的另一方面，当两基板彼此分离时，通过释放两基板之间保持的真空状态，可完成粘合。
如图3F所示，通过UV照射装置80用UV光照射粘合的第一和第二基板20和30。照射UV光时，通过密封剂图形中的引发剂使密封剂图形中的单体或低聚物材料发生聚合，从而将第一和第二基板20和30粘合到一起。按照本发明的一个方面，密封剂图形可以包括单体或低聚物，所述单体或低聚物的一端与丙烯酸基偶联而另一端与和引发剂混合的环氧基偶联，其中环氧基对UV光是不活泼的。按照本发明的另一方面，在用UV光照射使密封剂图形固化后，将密封剂图形加热到约120℃的温度并保持约一小时。
对已粘合的基板的整个表面照射UV光会影响在基板上形成的装置(例如，薄膜晶体管)特性和改变取向层的预倾角，所述预倾角是在液晶材料40初始取向时形成的。按照本发明的一个方面，可以将蒙片(未示出)设置在UV照射装置和粘合的基板20及30之间，以便屏蔽由主密封剂图形70确定的有源区。尽管图中未示出，但是在上述UV照射工序之后，将粘合的基板切割成单个LCD板并且进入检验工序。
按照本发明的原理，可以用液晶注入法而不是液晶分配法来形成液晶材料层。因此，可以在同一平面内形成主密封剂图形70和虚拟密封剂图形60。而且，虚拟密封剂图形可以在非显示区(例如，虚拟区)内保持基本均匀的盒间隙，而主密封剂图形可以包括液晶注入口。
图4A-4C表示按照本发明的原理得到的虚拟密封剂图形。
参照图4A-4C，在第二基板30上设有构成多个主密封剂图形70的主密封剂图形70，这些图形为没有液晶注入口的封闭形状，而虚拟密封剂图形60设在主密封剂图形70周边的虚拟区内，虚拟密封剂图形实际上可为任何形状。
具体参照图4A，在主密封剂图形70的周边上设置封闭形状的虚拟密封剂图形60。此外，当参照图4B时，将虚拟密封剂图形60设计成多个虚拟密封剂分图形60，所述分图形布置在第二基板30上形成主密封剂图形的拐角处。按照本发明的一个方面，将多个虚拟密封剂分图形60设计成“L”型形状，并布置在各主密封剂图形70的周围区域。此外，在参照图4C时，将多个虚拟密封剂分图形60设计成基本上呈直线的形状并布置在各主密封剂图形70的外周侧上。按照本发明的一个方面，可以用包含单体或低聚物的材料制作图4A-4C所示虚拟密封剂图形60，所述单体或低聚物的两端与和引发剂混合的丙烯酸基偶联。按照本发明的另一方面，可以用包含单体或低聚物的材料制作图4A-4C中所示虚拟密封剂图形60，所述单体或聚合物的一端与丙烯酸基偶联而另一端与和引发剂混合的环氧基偶联。
图5A-5C表示按照本发明的原理所述根据丝网印刷法形成主密封剂图形的方法。
参照图5A，在第一和第二基板20和30中至少一个基板(例如，第二基板30)的表面上分别形成多个对准标记31。按照本发明的一个方面，在第二基板30的各个角上设置至少两个对准标记31。按照本发明的另一方面，将至少两个对准标记31沿对角线设置在第二基板30的对角上。按照本发明的另一方面，将四个对准标记31设置在第二基板30的各个角上。按照本发明的又一方面，将四个对准标记31设置在处于第二基板30内的液晶显示板的角上。按照本发明的再一个方面，将多个对准标记31设计成各种不同形状类型(例如，+型形状、X型形状、矩形和圆形等中的至少一个)。
参照图5B，将丝网蒙片33设置在第二基板30上方。此外，可以将丝网蒙片33设置能利用多个对准标记31在第二基板30的预定区域的上方被对准的多个开口32。在丝网蒙片33对准后，可以在丝网蒙片33的预定部分上配置密封剂材料并沿图5B中所示的箭头方向在丝网蒙片33的上方移动刮板34，以迫使密封剂材料进入开口32。然后，如图5C所示，在第二基板30上形成对应于多个开口32的四个主密封剂图形70，其中四个主密封剂图形70可以用来制造四个LCD板。按照本发明的一个方面，可以将丝网蒙片33设计成如图6A所示的一整块丝网蒙片。按照本发明的另一方面，也可以把丝网蒙片33设计成如图6B所示单个的丝网蒙片。
参照图6A，在形成对应于四个LCD板的主密封剂图形70时，可以用带有多个开口32的一整块丝网蒙片33印刷主密封剂图形70，所述多个开口用于形成多个主密封剂图形70。按照本发明的原理，将一整块丝网蒙片的尺寸限定在最大尺寸。因此，很难有效利用大尺寸基板的剩余部分(即，基板上没有形成LCD板的部分)而且可能使得制造LCD板的成本极高。此外，一整块丝网蒙片的尺寸必须随着LCD板的尺寸增加。当LCD板的尺寸增加时，一整块丝网蒙片的尺寸也增加，由此使得一整块丝网蒙片很难保存和处理。
参照图6B，当形成对应于四块LCD板的主密封剂图形70时，可以用具有单个开口32的单块丝网蒙片33印刷主密封剂图形，所述单个开口32对应于一块LCD板的尺寸。按照本发明的原理，将主密封剂图形70设置在第二基板30上与LCD板对应的位置。随后，在单块丝网蒙片33上配置密封剂材料并且通过刮板34(如图5B所示)在第二基板30上对应于第一LCD板区域的区域内印刷主密封剂图形70。接着，将单块丝网蒙片33重新设置到第二基板30上对应于第二LCD板区域的另一个区域内，和在第二LCD板区域上印刷另一个主密封剂图形70。通过提供单块丝网蒙片形式的丝网蒙片33，可以重复进行上述工序，在第二基板上对应于LCD板区域的区域内形成预定数量的印刷主密封剂图形。因此，可以在同一基板的相应LCD板区域内印刷任何数量的(例如，四个)主密封剂图形70。
按照本发明的原理，可以用单块丝网蒙片33在同一基板内形成多个不同尺寸的LCD板。当在同一基板内形成具有基本上相同尺寸的多块LCD板时，由于基板上剩余部分的尺寸通常小于形成LCD板的尺寸，所以很难有效利用基板的剩余部分。因此，降低了基板的使用效率。然而，当在同一基板内形成多个不同尺寸的LCD板(例如，具有第一尺寸的多个第一LCD板和具有第二尺寸的多个第二LCD板，所述第二尺寸小于第一尺寸)时，将会增加基板的使用效率。按照本发明的一个方面，即使是在剩余部分内不能形成多个第一LCD板，也可以在基板的剩余部分形成多个第二LCD板。
下面将更详细地描述按照本发明原理制造多个不同尺寸的LCD板的方法。
图7表示示例性MMG型式，其包含设在同一基板上的多个不同尺寸的LCD板。
参照图7，在基板21内形成具有第一尺寸的多个第一LCD板22和在基板21的剩余部分内形成具有第二尺寸的多个第二LCD板23，所述第二尺寸小于第一尺寸。按照本发明的原理，当仅在基板21内形成多个第一LCD板22时，由于没有利用基板上其尺寸能容纳多个第二LCD板23的剩余部分，所以没有有效利用基板21。因此，可以在同一基板内形成具有不同尺寸的多个第一和第二LCD板，以此可最佳地利用基板。然后可以在基板21上的多个第一和第二LCD板22和23的周边上形成多个主密封剂图形70。按照本发明的一个方面，可以通过印刷法在基板上形成多个主密封剂图形70。接着，在主密封剂图形70的周边上通过将密封剂材料选择性地直接分配到基板21上的分配法形成上述虚拟密封剂图形60。
图8表示按照本发明的原理用UV固化的密封剂图形。
参照图8，可以用光固化型密封剂材料(例如，UV固化型树脂)形成上述密封剂图形，其中主密封剂图形70密封LCD板中两个粘合基板之间的液晶材料，而其中虚拟密封剂图形60围绕着多个LCD板，其保护主密封剂图形70并在粘合和加压工序中保持基板之间的真空状态。按照本发明的一个方面，在靠近第二基板30边缘处的虚拟密封剂图形60的周边上按固定间隔设置固定用密封剂图形90。按照本发明的另一方面，固定用密封剂图形90用于固定两个粘合的基板，并且在后面把粘合的基板分成多个LCD板的切割操作中可以除去该固定用密封剂图形90。
在形成固定用密封剂图形90后，将两个基板粘合到一起。然后，用UV光照射固定用密封剂图形90，由此来固化固定用密封剂图形90。因此，两个彼此粘合到一起的基板得以固定。按照本发明的一个方面，可以在第二基板30上形成主密封剂图形70、虚拟密封剂图形60和固定用密封剂图形90。按照本发明的另一方面，可以在第一基板上形成固定用密封剂图形90。按照本发明的再一方面，可以用与主密封剂图形70不同的材料形成固定用密封剂图形90。按照本发明的另一方面，可以用与主密封剂图形70相同的材料制成固定用密封剂图形90并且可以使固定用密封剂图形90与主密封剂图形70形成在同一基板(例如，第二基板30)上。按照本发明的另一方面，可以用与主密封剂图形70不同的材料形成固定用密封剂图形90并且使固定用密封剂图形90与主密封剂图形70形成在不同的基板上或与主密封剂图形70形成在同一基板(例如，第二基板30)上。按照本发明的一个方面，可以在第一基板20上形成主密封剂图形70和液晶材料，而在第二基板30上形成固定用密封剂图形90。按照本发明的另一方面，可以在第一基板20上形成固定用密封剂图形90和液晶材料，而在第二基板30上形成主密封剂图形70或者虚拟密封剂图形60。按照本发明的再一个方面，可以通过上述选择性地将密封剂材料分配到基板上的分配法形成固定用密封剂图形90。按照本发明的另一方面，可以在虚拟密封剂图形60的周边上或是与虚拟密封剂图形60基本上共线地形成固定用密封剂图形90。
由于可以用丝网印刷法形成主密封剂图形和用分配法形成虚拟密封剂图形，所以上述按照本发明制造LCD装置的方法是有益的。由此，可防止液晶材料受污染，从而提高产量和装置的可靠性。此外，可以利用单块丝网蒙片或一整块丝网蒙片将主密封剂图形印刷到基板(例如，大尺寸基板)上。而且，可以在同一基板上形成对应于不同尺寸的LCD板的主密封剂图形。此外，缩短了加工时间。
对于熟悉本领域的技术人员来说，很显然，可以对本发明做出各种改进和变型。因此，本发明意在覆盖那些落入所附权利要求及其等同物范围内的改进和变型。

Claims (51)

1.一种制造液晶显示装置的方法，包括：
提供第一和第二基板；
在第一和第二基板之一上通过丝网印刷法形成主密封剂图形；
在形成主密封剂图形的同一基板上形成虚拟密封剂图形，其中虚拟密封剂图形是通过选择性分配法形成的；
将液晶材料直接分配到第一和第二基板之一上；
将第一和第二基板彼此粘合到一起；和
固化第一和第二基板上的主密封剂图形和虚拟密封剂图形。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，主密封剂图形和虚拟密封剂图形包括对UV光敏感的密封剂材料，而固化包括用UV光照射粘合的第一和第二基板。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，密封剂材料包括端部与丙烯酸基偶联的单体。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，密封剂材料包括端部与丙烯酸基偶联的低聚物。
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，密封剂材料包括一端与丙烯酸基偶联和另一端与环氧基偶联的单体。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，密封剂材料包括一端与丙烯酸基偶联和另一端与环氧基偶联的低聚物。
7.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，进一步包括对经照射的第一和第二基板进行加热。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，固化包括对粘合的第一和第二基板进行加热。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括在第二基板上形成柱形衬垫料。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，柱形衬垫料包括感光有机树脂。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括在第二基板上形成主密封剂图形和虚拟密封剂图形。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括将液晶材料直接分配到第一基板上。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括在同一基板上形成主密封剂图形和虚拟密封剂图形以及分配液晶材料。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，形成主密封剂图形包括：
把带有多个开口的蒙片对准第一和第二基板之一上与多个液晶显示板对应的区域；和
在多个开口内布置密封剂材料。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，形成主密封剂图形包括：
在蒙片的预定部分上分配密封剂材料；和
借助刮板在多个开口内布置密封材料。
16.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，形成主密封剂图形包括：
将带有单个开口的蒙片对准第一和第二基板之一上与一个液晶显示板对应的区域；
在与所述区域对准的单个开口内布置密封剂材料；
在第一和第二基板之一中与另一液晶显示板对应的另一区域上再次设置蒙片；和
在与另一区域对准的单个开口内布置密封剂材料。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，在第一和第二基板中的一个基板内设置多个不同尺寸的液晶显示板。
18.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，形成主密封剂图形包括：
在蒙片的预定部分上分配密封剂材料；和
借助刮板在单个开口内布置密封材料。
19.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括在第一和第二基板中至少一个基板上形成多个对准标记。
20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，在第一和第二基板中至少一个基板的角上形成至少两个对准标记。
21.根据权利要求20所述的方法，其特征在于，在第一和第二基板中至少一个基板上沿对角线的对角形成至少两个对准标记。
22.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，多个对准标记包括四个对准标记。
23.根据权利要求22所述的方法，其特征在于，在设置于第一和第二基板中至少一个基板上的液晶显示板的角上形成对准标记。
24.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，将多个对准标记中的至少一个设计成+形。
25.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，将多个对准标记中的至少一个设计成X形。
26.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，将多个对准标记中的至少一个设计成矩形。
27.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，将多个对准标记中的至少一个设计成圆形。
28.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括在虚拟密封剂图形的周边上形成第三密封剂图形。
29.根据权利要求28所述的方法，其特征在于，进一步包括通过选择性分配法形成第三密封剂图形。
30.一种制造显示装置的方法，包括：
提供第一和第二基板；
在第一和第二基板之一上通过第一工序形成主密封剂图形；
在第一和第二基板之一上通过与第一工序不同的第二工序形成虚拟密封剂图形；
提供液晶材料层；和
将第一和第二基板彼此粘合到一起，其中在粘合的第一和第二基板内设有多个液晶显示板，而且其中液晶材料层设置在粘合的第一和第二基板之间。
31.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，形成的主密封剂图形为多个大体上围绕多个液晶显示板中每一个的封闭形状。
32.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，形成的虚拟密封剂图形为大体上围绕主密封剂图形的封闭形状。
33.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，形成的虚拟密封剂图形为多个具有预定形状的分图形，所述分图形设置在第一和第二基板中一个基板的拐角处。
34.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，第一工序包括丝网印刷工序。
35.根据权利要求34所述的方法，其特征在于，进一步包括：
在第一和第二基板之一上设置丝网蒙片，其中丝网蒙片包括至少一个开口，而且所述至少一个开口对应于可设置在粘合的第一和第二基板内的相应液晶显示板；
在丝网蒙片上配置密封剂材料；和
迫使密封剂材料进入至少一个开口内。
36.根据权利要求35所述的方法，其特征在于，至少一个开口包括单个开口。
37.根据权利要求35所述的方法，其特征在于，至少一个开口包括多个开口。
38.根据权利要求35所述的方法，其特征在于，进一步包括：
提供至少两个对准标记；和
利用至少两个对准标记将丝网蒙片的至少一个开口对准相应的液晶显示板。
39.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，第二工序包括选择性分配工序。
40.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，提供液晶材料层包括直接向第一和第二基板中的一个基板选择性地分配液晶材料。
41.根据权利要求40所述的方法，其特征在于，选择性地分配液晶材料包括选择性地向第一和第二基板中的一个基板直接分配液晶材料。
42.根据权利要求40所述的方法，其特征在于，选择性地分配液晶材料包括选择性地直接向第一或第二基板而不是向第一和第二基板中的一个分配液晶材料。
43.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，提供液晶材料层包括在粘合的第一和第二基板之间注入液晶材料。
44.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，多个液晶显示板的尺寸基本相同。
45.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，多个液晶显示板的尺寸不同。
46.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，进一步包括在第一和第二基板中一个基板的边缘附近形成固定用密封剂图形。
47.根据权利要求46所述的方法，其特征在于，形成固定用密封剂图形包括在第一和第二基板中一个基板的边缘附近形成固定用密封剂图形。
48.根据权利要求46所述的方法，其特征在于，形成固定用密封剂图形包括在第一或第二基板边缘附近而不是在第一和第二基板中的一个基板边缘附近形成固定用密封剂图形。
49.根据权利要求46所述的方法，其特征在于，形成固定用密封剂图形包括选择性地向第一和第二基板中的一个基板分配密封剂材料。
50.根据权利要求46所述的方法，其特征在于，进一步包括在虚拟密封剂图形的周边上设置固定用密封剂图形。
51.根据权利要求46所述的方法，其特征在于，进一步包括基本上与虚拟密封剂图形共线地设置固定用密封剂图形。
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