JPH11109388A

JPH11109388A - 液晶表示装置の製造方法

Info

Publication number: JPH11109388A
Application number: JP27096497A
Authority: JP
Inventors: Yuzo Taniguchi; 雄三谷口; Mitsushige Ishikawa; 光重石川; Tsutomu Tanaka; 田中　　勉; Yoshihiro Arai; 好宏新井; Hideyuki Hirose; 秀幸廣瀬; Hirotsugu Hijikata; 洋次土方; Kiyohide Koizumi; 清秀小泉; Yoshie Ogawa; 義衛小川; Mitsuru Nakazawa; 満中沢; Takayuki Chino; 貴之千野
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1997-10-03
Filing date: 1997-10-03
Publication date: 1999-04-23

Abstract

(57)【要約】【課題】現在提案されている滴下法を改善し、シール剤
による液晶の汚染劣化を防止する。【解決手段】減圧下で、一方の基板１２上に枠状に設け
た紫外線または可視光硬化型シール剤５２の内側に、液
晶滴下ディスペンサ１から所要量の液晶５０を滴下し、
他方の基板１１を位置合わせし、さらに減圧し、両基板
１１、１２にシール剤５２を接触させて重ね合わせ、増
圧して両基板１１、１２のギャップ出しを行い、シール
剤５２に向かって拡散する液晶５０がシール剤５２に接
触する前に、該シール剤５２を硬化させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、２枚の基板を所定
の間隔を隔てて重ね合わせ、その間隙に液晶を封入する
構造の液晶表示素子を有する液晶表示装置の製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示装置（すなわち、液晶表示モジ
ュール）は、例えば、透明画素電極や配向膜等の各種層
を積層した面がそれぞれ対向するように所定の間隔を隔
てて２枚の透明ガラス等からなる絶縁基板を重ね合わ
せ、該両基板間の縁周囲に枠状（ほぼ「ロ」の字状）に設
けたシール剤により、両基板を貼り合わせるとともにシ
ール剤の内側の両基板間に液晶を封止し、さらに両基板
の外側にそれぞれ偏光板を設けてなる液晶表示素子（す
なわち、液晶表示部、液晶表示パネル、ＬＣＤ(リキッ
ドクリスタルディスプレイ)）と、この液晶表示素子
の下に配置され、液晶表示素子に光を供給するバックラ
イトと、液晶表示素子の外周部の外側に配置した液晶表
示素子駆動用回路基板と、これらの各部材を保持するプ
ラスチックモールド成型品からなる枠状体と、これらの
各部材を収納し、液晶表示素子の周囲を覆い、その表示
領域を露出させる開口部を有する金属製シールドケース
（メタルフレーム）等から構成されている。

【０００３】図１０（ａ）〜（ｅ）は、従来の第１の液
晶封入組立法（注入法）を示す概略工程断面図である。

【０００４】まず、（ａ）に示すように、配向膜（ここ
では図示省略。図５、６の符号２１、２２参照）を形成
した２枚の基板のうちの一方の基板１２の配向膜上に、
液晶注入口の部分を除いて、基板の縁周囲に枠状に熱硬
化型シール剤（接着剤）５２を塗布して形成する。

【０００５】次に、基板１２の配向膜上に、多数の球状
のビーズ等からなる２枚の基板間のギャップ（間隔）を
確保するスペーサ（図示省略）を分散させた後、基板１
２に対して基板１１を位置合わせし、（ｂ）に示すよう
に、基板１１を硬化前のシール剤５２に接触させ、該シ
ール剤５２を介して他方の基板１１を重ね合わせ、貼り
合わせる。

【０００６】次に、（ｃ）に示すように、２枚の圧着板
１３、１４を介して基板１２と１１に圧力をかけ、硬化
前のシール剤５２により接着して空のセル６０を作製す
る。

【０００７】次に、減圧下で、（ｄ）に示すように、液
晶注入口５１を、液晶皿１７に入れた液晶５０中に浸漬
した後、増圧し（大気圧下に戻し）、圧力差により液晶
５０を空のセル６０内部に注入する。

【０００８】最後に、（ｅ）に示すように、液晶注入口
５１を封止樹脂（接着剤）１８で封止する。このような
液晶封入方法は、注入法と称される。

【０００９】図１１（ａ）は、従来の第２の液晶封入組
立法（滴下法）を示す概略断面図、（ｂ）は（ａ）の要
部拡大図である。

【００１０】まず、（ａ）に示すように、配向膜（図示
省略）を形成した基板１２の配向膜上に、液晶注入口を
設けないで、枠状にシール剤５２を形成する。次いで、
基板１２の配向膜上にスペーサ（図示省略）を分散させ
る。次に、該基板１２の中央部に必要量の液晶５０を滴
下する。次に、基板１２と基板１１とを位置合わせし、
硬化前のシール剤５２を介して他方の基板１１を重ね合
わせ、圧着板１３、１４を介して基板１２と基板１１に
圧力をかけ、液晶５０を間隙全体に拡散させ、硬化前の
シール剤５２により基板１２と基板１１とを接着させ、
液晶が封止された液晶セル６０を作製する。このような
液晶封入方法を、以下「滴下法」と称す。この滴下法に
関しては、例えば、特開昭６３−１７９３２３号公報に
記載されている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】前記注入法では、両基
板１１、１２間の間隔は数μｍと非常に狭いので、この
狭い間隔に液晶を注入するのに３〜１０時間と長時間を
要し、生産効率が低く、液晶表示素子の大型化、高精細
化の妨げとなっている。また、注入法では、浸漬による
液晶の汚染、浸漬による高価な液晶の浪費、注入作業中
の液晶への気泡の混入、真空泡の発生、注入後の封止時
の気泡混入が発生しやすい。さらに、注入口封止部の接
着力確保のための浸漬後の注入口部の液晶の拭き取り除
去、注入口部近傍の両基板の間隙部に付着した液晶の洗
浄が必要となり、製造工程数が増加する。

【００１２】これらの問題を解決する方法として、前記
滴下法が提案されているが、従来の滴下法では、液晶が
シール剤に接触する前にシール剤を硬化させる方法は取
られておらず、シール剤成分が液晶内に溶出して液晶を
劣化させ、表示品質を低下させたり、シール剤から液晶
がはみ出したりする問題がある（図１１（ｂ）参照）。
例えば、前記特開昭６３−１７９３２３号公報において
は、液晶を載せた後、この液晶が拡散して周辺のシール
剤端面に到達するまでに、他方の基板を重ね合わせ、減
圧、圧着した後、シール剤を固化することが記載されて
いる。

【００１３】なお、滴下法において、一方の基板に他方
の基板をシール剤を介して重ね合わせる前に、シール剤
を硬化させると、両基板間のギャップ出しが不可能とな
る。

【００１４】本発明の目的は、現在提案されている滴下
法を改善し、シール剤による液晶の汚染を防止できる液
晶表示装置の製造方法を提供することにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明の液晶表示装置の製造方法では、減圧下で、
一方の基板上に枠状に設けたシール剤の内側に所要量の
液晶を載せ、他方の基板を位置合わせし、他方の基板を
前記シール剤に接触させて両基板を重ね合わせ、増圧
し、前記液晶が拡散し、前記シール剤に接触する前に、
該シール剤を硬化させることを特徴とする。このよう
に、周縁部のシール剤に向かって拡散する液晶がシール
剤に接触する前にシール剤を硬化させることにより、シ
ール剤成分が液晶内に溶出して液晶を劣化させるのを防
止できる。

【００１６】なお、液晶の滴下を、減圧下で行うことに
より、液晶にガスが巻き込まれるのを防止する。

【００１７】また、第２の工程の両基板位置合わせ後
に、さらに減圧することにより、セル内に気泡が残存す
るのを防止する。

【００１８】また、減圧下の液晶滴下と両基板の重ね合
わせを行った後、増圧することにより、セル内外の圧力
差により、両基板間に間隙が形成される。その後、シー
ル剤の硬化を完了させる。その後、液晶が徐々に拡が
り、シール剤に接触することになる。これにより、液晶
が未硬化のシール剤に接触することが防止できる。

【００１９】また、前記第１の工程において、第１の基
板上に前記液晶を多数点に滴下することにより、セル内
に気泡が残存するのを防止する。

【００２０】また、前記シール剤として、紫外線または
可視光硬化型樹脂接着剤を用い、前記第３の工程におい
て、該シール剤を紫外線または可視光で硬化させる。こ
れにより、液晶がシール剤に接触する前にシール剤を容
易に硬化できる。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、図面を用いて本発明の実施
の形態について詳細に説明する。なお、以下で説明する
図面で、同一機能を有するものは同一符号を付け、その
繰り返しの説明は省略する。

【００２２】図１（ａ）〜（ｅ）は、本発明の一実施の
形態の液晶封入組立法（滴下法）を示す概略工程断面図
である。図２（ａ）は、図１（ｄ）と同様の図、（ｂ）
は（ａ）の要部拡大図である。

【００２３】まず、（ａ）に示すように、配向膜（ここ
では図示省略。図５、６の符号２１、２２参照）を形成
した一方の基板１２の縁周囲に、紫外線または可視光硬
化型樹脂接着剤からなるシール剤５２を枠状に塗布す
る。次に、シール剤５２の内側の基板１２上に、例えば
直径６．５μｍの多数個のビーズを混入させた溶媒を塗
布する。

【００２４】次に、減圧下（例えば１０Ｔｏｒｒ程度）
において、（ｂ）に示すように、液晶滴下ディスペンサ
１（図４参照）を用いて液晶５０を多数点に滴下する
（図では、簡略化のため、多数点滴下を図示省略）。な
お、減圧下で液晶５０を滴下するのは、液晶５０にガス
が巻き込まれるのを防止するためである。

【００２５】次に、（ｃ）に示すように、基板１２に対
して他方の基板１１を位置合わせし、さらに減圧して
（例えば０．１Ｔｏｒｒ程度）、硬化前のシール剤５２
に基板１１を接触させて重ね合わせる。なお、基板１
１、１２の位置合わせ後に、さらに減圧するのは、液晶
セル６０内の気泡の残留を防止するためである。

【００２６】次に、（ｄ）、図２（ａ）、（ｂ）に示す
ように、増圧し（例えば数百Ｔｏｒｒ程度）、液晶セル
６０内外の圧力差により、両基板１１、１２間に間隙を
形成し、静圧でシール５２部のギャップ出しを行う。な
お、（ｄ）の複数の矢印Ａは、静圧を示す。

【００２７】最後に、（ｅ）に示すように、周縁部のシ
ール剤５２に向かって拡散する液晶５０がシール剤５２
に接触する前に、図２の紫外線または可視光照射ランプ
７により、シール剤５２に紫外線または可視光を照射し
て硬化させる。このように、拡散する液晶５０がシール
剤５２に接触する前にシール剤５２を硬化させることに
より、シール剤の成分が液晶内に溶出して液晶を劣化さ
せるのを防止でき、また、液晶５０がシール剤５２から
はみ出すのを防止できる。

【００２８】図３は、図１、２に示した本発明の一実施
の形態の液晶封入組立法のフローチャートである。

【００２９】すなわち、基板１２の製造、配向膜印
刷後、ラビング、基板１２上にシール剤５２形成、
基板１２上のシール剤５２内側に液晶５０滴下（減圧
下）、基板１２と基板１１との位置合わせ、さらに
減圧、基板１１をシール剤５２に接触させて基板１２
へ重ね合わせ、増圧し、基板１１と基板１２間のギャ
ップ出し、液晶５０のシール剤５２への接触前の、シ
ール剤５２硬化である。

【００３０】図４は、図１〜３に示した本発明の液晶封
入組立法に使用する液晶封入組立装置の概略全体断面図
である。

【００３１】２は真空チャンバ、３は基板出し入れスラ
イダ、４は基板出し入れ口、５はＸＹＺθテーブル、１
は液晶滴下ディスペンサ、６は基板位置合わせ光学系、
７は紫外線または可視光照射ランプ、１１、１２は基
板、６０は基板１１、１２を重ね合せてなる液晶セルで
ある。

【００３２】すなわち、基板１１と１２は、基板出し入
れ口４を開閉させ、矢印Ｃ方向にスライドする基板出し
入れスライダ３により真空チャンバ２内に出し入れす
る。基板１１が載置されたＸＹＺθテーブル５を、液晶
滴下ディスペンサ１の真下に移動し、液晶滴下ディスペ
ンサ１からシール剤の内側の基板１２上に液晶を滴下す
る。次に、基板１２の載ったＸＹＺθテーブル５を、Ｘ
方向、Ｙ方向に移動させ、かつθ方向に回転させ、基板
１１、１２の両方にそれぞれ２箇所以上設けられた位置
合わせマーク（図示省略）がちょうど重なるように基板
位置合わせ光学系６により検出し、位置合わせを行う。
その後、増圧し、ＸＹＺθテーブル５を矢印Ｚ方向に移
動させることにより、基板１１と１２とをシール剤を介
して重ね合わせ、貼り合わせる。次に、両基板１１、１
２を組み合わせた液晶セル６０の載ったＸＹＺθテーブ
ル５を矢印Ｄ方向に移動させ、紫外線または可視光照射
ランプ７により、シール剤を硬化させる。

【００３３】以上説明したように、本実施の形態では、
滴下法による液晶封入組立方法において、液晶が未硬化
のシール剤と接触しないため、液晶の汚染やシール剤か
らのはみ出しを防止することができ、高歩留りで製造す
ることが可能である。この結果、滴下法を実用化するこ
とができ、従来、一般に用いられている注入法に比較し
て次の効果がある。すなわち、液晶封入時間を注入法の
３〜１０時間から１０分程度に短縮でき、生産効率を向
上できる。したがって、液晶表示素子の大型化、高精細
化を実現することができる。また、注入法における浸漬
による液晶の汚染、高価な液晶の浪費、注入作業中の液
晶への気泡の混入、真空泡の発生、注入後の封止時の気
泡混入の発生を防止できる。さらに、注入口が不要なの
で、注入口部の液晶の拭き取り除去、注入口部近傍の両
基板の間隙部に付着した液晶の洗浄が不要となり、製造
工程数が低減し、生産の合理化、製造時間の短縮が可能
となる。

【００３４】《単純マトリクス方式液晶表示装置》図５
は、本発明が適用可能な単純マトリクス方式液晶表示装
置の液晶表示素子６２の要部斜視図である。

【００３５】図５において、液晶層５０を挟持する２枚
の上、下電極基板１１、１２間で液晶分子がねじれたら
せん状構造をなすように配向させるには、例えばガラス
からなる透明な上、下電極基板１１、１２上の、液晶に
接する、例えばポリイミドからなる有機高分子樹脂から
なる配向膜２１、２２の表面を、例えば布などで一方向
にこする方法、いわゆるラビング法が採られている。こ
のときのこする方向、すなわちラビング方向、上電極基
板１１においてはラビング方向６６、下電極基板１２に
おいてはラビング方向６７が液晶分子の配列方向とな
る。このようにして配向処理された２枚の上、下電極基
板１１、１２をそれぞれのラビング方向６６、６７が互
いにほぼ１８０度から３６０度で交叉するように間隙ｄ
₁をもたせて対向させ、２枚の電極基板１１、１２を、
枠状のシール剤５２により接着し、その間隙に正の誘電
異方性をもち、旋光性物質を所定量添加されたネマチッ
ク液晶を図１〜３に示した方法を用いて封入すると、液
晶分子はその電極基板間で図中のねじれ角θのらせん状
構造の分子配列をする。なお、３１、３２はそれぞれ例
えば酸化インジウム（ＩＴＯ：インジウムチンオキサ
イド(Indium Tin Oxide)）等からなる透明な上、下電極
である。このようにして構成された液晶セル６０の上電
極基板１１の上側に複屈折効果をもたらす部材（以下複
屈折部材と称す）４０が配設されており、さらに、この
部材４０および液晶セル６０を挟んで上、下偏光板１
５、１６が設けられる。

【００３６】液晶５０における液晶分子のねじれ角θは
１８０度から３６０度の範囲の値を採り得るが、好まし
くは２００度から３００度であるが、透過率−印加電圧
カーブのしきい値近傍の点灯状態が光を散乱する配向と
なる現象を避け、優れた時分割特性を維持するという実
用的な観点からすれば、２３０度から２７０度の範囲が
より好ましい。この条件は基本的には電圧に対する液晶
分子の応答をより敏感にし、優れた時分割特性を実現す
るように作用する。また優れた表示品質を得るためには
液晶層５０の屈折率異方性Δｎ₁とその厚さｄ₁の積Δｎ
₁・ｄ₁は好ましくは０.５μｍから１.０μｍ、より好ま
しくは０.６μｍから０.９μｍの範囲に設定することが
望ましい。

【００３７】複屈折部材４０は液晶セル６０を透過する
光の偏光状態を変調するように作用し、液晶セル６０単
体では着色した表示しかできなかったものを白黒の表示
に変換するものである。このためには複屈折部材４０の
屈折率異方性Δｎ₂とその厚さｄ₂の積Δｎ₂・ｄ₂が極め
て重要で、好ましくは０.４μｍから０.８μｍ、より好
ましくは０.５μｍから０.７μｍの範囲に設定する。

【００３８】さらに、この液晶表示素子６２は複屈折に
よる楕円偏光を利用しているので偏光板１５、１６の軸
と、複屈折部材４０として一軸性の透明複屈折板を用い
る場合はその光学軸と、液晶セル６０の電極基板１１、
１２の液晶配列方向６６、６７との関係が極めて重要で
ある。

【００３９】ただし、図６に示す如く、上電極基板１１
上に赤、緑、青のカラーフィルタ３３Ｒ、３３Ｇ、３３
Ｂ、各フィルター同志の間に光遮光膜３３Ｄを設けるこ
とにより、多色表示が可能になる。

【００４０】なお、図６においては、各フィルタ３３
Ｒ、３３Ｇ、３３Ｂ、光遮光膜３３Ｄの上に、これらの
凹凸の影響を軽減するため絶縁物からなる平滑層２３が
形成された上に上電極３１、配向膜２１が形成されてい
る。

【００４１】図７は、液晶表示素子６２と、この液晶表
示素子６２を駆動するための駆動回路と、光源をコンパ
クトに一体にまとめた液晶表示モジュール６３を示す分
解斜視図である。

【００４２】液晶表示素子６２を駆動する半導体ＩＣ３
４は、中央に液晶表示素子６２を嵌め込むための窓部を
備え、液晶駆動用の回路が形成された枠状体のプリント
基板３５に搭載される。液晶表示素子６２を嵌め込んだ
プリント基板３５はプラスチックモールドで形成された
枠状体４２の窓部に嵌め込まれ、これに金属製フレーム
４１を重ね、その爪４３を枠状体４２に形成されている
切込み４４内に折り曲げることによりフレーム４１を枠
状体４２に固定する。

【００４３】液晶表示素子６２の上下端に配置される冷
陰極蛍光管３６、この冷陰極蛍光管３６からの光を液晶
表示セル６０に均一に照射させるためのアクリル板から
なる導光体３７、金属板に白色塗料を塗布して形成され
た反射板３８、導光体３７からの光を拡散する乳白色の
拡散板３９が図７の順序で、枠状体４２の裏側からその
窓部に嵌め込まれる。冷陰極蛍光管３６を点灯するため
のインバータ電源回路（図示せず）は枠状体４２の右側
裏部に設けられた凹部（図示せず。反射板３８の凹所４
５に対向する位置にある。）に収納される。拡散板３
９、導光体３７、冷陰極蛍光管３６および反射板３８
は、反射板３８に設けられている舌片４６を枠状体４２
に設けられている小口４７内に折り曲げることにより固
定される。

【００４４】図８、９は、図７に示した液晶表示モジュ
ール６３をラップトップパソコンの表示部に使用したも
のである。

【００４５】図８にそのブロックダイアグラムを、図９
にラップトップパソコン６４に実装した図を示す。マイ
クロプロセッサ４９で計算した結果を、コントロール用
ＬＳＩ４８を介して駆動用半導体ＩＣ３４で液晶表示モ
ジュール６３を駆動するものである。

【００４６】以上本発明を実施の形態に基づいて具体的
に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるも
のではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々変
更可能であることは勿論である。例えば、本発明は、単
純マトリクス方式の液晶表示装置にも、縦電界方式や横
電界方式のアクティブマトリクス方式の液晶表示装置に
も、あるいはＣＯＧ（チップオンガラス）方式の液晶表
示装置にも適用可能なことは言うまでもない。

【００４７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
滴下法による液晶封入組立方法において、液晶が未硬化
のシール剤と接触しないため、液晶の汚染を防止するこ
とができ、歩留りを向上できる。この結果、滴下法を実
用化することができ、液晶注入時間を大幅に短縮でき、
生産効率を向上できる。また、注入口が不要なので、注
入法における注入口部の液晶の拭き取り除去、注入口部
近傍の両基板の間隙部に付着した液晶の洗浄が不要とな
り、製造工程数が低減し、生産の合理化、製造時間（リ
ードタイム）の短縮が可能となる。なお、本発明は、今
後、液晶ディスプレイの大型化、高精細化の流れの中
で、従来一般に行われている注入法が抱える液晶注入工
程の長時間化の問題を解決できるため、本発明の効果は
顕著であり、その価値は益々増大する。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の一実施の形態の液
晶封入組立法（滴下法）を示す概略工程断面図である。

【図２】（ａ）は、図１（ｄ）と同様の図、（ｂ）は
（ａ）の要部拡大図である。

【図３】本発明の一実施の形態の液晶封入組立法のフロ
ーチャートである。

【図４】本発明の液晶封入組立法に使用する液晶封入組
立装置の概略全体断面図である。

【図５】本発明が適用可能な単純マトリクス方式液晶表
示装置の液晶表示素子の全体概略分解斜視図である。

【図６】単純マトリクス方式の別のカラー液晶表示素子
の上電極基板部の一部切欠斜視図である。

【図７】単純マトリクス方式の液晶表示モジュールの一
例の分解斜視図である。

【図８】図７の液晶表示モジュールを組み込んだラップ
トップパソコンの一例のブロックダイアグラムである。

【図９】図７の液晶表示モジュールを組み込んだラップ
トップパソコンの一例の外観斜視図である。

【図１０】（ａ）〜（ｅ）は従来の第１の液晶封入組立
法（注入法）を示す概略工程断面図である。

【図１１】（ａ）は従来の第２の液晶封入組立法（滴下
法）を示す概略断面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図で
ある。

【符号の説明】

１…液晶滴下ディスペンサ、１１、１２…基板、５０…
液晶、５２…シール剤、６０…液晶セル、２…真空チャ
ンバ、３…基板出し入れスライダ、４…基板出し入れ
口、５…ＸＹＺθテーブル、６…基板位置合わせ光学
系、７…紫外線または可視光照射ランプ。

フロントページの続き (72)発明者新井好宏千葉県茂原市早野3300番地株式会社日立製作所電子デバイス事業部内 (72)発明者廣瀬秀幸千葉県茂原市早野3300番地株式会社日立製作所電子デバイス事業部内 (72)発明者土方洋次千葉県茂原市早野3300番地株式会社日立製作所電子デバイス事業部内 (72)発明者小泉清秀東京都千代田区丸の内一丁目５番１号株式会社日立製作所内 (72)発明者小川義衛千葉県茂原市早野3300番地株式会社日立製作所電子デバイス事業部内 (72)発明者中沢満千葉県茂原市早野3300番地株式会社日立製作所電子デバイス事業部内 (72)発明者千野貴之東京都千代田区丸の内一丁目５番１号株式会社日立製作所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】減圧下で、第１の基板上に枠状に設けたシ
ール剤の内側に所定量の液晶を載せる第１の工程と、前記第１の基板と第２の基板とを位置合わせし、該第２
の基板を前記シール剤に接触させて重ね合わせる第２の
工程と、増圧し、拡散する前記液晶が前記シール剤に接触する前
に、該シール剤を硬化させる第３の工程とを有すること
を特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】前記第２の工程の前記位置合わせ後に、さ
らに減圧することを特徴とする請求項１記載の液晶表示
装置の製造方法。
【請求項３】前記第１の工程において、第１の基板上に
前記液晶を多数点に滴下することを特徴とする請求項１
記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】前記シール剤として、紫外線または可視光
硬化型樹脂接着剤を用い、前記第３の工程において、該
シール剤を紫外線または可視光で硬化させることを特徴
とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。