CN1295735C - 等离子体显示器面板、其制造方法及转印薄膜 - Google Patents

Abstract

在PDP中，以实现发光亮度的提高与发光效率的提高为目的，因此，在下述PDP中，即第1基板及第2基板有间隔地并列配置，在第1基板的对置面上形成有：成对的显示电极、覆盖该显示电极的电介质层，沿着成对的显示电极而形成了多个放电单元的PDP中，使在电介质层的表面上、于各放电单元内形成有2个以上的凹部。此外，目的在于：在制造电介质层的表面上形成有凹部的PDP时，以较少的工序数，通过提高成品率来实现低成本化，因此，在配置了多对显示电极的第1基板上覆盖显示电极地形成电介质层的第1工序中，设有如下步骤：在支承薄膜上形成电介质前驱体层并制作转印薄膜的转印薄膜制作步骤；在转印薄膜的电介质前驱体层上形成凹部的凹部形成步骤；在凹部形成步骤后、将转印薄膜的电介质前驱体层转印到第1基板上的转印步骤。

Description

等离子体显示器面板、其制造方法及转印薄膜

技术领域

本发明涉及用于显示装置的气体放电显示装置及其制造方法，还涉及用于其制造的转印薄膜。

背景技术

近年来，对于作为双向信息终端的大屏幕壁挂电视的期待逐渐增高。因此，出现了为数众多的显示器面板，以液晶TV、场致发射显示器、电致发光显示器为代表，其中一部分已经上市，另一部分还在开发中。

即使在这些显示器面板中，等离子体显示器面板(PDP)也具有其它的装置没有的特征：即，为自体发光型、能够显示高质量图像并容易大屏幕化。

一般来说，PDP是矩阵状地配列有各色放电单元的构成，在交流面放电型PDP中，面板构造为：前玻璃基板与后玻璃基板经由隔壁而平行配置，在前玻璃基板上平行地配设有显示电极对(扫描电极与维持电极)，电介质玻璃层形成为覆盖在基板上面，在后玻璃基板上与扫描电极垂直地配置寻址电极，在两板间的由隔壁所隔开的空间内配设有红、绿、蓝的荧光体层，通过填充放电气体而形成了各色放电单元。

在驱动PDP时，利用驱动回路对各电极外加电压。由此，在各放电单元内放电时，放出紫外线，荧光体层的荧光体粒子(红、绿、蓝)受到该紫外线而激励发光，由此来显示图像。

在这样的PDP中，为了得到良好的图像质量而有必要调整各色单元的发光量，以使在白色显示时能够得到高的色温。一般来说，因为蓝色荧光体与其它2色相比的发光强度要弱，所以在现有技术的PDP中，利用驱动回路进行调整，以使蓝色单元的放电量比其它色的单元的放电量大，由此达到各色的发光量的平衡。

还有，在PDP中，希望在降低消耗电力的同时，能够以高亮度来进行图像显示。

为了以高亮度使PDP发光，通过较薄地设定电介质层的膜厚来增加放电强度的方法也被认为是有效的。可是，仅仅将电介质层变薄并不能提高发光效率，荧光体层的发光效率甚至有变低的趋势。

发明内容

本发明的第1目的为：在PDP中，使发光亮度与发光效率提高。

此外，本发明的第2目的为：在PDP中，即使不利用驱动回路进行调整，也能够达到各色的发光量的平衡，由此在白色显示时能够得到高的色温。

为了达到上述第1目的，在下述PDP中，即，第1基板及第2基板有间隔地并列配置，在第1基板的对置面上形成有：成对的显示电极、覆盖该显示电极的电介质层，在第2基板的对置面上形成荧光体层，沿着成对的显示电极而形成多个放电单元的PDP中，使在电介质层的表面上、于各放电单元内形成2个以上的凹部。在这里，所谓‘电介质层的表面’是指电介质层的第2基板一侧的表面、即面对放电空间一侧的表面。

在现有技术的PDP中，因为强的放电易于集中在显示电极对的放电间隙附近，所以在放电间隙附近易于产生荧光体的亮度饱和，该亮度饱和是使发光效率降低的主要因素。

与之相对，根据上述本发明的构成，电介质层的容量在各凹部中局部地变大，所以在显示电极上外加电压时，在各凹部形成了比较大的电荷。所以，放电开始电压变低。与此同时，因为以各凹部作为起点产生放电，所以强的放电不仅扩展到放电间隙附近，也扩展到周边，由此能够抑制荧光体的亮度饱和。

这样，因为不仅放电开始电压降低，而且放电区域内的放电起点也被分散，所以能够使发光亮度与发光效率提高。

在电介质层的表面上形成凹部时，优选地采用以下的方式。

使电介质层的表面为晶体结构。

此外，在各放电单元内，第1凹部与第2凹部隔着放电单元的中央部并分散地配置在第1显示电极一侧与第2显示电极一侧。

在这里，在电介质层的表面上沿着显示电极的延伸方向而形成跨越多个放电单元的第1槽及第2槽，第1槽及第2槽的一部分成为第1凹部及第2凹部。同时，第1槽及第2槽分别形成为波状或锯齿状。

或者，将第1凹部及第2凹部在各放电单元内形成为岛状。在这里，使第1凹部及第2凹部为U字形或V字形，以端部或顶部彼此相互面对的方式配置。

第1凹部及第2凹部的间隔设定为：相对于第1显示电极及第2显示电极的延伸方向，与在各放电单元的中央部的间隔相比，在周边部的间隔大。

在各放电单元内，第1凹部与第2凹部隔着放电单元的中央部并分散地配置在前述第1显示电极及第2显示电极延伸的方向上。

在这里，在电介质层的表面上沿着相对于第1显示电极及第2显示电极的延伸方向垂直的方向而形成跨越多个放电单元的第1槽及第2槽，第1槽及第2槽的一部分成为第1凹部及第2凹部。

或者，第1凹部及第2凹部在各放电单元内形成为岛状。

第1凹部及第2凹部的至少一个在其内部具有深度相互不同的区域。

在上述构成的PDP中，按照放电单元内的荧光体层的颜色来改变凹部的形状，由此也能够达到第2目的。

具体地说，优选地采用以下的方式。

形成在放电单元内的凹部的面积设定为：按照形成在该放电单元内的荧光体层的颜色的红绿蓝顺序而变大。

各放电单元内的第1凹部与第2凹部的间隔设定为：按照形成在该放电单元内的荧光体层的颜色的红绿蓝顺序而变大。

上述第1目的也能够通过以下方式达成：在下述PDP中，即前面基板及背面基板有间隔地并列配置，前面基板的对置面上形成有：显示电极对、覆盖该显示电极对的电介质层，沿着显示电极对而形成多个放电单元，在各放电单元的前面基板一侧上具有该放电单元发出的可视光易于透射的透射区域与该可视光难于透射的遮挡区域的PDP中，使电介质层的厚度按照区域而不同，以使在放电单元中产生并指向遮挡区域的光束弯曲到透射区域。

具体地说，电介质层形成为透镜状，该形状使在放电单元中产生的光从前述光遮挡区域聚光到光透射区域。

在本发明中，第3目的在于：在如上所述地制造电介质层的表面上形成有凹部的PDP时，以较少的工序数，通过提高成品率来实现低成本化。

因此，在配置了多对显示电极的第1基板上覆盖显示电极地形成电介质层的工序中，设有如下步骤：在支承薄膜上形成电介质前驱体层并制作转印薄膜的转印薄膜制作步骤；在转印薄膜的电介质前驱体层上形成凹部的凹部形成步骤；在凹部形成步骤后、将转印薄膜的电介质前驱体层转印到第1基板上的转印步骤。

或者设有以下步骤：在支承薄膜上形成电介质前驱体层并制作转印薄膜的转印薄膜制作步骤；将转印薄膜的电介质前驱体层转印到第1基板上的转印步骤；在转印到第1基板上的电介质前驱体层上形成凹部的凹部形成步骤。

在这里，所谓“在电介质前驱体层上形成凹部”是指使电介质前驱体层的膜厚按照部分产生变化。

在上述凹部形成步骤中，优选地通过在转印薄膜的表面上按压具有凸形状的基体来形成凹部。

虽然前述基体为平板状也可，为辊状也可，但在辊状的情况下，易于连续地形成凹部，即使电介质前驱体层凹凸不平，也能够以均匀的深度形成凹部，是优选的。

上述第3目的也能够通过以下方式达成：在用于形成PDP的电介质层、含有玻璃粉末及树脂的电介质前驱体构成的电介质前驱体层形成在支承薄膜上的转印薄膜中，在电介质前驱体层上与相当于各放电单元的位置一致地预先形成凹部。

上述转印薄膜能够通过具有以下步骤的制造方法来制造，将含有玻璃粉末及树脂的电介质组成物构成的电介质前驱体层形成在支承薄膜上的电介质前驱体层形成步骤；在电介质前驱体层上形成凹部的凹部形成步骤。

在上述PDP的制造方法中，在将具有用于形成电介质层的电介质前驱体层的转印薄膜层压在基板上的层压装置中，具有辊，前述辊具有用于在转印薄膜的表面上形成凹部的突起，若采用这种构造，则能够容易地在电介质前驱体层上形成凹部。

此外，在将用于形成PDP的电介质层的电介质前驱体层形成在支承薄膜上的转印薄膜作成装置中，具有辊，前述辊具有用于在薄膜形成材料层的表面上形成凹部的突起。采用这种构造，也能够容易地在电介质前驱体层上形成凹部。

或者，在用于形成等离子体显示器面板的电介质层、并除去覆盖在含有玻璃粉末及树脂的电介质前驱体构成的电介质前驱体层上的薄膜的装置中，通过设置辊，也能够容易地在电介质前驱体层上形成凹部。前述辊具有用于在电介质前驱体层的表面上作出凹部的突起。

附图说明

图1是表示实施方式相关的PDP的要部透视图。

图2是表示配置有显示电极对、寻址电极及隔壁的状态的图。

图3是表示使电介质层的表面为晶体结构的例子的剖面图。

图4是表示使电介质层的表面为晶体结构的例子的透视图。

图5是表示在电介质层的表面形成有横跨多个放电单元的槽的例子的图。

图6是表示第1凹部、第2凹部按照放电单元在电介质层的表面上独立地形成为岛状的的例子的图。

图7是表示在电介质层的表面上按照RGB各色单元以不同方式形成凹部的例子的图。

图8是表示在电介质层的表面上按照RGB各色单元以不同方式形成凹部的其它例子的图。

图9是表示使电介质层的厚度变化以使从光遮挡区域聚光到光透射区域的例子的图。

图10是进行模压与转印的层压装置的概略构成图。

图11是表示模压辊的构造的透视图。

具体实施方式

以下，一边参照附图一边对本发明的实施方式进行说明。本发明的以下所示的实施方式及附图以举例为目的，本申请发明并不局限于此。

图1是表示实施方式的AC面放电型PDP的要部透视图。

该PDP由前面板101与背面板111相互平行且有间隔地配置而构成。

前面板101由在前面玻璃基板102的对置面上依次配置显示电极对(第1显示电极103a、第2显示电极103b)、电介质层106、保护层107而成。另一方面，背面板111在背面玻璃基板112的对置面上依次配置作为第2电极的寻址电极113、电介质层114、隔壁115，在隔壁115彼此之间配设有荧光体层116。另外，荧光体层116以红、绿、蓝的顺序反复排列。

前面板101与背面板111通过周边密封部件(省略图示)而被粘合，在两面板的间隙中，用条状的隔壁115来进行隔离而形成放电空间，在该放电空间内填充有放电气体。

图2表示配置有显示电极对103a、103b，寻址电极113及隔壁115的状态。

上述显示电极对103a、103b沿矩阵显示的行方向呈条状配置。另外，图中的线A表示显示电极对103a、103b彼此的间隙(放电间隙)201的中央线。

隔壁115与寻址电极113沿列方向呈条状配置。

面板构成为：在显示电极对103a、103b与寻址电极113交叉的部位形成了发出红、绿、蓝的各色光的放电单元(单位发光区域)202。

虽然显示电极103a、103b的每一个都可以仅由电阻低的金属(例如Cr/Cu/Cr或Ag等)形成，但如图2所示，也可成为在由ITO、SnO2、ZnO等的导电性金属氧化物构成的较宽的透明电极104上层叠比该透明电极104窄很多的总线电极105所得的电极构成。虽然在显示电极103上设置较宽的透明电极104时，在较大地确保单元内的放电面积这个方面比较理想，但在精细的单元构造的情况下，因为有必要减小显示电极103a、103b的宽度并设定到例如50μm以下，所以仅以金属电极来形成显示电极对是比较适合的。

电介质层106是由覆盖前面玻璃基板102中的配置有显示电极103a、103b的整个表面而配设的介电物质构成的层，虽然一般来说使用铅类低熔点玻璃，但也可由铋类低熔点玻璃、或铅类低熔点玻璃与铋类低熔点玻璃的层叠物形成。

保护层107是氧化镁(MgO)构成的薄层，覆盖电介质层106的面对放电空间的整个表面。

另一方面，在背面板111中，寻址电极113由银电极膜形成。

电介质层114虽然与电介质层106相同，但混合有TiO₂粒子，以使其兼有作为反射可视光的反射层的功能。

隔壁115由玻璃材料构成，突出设置在背面板111的电介质层114的表面上。

作为构成荧光体层116的荧光体材料，在这里，使用：

蓝色荧光体：BaMgAl₁₀O₁₇:Eu

绿色荧光体：Zn₂SiO₄:Mn

红色荧光体：(Y、Gd)BO₃:Eu

通过在该PDP的显示电极对103a、103b及寻址电极113上连接驱动回路(未图示)而构成PDP显示装置。在该驱动回路中，通过在显示电极103a与寻址电极113上外加寻址放电脉冲，在要发光的单元上蓄积壁电荷，其后，通过在显示电极对103a、103b上外加维持放电脉冲而在蓄积了壁电荷的单元反复进行维持放电的动作，由此进行图像显示。

上述电介质层106的膜厚按部分进行变化。

以下，在实施方式1～3中详细地进行说明。

〔实施方式1〕

在本实施方式中，在电介质层106中，在各放电单元202内形成有多个凹部108。保护层107沿电介质层106的表面来覆盖这些凹部，也覆盖凹部108的内表面。

这样，通过在电介质层106的放电单元内形成凹部，电介质层106的容量C在凹部108中局部地增大。即，在电介质层中，因为凹部的膜厚相对较小，所以容量变大。所以，在显示电极对103a、103b之间外加电压时，在凹部形成比较大的电荷。

这样局部地形成比较大的电荷时，即使外加在显示电极上的电压比较低，因为形成在凹部中的电荷较大，所以也能开始放电。

进而，在本实施方式的电介质层106中，在各放电单元的放电区域内形成有多个凹部108，由此，能够提高发光效率。

即，在现有技术的PDP中，一般来说，因为放电从放电间隙的附近开始，所以强的放电易于集中在放电间隙附近。因此，在该放电间隙附近易于产生荧光体的亮度饱和(被激励的荧光体层还没有完全发光时下一次放电所得的紫外线又附加在荧光体层上、未有效地利用紫外线)，这成为使发光效率降低的原因。

在这里，在整体变薄地形成电介质层、或较薄地形成电介质层的放电间隙附近的情况下，尽管放电开始电压降低，但强的放电集中在放电间隙的附近的情况不能得到缓和，因为放电强度也增加，所以更易于产生荧光体的亮度饱和。

与之相对，像上述电介质层106那样，在形成于各放电单元的放电区域内的多个凹部108的每一个上都局部地形成较多的电荷量，以各凹部108为起点而产生放电。

从而，因为放电的起点分散在放电区域内，所以强的放电集中在放电间隙201附近的情况得到缓和，由此能够抑制荧光体的亮度饱和。

这样，根据上述电介质层106，不仅放电开始电压降低，而且放电区域内的放电的起点分散，所以能够使发光亮度及发光效率较大地提高。

还有，如图2所示，隔壁115配置在相对显示电极对103a、103b的延伸方向而垂直的方向上，放电单元202在隔壁115的延伸方向上为长的形状。

所以，在放电单元202内，若多个凹部(第1凹部108a、第2凹部108b)隔着中央线A并分散配置在显示电极103a一侧与显示电极103b一侧，则放电的起点优选地分散在放电单元202的长度方向上。

(关于形成凹部的方式)

以下，对于在电介质层106的各放电单元202内形成多个凹部的各种方式进行说明。

首先，如图3所示，具有使电介质层106的表面为晶体结构(Texturized surface)的方式。

一般来说，“晶体结构”是指具有锥状的凹凸的构造。例如，如图4所示，电介质层106的表面可以是锥状的凸部302配置成矩阵状、在凸部302彼此之间形成凹部301的构造，也可相反的是锥状的凹部配置成矩阵状、在该凹部彼此之间形成凸部的构造，也可两者混合。

另外，凸部或凹部的形状并不一定是锥状，也可为半球状等。

此外，凸部·凹部的大小也并不一定是均匀的，也可以大小离散。

作为凸部的高度或凹部的深度，优选地为1μm～30μm，更优选地为5μm～20μm，进而优选地为5μm～10μm。

另外，在图3所示例中，虽然在遍及电介质层106的整个表面的连续区域上形成晶体结构，但也可仅在各放电单元内的岛状区域内形成晶体结构。

如上所述，在电介质层106的表面形成晶体结构时，则放电开始点多个分散地形成在放电单元202内。

所以，在放电单元202内，不仅在中央部，而且在周边部也分散地开始放电，并且一旦放电开始时，放电通过凹部而快速地扩展。所以，强的放电遍及放电单元内的广阔范围均匀地分布。

此外，即使显示电极103a、103b与凹部301的位置关系或多或少有些偏差，也不会较大地损害该效果，所以不严密地进行两者的位置对合也可以，从这一点来说制造很容易。

接着，对于横跨多个放电单元来形成槽、该槽的一部分成为凹部的方式进行说明。

图5A～图5E表示在电介质层106上形成有横跨多个放电单元的槽401a、401b～405a、405b的例子。

图5A～图5E所示的槽401a、401b～405a、405b都沿显示电极103a、103b(行电极)延伸。

槽401～405的一部分相当于各放电单元202的凹部108。

其中，图5A所示的槽401a、401b是与显示电极103a、103b平行的直线状。所以，无论在放电单元202的行方向中央部202a还是在行方向周边部202b，槽401a与槽401b间的距离都相同。

与之相对，虽然图5B～图5D所示的槽402a、402b～405a、405b都曲线前进，但分别具有以下的特征。

其中，图5B所示的槽402a、402b及图5D所示的槽404a、404b在放电单元的行方向中央部202a中相互接近，在行方向周边部202b处相互离开。

在这种情况下，在放电间隙的行方向中央部202a附近，因为槽彼此相互接近，所以在接近行方向中央部202a的部位开始放电，强的放电也沿槽而扩展到行方向周边部202b。

另一方面，图5C所示的槽403a、403b及图5E所示的槽405a、405b在放电单元的行方向中央部202a处槽彼此相互离开，在行方向周边部202b处槽彼此相互接近。

在这种情况下，在放电间隙的行方向中央部202a的附近，因为槽彼此相互离开，所以放电不仅在行方向中央部202a处分散并开始，也在行方向周边部202b处分散并开始。所以，放电起点分布在遍及放电单元内的广阔范围内。

此外，在以上说明中，虽然图5B所示的槽402a、402b及图5C所示的槽403a、403b形成为曲线地变化的波状，但图5D所示的槽404a、404b及图5E所示的槽405a、405b形成为锯齿状。

另外，虽然图5A～图5E所示的各槽在中央部、周边部的槽宽相等(即槽宽均匀)，但也可以使在中央部与周边部的槽宽不同(即槽宽不均匀也可以)。

接着，一边参照图6A～图6E，一边对于第1凹部501a、第2凹部501b～第1凹部505a、第2凹部505b在每个放电单元202内独立地形成为岛状的方式进行说明。在该图6A～图6E中，仅示出分别相当于1个放电单元202的部分。

图6A所示的凹部501a、501b是与显示电极103a、103b平行的直线状。所以，与上述的第1槽401a、第2槽401b同样地，无论在放电单元202的行方向中央部202a还是在行方向周边部202b，凹部501a与凹部501b间的距离都相同。

与之相对，图6B～图6D所示的凹部502a、502b～505a、505b为U字形或V字形，凹部间的距离根据部位而不同。

其中，图6B所示的凹部502a、502b及图6D所示的凹部504a、504b为U字形或V字形，并使谷底侧相互面对(使端部彼此对置)地配置。

在这种情况下，与上述槽403a、403b及槽405a、405b同样地，因为在放电单元的行方向中央部202a处相互离开，在行方向周边部202b处相互接近，所以放电不仅在行方向中央部处分散并开始，也在行方向周边部处分散并开始。所以，强的放电分布在遍及放电单元内的广阔范围中。

另一方面，图6C所示的凹部503a、503b及图6E所示的凹部505a、505b为U字形或V字形，并使峰侧(顶部)相互面对地配置。

在这种情况下，与上述的槽402a、402b及槽404a、404b同样地，因为在放电单元的行方向中央部202a处相互接近，在行方向周边部202b处相互离开，所以在中央部中开始放电，其后，强的放电沿着槽而扩展到周边部。

另外，在图6中，虽然示出了凹部的形状为直线状、U字形及V字形的例子，但也能够为圆形、椭圆、三角形、菱形、多边形、Y字形、T字形等的形状。此外，第1凹部与第2凹部不是同一形状也可以。

此外，在以上的说明中，如图2的第1凹部108a、第2凹部108b所示，虽然使凹部以分散在第1显示电极103a一侧与第2显示电极103b一侧的方式配置，但也能够以分散在显示电极103a、103b的延伸方向上的方式配置。在这种情况下，因为在放电单元内，放电的起点分散在与放电单元202的长度方向垂直的方向上，所以能够在一定程度上起到提高发光亮度及发光效率的效果。

此外，在上述图5、图6所示的例子中，虽然形成在各放电单元内的凹部的数量为2个，但形成为3个以上也能够起到同样的效果。

(对于凹部的深度的研究)

关于上述图5、6所示方式的凹部的深度，过浅时不能得到在凹部局部地形成电荷的作用，另一方面，过深时寻址变得困难。考虑到这一点，适当的深度为5μm～50μm，更优选地为10μm～40μm的范围，进一步优选地为20μm～30μm的范围。

此外，在放电单元内，虽然可以将各凹部的深度设定为相同，但也可通过部分地改变深度，使放电强度变化，来控制放电的产生方式。

例如，通过将凹部中的一部分局部地加深，也能够在该部分容易地形成放电开始的源电。

〔实施方式2〕

在本实施方式中，在电介质层106的表面上按照RGB各色单元以不同的方式形成凹部。

在图7A中，在电介质层106上与显示电极103平行地形成槽601a、601b，以按照红色的放电单元202R、绿色的放电单元202G、蓝色的放电单元202B的顺序变大的方式设定该槽601a、601b的槽宽。在图7B中，以按照红色的放电单元202R、绿色的放电单元202G、蓝色的放电单元202B的顺序变大的方式设定岛状的凹部602a、602b的面积。

都以按照红色的放电单元202R、绿色的放电单元202G、蓝色的放电单元202B的顺序变大的方式设定凹部的面积(体积)。

在显示电极103a、103b之间外加电压时，因为凹部的面积(体积)越大，在各色放电单元产生的放电的扩展越大，所以通过如上所述地调整凹部的面积(体积)，能够以红色的放电单元202R、绿色的放电单元202G、蓝色的放电单元202B的顺序使放电的扩展变大。

在RGB各色中，蓝色(B)的波长最短，即使在相同的强度下其能量最大。因此，在同样的条件下用紫外线照射RGB各色荧光体时，在B色的荧光体中，与其它的色相比不能得到相同的发光强度。

与之相对，如上述图7A、图7B所示，通过使凹部的面积或体积变化，而能够调整各色发光量的平衡。

即，补偿蓝色单元的较少的发光量，由此也能够调高在白色显示时的色温。

另外，为了达到RGB各色的发光量的平衡，虽然作为现有技术，变更RGB的各自的隔壁的间隔(单元节距)来增高色温的方法已被公知，但若如上所述地调整凹部的面积(体积)，则即使将各色单元宽度(单元节距)设定为相同，也能够达到RGB各色的发光量的平衡。

在图8所示的槽603a、603b中，槽603a、603b彼此的间隔以按照红色的放电单元202R、绿色的放电单元202G、蓝色的放电单元202B的顺序变宽的方式形成。

在这种情况下，虽然在放电单元202R中，通过槽603a、603b形成的凹部位于离放电间隙201较近的位置，但在放电单元202G、放电单元202B中，通过槽603a、603b形成的凹部距离放电间隙201依次变远。

因为凹部的位置离放电间隙越远，在显示电极103a、103b之间外加电压时放电越大地扩展，所以放电规模按照放电单元202R、放电单元202G、放电单元202B的顺序变大。

所以，与图7同样地，能够调整各色发光量的平衡。

另外，在上述说明中，虽然以放电的扩展按RGB的顺序变大的方式调整了凹部的形状，但放电的扩展并不一定按照RGB的顺序，只要对应荧光体层的可视光转换效率的大小来进行调整即可。即，对于荧光体层的可视光转换效率小的颜色的放电单元，只要以放电的扩展变大的方式来调整凹部的形状即可。

〔实施方式3〕

在本实施方式中，改变电介质层的厚度以使从光遮挡区域聚光到先透射区域，由此使发光效率提高。

在一般的PDP中，虽然在单元内产生的可视光穿过前面基板并向外部放出，但在前面基板中，存在该可视光易于透射的透射区域与该可视光难于透射的遮挡区域。

在图9所示的PDP中，具体地说，遮挡区域是不透明的由金属构成的总线电极105或黑条701存在的区域，透射区域是除此之外的区域。

在图9中，空心箭头表示在放电单元内产生并穿过前面玻璃基板102而指向外部的可视光的光束。

在该PDP中，电介质层106的表面弯折，以使指向遮挡区域(配置有总线电极105或黑条纹701的区域)的光束702a向透射区域这边弯曲。

即，电介质层106具有透镜形状，该形状使在单元内产生的可视光从遮挡区域聚光到透射区域。

保护层107沿着电介质层106的表面弯折并包覆其表面。

若电介质层106的表面与前面玻璃基板102平行，则光束702a被总线电极105或黑条701遮挡，但如上所述，通过使光束702a弯曲到透射区域，能够抑制被遮挡的光量，从而能够使发光效率提高。

〔关于PDP的制造方法〕

以下，对于上述PDP的制造方法进行说明。

首先，对于制造前面板101的方法，特别是对于形成电介质层106的工序(转印薄膜制作工序、转印工序、烧结工序)进行说明。

电极形成工序：

作为前面玻璃基板102，使用通过浮法制造的玻璃板。在该前面玻璃基板102上利用通常的薄膜形成法来形成透明电极104。

在透明电极104上使用含有银粉末、有机粘合剂、玻璃料、有机溶剂等的银糊剂，来形成总线电极105的前驱体的银电极前驱体层。

可以使用丝网印刷法将该银糊剂涂布在总线电极105的图形形状上并干燥，也可以使用丝网印刷法或金属型涂布法等在整个表面上进行涂布并干燥后，由光刻法(或升离法)来形成图形。

另一方面，在使用银电极转印薄膜的情况下，将与上述银糊剂相同的成分加工成薄膜状并制作银电极转印薄膜，通过将该薄膜层压在透明电极104上来形成银电极前驱体层。

银电极前驱体层不进行烧结而在下一个形成电介质层的工序中与电介质前驱体层同时地烧结。但也可以在烧结电极前驱体后，转移到下一个形成电介质层的工序。

另外，在形成Cr/Cu/Cr电极的情况下，使用蒸镀薄膜的方法形成。

转印薄膜制作工序：

首先，如下所述地制作具有电介质前驱体层的转印薄膜。

调制含有玻璃粉末、树脂及溶剂的糊剂状的含玻璃粉末组成物(玻璃糊剂组成物)。

在这里，作为使用的玻璃粉末，能够列举PbO-B₂O₃-SiO₂类、ZnO-B₂O₃-SiO₂类、PbO-SiO₂-Al₂O₃类、PbO-ZnO-B₂O₃-SiO₂类等，优选地使用软化点在烧结温度附近的物质。作为树脂，能够列举乙基纤维素、丙烯树脂等。作为溶剂，能够列举醋酸n-丁基、BCA、松油醇等。

接着，将该玻璃糊剂组成物涂布在支承薄膜上并进行干燥。由此，形成由电介质前驱体构成的膜，并制作转印薄膜。

作为用于支承薄膜的材料的材质，优选地为具有挠性的树脂，能够列举例如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚酰亚胺、聚乙烯醇、聚氯乙烯等，支承薄膜的厚度为例如20～100μm。

在进行该涂布时，能够使用辊式涂布设备所得的涂布方法、刮板等的刮刀涂布机所得的涂布方法、帘幕式淋涂机所得的涂布方法等。

通过预先在电介质前驱体层的表面上压接并层叠由具有挠性的树脂构成的覆膜，而使转印薄膜的处理变得容易。

另外，优选地在支承薄膜及覆膜的表面预先实施脱模处理，以使在转印时能够容易地剥离。

转印工序：

使用这样制作的转印薄膜，将电介质前驱体层热转印于在上述工序中形成了电极前驱体的前面玻璃基板102上，在该转印前或转印后，通过模压电介质前驱体层而形成凹部。

在这里，所谓“形成凹部”是指“按照部分使层的厚度发生变化”，不仅包括在层上形成槽或凹部，也包括形成晶体结构或如上述实施方式3所述地使层的厚度发生变化。

如上所述地制作的转印薄膜的电介质前驱体层具有柔软的粘土那样的粘接性及适度的形状保持性。

所以，该电介质前驱体层通过热压接在玻璃基板上而能够容易地被热转印，通过将具有铸模或突起的模具压接在电介质前驱体层上而能够形成凹部。

在进行该模压时，使用具有与要形成在电介质前驱体层上的凹部形状相同的凸部的模具。

可是，因为电介质前驱体层由于烧结而收缩，凹部也随之收缩，所以要考虑到该收缩率来设定在电介质前驱体层上进行模压所得的凹部的深度。

此外，通过从支承薄膜的上方对电介质前驱体层进行模压，而能够防止在形成凹部时灰尘混入电介质前驱体层。

在这里，因为支承薄膜也具有挠性，所以即使从支承薄膜的上方对电介质前驱体层进行模压，也能够在电介质前驱体层上形成凹部。

对于该转印及模压工序，具体地进行说明。

图10A、图10B是一并进行转印与模压的层压装置的概略构成图。

在这些层压装置上除了加热辊810之外还具有模压辊820，转印薄膜800与形成了电极前驱体的前面玻璃基板102被送入这些层压装置。

被送入的转印薄膜800已剥离了覆膜，是在支承薄膜801上形成了电介质前驱体层802的膜。

一边使前面玻璃基板102的形成了电极前驱体的表面以接触电介质前驱体层802的表面的方式与转印薄膜800重叠，一边通过加热辊810从支承薄膜801的上面进行热压接，由此将电介质前驱体层802转印在基板102上。

作为热转印的条件，例如、加热辊的表面温度为60～120℃，其辊压力为1～5kg/cm²，加热辊的移动速度为0.2～10.0m/分。供给的基板102也可以先预热到例如40～100℃。

在图10A的层压装置中，由加热辊810对电介质前驱体层802进行转印后，接着，在转印于前面玻璃基板102上的电介质前驱体层802上，通过压接模压辊820，而在电介质前驱体层802的表面上形成凹部。另外，也可不加热该模压辊820。

如图11所示，在模压辊820上形成有与要形成在电介质前驱体层802的表面上的凹部形状相同的凸部822。

在图11所示的装置中，在圆筒辊821的外周面上沿旋转方向而形成有环状的凸部822。在使用该模压辊820时，虽然能够形成如图5A所示的平行的槽，但也可通过使凸部822以波状或锯齿状曲线前进而形成如图5B、5C或5D、5E所示的形状的槽。此外，通过将凸部822形成为岛状，而能够形成如图6所示的岛状的凹部。

在进行该模压时，一边对齐凸部822推压电介质前驱体层602的位置与显示电极103a、103b的位置一边进行模压，以使形成于电介质前驱体层602上的凹部的位置与显示电极103a、103b具有规定的位置关系。

另外，在使用该方法形成凹部的情况下，与如图6所示地形成岛状的凹部相比，如图5所示地形成槽的方法能够容易地在用模压形成凹部后除去模具，也易于位置对合，所以在制造上是有利的。

关于支承薄膜801的剥离，在模压前进行或在模压后进行都可以。

例如、如图10A所示，从支承薄膜801的上面进行由模压辊820进行的模压，可以在即将进行下一个烧结工序前进行支承薄膜801的剥离，在这种情况下，因为通过支承薄膜801来保护电介质前驱体层802的表面，所以具有难于受到异物的影响的优点。

另一方面，可以将支承薄膜801从被转印的电介质前驱体层802剥离后进行由模压辊820进行的模压，在这种情况下，因为不经由支承薄膜801而直接进行模压，所以能够更精密地形成凹部的形状。

另一方面，在图10B所示的层压装置中，将模压辊820配置在加热辊810之前，相对于转印薄膜的电介质前驱体层，在由模压辊820形成凹部后，在前面玻璃基板102上进行热转印。

如上述图10A所示，在前面玻璃基板102上转印电介质前驱体层802后利用模压辊820来形成凹部，在使用这种方法的情况下，前面玻璃基板102的厚度不一致时，难于在整体上形成均匀的凹部，但如图10B所示，若使用相对于转印薄膜而在转印前由模压辊820来形成凹部的方法，则即使前面玻璃基板102的厚度不一致，也能够在整体上形成均匀的凹部。

另外，在这里，虽然列举了将模压辊820设置在层压装置上的例子，但也可以预先相对于转印薄膜而由模压辊820来形成凹部，将形成了该凹部的转印薄膜供给到层压装置，在前面玻璃基板102上进行热转印。

除此之外，在转印工序中，作为在电介质前驱体层上形成凹部的方法，也能够使用以下所述的方法。

在图10A、10B的装置中，虽然加热辊810与模压辊820分别配置，但也能够通过在转印辊自身上形成凸部而兼备作为模压辊的功能。

此外，也能够在将电介质前驱体层热转印到前面玻璃基板102上的工序中，不在电介质前驱体层上形成凹部，而如后所述，在即将烧结电介质前驱体层之前，在除去支承薄膜时形成凹部。

此外，在上述说明中，虽然使用模压辊在电介质前驱体层上形成了凹部，但也能够使用平板状的模具来形成凹部。可是，考虑到一边连续地抽出转印薄膜一边连续地形成凹部，使用模压辊会比较容易。此外，即使前面玻璃基板102或电介质前驱体层凹凸不平，使用模压辊的方法也能够以均匀的深度来形成凹部。

烧结工序：

将具有模压过的电介质前驱体层802的前面玻璃基板102投入烧结炉进行烧结。

不过，在支承薄膜801覆盖电介质前驱体层802的情况下，剥离支承薄膜801的装置(支承薄膜剥皮机)设在烧结炉的入口处，剥离并除去支承薄膜后将基板投入烧结炉进行烧结。

在烧结炉中，在电极前驱体及电介质前驱体层所含有的玻璃成分的软化点以上的温度条件下，将基板放置数分钟～数十分钟，其后，进行降温。通过该操作，电极前驱体变为电极，电介质前驱体层变为电介质层。

由此，具有凹部的电介质层106形成在前面玻璃基板102上。

保护层形成工序：

在电介质层106上通过电子束蒸镀等而形成由MgO构成的保护层107。保护层也形成在电介质层106的凹部内表面上。

通过以上工序作出前面板。

背面板的制造方法：

在背面玻璃基板112上通过丝网印刷银电极用的糊剂并在其后进行烧结来形成寻址电极113，在其上面，通过用丝网印刷法来涂布电介质糊剂并进行烧结来形成电介质层114。

在电介质层114的上面形成隔壁115。隔壁115由用丝网印刷法涂布隔壁用的玻璃糊剂之后进行烧结而形成，或者由形成整个膜并使其干燥后使用光刻法或喷砂处理而形成。

然后，制作红色、绿色、蓝色的各色荧光体糊剂(或荧光体墨)，将其涂布在隔壁115彼此的间隙中，通过在空气中烧结来形成各色荧光体层116。通过以上工序来作出背面板111。

使如上所述地制作的前面板101及背面板111位置对合并重叠，以使显示电极103a、103b与寻址电极113交叉，通过密封部件来封接周边部。从由隔壁115所隔开的内部空间进行气体排气，接着填充Ne-Xe等的放电气体，密封内部空间。通过以上工序完成PDP。

(关于本制造方法所得的效果)

在上述制造方法中，通过调整所使用的模压辊820的凸部形状，而能够在电介质层上形成如上述图5～8所示形状的凹部或如图3、4所示的晶体结构。此外，也能够使电介质层的厚度如图9所示地变化。

特别是，对于晶体结构，能够通过使用由模压辊进行模压的方法而容易地形成。

此外，若使用上述模压方法，则对于形成在电介质层的表面上的凹部的形状，不局限于上述图3～8所示的形状，能够形成为任意的形状。此外，对于单元内的凹部的数量，也不局限于2个，能够形成为1以上的任意数量。

如以上说明所述，根据本制造方法，能够以比较少的工序数且成品率良好地在电介质层表面上形成凹部。

即，作为按照区域改变电介质层的膜厚的方法，也有如下方法：首先将电介质玻璃糊剂均匀地涂布在整体区域上，在其上面，通过丝网印刷法等而将电介质玻璃糊剂形成图形地涂布在除了凹部形成预定区域之外的区域上。

可是，在该方法中，有必要进行2次电介质玻璃糊剂的涂布，成本也随之增加。

进而，在使用丝网印刷法进行图形涂布的情况下，由于筛网的延伸或品质变差而使形成的凹部的形状发生变化，或由于玻璃糊剂的特性变化而使糊剂的涂布状态产生离散，所以成品率变差。

另外，要在电介质层的表面形成凹部时，虽然也能够采用这样的方法：使用光刻法，通过显影来除去电介质前驱体层的要形成凹部的部分，由此在电介质前驱体层上形成图形，但在该方法中，因为难于通过显影来除去细微的区域，所以难于正确地形成晶体结构或图6所示的岛状凹部，易于产生制造不良。

与之相对，根据本实施方式的方法，因为电介质玻璃糊剂组成物的涂布次数为一次即可，此外通过模压而形成有一定形状的凹部，成品率良好，也能够比较准确地形成细微形状的凹部。所以，成品率变得良好。

由此，能够以比较低的成本来制造电介质层的表面上形成有凹部的PDP。

(在电介质前驱体层上形成凹部的方法的变形例)

在上述说明中，虽然将转印薄膜转印在基板上的转印装置上设有模压辊，利用该模压辊在电介质前驱体层上形成了凹部，但作为在电介质前驱体层上形成凹部的方法，也能够采用以下所述的方法。

可以在与转印装置不同的装置中，使用模压辊在转印薄膜上形成凹部。

此外，也可以在将电介质前驱体层转印到基板上的工序中不在电介质前驱体层上形成凹部，在烧结工序所使用的剥离装置上预先设置模压辊，在对转印到基板上的电介质前驱体层上的支承薄膜即将进行剥离之前或刚刚进行剥离之后，利用模压辊在该电介质前驱体层的表面上形成凹部。

工业上的可利用性

本发明的PDP能够被利用在计算机或电视等的显示器装置上，特别是大型的显示器装置上。

Claims (28)

1.一种等离子体显示器面板，第1基板及第2基板有间隔地并列配置，前述第1基板的对置面上形成有成对的第1显示电极及第2显示电极、覆盖该第1显示电极及第2显示电极的电介质层，前述第2基板的对置面上形成有荧光体层，沿着成对的第1显示电极及第2显示电极而形成了多个放电单元，其中，在前述电介质层的表面上、于前述各放电单元内形成有含有第1凹部与第2凹部的2个以上的凹部。

2.如权利要求1所述的等离子体显示器面板，前述电介质层的表面为粗糙的晶体结构。

3.如权利要求1所述的等离子体显示器面板，在前述各放电单元内，第1凹部与第2凹部隔着该放电单元的中央部并分散地配置在第1显示电极一侧与第2显示电极一侧。

4.如权利要求1所述的等离子体显示器面板，在前述电介质层的表面上沿着前述第1显示电极及第2显示电极的延伸方向而形成跨越多个放电单元的第1槽及第2槽，该第1槽及第2槽的一部分是前述第1凹部及第2凹部。

5.如权利要求4所述的等离子体显示器面板，前述第1槽及第2槽分别形成为波状或锯齿状。

6.如权利要求3所述的等离子体显示器面板，前述第1凹部及第2凹部在前述各放电单元内形成为岛状。

7.如权利要求6所述的等离子体显示器面板，前述第1凹部及第2凹部是U字形或V字形，以端部或顶部彼此相互面对的方式配置。

8.如权利要求3所述的等离子体显示器面板，前述第1凹部及第2凹部的间隔为：相对于前述第1显示电极及第2显示电极延伸的方向，与在前述各放电单元的中央部的间隔相比，在周边部的间隔大。

9.如权利要求1所述的等离子体显示器面板，在前述各放电单元内，第1凹部与第2凹部隔着该放电单元的中央部并分散地配置在前述第1显示电极及第2显示电极延伸的方向上。

10.如权利要求9所述的等离子体显示器面板，在前述电介质层的表面上沿着相对于前述第1显示电极及第2显示电极延伸的方向而垂直的方向形成跨越多个放电单元的第1槽及第2槽，该第1槽及第2槽的一部分是前述第1凹部及第2凹部。

11.如权利要求9所述的等离子体显示器面板，前述第1凹部及第2凹部在前述各放电单元内形成为岛状。

12.如权利要求1所述的等离子体显示器面板，前述第1凹部及第2凹部的至少一个在其内部具有深度相互不同的区域。

13.如权利要求1所述的等离子体显示器面板，在前述放电单元上形成从多个颜色中选择的颜色的荧光体层，前述第1凹部及第2凹部按照对应的放电单元内的荧光体层的颜色而形状不同。

14.如权利要求13所述的等离子体显示器面板，在前述放电单元上形成从红绿蓝中选择的颜色的荧光体层，形成在放电单元内的第1凹部及第2凹部的面积按照形成在该放电单元内的荧光体层的颜色的红绿蓝顺序而变大。

15.如权利要求13所述的等离子体显示器面板，在前述放电单元上形成从红绿蓝选择的颜色的荧光体层，各放电单元内的第1凹部与第2凹部的间隔按照形成在该放电单元内的荧光体层的颜色的红绿蓝顺序而变大。

16.一种等离子体显示器面板的制造方法，其具有：在配置了多对显示电极的第1基板上覆盖该显示电极地形成电介质层的第1工序、在形成了前述第1基板的电介质层的一侧具有间隔地并列设置第2基板的第2工序，其中，前述第1工序具有如下步骤：在支承薄膜上形成电介质前驱体层并制作转印薄膜的转印薄膜制作步骤；在前述转印薄膜的电介质前驱体层上形成凹部的凹部形成步骤；在前述凹部形成步骤后将转印薄膜的电介质前驱体层转印到第1基板上的转印步骤。

17.如权利要求16所述的等离子体显示器面板的制造方法，在前述凹部形成步骤中，通过在前述转印薄膜的表面上按压具有凸形状的基体来形成凹部。

18.如权利要求17所述的等离子体显示器面板的制造方法，前述基体为平板状。

19.如权利要求17所述的等离子体显示器面板的制造方法，前述基体为辊状。

20.一种等离子体显示器面板的制造方法，其具有：在配置了多对显示电极的第1基板上覆盖该显示电极地形成电介质层的第1工序、在形成了前述第1基板的电介质层的一侧具有间隔地并列设置第2基板的第2工序，其中，前述第1工序具有如下步骤：在支承薄膜上形成电介质前驱体层并制作转印薄膜的转印薄膜制作步骤；将转印薄膜的电介质前驱体层转印到第1基板上的转印步骤；在已转印到第1基板上的电介质前驱体层上形成凹部的凹部形成步骤。

21.如权利要求20所述的等离子体显示器面板的制造方法，在前述凹部形成步骤中，通过在前述被转印的电介质前驱体层的表面上按压具有凸部的基体来形成凹部。

22.如权利要求21所述的等离子体显示器面板的制造方法，前述基体为平板状。

23.如权利要求21所述的等离子体显示器面板的制造方法，前述基体为辊状。

24.一种转印薄膜，用于形成等离子体显示器面板的电介质层，并在支承薄膜上形成含有玻璃粉末及树脂的电介质前驱体构成的电介质前驱体层，其中，在前述电介质前驱体层上与相当于各放电单元的位置一致地形成有凹部。

25.一种转印薄膜的制造方法，是用于形成等离子体显示器面板的电介质层的转印薄膜的制造方法，具有：将含有玻璃粉末及树脂的电介质组成物构成的电介质前驱体层形成在支承薄膜上的电介质前驱体层形成步骤；在前述电介质前驱体层的单面或双面上形成凹部的凹部形成步骤。

26.一种层压装置，是将具有用于形成等离子体显示器面板的电介质层的电介质前驱体层的转印薄膜层压在基板上的层压装置，具有辊或平板，前述辊或平板具有用于在前述转印薄膜的表面上形成凹部的突起。

27.一种转印薄膜作成装置，是将用于形成等离子体显示器面板的电介质层的电介质前驱体层形成在支承薄膜上的转印薄膜作成装置，具有辊或平板，前述辊或平板具有用于在电介质前驱体层的表面上形成凹部的突起。

28.一种膜去除装置，是用于形成等离子体显示器面板的电介质层、并除去覆盖在含有玻璃粉末及树脂的电介质前驱体构成的电介质前驱体层上的薄膜的装置，具有辊或平板，前述辊或平板具有用于在电介质前驱体层的表面上作出凹部的突起。

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